《桩基施工方案》word版

'运输钢筋笼二经理大桥桩基施工方案一、编制依据1、汶川至马尔康高速公路施工图设计；2、公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）。二、工程概况本桥位于理县米亚罗镇大朗坝村二经理，左幅中心桩号K174+045，右幅中心桩号K174+055，该段地层主要为第四系冲洪积卵石、崩坡积层碎石，力学性能一般，下伏基岩为变质砂岩及板岩。本桥上跨G317、来苏河，交角约52度，来苏河内常年有水，水深约0.6m～1m。桥宽左右幅均为12m，桥梁上部采用6×30m预应力砼T梁，桥墩采用柱式墩、桩基础；起点桥台采用桩柱台、桩基础，终点桥台采用肋板台、桩基础。直径1.8m桩基数量共计12根，直径1.3m桩基数量共计8根（6#台）。0#、6#台桩基设计长度21m，1#、2#桩基设计深度27m，3#、4#、5#桩基设计深度28m。本桥0#桥台桩基采用人工挖孔施工工艺,1#～6#墩台桩基采用钻孔施工工艺。三、施工准备与工期安排1、作业条件（1）开挖前场地首先完成三通一平。地上、地下的管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均应排除处理完毕。各项临时措施，如照明、动力、通风、设施应准备就绪；（2）熟悉施工图纸及场地的地下土质，水文地质资料；（3）按基础平面图设置桩位轴线、定位点及栓桩控制；桩孔四周撒灰线；埋设护筒，测定高程；放线工序完成后，报监理工程师审核；（4）按设计要求分段制作钢筋笼；（5）施工安全至关重要，开工前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对机具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。标示标牌完好直立。 （6）开工前，提前做好钢筋、水泥、砂、碎石等原材料试验工作与砼配合比工作。（7）本合同段拌和站位置设在K170+700处，为满足标段内各构造物砼的需求量，共设置2座拌和站。2、人员配置序号姓名职务到位情况备注1吴泽林总工到位2侯伟生产经理到位3陶光熊副总工到位4彭仁军试验工程师到位5雷兴华桥梁工程师到位6何洪桥梁工程师到位7范正平测量工程师到位8钟卫测量工程师到位3、施工设备配置序号设备名称设备型号数量到位情况1冲击钻机5台到位2混凝土运输车－4辆到位3混凝土拌和机HZS50C1台到位4混凝土拌和机JS750D1台到位5吊车25T2台到位6电焊机－4台到位7钢筋弯曲机－1台到位7调直机－1台到位9拖车－1台到位4、工期安排钻孔灌注桩自2015年3月25日起开始施工，到2015年5月31日止。四、人工挖孔桩施工方案（一）挖孔1、当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。本桥最小净距5m，满足同时开挖要求。 2、挖土，由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.5～1.0m为宜。弃土装入活底吊桶或罗筐内，垂直运输，在孔上口安装提升设备并固定。吊至地面上后用机动翻斗车或手推车运出。3、挖石，顺序同挖土，强风化岩石采用风镐施工，弱风化较硬岩石采用爆破作业，有关爆破作业，参照浅孔爆破作业数据。地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵排出桩孔外。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。（二）支撑护壁1、对于强风化岩和土层挖孔桩采取支撑护壁措施。（1）护壁采用现浇砼，模板分节的高度100cm，每节模板安装，严格校核中心位置及护壁厚度，用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度。符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣砼时模板发生位移。（2）第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100mm，并高出现场地面至少300mm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。上下护壁间的搭接长度不少于50mm。（3）护壁砼采用与桩身砼同样的配合比拌和。（4）浇筑护壁砼时，用敲击模板及用竹和木棒插实方法。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。（5）护壁砼的内模拆除，在24小时以后进行，使砼有一定强度，以能挡土。（6）当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。 （7）桩端入岩，手风钻难于作业时，采用无声破碎方法进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护措施。（8）在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置。（9）挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底表明无松渣、泥、沉淀土。2、孔内爆破施工（1）采用打眼放炮，对于风化砂岩炮眼深度为1.0m，炮眼数目、位置和斜插方向，按现场岩层断面方向来定，中间集中掏心，四周斜插挖边。