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'新建黔张常铁路QZCZQ-6标桥梁桩基工程岗前培训 工程概况新建黔张常铁路QZCZQ-6标一分部DK130+315.75～DK147+276.75，范围起于万民岗溪1号大桥黔江台，止于二户溪2号中桥常德台，工程线路长度全长16.961KM，全线共有桥梁12座，长3.739KM，全线共有桩基688根，其中Ø1.00m桩基157根，Ø1.25m桩基498根，Ø1.50m桩基33根。根据图纸及设计文件，本区段地层为第四系全新统冲积粗圆砾土及三叠系中统嘉陵江组灰岩，地质承载力≥550kpa，全线桩基施工工艺采用冲击钻及旋挖钻施工方式施工。 施工工艺本标段地处张家界市桑植县及永顺县境内，桥址处多为陡壁，岩石及峡谷区，考虑到地质岩层的承载力较高和施工区域的险要，施工速度较快的旋挖钻施工难以全面施作，结合设计及规范要求，现场桩基施工采用冲击钻和旋挖钻施工方式施工桥梁桩基，下面就冲击钻和旋挖钻施工作简要介绍。 施工准备钻孔场地处理：清除各墩位桩基施工范围以内的杂物、挖除软土，用推土机或装载机大致推平、碾压。对软弱地段作适当加固处理，以满足钻孔机械等其他设备的施工要求。对部分位于沟、渠中的钻孔桩，施工前先用土将施工区回填，用草袋装土筑围堰，围堰标高及范围以满足钻孔桩及承台施工需要，同时还要考虑施工机械进、退场。桩位测量放样：根据布设的控制点坐标及桩位平面布置关系，推出每个墩台各桩位的坐标，用全站仪对其进行精确定位，并在桩的前后左右距中心1.5m或2m处分别设置四个十字护桩，供随时校核桩位中心；同时测设原地面的标高（并作以永久性标记），进行钻孔深度控制和灌注成桩时的桩顶标高控制。 造浆池、沉淀池、泥浆池布置：每相邻墩位间设置造浆池及沉淀池，满足钻孔用泥浆需要；泥浆采用净化系统净化达到循环利用。泥浆的排放采取集中设置，以每2个墩的墩位之间处开挖容积不少于200m³的集中排放坑，定期用泥浆车拉至指定地点，不得污染沿线农田及沟渠。灌注时一定要严防泥浆流入附近的农田和沟渠；在每个泥浆池作出安全防护必要时沿危险的泥浆四周做出支撑防护，并支立明显的标志牌，防止人或牲畜掉入。埋设护筒:全桥钻孔桩均采用钢护筒，以6㎜厚钢板卷制而成，护筒要保证坚固、不漏水，内径大于钻头直径40cm。埋设好的护筒四周回填黏土，并分层夯实，顶部高出施工地面30-50cm，同时高出地下水位1.5～2.0m，长度不少于2m。用护桩复核护筒平面位置，保证其平面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度小于1%。 旋挖钻机 桩基护桩及埋设护筒1、测量班测量放样之后，施工现场要及时的做好四个护桩，现场技术人员做好记录，为建立流程化管理机制，一般选定1.5m或2m作为护桩至中心桩的距离。2、护筒顶面应高出原地面0.3~0.5m。 泥浆制备：钻孔泥浆由水、粘土(膨润土)和添加剂组成。具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成泥皮，隔断孔内外渗流，防止坍孔的作用。调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，应根据钻孔方法和地层情况来确定泥浆稠度，泥浆稠度应视地层变化或操作要求机动掌握，泥浆太稀，排渣能力小、护壁效果差；泥浆太稠会削弱钻头掘进功能，降低钻进速度。泥浆采用制浆池，储浆池，沉淀池并用循环槽连接进行泥浆循环净化，泥浆从护筒、出浆槽、沉淀池至贮浆池均依靠重力自流，因此，各出浆口的标高要依顺序降低，从贮浆池到钻孔用泥浆泵压进。开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充。制浆采用泥浆搅拌机搅拌，其比重、粘度、静切力、含砂率、失水量等各项指标均符合规范要求，在钻进过程中，试验人员要定期检测泥浆各项性能指标，以便随时调整，使钻孔工作顺利进行。为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠或烧碱等。 泥浆指标符合下列要求A、比重：正循环旋挖钻、冲击钻使用实心钻头时，入孔泥浆比重可为1.1-1.3；冲击钻机使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、粉土1.3；大漂石、卵石层1.4、岩石1.2,反循环钻孔1.05～1.15。B、黏度：一般地层为16～22S，松散易塌地层为19～28S。C、含砂率：新制泥浆不宜大于4%。D、胶体率：不应小于95%。E、PH值：应大于6.5。 钻进：冲击钻钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位，冲击钻采用十字形实体钻头，开钻前用护桩校核吊钻钢绳、钻锥尖与孔位中心在同一垂直线上，保持钻孔垂直。初钻时，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。一般在坚硬漂、卵石和岩层中采用中、大冲程，松散地层采用中、小冲程。钻进过程中，须勤松绳、少量松绳，不得打空锤，勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。