004 湿陷性黄土路基施工

'004湿陷性黄土路基施工目录一、编制依据及原则??????????????????????????????1.1编制依据??????????????????????????????????1.2编制原则??????????????????????????????????二、湿陷性黄土的定义及处治????????????????????????????三、工程概况????????????????????????????????四、湿陷性黄土施工段落、数量及时间?????????????????????五、湿陷性黄土地基施工方法?????????????????????????（一）冲击碾压??????????????????????????????1、冲击碾压施工机械及人员配备???????????????????????2、冲击碾压施工流程及方法????????????????????????2.1冲击碾压施工流程????????????????????????????2.2冲击碾压施工方法????????????????????????????3、冲击碾压注意事项????????????????????????????4、检测、质量标准?????????????????????????????（二）重锤夯实??????????????????????????????1、重锤夯实施工机械及人员配备???????????????????????2、重锤夯实施工流程及方法????????????????????????2.1重锤夯实施工流程????????????????????????????2.2重锤夯实施工方法???????????????????????????? 3、重锤夯实注意事项????????????????????????????4、检测、质量标准???????????????????????????????（三）强夯夯实??????????????????????????????1、强夯夯实施工机械及人员配备???????????????????????2、强夯夯实施工流程及方法????????????????????????2.1强夯夯实施工流程????????????????????????????2.2强夯夯实施工方法????????????????????????????3、强夯夯实注意事项????????????????????????????4、检测、质量标准???????????????????????????????六、质量保证措施???????????????????????????????七、施工安全措施?????????????????????????????湿陷性黄土地基施工细则一、编制依据及原则1.1编制依据1.1.1《两阶段施工图设计》、《详细工程地质勘察报告》；1.1.2《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006）、《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）、《公路冲击碾压应用技术指南》等；1.1.3现行公路设计及施工规范、验收标准、公路规程、规则等；1.1.4现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。1.2编制原则1.2.1以设计文件、施工规范为依据组织施工；1.2.2规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、文明施工、环境保 护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现；1.2.3完善施工工艺，明确检测方法，确定质量管理措施。