在孔内钻孔要有防尘措施。（2）装药量严格控制，以浅眼松动爆破为主，采取覆盖防护措施。（3）炮眼附近的支撑进行加固，以免支撑炸坏引起塌孔。（4）孔内放炮后迅速放入空压机管排烟15MIN,并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。（5）一个孔内进行爆破作业时，其他孔内施工人员撤到地面，100m安全范围内不得有人。（三）钢筋加工、安装1、采取在现场制作，制作钢筋骨架时，应符合下列要求：按设计图纸及技术规范要求制作钢筋笼。在骨架上端，根据骨架长度、直径大小，均匀设置吊环或固定杆。2、钢筋笼的安装：在钢筋笼的安放过程中，骨架的起吊、下放要垂直；每节接长要顺直，接头焊接牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。同时严防钢筋骨架下放过程中与孔壁擦撞，以免破坏护壁。钢筋笼就位，采用16吨起重机进行。钢筋笼可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，并加以固定，以防止钢筋笼上浮。脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层厚度。 （四）混凝土浇注 将钢筋笼固定就位后，根据孔深计算导管长度，吊放内径250mm的钢导管浇灌砼。1、桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等情况时，配备发电机，保证砼的连续浇筑。2、灌注桩身砼，严禁井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。3、在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。当孔内积水过深,采用水下砼灌注施工。4、砼采用导管法浇注，施工时导管应对准孔中心，灌注的砼采用插入式振动器和人工插实相结合的方法。5、在灌注桩身砼时，相邻桩位内的挖孔停止作业，并不得在孔底留人。6、灌注桩身砼时，工地试验员留置试块，每根桩3组（9件），并及时提交试验报告。7、砼灌至桩顶以后，将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，保证桩顶比设计高2～3cm，施工系梁前凿毛处理。（五）质量要求挖孔桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检测方法和频率权值1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按标准附D检查32桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50，极值1003孔的倾斜度0.5％桩长，且不大于200用测壁仪或钻杆垂线法每桩检查14孔深（m）摩擦桩不小于设计值测绳量：每桩测量3孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量35钢筋骨架底面高程㎜±50水准仪1五、钻孔桩施工方案工艺流程：平整场地→测量放样定桩位的高程→报验→钻孔平台搭设→护筒制作与埋设→泥浆制备→钻孔→清孔→检孔器检孔→吊放钢筋笼→下混凝土导管→二次清孔→灌注水下混凝土→凿除桩头→桩基检测、验收。 1、平整场地、施工放样钻孔灌注桩桩位区域要求场地平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机底座置于坚实的填土上，以免产生不均匀沉降。场地的大小要能满足钻机的放置、及混凝土运输设备等组织协调工作的要求。交接线路中桩，复核GPS点，进行线路贯通测量，内容包括导线、中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制。按设计要求对灌注桩桩位进行放线测量，保证桩位偏差，桩位允许偏差：群桩100mm，排架桩：50mm。桩位测设完毕，在灌注桩桩位四角并用“十字线”法用护桩加以保护，“十字线”中心对准桩位中心，施工过程中，经常检查校核桩位位置是否发生偏移，防止桩心移位。2、钻孔平台搭设在钻孔前，对孔位处做填土1.5m高的钻孔平台处理，使孔内水头高度保持在高于地下水位1.5m以上，以防坍孔、缩径等质量隐患。3、护筒埋设陆地上护筒采用6mm钢板卷制，直径大于设计桩径30cm，护筒长为2米，埋置后护筒底标高应在原地面以下不少于2.0m，且护筒周围应用粘土分层夯实，以防渗漏或防止孔内水头太高，使护筒底形成反穿孔。护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，倾斜度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而坍孔。护筒高出施工平台原地面30cm，护筒定位时，使护筒中心和桩位中心重合。4、钻机就位钻机采用反循环钻机，钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉降。钻机钻盘中心和钢护筒中心应在同一竖直线上，偏差不得大于2cm。钻机就位后对钻机钻盘水平度及钻杆垂直度进行检查校核。 