桩基施工技术交底

'桩基施工技术交底一、工程概述***合同段有桥梁三座:K109+470**大桥、K111+925**高架桥、K112+290**高架桥。合计桩基220根/8707.9延米,桩径有150、180、200、220cm四种桩径,桩长从19～63米不等。其中150cm桩基16根/456米、180cm桩基104根/3833.9、200cm桩基84根/3878米、220cm桩基16根/540米。除沤江大桥5、6号墩,干坑垄高架桥5、6号墩采用摩擦桩设计外，其余桩基全部采用嵌岩桩。二、施工方法桩基施工采用钻机冲击、人工挖孔成孔，混凝土采用拌和站集中拌和，罐车运输至施工现场，对冲击成孔桩用导管按照水下混凝土灌注成桩、对人工挖孔桩挂减速窜筒导入混凝土，采用插入式振捣棒振捣,一次浇筑成桩。(一)钻机冲击成孔施工1、施工准备首先检查施工便道是否能满足钻机运输、吊车行使、混凝土罐车运输要求，如不能满足要求，立即组织修整。根据钻机数量以及配合施工的其它机械等，确定施工场地的平面尺寸，用人工及机械配合到现场平整施工场地并清除场地范围内的杂物、换除软土、整平夯实。依据钻机数量及功率安装输电线路并开挖泥浆、沉淀池设置泥浆循环净化系统。2、测量放样以经监理工程师批准后的测量控制导线点为基础，将桩位位置用全站仪进行精确放样，并设置骑马护桩便于护筒埋设控制及钻机就位。测量误差控制在5mm以内。此道工序完成后报专业监理工程师检查认可并签认放样资料。3、埋设护筒①护筒加工：护筒均用10mm的钢板加工成型，直径比设计桩径大30厘米，护筒的高度2m，护筒顶加焊5×5角铁一圈，并焊吊环一对。②护筒埋置：人工开挖后汽车吊将护筒送入坑，用十字桩拉线校正（误差控制在10mm以内）、粘土分层夯实（每层厚度15厘米）护筒顶高出地面50厘米，以预防雨水或地面水倒灌造成坍孔或护筒沉陷移位，护筒倾斜的偏差不得大于1％。4、钻机就位护筒埋置准确无误后，用16～25T汽车吊将钻机就位，同时应仔细调整钻机位置，使冲击锤锤头和钢丝绳中心对准桩位，钻机就位对准按零误差控制。钻机就位必须稳固，必要时顶端应用缆风绳固定平稳。5、钻进1）泥浆循环系统设置钻进时泥浆池尺寸长度10m、宽度9m、深度2.5～3m，容积相当于钻孔中泥浆的1.5～2倍，设1～2个沉淀池（长3m、宽2m、深2m），泥浆槽宽30cm，深20～40cm，在泥浆沉淀处设置过滤网，孔内泥浆和孔外泥浆通过泥浆泵和泥浆池及孔口之间的高差形成自然循环。该桥泥浆池设置见施工平面图。2）钻孔①开钻时用0.8～1米的小冲程，开钻时向护筒内注入清水和投入粘土冲击造浆。②砂砾石层在钻进时泥浆相对密度控制在1.3～1.4g/cm3。③泥质岩或沙砾岩层钻进时泥浆相对密度控制在1.2～1.3g/cm3。④冲击锥钻孔进入任何地质结构层，向孔中投入粘土冲击造浆是比较理想的方法。3）钻进时应注意的环节或事项①开钻时应小冲程钻进，等锥头完全进入原地质层或穿护筒脚2～3m后，方可提至中等速度冲进。②钻进过程中如发生机械故障时应保持孔内水头高程。 ③补焊锥头或换钢丝绳时要避免撞击护筒。④在泥质岩或砂砾岩钻进时宜用中到大冲程钻进、大泵量、稀泥浆的操作方法。⑤砂砾层中钻进时宜用小冲程慢速度、大泵量、稠泥浆的操作方法。⑥在泥质岩层或砂质岩层发生缩径时，应在缩径段来回扫孔，达到要求孔径为准。