二、湿陷性黄土的定义及处治1、湿陷性黄土的定义湿陷性黄土是在一定压力（覆土层自重应力或自重应力和附加应力联合）作用下受水浸湿，土结构迅速破坏，产生显著附加下沉的黄土。2、湿陷性黄土处治原则湿陷性黄土处治原则是完善排水系统。有排水出口的位置，路基水通过边沟、排水沟流入自然沟。无排水出口的位置，结合当地农田灌溉条件，将路基水引向路侧。边沟、排水沟须加强防渗。具体如下；2.1加强防渗防冲涮，对路基范围和附近坑、穴回填夯实。2.2根据湿陷等级、湿陷起始压力、湿陷土层厚度及层位分布，结合路基填土高度、地基渗水浸湿可能性大小，地基处治采用强夯、重锤或冲击碾碾压等措施，消除处理黄土层的湿陷性和高压缩性。3、湿陷性黄土处治措施3.1冲击碾压Ⅰ级自重湿陷性黄土，采用25KJ的冲击碾碾压。3.2重锤夯实Ⅰ级自重湿陷性黄土段落小于100米并且行驶速度受限不能满足冲击能量，或受地形限制冲击碾无法作业，采用夯击能600～800KN.M重锤夯实。采用逐点夯击方式施工，夯击完成的地面整平后，采用小能量逐点夯击找平。 3.3强夯夯实Ⅱ级自重湿陷性黄土，采用强夯处理，主、副夯击能采用1500KN.M，全幅满夯单点夯击能采用700KN.M。三、工程概况本合同段路线长24.26km，起止桩号K28+600～K53+049.158。本合同湿陷性黄土处理方法为冲击碾压、重锤夯实及强夯夯实；主要分布于低山、丘陵区、高阶地松散堆积物亚区。地表为黄土状粉土，厚度为0.2～5m，其下地层为卵石、圆砾，呈巨厚层分布。四、湿陷性黄土施工段落、数量及时间4.1湿陷性黄土施工段落：本合同段湿陷性黄土地区主要分布段落及处理方案如下表。换填砾石土；K34+870-K35+015，145米长，Ⅰ级自重,采取砾石土换填措施，即填方路段，挖除80cm原地表黄土，换填砾石土.4.2湿陷性黄土工程量：4.3湿陷性黄土施工时间：填方段2013年04月01日～2013年04月30日，挖方段除外，挖方段完一段紧随重强夯施工。五、湿陷性黄土地基施工方法湿陷性黄土地基处理方法主要有冲击碾压、重锤夯实及强夯夯实。具体施工方法如下：（一）冲击碾压冲击压实分为填前碾压、填土分层碾压、路堑地段压实、追密压实4类。本合同段为填前碾压。采用冲击碾碾压的条件为Ⅰ级自重湿陷性黄土地基及处理长度大于100m ，行驶速度不受限能满足冲击能量。冲击碾压段落清表后进行碾压，然后再补填至原地面。冲击碾压正式施工前，应进行试冲击，确定碾压遍数及各项参数。机械设备参数：三边型冲击压实机（规格），冲击能（功率）25KJ。冲击碾压遍数：地基补强冲击碾压15遍。冲击碾压参数：碾压前后沉降量不大于5cm，压实度不小于90%。冲击碾压范围：路基坡脚外1米范围内。如下图：1、冲击碾压施工机械及人员配备1.1施工机械配备1.2试验机械设备1.3施工人员配备2、冲击碾压施工流程及方法2.1冲击碾压施工流程2.2冲击碾压施工方法2.2.1施工准备冲击碾施工前，应做好施工施工便道，确保冲击压实机、平地机、推土机等行驶通行，同时要做好临时排水，将地面水和地下水排导出路基外，最好与原有自然水系相衔接。2.2.2测量放样测量人员测放边桩（纵向间距20m左右）及用地红线地界桩，并固定路线主要控制桩。施工过程中，应保护所有有用标志，特别是一些原始控制点。2.2.3清表及平整场地在冲击碾压施工之前，将冲击碾压宽度范围内（两侧坡脚各加宽100cm）的地表土、腐植土、杂物等清除，清除表土厚度按0.2m 厚。然后用推土机或平地机将基底表面基本整平，以备保证冲击压实机的行使速度及碾压效果。在原地面清表前进行原地面调查，对坑穴进行挖出表土后分层填平夯实；对沙窝进行换填处理。用推土机或装载机横向清表，对于荒漠戈壁区由低向高清表，对于农田区，由中线向两侧清表，清表厚度20cm控制。若清表区域内存在树根，则应将树根全部挖除，然后再将坑穴填平夯实。清表土整齐码方到路线征地界内，断面尺寸呈梯形，方量满足清表每延米方量。若表层为腐质土则用推土机清除，然后用自卸汽车运到指定地点，以备复耕或绿化用。2.2.4埋设高程点平整后在基底表面埋设不少于20个高程测设点，可采用长6cm铁钉系红布作明确标记，并且要准确定点。