HG20225-1995化工金属管道工程施工及验收规范.pdf

'中华人民共和国行业标，H忆蠕髓珑H缸G20225一95.及验收规范MetallicPipingConstructionandAcceptanceCodeforChemicalEngineering1995一03一27发布1995一07一01实施中华人民共和国化学工业部发布 中华人民共和国行业标准化工金属管道工程施工及验收规范HG20225一95主编单位:化工部施工标准化管理中心站批准部门:化学工业部实施日期:1995年7月1日 化学工业部文件化建发(1995)187号关于颁发《化工金属管道工程施工及验收规范》的通知各省、自治区、直辖市化工厅(局)、部直属总公司、设计院、施工企业及建设项目指挥部:部委托化工部施工标准化管理中心站负责编制的《化工金属管道工程施工及验收规范》，经有关单位会审，现批准为中华人民共和国化工行业标准，编号为HG20225-95，自一九九五年七月一日起施行。原《高压钢制管道施工及验收技术规范(试行)》(炼化建501-74),《中低压管道施工及验收技术规范(试行)》(炼化建502-74)同时废止。本标准由化学工业部负责管理和解释，由化工部施工标准化管理中心站负责出版、发行，有关订购事宜请与该站(地址:河北省石家庄市槐中中路，邮编:050021)联系。化学工业部一九九五年三月二十七日 编制说明部委托化工部施工标准化管理中心站编制了《化工金属管道工程施工及验收规范》，并以部化建标发(94)212号文召开审查会后，统编定稿。本规范系统地总结了化工行业金属管道工程施工、设计、生产使用方面的经验，全面地修订了化工部原有的金属管道施工及验收规范，在管道分类、弯管制作、按介质、温度、压力确定射线照相检验比例的规定、热处理条件、压力试验等基本上采用了国外先进标准或适度地向国外先进标准进行靠拢，对名词、术语、交工技术文件以及实行建设单位负责制等规定，充分体现了我国化工行业的现状和特点，对与国际上的习惯作法进行了接轨。这本规范与近几年来颁发的化工行业标准、有关的国家标准进行了详细地核对和充分地协调。全书共有11章38节348条及6个附录。第一章总则，规定了本规范的适用范围和通用要求，第二章术语，第三至十一章对管道组成件及支承件的验收、管道加工、焊接、安装、检验、检查和试验、系统吹扫与清洗、管道涂漆、绝热以及工程交接验收等技术内容作了规定。各单位在执行本规范时，要认真地总结经验，十分注意数据资料的积累，并请及时反馈给我们，以便再修订，更完善。本规范由化学工业部建设协调司负责管理和解释。本规范的出版发行及具体条文的咨询事宜由化工部施工标准化管理中心站负责。该站的通讯地址为:河北省石家庄市槐中中路。(邮编;050021)电话:(0311)-6014921-508化学工业部建设协调司一九九五年三月二十一日 目录总则·............................................................................................(377)术语·............................................................................................(378)管道组成件及管道支承件的验收···“·····”·········‘········”······‘····‘··⋯，.·.一(380)3.1一般规定，·······················，’··········，，····“·······“·，··，········“·····，······一(380)3.2钢管··············································，.······”···········，.····一”·······⋯⋯(380)3.3铸铁管·············“·····························‘····································一(382)3.4有色金属管·········································‘·················‘········”·······⋯⋯(383)3.5阀门·····，········“‘··，·，··········‘，········，······，，····，·······“··，，···，·····‘·(383)3.6其它管道组成件···“·············“············，···“‘·································，，，··⋯(385)3.7弹簧支、吊架············“·············”···········································⋯⋯(386)管道加工································································，·················⋯⋯(388)4.1管子切割··，·················，·······························.，············”·········⋯⋯(388)4.2弯管制作·······‘········，··，····“·······，···“···“········，···············，，···“⋯(388)4.3卷管加工”·“··········································”·············”········⋯⋯(391)4.4高压管螺纹及密封面加工“············“············“·························⋯⋯(391)4.5夹套管加工···”·”···········“·“······”····“·“···········”···········“··⋯⋯(392)4.6管道预制·············”·”·······”·············“·“·······，.