某特钢有限公司600m3高炉基础工程施工方案

'一、编制依据1、本方案以内蒙古XX特钢有限公司1号600m3高炉工程施工图纸及现场实际情况为依据。2、方案中各主要工序遵循以下规范：《GB50202-2002》、《GB50204-2002》二、工程概况本工程为内蒙古XX特钢有限公司1号600m3基础工程。高炉基础底板为22400mm×22400mm错台式圆形基础，基础底标高为-3.500m，砼垫层为100mm厚，基础顶标高为+3.165m。按基础外观将基础分为上下两部分，第一部分为-1.000m以下为承台部分，第二部分为-1.000m以上为9300mm×9300mm圆形基础部分。本基础是炼铁系统核心，高炉的基座关系重大，其技术要求高，尤其对砼内在质量要求非常严格，因此在施工工艺上必须采取一些非常措施。本基础属于大体积砼基础，必须遵照大体积砼的规范要求施工。三、施工准备1、技术准备组织有关人员熟悉图纸，制定施工方案，做施工预算，做备料计划，根据图纸要求做出砼配合比。2、施工机具准备,人员配备桩基础施工完毕，一旦条件具备，我方将实行“两班倒”作业，最大限度的利用人力物力，在有限的工作面上，昼夜施工，为确保工程如期完成，该工程拟投入以下机具、人员：８ ①机具序号设备名称数量序号设备名称数量1反铲挖土机2台7电焊机4台2自卸汽车6辆8蛙式打夯机4台3砼搅拌站2座9圆盘锯2台4砼输送泵1台10装载机1辆5水泵10台11砼振动器6台616T轮胎起重机1辆12②人员序号工种数量序号工种数量1木工50人5壮工30人2钢筋工30人6电焊工4人3机械工6人7司机12人4电工4人8砼工30人3、材料选用：（1）水泥：选用P.S32.5低热复合硅酸盐水泥。（2）粗骨料：基础以上2m采用火成岩骨料，耐受800℃以上高温，其余采用石灰石，骨料粒径控制在10--30mm之间，含泥量控制1%以内。（3）细骨料：采用黄砂，细度模数为2.8--3.00之间，平均粒径0.381，砂子的含泥量控制在2%以内，并不得含有有机质等杂物。（4）外加剂：施工时加入水泥用量2％的砼泵送剂。８ 4、现场准备；根据图纸及地质情况放出挖土边线，做好运输用的临时道路，场地内排水。四、施工布署土方开挖时，土方运至甲方指定的地点。回填时，运土回填。钢筋在现场制作。砼集中搅拌，现场备500L搅拌站两个。五、施工方法与要求基础施工顺序：土方开挖（基坑排水）→地基处理→垫层施工→支第一步模板（承台部分）→绑扎底板钢筋，承台部分侧壁环筋→焊支承固定架→绑扎承台部分顶部钢筋→安装水冷管、测温管→绑扎侧壁钢筋、顶部钢筋网片→支设-1.000m以上模板→砼浇筑→养护、拆模、测温→土方回填。1、土方开挖按规范要求放出基础开挖边线，用反铲挖掘机进行整体开挖，自卸汽车运至甲方指定地点，基底设计标高为-3.500m，基坑四周用土筑堤坝防止地表水流入坑内。避免一次过深开挖机械超挖，基底予留300mm厚土层人工清除。由于地下水位高于基础设计底标高，为了方便施工要对施工地点进行降水，考虑到施工地点的地质情况，对该处实施集水坑明排水的方法，具体方法另见方案。2、地基处理：８ 土方开挖施工完毕，清除基底范围内的残留泥浆、杂物等，然后进行施工垫层砼。3、模板工程模板以组合钢模板为主,模板表面必须平整，刷好隔离剂。承台部分模板：模板要求立支，U型卡满设，该基础砼浇筑时产生的侧压力较大，因此加固必须牢固可靠。具体方法为：用Φ48钢管纵横设置，外侧以每隔750-900mm设立杆，纵横杆均为双杆，钢管与模板连接使用3形扣件，模板外侧顶固使用Φ48钢管，分上中下三点顶牢，模板内侧每隔600mm远设一处对拉片，里端焊于固定架上。支设-1.000m以上模板：承台部分顶部钢筋绑扎完毕即可支设-1.000m以上模板。首先在固定架上找出-1.000m的标高，焊好角钢横托，相邻横托之间必须连接牢固，模板支设方法同下部承台部分。模板加固方法：模板内部使用Φ12对拉螺栓，上下共设4道，每道在平面上成45°分布。4、角钢固定架固定架使用角钢现场焊制，其主要作用为：第一支承-1.000m以上钢模自重，第二支承承台顶层钢筋和基础侧壁钢筋，第三支承固定降温循环水冷管。固定架应有足够的刚度和稳定性。具体布置另见方案。5、钢筋工程钢筋进场需有合格证，经复验合面格后方可使用。有锈蚀的钢筋必须将锈层除净后方可使用。钢筋连接采用闪光对焊。ａ、底板钢筋绑扎前先将基层清理干净，用粉笔按设计要求在基层上画出钢筋位置线，布筋时要将接头错开布置。底层网片为两８ 层，绑扎完毕后要使两层网片之间保持25mm间距。侧壁钢筋采用常规法绑扎即可。