埋设完成后均要测出各点高程h0。平地机刮平时应注意高程测设点，距测设点20cm范围内不得扰动。2.2.5冲击碾压冲击碾压时，冲击式压路机的行进速度控制在9～12km/h，从路基的一侧向另一侧转圈冲碾，冲碾顺序“先两边、后中间”，以轮迹重叠1/2、铺盖整个路基表面为冲碾1遍，冲碾遍数以满足压实度要求为准。冲击碾压过程中，如果因轮迹过深而影响压路机的行进速度，可用推土机平整后再继续冲碾；若路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续冲碾。用冲击式压路机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，应尽可能在路基形成较长的连续冲碾段后进行。不但可以提高冲碾效率，也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。 2.2.6检测沉降量及压实度2.2.6.1检测沉降量沉降量是确定压实效果的主要指标，为能经济合理的地确定冲击遍数，每冲击碾压5遍观测一次，并做好详细记录。即h5、h10、h15，所观测数据减去碾压前的高程即为沉降量。2.2.6.2检测压实度压实度检测采用灌砂法，同一施工段落检测的平面点数不小于4个。冲击碾压前、冲击碾压第10遍、冲击碾压第15遍均各检测一次，竖向检测位置为表面以下20cm，压实度不小于90%。3、冲击碾压注意事项3.1用冲击式压路机进行冲击碾压时，因机械的调头范围较大，应尽可能在路基形成较长的连续冲碾段后进行。不但可以提高冲碾效率，也可以避免因过多的“接头”而影响路基的整体均匀性。3.2因冲击式压路机的冲击能量大，路表50cm的土体含水量对冲击碾压的效果具有较大影响。含水量过大时，容易形成弹簧、翻浆等，故需严格控制路表以下50cm内的含水量。3.3冲击碾压完毕后，检测路基表层以下20cm的压实度及沉降量，如果压实度达不到要求，应视情况补充冲碾至符合要求为止。3.4用冲击式压实机进行冲击碾压时，为了避免结构物遭到损坏，必须制定相应的措施，严格控制冲击碾压的范围。在距离结构物5m时，禁止用冲击式压路机进行冲击碾压作业。 3.5雨后或表面含水量较大时，应采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接用冲击式压路机进行冲击碾压作业。3.6冲击压实范围应超出路基两侧坡脚外1m。3.7冲击碾压路段的最大纵坡不宜超过6%。3.8施工时应做好临时排水设施，保证排水畅通。3.9挖方段按设计挖到设计标高后，继续向下挖槽，槽高即路床高（挖除80cm路床),槽宽即面层水泥稳定砂砾底基层宽度，宽度计算式为B=33.5-0.75*2+0.15*3*2+0.58*2=34.06m,详见挖方段路面端部构造图。挖到位后用冲击碾操作同上，再回填到路床底，其压实度应≥95%，再用砾石土回填路床。4、检测、质量标准4.1沉降量检测碾压前后沉降量不大于5cm。4.2压实度检测碾压后压实度不小于90%。（二）重锤夯实Ⅰ级自重湿陷性黄土段落小于100米并且行驶速度受限不能满足冲击能量，或受地形限制冲击碾无法作业，地面清表后，基底采用重锤夯实，逐点夯击方式施工，夯击完成的地面整平后，采用小能量逐点夯击找平。然后再采用砂砾土回填至原地面。重锤夯实施工前应进行试夯，试夯范围20*20m。设备进场前，会同监理将锤进行称重。机械设备参数:锤重10～40T，单击的夯击能应达到600～800KN.M ，锤底静接地压力值为25～40KPa，锤上下设置贯通通气孔。重锤夯击遍数：一夯挨一夯，同一夯位连续夯击6～7次。重锤夯击参数：最后两次平均夯沉量差不大于5cm。重锤夯实范围：路基坡脚以外2m范围内。如下图：1、重锤夯实施工机械及人员配备1.1施工机械配备1.2试验机械设备1.3施工人员配备2、重锤夯实施工流程及方法2.1重锤夯实施工流程2.2重锤夯实施工方法2.2.1施工准备重锤夯实施工前，应做好施工便道，确保重锤设备、推土机等行驶通行，同时要做好临时排水，将地面水和地下水排导出路基外，最好与原有自然水系相衔接。