5、泥浆制备泥浆采用直接在护筒内投放粘土并用钻锥小冲程反复制作而成，泥浆的比重1.06-1.10、粘度18-28Pa.s、含砂率≤4%，泥浆通过长度约15米的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆流入泥浆池时有足够的沉淀时间，泥浆沟中的沉渣随时清除，泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。6、钻孔开始钻孔时，稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻进。进尺适当控制，对护筒底部，应低挡慢速钻进，使底脚处有较坚硬的泥皮护壁。如护筒底土质松软出现漏浆时，可提起钻头，向孔内倒入粘土块，再放入钻头倒钻，使胶泥挤入孔壁堵住孔壁空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进。钻进过程中经常注意土层变化，每进尺2m或土层变化处捞取渣样，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图核对。随时填写钻孔施工记录，交接班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。钻进过程中应始终保证泥浆的稠度，充分起到护壁的作用，对粉砂等易塌孔的土层更应该增加泥浆的稠度，一般应在1.4以上，防止进尺太快钻渣沉积在钻头。钻进过程中经常进行孔径及倾斜度以及桩位中心的检查，发现问题及时纠正，检查方法采用1m吊绳对钻杆进行倾斜度检查。当钻孔快要到达设计深度前应及时通知监理工程师前来进行终孔验收。钻孔时按规定表格认真、准确填写钻孔记录，对于钻孔在出现的任何故障及排除方式均应仔细记录在案，对严重事故如塌孔，护筒下沉等应及时报告监理工程师，并取得监理工程师的指示，采取相应的补救措施。7、成孔桩孔钻至设计标高后，请监理工程师对成孔的孔径、孔深及倾斜度进行检查，孔深及孔径不小于设计要求，垂直度不大于1%，桩位偏差不大于规范允许偏差值，如检孔器不能放到孔底，则应提升钻杆进行扫孔，直到检孔器能放到 孔底为止。验孔器采用，外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4—6倍外径的钢筋验孔器吊入孔内检测。钻孔过程中作好详细记录，注意地质分层部位的取样鉴别工作，并与原设计钻探资料作比较，如差别明显，应及时报告监理工程师桩承载力的重新验算，以确定最终终孔深度。8、一次清孔清孔处理的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。清孔时，孔内水位要保持在地下水位以上1.0-1.5米。采用换浆法进行清孔，稍提钻锥离孔底10cm-20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03-1.10的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。使清孔后泥浆的含砂率降到2%以下，粘度为17s-20s，相对密度为1.03-1.10，且沉渣厚度满足设计要求。9、吊放钢筋笼钢筋骨架的制作根据桩基不同的深度，分节在预制场制作钢筋笼。严格控制钢筋接头质量，预制场预制钢筋笼时主筋采用套筒连接。钢筋笼的安设吊放采用汽车起重机双吊点分段进行吊装。吊装过程中钢筋笼不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。保护层垫块采用厚7.5cm半径满足设计保护层厚度要求的砂浆预制块制成，其间距竖向2m、横向圆周不少于4处，垫块在吊放钢筋笼前固定在钢筋笼的箍筋上。成品的钢筋笼由运输平板车，分节平稳地将钢筋笼运往施工现场。钢筋笼在运输中造成脱焊、脱绑、焊接时出现的弯折则进行返工处理。在钢筋笼顶端设置吊环。钢筋笼入孔焊接对接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行搭接或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。钢筋笼吊入后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形，当钢筋笼吊装入孔达到设计标高后，将钢筋笼调正在孔口中心。钢筋笼上部增加配重，防止钢筋笼上浮。钢筋笼定位后，在2.5小时内浇筑完混凝土，防止坍孔。 10、导管插入导管用直径300毫米的钢管，壁厚4毫米，每节长2.0-2.5米备用1-2节长0.5-1.5米短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，灌注砼前要进行水压试验，水密承压和接头抗拉试验，检查接头处密封情况。混凝土浇筑架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇筑。导管安拆由钻机吊装完成。11、二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔，复测沉碴厚度达到设计要求，此时清孔就算完成，立即灌注水下混凝土。12、灌注水下砼桩基成孔后须测量孔径、孔位、孔深，确认满足设计要求后，灌注混凝土。砼采用拌和站拌和，砼由砼输送车通过现场施工便道运至现场，修筑便道使混凝土运输车直接将混凝土送至孔位下料斗内。水中桩基砼通过施工栈桥运至停靠在墩旁砼输送泵配泵管直接灌注。