砂砾层；对于局部少量的塌孔及时投入粘土块，小冲程不进尺并降低泥浆输入速度和数量进行固壁，然后慢速通过，如果发生严重塌孔时应立即停钻，提出锥头移开钻机，并用粘土回填原地面，并静置一个月后重新开钻，当孔倾斜和孔径不规则时，可反复提锥扫孔来校正孔径和垂直度。⑦孔壁、孔底漏浆时应立即回填粘土至漏浆段以上0.5m，待漏浆处堵塞后再开始正常钻进，当遇到承压水时应加大泥浆比重至大于承压水压力后正常钻进。⑧正常钻进时要勤捞渣、勤测泥浆比重和含砂率，并及时填写钻孔记录。⑨钻孔现场挂标识牌，以便操作人员规范作业及检查。标识牌包括：桩位地质断面图标识牌；钻机操作人员标识牌；孔深、护筒、桩底高程、桥名、墩号标识牌。4）、每台钻机长负责钻孔记录，记录进尺、钻进参数、地层、孔深等，字迹要端正、清楚、数据填写真实可靠。项目现场工程师要随时抽查，保证工程资料的原始性、真实性。6、终孔钻孔钻到设计标高后摩擦桩可终孔，嵌岩桩钻到设计高程减去50mm以下并确认入岩深度达到设计要求时方可终孔。其初步具体控制方法可用锥头的有效高＋钢丝绳的总长－剩余绳长＝终孔深。清孔后的准确测量再用测绳或钢尺检测，报监理工程师认可。7、检孔用检孔器测量孔径、孔深、垂直度三项指标，自检合格后报监理工程师检验认可。测孔器用ф25螺纹钢筋和ф16螺纹钢筋加工成型，测孔器外径为桩基钢筋笼直径加100mm，长度为4～6倍外径，ф16螺纹加强圈每1米设一道，ф25螺纹主筋每断面不少于10根。8、清孔清孔采用抽换泥浆的方法进行，具体办法是停止进尺，将锤头提高离孔底10～20cm空钻，并保持泥浆循环，加入泥浆比重为1.1～1.15g/m3，把浮渣较多的泥浆从孔中换出，清孔完毕泥浆相对密度为1.05～1.08，粘度17～20Pas，含砂率＜2％。清孔应注意事项:①随时检测泥浆浓度。②终孔后清孔泥浆比重控制在1.05～1.08g/m3。9、钢筋笼制作及安装①钢筋笼制作钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊缝长度为10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5d，同一断面主筋接头数量≤50％主筋根数，上下错开的距离大于35d且不小于0.5m。钢筋笼应提前加工，在场地制作好后应平放，保证钢筋笼平直硬挺，环箍平面和钢筋笼轴线之间垂直，并提前报验挂标识牌，要有防雨、防潮措施。钢筋笼加工时将第一节骨架的端部按设计要求做成锥体型，以便钢筋笼入孔。②钢筋笼入孔将已报验合格的钢筋笼用16～25T汽车吊送入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起快落、强行放下，防止倾斜、弯折或撞击孔壁。下笼时间宜短不宜长，分段下笼焊接要迅速、牢固。在下放钢筋笼过程中要注意及时安装声测钢管并与钢筋笼固定并采取措施避免泥浆漏入管内造成堵塞。下放完钢筋笼后及时向声测钢管内注入清水并密封。③确保钻孔灌注桩钢筋笼居中的方法和措施钢筋笼中心偏位是工程中常见的质量通病之一，尤其在桩接柱的时候，钢筋笼偏位会给焊接墩柱钢筋笼带来很大的麻烦。甚至于超出规范要求后，需要截除部分桩身调整钢筋位置进行接桩，从而造成经济损失及工期损失。故在本次技术交底中对钢筋笼居中采取如下措施: a、“浮漂法”测量水下钢筋笼的中心由于钢筋笼处于泥浆面以下,看不到、摸不着、中心的校核测量难以实施，根据现场经验总结采用“浮漂法”进行测量。