2.2.2测量放样测量人员测放重锤夯实范围边桩（纵向间距20m左右）及用地红线地界桩，并固定路线主要控制桩。施工过程中，应保护所有有用标志，特别是一些原始控制点。2.2.3清表及平整场地在重锤夯实施工之前，将重锤夯实宽度范围内（两侧坡脚各加宽200cm）的地表土、腐植土、杂物等清除，清除表土厚度按0.2m 厚。然后用推土机或平地机将基底表面基本整平，以备保证重夯设备的通行及夯击效果。在原地面清表前进行原地面调查，对坑穴进行挖出表土后分层填平夯实；对沙窝进行换填处理。用推土机或装载机横向清表，对于荒漠戈壁区由低向高清表，对于农田区，由中线向两侧清表，清表厚度20cm控制。若清表区域内存在树根，则应将树根全部挖除，然后再将坑穴填平夯实。清表土整齐码方到路线征地界内，断面尺寸呈梯形，方量满足清表每延米方量。若表层为腐质土则用推土机清除，然后用自卸汽车运到指定地点，以备复耕或绿化用。2.2.4测量场地高程场地平整完成后夯击施工前，对重锤夯实段落进行测量放样，恢复边中桩（纵向间距20m左右），并测量夯前高程。2.2.5重锤夯实施工场地平整后，将重夯设备就位进行夯击施工。夯击时测量每次的夯沉量，直至达到设计遍数（6～7击），最后两击的平均夯沉量不大于5cm为止。重锤夯实施工前先将夯机就位，并将锤提前，慢慢将锤放在地面上，在锤上找一点作出明显标记，测量该点高程。然后将锤提到预定高度，脱钩让锤自由落下，测量标记点的高程。重复以上步骤至设计要求击数（6～7击），并且最后两击的平均夯沉量不大于5cm，则完成一个夯点施工。夯击至设计击数后，夯沉量若不满足要求，则进行补夯至夯沉量符合要求。2.2.6平整场地及低能量满夯找平 整个夯击段落完成后，进行场地平整，然后再进行一遍低能量满夯找平作业。夯击完成后整个场地若高低起伏不大，可直接整平后进行填前碾压作业。2.2.7测量场地高程重复2.2.4步骤进行夯后高程测量，并计算整个场地的沉降量。3、重锤夯实注意事项3.1夯击点的顺序和布置：夯击时应先两边，后中间，先深后浅的原则进行。夯击点按一夯挨一夯顺序进行。3.2重锤夯实前进行试夯，对比夯前夯后的测试数据，确定各项技术参数3.3夯击作业时夯坑周围地面不应发生过大的隆起，不应夯坑过深而发生起锤困难。3.4夯点布置应满足搭接面积不小于1/43.5雨后或表面含水量较大时，应采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接重锤夯夯击作业。3.6重锤夯实范围应超出路基两侧坡脚外2m。3.7施工时应做好临时排水设施，保证排水畅通。3.8挖方段按设计挖到设计标高后，继续向下挖槽，槽高即路床高（挖除80cm路床),槽宽即面层水泥稳定砂砾底基层宽度，宽度计算式为B=33.5-0.75*2+0.15*3*2+0.58*2=34.06m,详见挖方段路面端部构造图。挖到位后用重锤操作同上，再回填到路床底，其压实度应≥95%，再用砾石土回填路床。4、检测、质量标准 4.1沉降量检测最后两击的平均夯沉量不大于5cm。4.2夯坑外观夯击作业时夯坑周围地面不应发生过大的隆起。（三）强夯夯实Ⅱ级自重湿陷性黄土，基底采用夯击能1500KN.M的强夯处置。高填方段落基底采用夯击能2000KN.M的强夯处置，每填筑6米强夯一次，夯击能1500KN.M。强夯施工前按照该工艺进行试夯，确定各施工参数。机械设备参数:锤重10～40T，单击的夯击能应达到1500、2000KN.M，锤底静接地压力值为25～40KPa，锤上下设置贯通通气孔。重锤夯击遍数：夯击3遍，第1遍与第2遍之间跳夯，单点夯击次数为7次，夯点间距为4m，正方形布置。第3遍低能量满夯，单点夯击次数为2次，夯击能为700KN.M。重锤夯击参数：最后两次平均夯沉量差不大于5cm、10cm。重锤夯实范围：路基坡脚以外3m范围内。