旋挖钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。 为防止扩孔加大混凝土用量，选用的钻头直径应保证成孔直径符合设计要求。钻孔过程中应经常检孔，当钻头直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。钻进过程中经常注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔作业应连续进行。因特殊情况必须停钻时，应将钻锥提至孔外，以防埋孔，并在孔口加设护盖及安全标志，确保安全。当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。 终孔检查钻孔成孔后，检查成孔质量，具体检查项目如下：（1）成孔垂直度（2）泥浆比重、粘度（3）清孔清孔标准：摩擦桩的沉碴厚度不大于30cm；柱桩不大于10cm。抽碴法清孔简易检查是用手触摸泥浆。直到泥浆中没有粒径大于2~3mm的颗粒且其比重在规定的范围之内时为止。对冲击钻成孔，清孔方法是射水法，方法是用一根水管插入孔底，注入高压水，使水将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，可停止清孔。清孔完成的标准是孔内泥浆比重各项指标及孔底沉渣厚度符合规范要求，不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。（4）孔深检查钻孔中孔深是通过测钻绳和钻头长度来定的；灌注前孔深是通过测绳测的（测锤尺寸形状：圆锥形垂锭，钢板焊，砂填心，底面直径为14cm，高度为20cm，重量3.6kg）；沉碴厚度为终孔时通过测钻绳所得的读数与垂锭测绳所测得的读数之差。（5）孔径检查 成孔垂直度钻机钻完孔后，要重新对中钻机，其步骤方法同开钻前相同。挂十字线核护桩至钻孔桩中心距离；核护筒是否偏移。钻机对中完成后换上钻头，将钻头放到孔底，稍微悬起一点即可。丈量钻绳到中心距离L。如钻机顶部边缘距护筒顶的高度是7m，则成孔倾斜度η=L/7。 泥浆比重、粘度泥浆比重、粘度通过泥浆三件套检查，成孔后泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度为17-20s。 孔径检查用4~6倍孔直径长的钢筋焊接成探孔器来检测孔径。保证钻孔的孔径满足要求。钢筋不能太细，使用中防止弯曲；钻孔过程中，孔径检查是通过量钻头直径来完成的。钻孔至设计标高后，对照地质剖面图核对孔底地质情况，确保嵌岩桩桩底嵌入坚岩深度不少于设计要求，同时用探孔器检查孔径、孔形。 钢筋笼骨架的制作、安装及声测管安装骨架制作钢筋骨架的制作采用加劲筋成型法。制作前先按图纸尺寸对各种规格型号的钢筋进行放样下料，将加劲箍围绕样板弯制成箍圈，在箍筋圈上标出主筋位置，将主筋摆放在平整的工作台上，并标出加劲箍的位置。采用双面搭接焊和闪光对焊，要求轴线一致，焊接质量、焊条符合设计、规范及验标要求。焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊牢固。在一根主筋上焊好全部加劲筋后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，按设计位置布好Φ10箍筋，点焊牢固。 骨架保护层设置根据设计要求，本桥桩基主筋净保护层厚度为7cm，可用焊接钢筋“耳朵”的方法设置保护层。具体制作要求：钢筋“耳朵”用直径不小于14㎜钢筋弯制成，长度不小于15㎝，高度略小于设计保护层厚度2㎝，每间隔2米沿钢筋笼四周焊接四个耳朵保护层，焊接时要焊牢防止调整和灌注时脱落。 钻孔桩钢筋制作及骨架的允许偏差 骨架起吊及安装骨架分节制作，每节长度不宜超过9m，用平板车（配加长托架）拉运至待浇孔位，用吊车配合安装。为了保证钢筋笼在吊装过程中不变形，采用型钢或钢管沿笼长方向绑扎牢固，用吊车吊起徐徐放入孔中，并拆除加固内撑，当最后一道加劲箍接近孔口时，用钢管穿过加劲箍固定在钻孔平台上，用上述方法吊起下一节钢筋笼，调整上下骨架位于同一竖直线上逐根主筋对位后，采用双面搭接焊连接，直至下完最后一节骨架，调整笼底标高至设计面，偏差不得大于±5㎝，用至少是Φ16筋为吊筋，根据每根基桩的设计高度和原地面高度准确控制好吊筋长度。钢筋笼的吊筋上吊环要焊接牢固，并用工字钢固定（主要是焊接）在钻孔平台上，对于较长的钢筋笼要多设吊筋和工字钢加固。钢筋笼下放之前再次量测孔深，此时若测得孔底沉渣大于30-40cm，宜采用旋挖钻重新掏渣后下放钢筋笼，确保笼底部不伸入沉渣内。钢筋笼安装完毕后，下导管之前再次量测孔深，与终孔孔深对比，初步判断沉渣的沉淀速度，以便于正确做出相应的清孔方式。 钢筋笼检查要点1、主筋型号、根数、间距。2、钢筋焊接接头长度、焊缝饱满度、主筋是否烧伤。3、钢筋加工内外径是否符合设计及规范要求。4、钢筋保护层垫块是否满足设计及规范要求。5、箍筋间距是否满足设计及规范要求（重点检查顶节钢筋笼箍筋是否按设计加密）。 导管安装选择直径25cm、壁厚不小于6㎜的无缝导管，并应符合下列要求：A、内壁光滑圆顺，内径一致，中节长2m，底节长4m；并设有0.5米的调节段。