具体做法就是利用空饮料瓶作为浮漂,将细绳固定于瓶口中心，把细绳与水下钢筋笼中心相连接，当浮漂在泥浆上静止不动的时候，浮漂中心就是钢筋笼的实际中心。b、“滚动垫块”确保水下钢筋笼居中设计图纸中采用定位筋来控制钢筋笼位置，但是实际应用中效果并不好，因为钢筋容易挤入土质的孔壁。对此项目部要求使用“滚动垫块”进行钢筋笼定位。先用与桩身同标号的混凝土预制圆柱体垫块，垫块厚5～8cm，具体可依据钢筋笼主筋间距而定，垫块的直径一般为12cm(本项目钢筋笼保护层设计为6cm)，中心预留穿筋孔(孔径12mm)再钢筋笼吊装时，将滚动垫块的中心孔内穿φ10钢筋作为转轴，固定于钢筋笼主筋上，每个断面8个垫块为一组沿断面均匀分布。最上面一组滚动垫块设在钢筋笼顶部加强筋下面，每个钢筋至设置2组滚动垫块，每组滚动垫块上下间距控制在2米左右。④钢筋笼制作及吊放技术要求钢筋笼骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度：±0.5%;骨架保防层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。10、安装导管下导管前应对导管接头进行密封性实验。沉淀层厚度不超过标准5cm,则立即组织灌注砼。11、灌注砼①计算储料斗初存量（或封底砼数量）计算式：V≥（H1+H2）πD2/4+πdh1/4=〔（H1+H2）πd2+πdh1〕/4D－为设计桩径（1.2m、1.5m、2.2m、2.5m）H1+H2－可取1.3md－为导管内径h1=（实际孔深度H－（H1+H2）×泥浆比重／水下砼比重（2.4T/m3））=（H-1.3）rw/2.4T/m3rw为灌注前二次清孔泥浆比重。②首批封底砼在灌车和诸料斗内诸存，一般存量应大于计算量。③首批砼储好，清孔满足要求时打开隔水阀让砼连续入孔，首批砼下完后检查封底深度，如无问题继续灌注直至结束。混凝土运送灌注地点后应检查及均匀性和塌落度等，塌落度宜为180～220mm。如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和不符合要求时，不得使用。④导管拆除灌注过程中导管埋置深度控制在2～4m，最大不能超过6m。⑤灌注接近设计高程时，砼下落不太畅通可采取增加孔外导管高度的方法增加压力，一般较设计高程多浇0.5～1m，待砼有强度后清除。⑥灌注过程中当砼接近钢筋笼时适当控制砼的灌注速度，以防砼上升冲击钢筋笼，使钢筋笼上浮，当砼面超过笼底后方可正常灌注，导管的埋置深度不能超6米，否则引起钢筋笼上浮或堵管等事故。浇筑过程中严密注意钢筋笼上浮，如发生钢筋笼上浮，首先放慢混凝土浇筑速度，在保证导管埋深安全的前提下（正常浇筑过程可以控制在2～4米），加大钢筋笼的埋深。⑦灌注完毕及时拔出护筒，清理场地。⑧每一根桩砼试块不少于三组，试验人员严格按试验规范执行，随时检测过程中混凝土各项指标，如有问题及时调整处理。12.钻孔灌注桩常见问题成因及预防措施(1)坍孔①、原因 　　A、提升、下落冲击锥、钢筋笼时碰撞孔壁；　　B、护筒周围未围粘土填封紧密或护筒埋置太浅，使护筒底下孔壁坍塌；　　C、泥浆相对密度偏小,护壁作用较差；　　D、在松软砂层或软塑淤泥质土层中进钻时,进尺太快,在孔壁上来不及形成泥膜；　　E、孔内水位偏低,不足以平衡水头压力；F、地质条件差，淤泥质土，松软砂层厚，造成孔壁坍塌。