如下图：1、强夯夯实施工机械及人员配备1.1施工机械配备1.2试验机械设备1.3施工人员配备2、强夯夯实施工流程及方法2.1强夯夯实施工流程2.2强夯夯实施工方法2.2.1施工准备 强夯夯实施工前，应做好施工便道，确保强夯设备、推土机等行驶通行，同时要做好临时排水，将地面水和地下水排导出路基外，最好与原有自然水系相衔接。2.2.2测量放样测量人员测放强夯范围边桩（纵向间距20m左右）及用地红线地界桩，并固定路线主要控制桩。施工过程中，应保护所有有用标志，特别是一些原始控制点。2.2.3清表及平整场地在强夯夯实施工之前，将强夯夯实宽度范围内（两侧坡脚各加宽300cm）的地表土、腐植土、杂物等清除，清除表土厚度按0.2m厚。然后用推土机或平地机将基底表面基本整平，以备保强夯设备的行使及夯击效果。在原地面清表前进行原地面调查，查明强夯范围内地下是否有构造物或管线等，若有采取保护措施。对坑穴进行挖出表土后分层填平夯实，对沙窝进行换填处理。用推土机或装载机横向清表，对于荒漠戈壁区由低向高清表，对于农田区，由中线向两侧清表，清表厚度20cm控制。若清表区域内存在树根，则应将树根全部挖除，然后再将坑穴填平夯实。清表土整齐码方到路线征地界内，断面尺寸呈梯形，方量满足清表每延米方量。若表层为腐质土则用推土机清除，然后用自卸汽车运到指定地点，以备复耕或绿化用。2.2.4测量场地高程场地平整完成后，对强夯夯实段落进行测量放样，恢复边中桩（纵向间距20m左右），并测量夯前高程。 2.2.5第一遍强夯施工2.2.5.1标出夯点位置根据测量放样的边中桩，定出控制轴线、强夯场地边线，标出第一遍（第二遍）夯点位置。如下图：注：图中尺寸以cm为单位；强夯边界基底宽度范围为两侧坡脚各往外300cm控制；基底以上强夯面（对填方高度≥20m高填方才有）以距两侧边坡线100cm为界，即距离边坡100cm范围内不夯。2.2.5.2起重机就位及夯锤对准夯点第一遍夯点标记后，起重机就位，将夯锤慢慢提起，使夯锤中心对准标记中心，再慢慢将锤放在地面上。2.2.5.3测量夯前锤顶高程在锤底靠近边缘处做明显标记，该标记必须清晰，并且在施工过程中不宜损掉。标记做好后测出该点的高程。2.2.5.4夯击第1击将夯锤慢慢起吊到预定高度，夯锤脱钩自由下落，完成一次夯击。若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将坑底整平。2.2.5.5测量高程待夯锤脱钩自由放下吊钩，测量与2.2.5.3中锤顶同位置的高程。2.2.5.6夯击第2～7击及测量高程重复2.2.5.3～5步骤连续夯击5～7击，以最后两击的平均夯量不大于5cm为准，完成一个夯点施工。若夯击7击平均夯沉量不满足要求即大于5cm，则要补夯至符合要求。 2.2.5.7完成第一遍强夯重复2.2.5.3～6完成第一遍强夯施工。2.2.6平整场地及测量放样第一遍强夯夯实施工完成后，平整场地，恢复边中桩（强夯宽度范围内），测量场地高程。并按照2.2.5.1中的尺寸及要求标出第二遍夯点。2.2.7第二遍强夯施工按照第一遍强夯施工步骤及要求，完成第二遍强夯施工。若产生超孔隙水压力（含水量过大）、夯坑周围出现较大隆起、夯锤不宜提起，则需要间隔一定的时间施工第二遍强夯。一般土间隔时间为少于7天，黏性土地基间隔时间不少于3～4周。若不存在以上情况则可连续作业完成第二遍。2.2.8平整场地及测量放样第二遍强夯夯实施工完成后，平整场地，恢复边中桩（强夯宽度范围内），测量场地高程。2.2.9第三遍强夯施工（低能量满夯）第一遍及第二遍夯击完成场地整平后，进行低能量满夯施工，将场地表层松土夯实。单点夯击2击，达到锤印彼此搭接（锤印搭接一般为1/2～1/3），单点夯击能为700KN.M。2.2.10测量高程（平整场地）第三遍完成后恢复边中桩并测量与2.2.4同桩位的场地高程，计算整个场地的沉降深度，确定砂砾土的补填方量。第三遍夯击后若有局部不平整处，整平再进行砂砾土补填作业。 