·······“·······，.·····一(392)管道焊接·······················-···········“·“··，，············“····，，，···“·········”···“⋯(394)5.1一般规定························“··················································⋯⋯(394)5.2坡口加工及接头组对······························································⋯⋯(394)5.3预热和热处理············，···················································⋯⋯(396)管道安装·········‘····························，···，····‘····‘“·“···，···，····“··········“⋯(398)6.〕一般规定··············.······。··。‘···..·········。···...·····⋯⋯，·············..，··⋯⋯(398)6.2钢制管道安装·····················································”················⋯⋯(398)6.3与机器连接的管道安装·······························，.····························，.·⋯(402)6.4铸铁管道安装............................................................···············一(402)6.5有色金属管道安装·········，，········，’···，·········，.·······，·····”········，.·”··，····一(404)6.6蒸汽伴管及夹套管安装·········“·”····························，······················‘·“·(404)6.7防腐蚀衬里管道安装································································⋯⋯(405)6.8阀门安装.......................................................................................(405)6.9补偿装置安装··················，’······························，··············，···⋯⋯(406)6.10支、吊架安装“‘··········，········“，····，···········，，’，···················中··⋯(407)6.11静电接地安装·············，···················，，·················”··············”···⋯⋯(408)管道检验、检查和试验····································································⋯⋯(409)7.1一般规定·......................................................................................(409)7.2目测检验.............................................·············.·。。。········.··。···⋯⋯(409)7.3焊缝表面无损检验··········，，············，··································”···⋯⋯(410)375 7_4射线照相检验和超声波检验··········，”·········，·······················，············⋯⋯(410)7.5压力试验····················，·······························，.························⋯⋯(412)8管道系统的吹扫与清洗·········”········‘·································“···········”⋯⋯(415)9管道涂漆·‘····，····‘···，·······························，·····，················”·········⋯⋯(416)1。管道绝热················································································⋯⋯(416)11工程交接验收··························，·····················，···········，··········⋯⋯(417)附录A常用钢管、管件的化学成分、力学性能及硬度值···············，’·······”⋯⋯(419)附录B常用高压螺栓、螺母的化学成分、力学性能及硬度值·······················⋯⋯(420)附录C常用有色金属管材及板材技术标准··········”······························”·⋯⋯(422)附录D管道焊接常用的坡口形式和尺寸·················“”················”·········⋯⋯(423)附录E交工技术文件的内容及格式·········“····，.