B、使用前应试拼、试压、不得漏水，编号并自下而上标识尺度，连接螺栓的螺帽在上。C、按1.5倍孔底静水压力进行水密性试验，保证灌注过程中不漏水和爆裂。D、导管长度根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底口至孔口距离应大于一节中间导管长度。E、导管用吊车配合安装，严格按标识顺序进行，严格控制接头严密性，每个接头均要设置橡皮密封条。 导管气密性试验1、在方木上安装放置导管，将其连成一体，对导管连接顺序进行编号，然后上好前、后封盖。2、向拼装好的导管内灌入水，然后连接好管路，利用加压设备向导管内输入的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，同时不小于导管壁可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。3、将导管在恒压下前后滚动，并持压观察其接口处是否漏水、周身是否有变形，来验证导管的密封性、承压和抗拉性能。 二次清孔导管下放完成后，在砼浇注前进行二次清孔，方法为用高压射水向导管内喷射，目的是使沉渣悬浮，保证孔底沉渣厚度符合设计及规范要求，具体控制为嵌岩桩的沉渣厚度不得大于50mm，摩擦桩沉渣厚度不得大于100mm。特别强调：孔深及孔底沉渣厚度的检验，首先泥浆泵打开时测绳量测一次与终孔孔深比较，一般清孔后孔深应大于或等于终孔孔深，然后把泥浆泵停30分钟后再量测一次与之前测得的数据对比，判断30分钟内泥浆泥浆沉淀的厚度，若沉渣厚度大于20cm，应继续清孔，直到沉渣小于10cm。 水下混凝土灌注漏斗及储料斗的选取二次清孔完毕后,即刻安装导管顶部漏斗和预备储料斗，要求储料斗和漏斗的高度满足导管拆卸需要，以及在砼灌注最后阶段时能满足对导管内混凝土柱的高度的需要。一般漏斗容积不小于0.8～1.2m3,加上储料斗的容积必须确保首批砼能满足导管初次埋深不少于1m。隔水栓设置为保证首批砼能够顺利下至孔底,需在漏斗口下、导管顶部设置防止泥浆进入导管内部的隔水栓。根据施工经验，隔水栓采用橡胶球，其直径比导管内径小2～2.5cm，开始灌注前，将球置于孔内水面以上0.3m左右导管内，再于漏斗口放置一比漏斗口直径大2cm的圆铁板，铁板中部设一吊环，以钢绳牵引出，在首批砼下落前用卷扬机牵引钢绳，铁板提出后，漏斗及储料斗内砼迅速下落，一般情况下，橡胶球会从孔底浮上。 灌注砼特别强调：砼灌注前，必须再次确认孔深和孔底沉渣，确保万一，若灌注之前发生意外，宁可不灌。灌注前整修好砼运输便道，保证罐车直接对准漏斗口下料。灌入首批砼前将导管提升，使导管底口与孔底有40㎝距离。砼进入孔底后，立即探测孔内砼面高度，精确计算出导管埋置深度，如符合要求即可进行正常灌注。灌注开始后，应紧凑地、连续进行，严禁中途停工，在灌注过程中应注意以下几点，确保灌注质量： 水下灌注注意事项1、防止砼从漏斗顶口溢出或从漏斗外掉入孔内，影响孔内泥浆稠度，导致探测不准确。2、注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。在浇注中导管下端埋深控制在2～6m范围；提升导管时，采用测绳严格控制导管的埋深和提升速度，严禁将导管拔出砼面，防止断桩和缺陷桩的发生。3、严格控制拆管时间，不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净，堆放整齐。4、当导管内砼不满或含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管。5、当砼面接近骨架底端时，为防止骨架上浮，可采取下列措施：1）、当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，保持较深埋管，并徐徐灌入混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。2）、当砼面进入骨架4～5m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管底口以下的导管埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。3）、缩短混凝土总的灌注时间。4）、为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度，以便灌注结束后，将该段砼清除，增加的高度控制在0.5-1.0m。5）、当砼接近设计标高时，估算砼用量，及时通知拌和站按需要拌制，以免造成浪费。 水下灌注桩施工首灌必须计算好方量，保证首灌能够封底。正常灌注后，采用小斗子灌注水下砼。为保证灌注顺利进行，可以上下提动料斗。严格控制桩头高程，保证桩头质量。 钻孔桩常见事故的预防及处理方法 坍孔表现：各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因：1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。2、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。