浇筑时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度宜控制在2－6m，储料斗有足够的容量，即砼初存量，应保证首批砼灌注后，使导管埋入砼的深度不小于1.0m,其最小的初存量可按下式计算：V≥πD2/4（H1+H2）+πD2·h1/4式中   V-灌注首批砼的所需数量（m3）； D-桩孔直径(m)；H1-桩孔底主导管底端间距，一般为0.4m； H2-导管初次埋置深度；d-导管内径（m）；h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m）；即：h1=Hw·γw/γcHw-井孔内水或泥浆的深度（m）γw-井孔内水或泥浆的密度（㎏/m3）γc-砼拌合物的密度（取24KN/m3）开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排开泥浆。随着浇筑的连续进行，随浇随拨管，中间周转停息时间不超过15min，在整个浇筑过程中，出料口伸入先灌注的砼内至少2m，且不得大于6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，注意检查钢筋笼上浮情况，检查钢筋笼顶部配重发挥作用。当砼面接近钢筋骨架底部时，为防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：a、使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减小砼的冲击力。b、当孔内砼面进入钢筋骨架1m-2m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。灌注高度比设计桩顶标高高0.5-1.0m。护筒待砼抗压强度达到5mpa时拆除。灌注过程中，派专人测量导管埋深要认真填写灌注记录。13、破桩头为确保桩顶质量，实际灌注桩顶标高比设计高出0.5-1.0m，钻孔桩完工一周后，根据试件抗压强度达到设计标准时，开挖基坑，凿桩头钻孔灌注桩混凝土。注意桩头凿除时采用侧面切割配合人工、机械凿除方法，接近桩顶部位时保证桩头中心平整或上凸形式，避免桩头中心下凹。 桩基检测。14、检测在桩基混凝土达到28天强度后，进行桩基完整性、单桩承载力检测，检验是否符合规范要求。桩基进行100%的无破损检测和超声波检测，桩基不得出现夹层，更不得出现断桩，进行抽芯检查，总数不少于总桩数的5%。如发现问题，根据情况及时妥善处理。15、施工注意事项（1）混凝土要求粗骨料优先选用碎石，最大粒径不大于40毫米且不大于导管内径的及1/6－1/8钢筋最小净距的1/4。细集料宜采用级配良好的中砂。混凝土含砂率采用0.4-0.5,水灰比在0.5-0.6，水泥用量不小于350kg/m3,当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg;含砂率为40%-50%，坍落度为180-220mm，扩散度为34-38cm。混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。（2）钻锥起吊、进出孔口严禁孔口附近站人，防止钻锥撞击发生伤人事故。（3）钻孔灌注桩实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检测方法和频率权值1混凝土强度（Mpa）在合格标准内按标准附D检查32桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查2排架桩允许50，极值1003钻孔倾斜度1％桩长，且不大于500用测壁仪或钻杆垂线法每桩检查14孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量35孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量3 6沉淀厚（mm）摩擦桩符合设计要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查2支撑桩不大于设计规定7钢筋骨架底面高程±50水准仪1六、质量保证措施 （一）挖孔桩1、遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理： （1）减少每节护壁的高度，或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并及时上报监理。 （2）对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土； （3）开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应设在地下水流的上方。 （4）当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。2、当风镐挖掘岩层难于作业时，可采用无声破碎方法。若用少量炸药爆破，应订出可行的施工方案，严格按爆破作业规定进行。孔内爆破时，现场其它孔内作业人员必须全部撤离。 3、主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上； 4、加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内伸露，以免妨碍导管工作；5、搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。十、成品保护： 1、已挖好的桩孔必须用木板或钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。