·“··”·····”····“······”·····⋯⋯(431)附录F本标准用词说明··········，··”·························，，···，.··‘······，“····，·⋯⋯(436)附加说明······················································································⋯⋯(437)376 1总则1.0.1为了提高化工行业金属管道工程的施工水平，保证工程质量，制定本规范。1.0.2本规范适用于化工行业金属管道的施工及工程交接验收。1.0.3化工行业金属管道应按管道所输送的介质分为四类:—A类为输送剧毒介质的管道;—B类为输送可燃介质或有毒介质的管道;-C类、D类为输送非可燃介质、无毒介质的管道。其中设计压力P<-1Mpa，且设计温度为一29-186℃的管道为D类管道。1-0.4化工行业金属管道的施工应按设计文件施行，当设计文件对质量的规定低于本规范时，设计单位应提出保证安全和符合使用条件的依据，并经建设单位确认。1.0.5建设单位应对遵守本规范负全面责任，并通过其授权的检查员或监督机构对施工程序、施工质量进行监督1.0‘施工单位必须具有健全的质量体系，对执行本规范负责，并通过其检验员按施工程序对施工质量进行检验。工程质量应符合本规范和设计文件的规定。1.0.7设计修改和材料代用应经设计单位确认，代用材料不得低于本规范的规定。1.0.8在现场组装的机器或设备所属管道应按制造厂的技术文件施行。但质量标准不得低于本规范。1.0.，化工行业金属管道的施工除应执行本规范的规定外，尚应执行国家现行的安全技术、环境保护、劳动保护及有关专业部门的规定。377 2术语2.0.1管道由管道组成件和管道支承件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或制止流体流动。2.0.2管道组成件指用于连接或装配成管道的元件。它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等。2.0.3管道支承件包括安装件和附着件。2.0.4安装件指将负荷从管子或管子附着件上传递到支承结构或设备上的元件，它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。2.0.5附着件指用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件，如管吊、吊(支)耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。2.0.‘剧毒介质指如有极少量这类物质泄漏到环境中，一旦被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人造成严重的和难以治疗的伤害。2.0.7有毒介质指某种物质一旦泄漏，被人吸入或与人体接触，如治疗及时，不致于对人造成不易恢复的危害。2.0.8可燃介质指一种气体或可气化的液体，它在生产操作条件下，可以点燃和连续燃烧。2.0.，机械机器和设备的统称。2.0.10机器配有驱动装置并以运动的作用部件为主的机械。2.0.11设备以静止的作用部件为主的机械。2.0.12检验、检验员检验系指施工单位所履行的质量控制职责。检验员是指执行质量检验职责的人员。2.0.13检查、检查员检查系指建设单位所履行的有关质量方面的职责。检查员系指建设单位的检查人员或其代表。2.0.14高压钢管用于设计压力P)10MPa的管道上的管子。2.0.15高压管件用于设计压力P)MPa的管道上的管件。2.0.16热弯即管子热弯操作，指温度高于金属临界点Ac，时的弯管操作。2.0.17冷弯即管子冷弯操作，指温度低于金属临界点Ac，时的弯管操作。2.0.18热态紧固指为了防止管道在工作温度下，因热膨胀招致可拆部件连接处泄漏而进行的再紧固操作。2.0.19冷态紧固指为了防止管道在工作温度下，因冷缩招致可拆部件连接处泄漏而进行的再紧固操作。2.0.20100肠射线照相检验指在一批指定的管道中，对全部环向对接焊缝所作的全圆周射线检验和对纵焊缝所作的全长度射线检验。2.0.21抽样射线照相检验指在一批指定的管道中，对某一规定百分比的环向对接焊缝所作的全圆周的射线检验。它只适用于环向对接焊缝。378 2.0.22压力试验指以液体或气体为试验介质，对管道逐步加压，达到规定的试验压力，以检验管道强度和严密性的试验。以液体进行的试验称为液压试验。以气体进行的试验称为气压试验。2.0.23泄漏性试验指以气体为试验介质，在设计压力下进行试验，以发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其它专门手段检查管道系统中的泄漏点。2.0.24复位指对已安装合格的管道拆开后，重新恢复原有状态。2.0.25稳压指在压力试验达到规定压力时，在规定时间内以泵或压缩机维持规定的压力。2.0.26停压指在压力试验达到规定压力时，切断气源(或液源)，以检杳管道泄漏状况379 3管道组成件及管道支承件的验收3.1一般规定3.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书。3.1.2管道组成件及管道支承件在安装前，应按设计文件规定核对其材质、规格、型号，并进行目测检验。