4、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。5、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。6、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。7、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 坍孔的预防和处理⑴在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。⑵发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。⑶如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。⑷清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用过大的风压，不宜超过1.5-1.6倍钻孔中水柱压力。⑸吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 钻孔偏斜偏斜原因：⑴钻孔中遇有较大的孤石或探头石⑵在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。⑶扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。⑷钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。⑸钻杆弯曲，接头不正。 预防和处理：⑴安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。⑵由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。⑶钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。 掉钻落物表现：钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。原因：⑴掉钻落物原因卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。⑵钻杆接头不良或滑丝。⑶电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。⑷转向环、转向套等焊接处断开。⑸操作不慎，落入扳手、撬棍等物。预防措施：⑴开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。⑵经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。 扩孔和缩孔扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提外鸣叫的迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位,钢筋笼就位后须立即灌注,以免桩身缩径或露筋. 梅花孔（或十字孔）表现：常发生在以冲击锥钻进时，冲成的孔不圆，叫做梅花孔或十字孔。原因：⑴锥顶转向装置失灵，以致冲锥不转动，总在一个方向上下冲击。⑵泥浆相对密度和粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。⑶操作时钢丝绳太松或冲程太小，冲锥刚提起又落下，钻头转动时间不充分或转动很小，改换不了冲击位置。⑷有非匀质地层，如漂卵石层、堆积层等易出现探头石，造成局部孔壁凸进，成孔不圆。预防办法：⑴应经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置。⑵选用适当粘度和相对密度的泥浆，并适时掏渣。⑶用低冲程时，每冲击一段换用高一些冲程冲击，交替冲击修整孔形。⑷出现梅花孔后，可用片、卵石混合粘土回填钻孔，重新冲击。 卡锥常发情况：常发生在以冲击锥钻进时。原因：⑴钻孔形成梅花形，冲锥被狭窄部位卡住。⑵未及时焊补冲锥，钻孔直径逐渐变小，而焊补后的冲锥大了，又用高冲程猛击，极易发生卡锥。⑶伸入孔内不大的探头石未被打碎，卡住锥脚或锥顶。⑷孔口掉下石块或其它物件，卡住冲锥。⑸在粘土层中冲击冲程太高，泥浆太稠，以致冲锥被吸住。⑹大绳松放太多，冲锥倾倒，顶住孔壁。处理方法⑴当为梅花卡钻时，若锥头向下有活动余地，可使钻头向下并转动直径较大方向提起钻头。也可松一下钢丝绳，使钻锥转动一个角度，有可能将钻锥提出。⑵卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞的办法，轻打卡点的石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入的石块落下。 ⑶用较粗的钢丝绳带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锥勾往后，与大绳同时提动，或交替提动，并多次上下、左右摆动试探，有时能将冲锥提出。