2.3填土高度大于20米的路基强夯处理基底夯击能为2000KN.M，施工工艺同以上施工。强夯范围为两侧坡脚外3m。每填筑6米强夯一次,至距离路床顶面≦4m，每次三遍，第一、二遍同上，夯击能为1500KN.M，第三遍满夯两次，夯击能为700KN.M。路床顶面采用满夯逐点强夯。以上工作范围以距离两侧边坡线1m为界，即距离边坡100cm范围内不夯。3、强夯夯实注意事项3.1开夯前检查夯锤重量，根据夯击能确定落距。3.2在每一遍夯击前，对夯点放线进行复核，夯后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯及时纠正。3.3夯击施工时最两击的平均的夯实量为准，夯击能1500KN.M为不大于5cm，夯击能2000KN.M为不大于10cm。3.4施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。3.5夯击点的顺序和布置：夯击时应先两边，再中间原则进行。第一、二遍夯击点按正方形布置间隔跳夯，间距为夯锤直径的1.2～2.2倍（3～6m），第三遍低能量满夯，将表层松土夯实。3.6强夯夯实前进行试夯，通过试夯确定夯实击数、夯实频率、各点平均夯沉量等，用以指导全线强夯施工3.7第三遍低能量满夯，要达到锤印彼此搭接。3.8雨后或表面含水量较大时，应采取晾晒或其它措施降低表面含水量，不宜直接用进行夯击作业。 3.9强夯夯实范围应超出路基两侧坡脚外3m。3.10施工时应做好临时排水设施，保证排水畅通。3.11挖方段按设计挖到设计标高后，继续向下挖槽，槽高即路床高（挖除80cm路床),槽宽即面层水泥稳定砂砾底基层宽度，宽度计算式为B=33.5-0.75*2+0.15*3*2+0.58*2=34.06m,详见挖方段路面端部构造图。挖到位后用强夯处理同一般填方基底处理，再回填到路床底，其压实度应≥95%，再用砾石土回填路床。4、检测、质量标准4.1沉降量检测夯击能1500KN.M最后两击的平均夯沉量不大于5cm；夯击能2000KN.M最后两击的平均夯沉量不大于10cm。4.2夯坑外观夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而提起锤困难。4.3强历控制三要素4.3.1最后两击的夯沉量1500KN.M不大于5cm，2000KN.M不大于10cm；4.3.2夯坑周围地面不发生过大的隆起；4.3.3不因夯坑过深而提起锤困难六、质量保证措施1、质量目标：合格率100%。2、质量保证体系 本工程建立质量管理组织机构，确立第一管理者全面负责，总工程师技术负责制，质检工程师具体负责检查、落实，实施目标管理，纵向到底，横向到边，权责明确，赏罚分明的管理办法，试验工程师全过程检查。3、自检及报验先自检合格后，再报监理工程师检查。首先，测量放样设有专职测量人员认真进行计算、放样、复核、并在具体施工前，由技术人员按图纸对测量人员放的样再次进行复核，在我部现场技术人员及质检工程师复核准确无误后，方可将测设数据、桩、轴线一齐提交监理工程师检查。其次在每道工序如冲击碾压施工、重锤夯实施工、强夯夯实施工之前，由工程部对施工人员进行技术交底，讲述操作规程。现场技术人员与监理工程师在现场同时旁站监督，跟踪测量检测，保证夯沉量。4、我项目部将认真应用、执行ISO9002程序文件中的施工过程控制程序将质量隐患、事故隐患消失于萌芽状态之中。七、施工安全措施（一）施工安全要求1、设备安装前首先对安拆人员及设备进行安全教育和检查，对现场进行清理，安装场地要平整无积水。2、对起吊用的钢丝绳、卡环要精心检查并严格按技术要求配置，确保万无一失。3、严格按照说明书进行组装，以达到设备的正常运转。4、强夯设备安装后应遵照《建筑机械技术试验规程》中的有关规定进行试验和试吊，并经过安检、技术人员和操作人员共同检查、验收合格后方可使用。5、司机必须与指挥人员密切配合，严格按照指挥人员发出的信号( 旗号或手势)进行操作。