②、预防措施　　A、提升下落冲击锥时应轻提慢放,使冲击锥保持垂直状态；　　B、加工钢筋笼时控制好尺寸,不应偏大与变形,在下钢筋笼时保持钢筋笼中轴线与孔中心吻合,且慢放；　　C、护筒埋置要有足够深度,一般宜高出地下水位1.5～2.0m,在周围用粘土填封密实；　　D、应根据不同土层采用不同的泥浆比重,必要时加入一定水泥,使其渗透入孔壁内凝固,加强孔壁的防护；　　E、钻进过程中要及时补充新鲜泥浆,一般应使孔内水位高出孔外水位1m以上；　　F、通过溶洞时,冲程应控制在1m以内,不宜过大。③、治理方法　　首先根据地质勘探资料,特别是了解溶洞体积大小及走向,同时把同一墩台相邻桩位地质勘察资料结合起来一起分析,提前做好各项准备,如片石、粘土、钢护筒等,具体处理措施如下：　　A、深度在1.5m以内,采用向孔内投入粘土加片石的办法,由钻机的冲锤以0.5m的冲程将片石和粘土向溶洞填充积压；　　B、深度在1.5～3.0m以内且溶洞体积不大,无相互穿通时,采用向孔内灌注C20水下素混凝土的办法进行封堵,待混凝土强度达80%后再继续小冲程冲进;　　C、深度大于3m且溶洞体积很大,且有可能串通时,则采用下钢护筒的办法,钢护筒壁厚应大于1cm,内径略大于桩径。(2)、冲孔偏斜①、原因　　A、钻架底安置不平稳,或地基产生不均匀沉陷；　　B、钻锥磨损,补焊不均匀,或钻头转向装置失灵导致冲程偏向一侧；　　C、在倾斜软硬地层交界处钻孔,钻头不均匀阻力；　　D、钻进中遇到孤石,将钻锥挤离钻孔中心线。②、预防措施　　A、安装钻机时,要使底座水平,钻架垂直地面,冲锥吊绳与护筒的中心同在一条垂直线上,并经常校核；　　B、经常检修钻孔设备,及时修复失灵的转向装置；　　C、在倾斜的软硬地层交界处钻孔时,要控制进尺,低速钻进；　　D、受损的钻锥补焊时应注意钻锥重心与形心保持在同一直线上。③、治理方法　　A、发现孤石后,回填片石,用冲击锥打掉；　　B、在倾斜岩面上回填约50cm厚的片石,然后冲击成孔；　　C、向孔中灌注混凝土或混凝土加短筋与倾斜岩面上相平,待混凝土强度达到80%以上后小冲程冲进。(3)、梅花孔①、原因　　A、冲孔时转向环失灵,冲击锥不能自由转动,总在一个方向上直下冲击；　　B、泥浆太稠,阻力达大,钻头转动困难；　　C、提锥太低,冲击锥来不及转换方向与角度便又被落下,致使钻锥很难改变冲击位置； 　　D、遇到孤石,造成局部孔壁凸,成孔不圆。②、预防措施　　A、应经常检查转向装置的灵活性,及时修理或更换失灵的转向装置；　　B、选用适当的粘度及相对密度的泥浆,并适时掏渣；　　C、用低冲程时,每冲击一段后换用高一些的冲程冲击,交替冲击修整孔形。③、治理方法　　出现梅花孔后,可用片石或低标号混凝土回填钻孔,重新冲击。(4)、钢筋上浮①、原因　　A、当混凝土上升到接近钢筋笼底部时,浇筑速度过快；　　B、钢筋笼未采取固定措施；　　C、灌注混凝土导管提升过程摆动大,导管接头法兰钩挂钢筋笼；②、预防措施　　A、当导管底口位于钢筋笼底部3m,至高于钢筋笼底1m之间,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度；　　B、钢筋笼上端焊固在护筒上；　　C、于护筒顶设置导管提升导向定位框架,使导管提升过程中摆动控制在孔中心合理范围内；D、在设计允许范围内适当减小钢筋笼下端箍筋数量。