⑷在打捞过程中，要继续搅拌泥浆，防止沉淀埋钻。⑸用其它工具，如小冲锥、小掏渣筒等下到孔内冲击，将卡锥的石块挤进孔壁，或把冲锥碰活动脱离卡点后，再将冲锥提出。但要稳住大绳以免冲锥突然下落。⑹用压缩空气或高压水管下入孔内，对准卡锥一侧或吸锥处适当冲射一些时候，使卡点松动后强行提出。⑺使用专门加工的工具将顶住孔壁的钻头拨正。⑻用以上方法提升锥无效时，可试用水下爆破提锥法。将防水炸药（小于1kg）放于孔内，沿锥的滑槽放到锥底，而后引爆，震松卡锥，再用卷扬机和链滑车同时提拉，一般是能提出的。 外杆折断常见于旋挖钻机原因：⑴用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作桥梁大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。⑵钻进中选用的转速不当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。⑶钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过甚。⑷地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。⑸孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。预防和处理⑴不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。⑵钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。⑶钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。⑷在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。⑸如已发生钻杆折断事故，可按前述打捞方法将掉落钻杆打捞上来。并检查原因，换用新或大钻杆继续钻进。 钻孔漏浆原因：⑴在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。⑵护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。⑶护筒制作不良，接缝不严密，造成漏浆。⑷水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。处理办法：⑴凡属于第一种情况的回转钻机应使用较粘稠或高质量的泥浆钻孔。冲击钻机可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。⑵属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。 钻孔桩断桩常见事故及处理 首批混凝土封底失败原因及预防措施：⑴导管底距离孔底大高或太低。原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。⑵首批砼数量不够。原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。⑶首批混凝土品质太差。原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。预防措施：搞好配合比设计，严格控制混凝土和易性。⑷导管进浆。原因：导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造成砼与泥浆混和。处理办法：首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。 供料和设备故障使灌注停工原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。处理方法：⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。 导管拨空、掉管事故原因和预防⑴导管拨空原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。⑵掉管原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。处理办法⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。 灌注过种中坍孔原因：由于清孔不当、泥浆过稀、下钢筋笼时碰撞孔壁、致使在灌注过程中发生坍孔。处理办法：⑴如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快进度。⑵如无法继续灌注，应及时回填重新成孔。 灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆事故原因⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。⑵混凝土和易性太差。⑶导管埋深过大。⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。补救措施：⑴提起导管，减少导管埋深。⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。 灌注高度不够原因：测量不准确；桩头预留量太少。预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。处理办法：挖开桩头，重新接桩处理。 钢筋笼上浮钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。克服钢筋笼上升，除了主要从灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：A、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；B、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；C、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部，实践证明对于克服钢筋笼上升是行之有效的。 岩溶桩基施工工艺和方法对溶蚀发育轻微、空洞不大、施工时漏浆量小的桩基施工采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，利用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，增大孔壁的自稳能力。（1）工艺流程施工准备→埋设护筒→移动钻机、定位→护筒内投入土、片石、水→钻孔→抽碴→吸泥清碴。（2）施工要点①开孔时用小冲程冲击钻孔，要打得准、打得稳，间断冲击，少抽碴，使开口圆顺。②加入小于15cm片石，反复冲击2-4次，挤密护筒底部周围土层。③密切注意观察钻机工作情况、周围地表沉降和护筒内水位变化，防止不正常情况发生。④根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，凭手握冲击主绳的手感，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样判断是否接近岩溶地层。⑤接近岩溶时主绳松绳量应为1-2cm，防止击穿岩壳时卡钻。⑥钻穿岩溶地层上壳时一旦漏浆，要及时投放粘土块、片石并补水，保持孔内水位高度。 空洞较大的单层溶洞条件下的桩基施工采取振动锤下沉钢护筒到基岩，然后冲击钻孔至溶洞顶板，利用冲击钻穿溶洞顶板后，灌注低标号砼，使砼面高于溶洞顶面，砼灌注时采取间歇方式。待砼达到一定强度后再继续钻孔，穿过低标号砼成孔。 （2）施工要点钢护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻。在岩石地层中以十字型钻头冲击基岩成孔，钻进方式为泵吸反循环。岩层中钻进时，泥浆浓度控制在1.15～1.20。当钻穿岩溶顶板后清除孔内充填物，再进行溶洞区水下砼的灌注，砼采取低标号砼，砼配合比由现场试验确定，保证每批砼坍落范围在3米左右。砼灌注采取间歇灌注方法（以免砼流失太远造成浪费），直至到达溶洞顶面以上1.0米，待砼达到强度后继续钻孔，钻孔穿过低标号砼成孔。 充填物为流塑状或空洞较大的多层溶洞条件下的桩基施工1、施工工艺：采用双护筒跟进方式冲击成孔2、施工要点：①外护筒直径应较设计桩径大20cm，内护筒直径应较设计桩径大5cm。②施工程序：根据地质钻探资料提供的溶洞分布情况，按照先短后长，先易后难，先外后内的原则确定各桩施工顺序。③外护筒下到岩面以后，即开始对覆盖层和顶板进行冲钻，其钻孔方法与传统的冲击钻孔方法相同，但成孔的桩径比设计桩径大7cm，以便内护筒顺利通过顶板。护筒跟进示意如下图：④当钢护筒打至第一层岩面或穿过溶洞到下一层岩面时，为使开孔坚实、竖直、圆顺和对继续钻孔起导向作用，在钻孔前抛0.5-1.0m3的小片石和适量粘土，借钻头冲击力把泥浆、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。⑤当内护筒下沉到位后，在内外护筒间进行填碎石压浆处理，以增加护筒的整体刚度。之后进行内护筒的排泥和稳固岩面的钻孔。⑥双护筒冲击钻孔采用吸泥法清孔。为使钻孔桩砼与孔底岩体粘接良好，灌注水下砼之前需用高压水冲射排除残碴。 3、护筒刃脚固结处理当钢护筒打至第一层岩面或穿过溶洞到下一层岩面时，钢护筒周边不可能与岩面完全接触，加上岩面一般较为倾斜，内护筒与岩面之间一般往往会形成较大间隙，若不加以固结，在入岩冲进过程中会成为桩孔与桩外的通道，极易造成埋钻和过护筒脚时产生偏孔或斜孔，留下质量隐患。施工中采取的方法如上图所示。利用冲击成孔时对孔壁会产生挤压的特点，在钢护筒刃脚范围内抛填块石、粘土，用2-4m冲程进行冲压，使其密实造壁，反复多次，直至孔底平整才可以向下冲进，处理同时可以冲平参差不齐的岩面。 溶洞发育且对墩台桩基有影响的桩基施工在桩基施工前进行石粉加水泥压浆堆填处理,使溶洞封闭,钻孔过程中不漏浆。（1）压浆工艺 后语不正确及不足之处，欢迎大家指正和纠正，感谢各位领导和同事的大力支持！Thankyou!'