操作前必须鸣号(铃或喇叭)示意，如发现指挥信号不清或错误，可能引起事故时，有权拒绝执行，并采取措施防止事故发生。操作时，对其他人员发出的危险信号，司机也应采取制止措施，以避免事故发生。6．风雪天气工作，为了防止制动器受潮失效，应先经过试吊，证明制动器可靠后，方可进行工作。7、夯机在运行中，如遇紧急危险情况，应立即拉离紧急开关停车。在降落夯锤过程中，如卷扬机制动器突然失灵，应采取紧急措施(即将夯锤稍微提升后再降落，再稍微提升，再降落，这样多次反复，将夯锤最后安全降落)。8、夯机在停工、休息或中途停用时，应将夯锤放至地面，不得悬在空中。9．必须经常检查钢丝绳接头和钢丝绳与轧头结合处的牢固情况。轧头有螺丝帽和压板的一面应在靠钢丝绳长的一端，以免松动、脱落，根据实际情况确定轧头的规格、数量和间距，并根据钢丝绳的直径按标准排列。10．钢丝绳的规格、强度必须符合夯机的规定要求。钢丝绳在卷筒上应排列整齐，放出钢丝绳时，应在卷筒上保留三圈以上，以防钢丝绳末端松脱。钢丝绳的磨损或腐蚀：当外层钢丝磨损达40%或磨损引起钢丝绳相对于公称直径减小达7%或更多时，即使未发现断丝，也应立即报废（GB5972-2006《起重机用钢丝绳检验和报废实用规范》）；在一个节距内的断丝根数多于规定时，立即更换新绳。 11.强夯施工过程中，现场施工必须高度集中，统一指挥，不得有任何混乱现象，整个现场应由起重指挥员全面负责。12.吊车司机要集中精力听从起重指挥员的号令，不得盲动，夯锤起吊后，禁止任何人从吊杆下方通过。13.吊车司机应严格遵守安全操作规程。（二）安全措施1、夯机进场安装前做好安全检查，做到吊具良好，按被吊物的重量选择正确的幅度，吊点的位置置于夯锤中心。2、全体施工作业人员进行施工作业时，专职安全员先进行安全技术交底。3、进入施工现场正确佩戴好安全帽。4、严禁施工过程中交叉作业，严禁酒后作业。5、施工现场设置警戒区并设置警戒线，派专人监护，禁止非作业人员进行施工区。6、附着架严格按设计要求设置。7、在试夯时或重夯施工时要有专人指挥，闲散人员及与重夯施工无关的施工人员不得进入夯击现场40米范围内。8、强夯施工中的指挥人员、测量人员在夯锤下落前，要躲避在夯击范围15米外的地方。9、夯击场地应视情况适当洒水，以防尘土飞扬，在吊车操作室挡风玻璃前，必须有铅丝防护网。 10、挂钩人员及测量人员在夯锤挂好后应站在夯机的侧后方。（三）安全注意事项强夯施工时，操作者除要遵守吊车操作细则、装吊安全细则外，还应注意以下事项：1、每班作业前必须检查挂钩装置、平衡支架、钢丝绳及连接杆件等有无变形和损伤，如有异常情况应及时予以处理。2、吊车移动和停置的地面应大致平整，坚实。禁止荷锤行走。吊车停置就位时,需检查基坑边坡的稳定性,距离边坡边缘太近要加固。注意场地周围的高压线、临时照明线及临近的既有工程,施工中要与其保持足够的安全距离。3、夯锤起吊后严禁人员从吊杆及重锤下方通过,并禁止在吊车悬臂范围内站立。当夯锤上升接近下落高度时,吊车司机要高度集中注意力,夯锤下落时,吊车要同时停止卷扬（司机要时刻掌握好操纵杆,免得临时操作失误），让夯锤自由落下。4、夯锤升到规定高度不能下落时,指挥人员须立即发出停车信号,待判明原因后进行处理。夯锤上升途中严禁急刹车,防止造成吊车倾覆。5、挂钩必须挂牢固、卡紧，并随时注意检查脱钩钢丝绳等是否打结或缠绕在其它物件上。6、夯击过程中若由于夯坑底部倾斜，需填土整平时，夯锤吊离地面高度不得大于1m；且必须待夯锤停稳后方可填土。填土时严禁将脚、手及铁锹等伸进夯锤底下,防止夯锤下落伤人。7 、在每一夯击点进行施夯前，应把施工范围内的石子等易引起飞溅的物品清除干净，避免夯击过程异物飞溅伤人。8、在施工场地要根据现场情况进行洒水，减小尘土飞扬。吊车操作室在挡风玻璃前增设钢丝防护网或防护罩。9、在强夯施工过程中要定期对附近易受震变形的建筑物及较近的边坡及较近的边坡或陡坎的稳定性进行定期检查。10、夯击施工场地,现场工作人员必须正确佩戴好安全防护品,在夯击施工时所有人员需退到安全线以外。'