③、治理方法当发现钢筋笼开始上浮时，应立即停止浇注，并准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，可拆除导管时必须拆除后再进行浇注，上浮现象可能消除。当钢筋笼已经上浮了，应准确计算导管埋深和已浇混凝土标高，在导管提升的最大在限度内，快速提升，缓慢下放，反复几次，上升的钢筋笼可恢复原标高。(5)、卡管①、原因　　A、软球直径过大,球与管内摩阻力过大；　　B、混凝土中夹有大块异物,卡住导管内壁；　　C、机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留过长或灌注时间持续过长,最初灌注混凝土已初凝；②、预防措施　　A、软球直径宜稍大于导管内径即可；　　B、于漏斗颈口上端设置过滤网；　　C、灌注前应仔细检修灌注机械,并准备备用机械,同时加速混凝土灌注速度,必要时在混凝土掺入缓凝剂。③、治理方法　　A、用长杆冲捣管内混凝土,使隔水栓下落,若仍不能下落时,须将导管连同其内混凝土提出钻孔(注意勿使导管内混凝土落入井孔，若混凝土拌和物落入井孔,须清除)进行清理修整，重新吊装导管，重新灌注混凝土；B、若孔内首批混凝土已初凝,导管内又堵塞有混凝土时,应将导管拔出,提出钢筋笼,重新钻孔成桩。(二)人工挖孔桩施工1、施工放样、埋设护壁设计桩基础均为旱地施工且无地下水，可采用人工挖孔进行施工。首先进行测量放样，以经监理工程师批准后的测量控制导线点为基础，将桩位位置用全站仪进行精确放样，同时在中心木桩周围埋设四个护桩，然后按照设计的范围及施工要求整平、夯实场地并进行井口护筒（壁）的埋设工作，护壁砼采用与桩身同标号的砼。 2、挖孔挖孔时，应注意施工安全，挖孔人员必须配有安全帽、安全绳、必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，应经常检查。井口围护应高出地面20-30cm，防止土石杂物落入孔内伤人。挖孔工作暂休时，孔口必须罩盖，挖孔时，孔深超过10M时，应采用机械通风设备。挖孔桩挖掘时容易坍孔，宜采用预制钢筋砼护筒分节护壁，孔内遇到岩石爆破时，采用3段至7段毫秒雷管和2号岩石炸药(当孔内有水时采用乳化炸药)爆破，电雷管引爆。周边炮眼沿开挖轮廓线均布，抽心炮眼在孔中心布置，周边炮眼间距为20～30cm,深度为0.8～1m,沿开挖轮廓线均布，岩石坚硬(弱风化或微风化)时取下限，岩石软弱(强风化岩层)时取上限，孔中心布5～6个抽心炮眼，梅花型布置,抽心孔炮眼较周边眼深10～20cm。周边炮眼用5-7段毫秒雷管，中心炮眼用3段毫秒雷管，使爆破先中心后周边。严格控制炸药用量，根据施工经验总结一般周边炮眼装药量为：1支(200g)/孔、中心炮眼为1.5～2支(300～400g)/孔。爆破前实施警戒，告知当地居民，并控制附近行人通行，确保爆破安全。在经项目部安全工程师检查合格并同意后方可进行爆破。孔内经爆破后，应先通风排烟15分钟经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业，施工过程采用专业通气通风设备进行供风。当桩基进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状或台阶状，。挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。