不合格者，不得使用。3.1.3合金钢管道组成件在安装前，应用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并做标记。对低温钢管及钦管严禁使用钢印。3.1.4管道组成件及管道支承件在施工过程中，应妥善进行保管，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。3.1.5设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料应附有低温冲击韧性试验结果的文件否则，在管道施工前供货方应按现行国家标准《金属低温夏比冲击试验方法》GB4159的规定进行试验‘其指标不得低于设计文件规定值。3.1.6设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，当制造厂的质量证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，在管道施工前供货方应按现行国家标准“不锈钢腐蚀试验方法”GB4334.1^-9中的有关规定进行补充试验。3.2钢管3.2.1钢管应按国家现行标准分批验收。每批钢管应是同规格、同炉罐号、同热处理条件。3.2.2钢管的质量证明书上应注明:供方名称或印记;需方名称;发货日期;合同号;产品标准号;钢的牌号;炉罐号、批号、交货状态、重量(或根数)和件数;品种名称、规格及质量等级;产品标准中所规定的各项检验结果(包括参考性指标);技术监督部门印记。3.2.3当钢管的外径大于或等于36mm时，应有印记。印记应包括钢的牌号、产品规格、产品标准号和供方印记或注册商标。合金钢管应在钢的牌号后印有炉号、批号。380 输送低压流体用的焊接钢管和镀锌焊接钢管等，可不在每根钢管上打印记。但应有标牌。当钢管的外径小于36mm，且成捆供货时，应有标牌，标明供方印记或注册商标、钢的牌号、炉号(产品标准未规定按炉号交货者除外)、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和供方监督部门的印记。3.2.4钢板卷管质量应符合本规范第4.3节的规定。3.2.5防腐衬里管道的衬里质量应符合下列规定:3.2-5.1衬胶管道的胶层应与金属粘结牢固，表面不得有裂纹或海绵状气孔。当用电火花检测仪检验胶层时，应符合现行行业标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229的规定。3.2.5.2管道衬玻璃钢的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与金属表面结合牢固，无起鼓、脱层、固化不完全和玻璃纤维露出等缺陷。3.2.5.3衬塑管道的衬里表面不得有裂纹、划痕或小孔等缺陷。焊道挤浆应连续、均匀，不得有烧焦或未焊透现象3.2.5.4衬铅管道焊缝应平整均匀，无缩孔、错口等缺陷。搪铅管道的表面不得有裂纹、缩孔等缺陷。3.2.6当高压钢管的质量证明书与到货钢管的钢号、炉罐号不符，或钢管(或标牌)上无钢号、炉罐号时，供货方应进行校验性检验。3.2.7高压钢管校验性检验应按下列规定进行:3.2-7.1全部钢管应逐根编号，并检验硬度。3.2.7.2从每批钢管中选出硬度最高和最低的各一根，每根制备五个试样，其中:拉伸试验一个，冲击试验三个，压扁或冷弯试验一个。拉伸试验应按现行国家标准《金属拉伸试验方法》GB228的规定进行(当壁厚不能制取标准试样时，可用完整管代替)。冲击试验应按现行国家标准《金属夏比(V型缺口)冲击试验方法》GB2106的规定进行，当壁厚小于12mm时，可免做。当外径大于22mm时，应按现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB531。的规定做玉扁试验。当外径小干或等于22m。时，应按现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB8163的规定做冷弯试验3.2.7.3化学分析试样应从做力学性能试验的钢管或试样上截取。3.2-7.4化学成分和力学性能应符合本规范附录A(常用钢管、管件的化学成分、力学性能及硬度值)供货技术条件的规定3.2.8高压钢管在校验性检验中，当有不合格项目时，应以加倍数量的试样复查。复查只进行原来不合格的项目。复查的试样应在原来不合格项目的钢管和与该钢管硬度最接近的另一钢管上截取。当复查结果仍有一个项目不合格时，则应对该批管子逐根检验，不合格者不得使用。3.2.，高压钢管应按下列规定进行无损探伤:32.9.1当高压钢管无制造厂探伤合格证时，应逐根进行探伤。3.2-9.2高压钢管虽有探伤合格证，但经目测检验发现缺陷时，应抽10%进行探伤，当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。381 3.2.10高压钢管外表面应按下列方法探伤:3.2-10.1外径大于12mm的导磁性高压钢管，应采用磁粉检验法。3.2-10.2非导磁性高压用管，应采用萤光法或液体渗透检验法。3.2.11通过磁粉、萤光、液体渗透等方法探伤的外径大于12mm的高压钢管，还应按现行国家标准《无缝钢管超声波探伤方法》GB5777的规定，进行内部及内表面的探伤。3.2.12高压钢管经探伤发现的缺陷应逐步修磨，直至消失为止。除去缺陷后的实际壁厚不应小于钢管公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚，实际壁厚可用测厚仪测定。3.2.13经过检验合格的高压钢管必须按本规范附录E《交工技术文件的内容及格式》表E1的规定及时填写《高压钢管验收(校验性)记录》。合格的高压钢管必须按材质、规格分别放置，并封闭管口，妥善保管，防止锈蚀。