2、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌 好，避免地下水浸泡。3、桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。 4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。5、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 6、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。7、施工过程应妥善保护好场地的轴线桩、水准点。（二）钻孔桩1、严格按规范程序进行原材料及配合比报验制度，配合驻地及总监办做如材料及配合比的平行试验，做到原材料不报验或报验不合格不能进场使用。2、每道工序完成后，由班组进行自检，项目部进行专检，下道施工班组进行交接检的“三检制度”，检查合格后填表报监理工程师验收，合格后进行下道工序施工，施工中做到：工序不报检或报检不合格不进行下道工序施工，严格把好每道工序的施工质量。3、定期检查与标定测量工具（包括全站仪、水平仪、标杆、双面尺等），保证测量放样的准确性和精度，工程测量应由专业的有经验的测量人员操作，测量放样完成后，报监理验收，测量放样后长时间未动工，应进行复测工作，重新报监理验收。4、开工前组织施工队认真学习图纸及技术规范，作为施工前的技术交底工作。5、桩基钻孔至成孔过程中应遵循每道工序报检制度，项目部技术质检科进行不定期抽检，检查桩径及垂直度是否符合要求，泥浆比重、合格率及粘度，是否符合设计要求。做好施工原始记录，并按要求做好混凝土试块。 6、钢筋笼应在专用平台加工，主筋与加强筋点焊牢固，与支撑加固措施要可靠，运输要平衡顺直，吊入孔内要竖直，使其顺利地放入桩孔中，保持骨架完好。成品钢筋一定要加以覆盖，防止生锈。7、钢筋对焊应有专业焊工操作，焊工应经过上岗培训，持证上岗，应保证焊接符合规范要求。焊接头应按规范要求每不大于300个接头做一组试件进行检验。确定钢筋焊接质量。8、砼浇筑时应严格按试验室配合比下料拌制。浇筑之前应将孔底清孔，清孔后沉淀厚度不能大于施工规范的要求。在检查混凝土坍落度符合要求方能浇筑。并按要求每孔留4组试件，以做桩基砼强度评定用。七、注意的质量问题1、垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。2、孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。3、孔底残留虚土太多；在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。4、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，排水不及时，就会出现积水。开挖过程中要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。5、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。6、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊 牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。   八、安全保证措施1、施工前必须对作业人员进行安全技术交底。2、挖孔作业，应详细了解地质、地下水文情况，不得盲目施工。3、每作业班组不得少于3人，作业人员必须身体健康，井下作业人员必须戴安全帽、安全带，安全绳必须系在孔口。4、井孔内设100W防水带罩灯泡照明，电压为12V低电压，电缆为防水绝缘电缆。5、人工挖孔作业时，应经常检查孔内空气情况。孔内遇到岩层需爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制用药量并在炮眼附近加强支护，孔深大于5m时必须采用电雷管爆破，并按国家现行的《爆破安全规程》（GB6722-2003）中的有关规定办理。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后施工人员方可下井继续施工。6、桩基护筒必须露出地面不小于30cm，四周应采用防护措施，设置警示标志和专职安全员；7、桩孔施工场设置显著的标志并在四周设置围护，无关人员尤其是小孩不得进入施工现场，用电设备做到“一机一闸”并做好用电保护。8、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板网，钻孔中需接钻杆时，应掩好安全盖板，防止杂物和人掉下，钻机运转时，再打开安全盖板。无关人员不得靠近桩孔口边。9、对特殊工种，如起重机司机，电焊机，机动车司机，电工等，需培训考试合格后，持证上岗操作。10、安全生产教育须持之以恒，工地上有安全生产宣传牌、安全标志。九、环境保护措施1、施工过程，禁止侵占非施工用地。设营、材料堆放、便道、机械车辆存放等场地位置合理。保护公路用地范围之外的现有绿色植被； 2、防止混凝土散落，设立混凝土集中拌合站，采用混凝土搅拌运输车，避免混凝土的随意散落；3、科学布局，少占非施工用地，少破坏植被，减少水土流失。对施工产生的泥浆和杂物不倒入河流、沟渠、池塘，防止污染池塘、河流阻塞。'