3、护壁根据设计地质剖面图，该桥桥址处地质结构较为稳定。为确保施工过程中的安全，开挖过程中每开挖1m进行一次护壁，护壁砼强度不小于桩身的混凝土强度，护壁后桩孔孔径不小于设计桩径，护壁混凝土顶面厚度为20cm，底面为10cm，首次护壁高度应高出原地面至少20cm。护壁采用立模浇筑混凝土，护壁断面为楔形体，浇筑护壁混凝土时必须确保振捣密实，以保证摩擦受力桩的摩擦力。对中层易坍塌卵石土层，根据设计情况，确保挖孔人员安全，必要时采取钢筋混凝土护壁。人工挖孔桩护壁施工示意图挖孔达到设计深度后，应清除孔底松土，沉渣，杂物，如地质复杂，应用钢钎探明孔底以下地质情况。用检孔器测量孔径、孔深、垂直度三项指标，测孔器用ф25螺纹钢筋和ф16螺纹钢筋加工成型，测孔器外径为桩基钢筋笼直径加100mm，长度为4倍外径，ф16螺纹加强圈每1米设一道，ф25螺纹主筋每断面不少于10根,自检合格后报监理工程师检验认可。方可灌注砼。4、钢筋笼制作及安装①钢筋笼制作钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。钢筋笼各部偏差应满足规范要求，焊接长度单面焊焊缝长度为10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5d，同一断面主筋接头数量≤50％主筋根数，上下错开的距离大于35d且不小于0.5m。钢筋笼应提前加工，在场地制作好后应平放，保证钢筋笼平直硬挺，环箍平面和钢筋笼轴线之间垂直，并提前报验挂标识牌，要有防雨、防潮措施。钢筋笼加工时将第一节骨架的端部按设计要求作成锥体型，以便钢筋笼入孔。②钢筋笼入孔将已报验合格的钢筋笼用16～25T汽车吊送入孔内，吊放时应对准孔位，轻放、慢下，严禁高起快落、强行放下，防止倾斜、弯折或撞击孔壁。下笼时间宜短不宜长，分段下笼焊接要迅速、牢固。钢筋笼放入孔中后应对照护筒骑马护桩调整钢筋笼轴线与桩位中心重合，校核无误后固定钢筋笼。在下放钢筋笼过程中要注意及时安装声测钢管并与钢筋笼固定并采取措施避免混凝土砂浆漏入管内造成堵塞。下放完钢筋笼后在灌注混凝土前及时向声测钢管内注入清水并密封。③钢筋笼制作及吊放技术要求钢筋笼骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度：±0.5%;骨架保防层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm,骨架底面高程±50mm。 5、砼灌注当自孔底及孔壁渗入地下水时，其上升速度较小，可不采用水下砼桩的施工方法，砼的施工要求应注意以下事项：A、砼的坍落度，宜为70～90mm。当用导管灌注砼时，导管应对准孔中心，砼在导管中自由坠落。开始灌注砼时，孔底积水不应超过5cm，灌注速度应尽可能加快，使砼对孔壁的侧压力，尽快大于渗水压力，以防水渗入孔内。当用导管法灌注时，桩顶2m以下的砼可利用其自由坠落捣实，在此线以上的砼必须用插入式振捣器捣实。B、孔内的砼应尽可能的一次连续灌注完毕，若施工缝不可避免，应按照要求处理施工缝，并应在施工缝设置上下连接钢筋。连接钢筋的截面积可按桩截面的1%设置。当自孔底及孔壁渗入的地下水，其上升速度较大时（大于6mm/min），则应采用水下砼施工的灌注方法，用导管在水中灌注砼。