3.2.14高压钢管经探伤不合格的部分必须予以切除，并做明显标记，单独存放。3.3铸铁管3.3.1铸铁管应有制造厂的名称或商标等标记。3.3.2铸铁管应按进货量，每批抽10%进行目测检验，检查其表面状况、涂漆质量及尺寸偏差。3.3.3铸铁管内外表面应整洁，不得有裂缝、冷隔、瘪陷和错位等缺陷。其它要求应符合下列规定:3.3-3.1承插部分不得有粘砂及凸起，其它部分不得有大于2mm厚的粘砂及5mm高的凸起。3.3-3.2承口的根部不得有凹陷，其它部分的局部凹陷不得大于壁厚的5%加2mm,3.3-3.3机械加工部位的孔穴不得大于1/3厚度，且不得大于5mm,3.3-3.4间断沟陷、局部重皮及划伤的深度不得大于壁厚的5%加2mm，环状重皮及划伤的深度不得大于壁厚的5%加lmm.3.3.4铸铁管内外表面的漆层应完整光洁，附着牢固。3.3.5承插铸铁管的尺寸偏差应符合表3.3.5的规定。382 承擂铸铁管的尺寸允许偏差(mm)表3.3.5项目允许偏差备注DN镇450二:DN为公称直径插口外径500镇DN镇800士:】囚李900士:DN<450士:承口内径500簇DN簇800士:DN>900士:DN<600士5承口深度DN>600士10长度士20L代表管子DN<1502L隔有效长度平直度200成DN成4501.5L乐DN>500l.25L编法兰铸铁管的规格、尺寸应符合设计文件规定。法兰密封面应与管子或管件的中心线铸铁管必须具有压力试验资料，否则不得使用。3.4有色金属管3.4.1有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷。黄铜管不得有绿锈。3.4.2有色金属管端部应平整无毛刺。管子内、外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压人物、碰伤等缺陷。3.4.3有色金属管的圆度偏差和厚度偏差，不应超过其外径和壁厚的允许偏差。3.4.4有色金属管材及板材的其它技术要求，应符合本规范附录C《常用有色金属管材及板材技术标准》中所列各标准的规定口3.5阀门3.5.1D类管道的阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10%，且不得少于一个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应再抽查200o。如仍有不合格者，则应逐个试验。3.5.2A类、B类、C类管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。3.5.3阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行。不锈钢阀门试验用水的氯离子含383 量不得超过25ppm。当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。3.5.4阀门的壳体试验压力应为公称压力的1.5倍;试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。3.5.5除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外，阀门的密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。用于输水管道上的公称压力小于或等于2.5MPa的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表3.5.5规定的渗漏量。闸阀密封面允许渗泪f表3.5.5—公称直径(mm)!渗访量(cm"/min)(400.0550--800.10100^1500.202000.302500.503001.503502.004003.005005.0060010.0070015.0080020.0090025.00100030.00120050.00140075.00)1600100.003.5.6公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。3.5.7以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行，壳体压力试验宜在安装前进行。3.5.8密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。3.5，合金钢阀门的壳体材质必须逐个进行光谱分析复查。对合金钢阀门内件的材质应进行抽查，每批抽查数量不应少于1个。不合格时，该批阀门不得使用。3.5.10A类管道阀门或公称压力大于等于lOMPa的阀门应每批取不少于一个，进行解体检验，不合格时，该批阀门不得使用。3.5:11试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、吹干，密封面上应涂防锈油(需脱脂的阀门除外)，关闭阀门，封闭出人口，并应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237中表H-304的规定填写《阀门试验记录》。经试验合格的阀门应有明确的标记。3.5.12阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油、脂，并检查其动作是否灵活可384 靠。3.5.13安全阀在安装前，应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于三次。调试后应进行铅封并应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237中表H-304的规定填写《安全阀调试记录》。3.5-13.1当工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。