所有纵横交叉点均要求满绑，采用“倒八字”方法施工。ｂ、绑扎侧壁钢筋，顶部钢筋：基础侧面钢筋设计上不到底，必须通过固定架将钢筋托起，对拉螺栓要注意避让立筋，绑扎钢筋时不得将对拉筋弄断，侧壁筋绑扎完毕后，顶部钢筋需待水冷管安装完毕后方可绑扎施工，所有部位钢筋绑扎完毕后,作业班组进行自检，合格后以书面形式报项目部复检。6、水冷管安装按项目部方案。7．测温线布置为了观察砼内部温度变化,采用测温器对其进行跟踪监测，具体方法为在砼基础内部预埋测温导管，埋入砼内，测温器放入管分上、中、下三层布置。砼浇筑完毕初凝后开始不间断测温，8天以内每两小时测温一次，8天-15天以内每4小时测温一次，测温设专人负责，并真实连续的填写测温纪录。测温点见项目部方案。。8、砼工程8．1本基础属于大体积砼，为了有效控制砼浇筑后有害裂缝的产生和发展，可通过控制砼的水化升温，延缓降温速率，减小砼收缩，提高砼的极限拉伸强度等全方面考虑，结合实际情况采取如下主要措施：A．降低水泥水化热①充分利用砼的后期强度，采用复合硅酸盐水泥和砼泵送剂８ ，即能达到降低砼水化热又能起到改善砼流动性的目的。①选用里粒径5-31.5mm级配良好的粗骨料，砂子使用优质的建筑中砂、粗砂。B．降低砼入模温度本基础施工时为9月份，日平均气温在13℃左右，采用骨料喷水降温来调整砼的入模温度。C．加强施工中的温度控制①砼浇筑完毕后加强测温管理，密切注意砼内外温度变化，以便及时采取有效措施，避免砼表面温度发生剧烈的梯度变化。②加强测温和内外温差控制，砼基础内外温差控制在25℃以内，根据温差及时调整养护措施。③合理安排施工顺序，控制砼在浇筑过程中均匀上升，避免砼拌合物堆积形成过大高差，结构完成后及时回填土，避免侧面长期暴露。8．2．砼搅拌时间不低于2分钟，颜色均匀一致方可出料。砼浇筑方法：从搅拌站通过输送泵将砼送入模板内，每小时入模20m3,共计需浇筑50小时，砼浇筑时先浇筑承台部分之后再浇筑承台以上部分，中间不留施工缝，砼布料使用软管，砼浇筑顺序自西向东进行，分层浇筑，每层厚度不大于300mm，待第一层全部布完后再按第一次的顺序布第二层料，以上依此类推。砼振捣使用插入式振动器，振捣方向与砼入模方向相反，振点间距纵横不大于500mm，每点振捣时间20-30s。砼表面泌水通过砼浇筑时形成的坡度流向侧模外，积水用小水桶舀出倒于模板外。模板外侧地面上挖一转圈排水明沟，四周设集水坑，一旦积水过多用泵将水抽走。８ 浇筑后4-8h内初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚筒碾压2遍，再用木抹子搓平压实，以控制表面龟裂，约10h左右覆盖养护。8．3、砼的养护当发现砼内外温差呈变大趋势时，应采取如下措施：采用覆盖保温法，选用塑料薄膜和两层草袋作保温材料。①基础上表面抹平后，铺上两层草袋浇水养护，基础侧面钢模板组装完成，在模板外侧悬挂两层草袋。②铺设草袋时要注意，应紧密地固定在混凝土表面或钢模板表面，形成不透风的围护层。③为防止保温效果不好或下雨，在草袋外侧均覆盖一层塑料薄膜。砼形成自然流淌坡度，第二道布置在坡脚处，确保最下部砼密实。④加大降温管内的水流速度。六、质量安全保证措施１．建立以项目经理为第一负责人的质量保证体系。２．加强技术管理，严格执行国家现行施工规范和操作规程，明确岗位责任制。每道工序施工前技术人员必须对施工人员进行有针对性的交底。工序施工完毕应由技术质检部门对其进行检查，确认无误后报甲方验收。３．加强原材料的检验工作，砂石进场后先复验，水泥钢材进场必须有合格证并且待复验合格后方可使用。现场计量搅拌设施完善，严格按配合比施工。４．土方施工不得超挖，坑边不得堆土。５．模板应接缝严密，保证不漏浆，支承系统牢固可靠，不得有跑模现象。６．８ 钢筋绑扎要做到主筋位置准确，分布筋间距均匀，绑扎节点牢固，钢筋保护层严格按设计施工，误差不得大于10mm。１．砼出料前要做到均匀颜色一致，砼入模不可一次过多，分层振捣均匀密实。振捣过程中振动棒不应碰撞固定架、水冷管、测温管。２．回填土分层回填，每层虚铺不得大于300mm，夯实后方可继续施工。３．进入施工现场必须穿戴好劳保防护用品。４．坚持班前讲话制度，每日开工前由班长对班组成员进行安全讲话，有针对性的讲明当日作业部位存在哪些安全隐患，如何进行防范。５．现场用电必须执行“三级用电，两级保护”，临时用电设施必须安装可靠的漏电保护器，闸箱门锁齐全，箱内设备整齐有序，夜间施工必须有足够的亮度。６．禁止酒后上岗和带伤作业。７．高空作业必须挂好安全带，禁止从高处抛物，避免垂直交叉作业。８．未尽事宜参照有关规范、规定执行。８'