水下砼应连续灌注，直止砼的灌注顶面高出设计要求的截面高度，才可以停止浇注，以保证以下砼具有满意的质量。三、溶洞区桩基施工根据大桥工程地质图所示，我合同段K111+925干坑垄高架桥及K112+290七家坳高架桥桩基地质柱图上均有溶洞。在桩基成孔过程中经过溶洞时，需采取一定的技术措施。我合同段桩基施工主要采取人工挖孔及冲击成孔，故现分别介绍采用不同施工方案时遇到溶洞区的处理方法。(一)、人工挖孔桩1溶洞内无填充物时的处理：采用分层回填夯实片石粘土，先将溶洞填实填满，护壁后再进行人工挖孔施工。(1)、溶洞打开施工①、在探明溶洞部位后，施工至洞顶时应提前做好相关的安全防护工作：利用护壁采用脚手钢管搭设安全施工平台，作业人员系好安全绳、机具栓捆保险绳等，防止坠落事故。②、采用风镐人工凿开溶洞，完成后应撤出洞内施工机具、施工平台，施工人员撤至孔外。(2)、溶洞填充施工①、洞内填充物可采用片石粘土混合物，也可采用黏土、砂土或天然沙砾、泥夹石等材料，所用材料必须处于硬塑状态。②、洞内回填：每次向洞内倒入1～2层填料后，应下人对其进行整平、夯实处理。整平夯实范围不小于桩径的3倍。分阶段逐层进行回填施工，直至填满溶洞为止。③、在填充满溶洞之后，施工桩基护壁，最后按照正常挖孔方法继续施工。（2）溶洞内有填充物时的处理对于溶洞内有填充物的，应先查明填充物是处于软～流塑状态还是硬塑状态，然后分别对待处理：软～流塑状态的采用地质注浆先对桩身周围进行注浆固化处理，然后再采用人工挖孔施工；硬塑状态的则直接进行人工挖孔施工。①、当溶洞内为软-流塑状态时施工前应调查清楚填充物的填充程度，如果较少且为稀释浆液，则采用砂石泵进行抽排处理；如果较少不能抽排的则直接对溶洞进行填充处理；如果较多则采用地质注浆对其进行固化处理，然后再按照正常状态下进行挖孔施工。1)抽排处理a施工准备：在墩位旁挖设储浆池，其大小应能满足抽排和弃运相协调的目的。b利用出渣起重卷扬机将泥浆砂石泵吊入洞内，然后进行强力抽排。砂石泵扬程要求大于50m。c及时将抽排出的浆体转运至专用弃土场进行处理。2)填充处理：具体施工方法与空溶洞填充处理相同，填充完毕后再进行挖孔施工。在软塑～流塑状态的淤泥质粘土层中成孔必然会引起桩孔缩颈导致成孔困难。为避免桩孔缩颈，在浇筑紧挨淤泥层的上部一节护壁混凝土前，沿桩孔四周外侧的斜下方打入小超前锚杆，在开挖下一模的淤泥质土时利用该锚杆挡土防止桩孔内陷。锚杆可采用的直径30～40mm、长度1.5m 、间距80～120mm。进入淤泥层后每次的开挖深度由1m减小为0.5m，减少桩孔土壁直立的高度和时间。本节成孔后随即同样打入小锚杆并浇筑护壁混凝土。②、溶洞内填充物为硬塑状态时如果溶洞内处于半填充状态，应先对洞内进行填充处理，然后再进行正常的挖孔施工；如果溶洞内基本上已处于填满状态，则直接进行挖孔施工。洞内填充方法与前述空溶洞填充处理相同。（3）强风化透水岩层施工强风化岩层中地下裂隙水丰富，来水比较集中，易直接影响桩孔土壁的稳定而造成垮陷。按常规方法成孔护壁比较困难。在施工中首先根据桩孔的平面布置情况和地下水的来水特点调整施工安排，采用井点降水方法，即先突击挖深几个桩孔集中排水，降低附近桩孔地下水的高度，起降水孔的作用。其次，减小每节护壁开挖的深度由1m改为0.3～0.5m，减少桩孔土壁裸露直立的高度与时间。在个别垮土严重的桩孔中，在浇筑护壁混凝土时沿桩孔四周外侧斜下方打入Ф16mm，间距200～300mm的超前钢筋锚杆，通过锚杆进行挡土。