3.5-13.2当工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。3.5.14带右蒸汽夹套的阁门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。3.6其它管道组成件3.6.1管件(弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头)、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等的尺寸偏差应符合国家现行标准的规定，材质应符合设计文件规定。高压管件及紧固件验收后应按本规范附录E《交工技术文件的内容及格式》表E2的规定填写《高压管件验收记录》。3.6.2高压管件及焊接管件必须核对制造厂的质量证明书，其化学成分、热处理后的力学性能、合金钢管件的金相分析结果(也可用热处理状态说明代替)以及高压管件的无损探伤结果应符合国家现行标准的规定。3.6.3铸铁管件的检验应符合本规范第3.3.1条一第3.3.7条的规定。其允许偏差应符合表3·6·3的规定。承插铸铁管件的尺寸允许偏差(mm)表3.6.3项目允许偏差备注75簇DN镇200任45插Q外径250簇DN蕊900二:1000蕊DN<1500+-4.6575镇DN(200-+34.5承口内径250簇DN镇900士:1000镇DN簇1500二“。75簇DNG500士5承口深度DN>600士103.6.4螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。3.6-5合金钢螺栓、螺母应每批各取两根(个)进行光谱检验。当有不合格时，应逐根(个)进行检验。3.6.6高压螺栓、螺母应按下列规定进行硬度检验。其硬度值应符合本规范附录B(常用高压螺栓、螺母的化学成分、力学性能及硬度值》的规定:3.6-6.1螺栓、螺母应每批各取两根(个)进行硬度检验。当有不合格时，该批螺栓、螺母不385 得使用。3.6-6.2当螺栓、螺母的直径大于或等于M30、且设计温度高于或等于500℃时，应逐根(个)进行硬度试验。3.6.7补偿装置的材质、规格、型号等应符合设计文件规定。其它技术要求应符合下列规定:3.6-7.1波纹膨胀节管口的周长允许偏差:当公称直径大于l000mm时，应为士6mm，当公称直径小于或等于lOOOmm时，应为士4mm。波顶直径偏差应为士5mm.3.6-7.2填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合设计文件规定，且不应小于20mm,插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩。3.6-7.3球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定。3.6.8法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。3.6.，石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。3.6.10金属垫片的加工尺寸、粗糙度及硬度应符合国家现行标准和设计文件规定。3.6.11包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。3.6.12梯型槽式密封面与密封环在安装前应作接触线色印检验。密封环转动45。时，圆周应有不间断的接触线，其宽度宜为2~3mm,3.7弹费支、吊架3.7.1弹簧支、吊架的锁定销应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。3.7.2弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。3.7.3弹簧支、吊架的弹簧的外观及几何尺寸应符合下列规定:3.7-3.1弹簧表面应无裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷。3.7.3.2尺寸偏差应符合图纸的规定。3.7-3.3工作圈数偏差不应超过半圈。3.7-3.4在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的100a,3.7.3.5弹簧两端支承面与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%.3.7.4设计压力大于或等于lOMPa或设计温度高于或等于450℃的弹簧支吊架应进行下列试验:3.7-4.1全压缩变形试验:将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5min,卸载后永久变形不得超过自由高度的2%。当超过时，应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3%03.7-4.2工作载荷压缩试验:在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，允许偏差应符合表3.7.4的规定。386 弹资压纷t允许偏差表3.7.4弹资有效圈数压缩量允许偏差2-4土12%5^-10士〕0%>10士8%387 4管道加工4.1管子切割4.1.1管子切断前应移植原有标记。低温钢管及钦管，严禁使用钢印。4.1.2高压碳素钢管、合金钢管宜用机械方法切割，当用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。4.1.3不锈钢管或有色金属管应用机械或等离子方法切割，不锈钢管及钦管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。4.1.4镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。4.1.5管子切口质量应符合下列规定:4.1.5.1切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等;4.1.5.2切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的10a。且不得超过3mm,图4.1.5管子切口端面倾斜偏差4.2弯管制作4.2.1弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，当采用负公差的管子制作弯管时，应符合表4.2.1的规定。管子壁厚与弯曲半径的关系表4.2.1弯曲半径(R)弯管前管子壁厚R>6DN"1.06t.6DN>R>5DN1.08t.5DN>R>4DN1.14tm4DN>R>3DN1.25tm注:DN为公称直径，tm为设计壁厚388 4.2.2高压管子的弯曲半径应大于管子外径的5倍，其它管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍.4.2.3有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。4.1.4管子应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。钢管的冷弯，应在低于转变温度下进行，热弯应在高于转变温度下进行。有色金属管加热弯制时，其温度范围应为:铝11一17260^-1500C铝合金LF2,LF3310-v2000铝锰合金<450"C钦<3500C铅130-10004.2.5高、中合金钢管热弯时不得烧水，低合金钢管热弯时不宜浇水。4.2.6高合金钢或有色金属管，宜用机械方法弯制，当充砂弯制时，不得用铁锤敲击。铅管加热弯制时，不得充砂4.1.7弯制钢管符合下列条件之一者，必须按本规范表5.3.8的规定进行热处理:4.2-7.1壁厚大于等于30mm的碳素钢管。4.2-7.2公称直径大于l00mm，或壁厚大于13mm的铁素体合金钢管。4.2-7.3输送具有应力腐蚀性介质的任意壁厚的各种材质钢管。4.2-7.4设计文件规定其它需要进行热处理的钢管。4.2.8当热处理温度高于本规范表5.3.8的温度时，必须由设计单位提供热处理程序。4.2，当需要对材质为碳素钢、铁素体钢以外的钢管进行热处理时，应由设计单位提出热处理程序。4.2.10弯管质量应符合下列规定:4.2-10.1不得有裂纹(目测、或依设计文件规定)。4.2-10.2不得存在过烧、分层等缺陷。4.2-10.3不宜有皱纹。4.2-10.4测量弯管任一截面上的最大直径与最小直径差，当承受内压时，其值不得超过表4.2.10的规定宫管且大，径与最小!径之差表4.2.10管子类别最大直径与最小直径之差A类或设计压力P李lOMP，的钢管5%x弯管前外径其它类别的钢管8%X弯管前外径钦管8%x弯管前外径铜、铝管9%X弯管前外径铜合金、铝合金管8%x弯管前外径铅管10%x弯管前外径4.2-10.5弯管前、后的壁厚之差，不得超过下列规定，且不得小于设计壁厚:-A类或设计压力P->IOMPa的弯管10环X弯管前壁厚—其它弯管巧%X弯管前壁厚389 4.2.10.6A类及设计压力P)10MPa的弯管，管端中心偏差值△不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3m时，其偏差不得超过5mm.其它类别的弯管，管端中心偏差值△不得超过3mm/m，当直管长度L大守3m时，其偏差不得超过lomm,要求中心实际中心图4.2.10弯曲角度及管端轴线偏差4.2.111型弯管的平面度允许偏差值应符合表4.2.11的规定。二产二/才f，!.图4.2.11I形宵管平面度T7形弯管的平面度允许偏差值(mm)表4.2.114.2.12高压钢管弯制后，应进行无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，允许修磨。修磨后的壁厚不得小于管子公称臂壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。4.2.13高压钢管弯管加工合格后，应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237中表H-303的规定填写《高压管件加工记录》。390 4.3卷管加工4.3.1卷管的同一筒节上不宜有多于两道的纵向焊缝，两纵缝间距不得小于200mm,4.3.2卷管组对时，两纵缝间距应大于l00mm。支管外壁距焊缝不得小于50mm,4.3.3卷管对接焊缝的错边量应符合本规范第5.2.5条的规定。4.3.4卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。周长伯差及圆度偏差(mm)衰4.3.4公称直径<800800^12001300^-16001700-24002600^-3000>3000周长偏差士5士7土9士11士13士15外径的I0/u圆度偏差468910且不大于44.3.5卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/61/4，样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:4.3-5.1对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm,4.3-5.2离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm,4.3.5.3其它部位不得大于lmmo4.3.6卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1写，且不应大于3mm。