锚筋长度根据每节护壁的开挖深度确定。同时可在浇筑护壁混凝土时对裂隙来水比较集中的部位采用竹筒导水，减少裂隙水对水泥浆的冲刷。并在护壁混凝土中加入适量早强剂缩短护壁混凝土的初凝成型时间。(二)、冲击成孔（1） 钻前准备工作①详细掌握溶洞出现的位置，并推断其范围大小。②对有溶洞的桩位地质、水文地质资料进行分析研究，制订适当的施工方案和施工技术保障措施。③每个孔位的地质柱状图和施工方案都单独列出，发给有关人员，让具体操作者、技术人员、作业队长都知道溶洞的位置、大小、充填情况以及应采取的施工方案。④备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保溶洞钻穿时迅速补水、补浆，预防坍孔，并及时抛填粘土、片石，以恢复正常钻孔作业。⑤要有处理施工故障的备用机具设备，如打捞、急救以及不同性能的其他钻机、钻具等。（2）成孔溶洞地区钻孔灌注桩施工的关键是如何保证成孔过程中不漏浆，或虽漏浆但不发生塌孔，保证桩孔顺利成孔、成孔并满足承载力要求，根据我合同段设计勘察单位提供的地质图K111+925干坑垄高架桥及K112+290七家坳高架桥桩基溶洞规模较小，桩基冲击成孔施工采用常规的泥浆护壁方法，向孔内抛填片石。采取正常成孔方法施工，当钻穿溶洞漏浆时，反复投入黄土和片石，得用钻头冲击将黄土和片石挤入溶洞和岩溶裂隙中，还可掺入水泥、烧碱和锯末，以增大孔壁的自稳能力。①根据地质柱状图，在接近溶洞时勤观察、勤检查，凭手握冲击绳的手感，钻头冲击岩层的响声，抽取的岩样来判断是否接近岩溶地层。接近岩溶时主绳松绳量应为1～2cm，防止击穿岩壳时卡钻。②、根据钻孔的进尺情况，在击穿洞顶之前，要有专人观测护筒内泥浆面的变化，一旦泥浆面下降，要及时投放粘土、片石并迅速补水，保持孔内水位高度。③、为有效利用片石，片石与粘土的比例为3:7，掺加水泥时，掺加比例为每米2包，掺加锯末时，掺加比例为粘土的的10%。片石粒径以15～50cm为宜。掺加粘土时采用水泥袋包装后效果更佳，水泥投放方法以整袋投放为佳。掺加方法为：片石、粘土袋或锯末分层间隔掺加，回填高度为溶洞顶板以上1m处。击穿洞顶后，在溶洞内钻进时，根据填充物的不同，要采取不同的钻进方法。当充填物为软弱粘性土或淤泥时，应向孔内投入粘土、片石混合物，冲砸固壁；当为砂层、卵石层时还应提高泥浆的粘度和相对密度。只有当泥浆漏失现象全部消失后才转入正常钻进。如此反复使钻孔顺利穿过溶洞。四、桩基工程质量要求及保住措施 (一)、桩基质量标准对于钻孔灌注桩实测项目如下:1、混凝土强度：在合格标准内2、桩位:群桩100mm，单桩50mm3、孔深：不小于设计值4、孔径：不小于设计值5、钻孔倾斜度:不大于0.5%桩长，且不大于200mm6、沉淀层厚度(mm):摩擦桩：符合设计规定，设计未规定时按照施工规范要求；支承桩：不大于设计规定。7、钢筋骨架底面高程(mm):±50对于挖孔桩实测项目如下：1、混凝土强度：在合格标准内2、桩位：群桩100mm，单桩50mm3、孔深：不小于设计值4、孔径：不小于设计值5、孔的倾斜度：不大于0.5%桩长，且不大于200mm6、钢筋骨架底面高程(mm):±50对于钢筋笼加工，实测项目如下：1、主筋间距允许偏差：±20mm2、螺旋形箍筋间距允许偏差：±10mm3、钢筋笼直径允许偏差：±5mm4、保护层厚度：±10mm'