平直度偏差不得大于lmm/m,4.3.7焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。4.3.8卷管在加工过程中板材表面应防止损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。4.3，卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件规定，质量应符合本规范第7章中相应质量等级的规定。4.4高压管组纹及密封面加工4.4.1当设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时，螺纹及密封面应按本规范第4.4.2条至第4.4.10条的规定进行加工。4.4.2车削管子螺纹时，应以内圆定心，并应保证螺纹尺寸。4.4.3公制螺纹基本尺寸应按现行国家标准《普通螺纹基本尺寸(直径1-600mm))GB196的规定执行。牙形槽底为圆弧形，公差应按现行国家标准《普通螺纹公差与配平(直径1-355mm))GB197的6f精度执行。螺纹收尾应按现行国家标准《螺纹收尾、肩距、退刀槽、倒角)GB3的规定执祥.4.4.4螺纹粗糙度Ra不得高于3.2Km,螺纹表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。4.4.5管端螺纹加工质量，宜用螺纹量规检验，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动。4.4.6管端锥角密封面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，粗糙度Ra不得高于1.6fm,锥391 角误差不得大于0.50，并用样板做透光检验。车完每种规格的第一个密封面时，应用标准透镜垫做色印检验，接触线不得间断或偏位。4.4.7平宁垫12密贫封31的目管甘端y而密份封到面曰粗习i糙节巨度反RKa不小得高向于丁6尔.3J1,,n，,端Am面四与气管子中心线应垂直。4.4.N加工后的高压管管段长度允许偏差应符合表4.4.8的规定，段长度允许伯睡(二)农4.4.8管段长度允许偏差连接方式自由段封闭段法兰士10士15焊接士5士154.4.，当弯管作业在螺纹加工后进行时，应对螺纹及密封面采取保护措施。4.4.10加工完毕的管端密封面应沉人法兰内3-5mm。当管子暂不安装时，应在加工面上涂油防锈。封闭管口，妥善保管。并应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定)HG20237中表H-303的规定填写《高压管件加工记录》。4.5夹套管加工4.5.1夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50^-100mm,4.5.2夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应经100%射线照相检验，并经试压合格后，方可封人夹套。4.5.3套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。当设计文件无规定时，支承块与弯管起弯点距离宜为。.5-1.2mm，直管段上支承块间距宜为3-5m。支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。4.5.4主管加工完毕后，应裸体进行压力试验。试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准，停压10min，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30min，以不降压、无渗漏为合格。4.5.5夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。4.5.6高压弯管的夹套组焊工作，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。4.5.7输送熔融介质管道的内表面(包括焊缝)，应用机械或手工方法打磨或抛光，其质量应符合设计文件的规定。4.5.8管件部位的夹套管，当组装有困难时，套管可采用剖分组焊的形式，复原焊接应保证质量。4.5.，夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不宜使用斜接弯头。4.5.10夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm,4.6管道预制4.6.1管道预制工作应按设计单位提供的管道系统单线图施行。4.6.2管道预制应遵守下列程序和规定:392 4.6-2.1管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。4.6-2.2为了保证工程质量和便于安装，应合理选定自由管段和封闭管段。4.6-2.3自由管段应按单线图规定的长度加工，封闭管段应留有适当的裕度，按现场安装实测后的长度加工，以保证现场安装工作顺利进行。4.6-2.4自由管段与封闭管段加工尺寸偏差应符合表4.6.2的规定。预翩管段加工尺寸允许伯共(mm)夜4.6.2允许偏差项目自由管段封闭管段长度士10士1.5法兰面与DN<1000.50.5管子中心100续DN(3001.01.0垂直度DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度士1.6土1.64.6-2.5管道组成件的焊接、加工、组装和检验，应符合本规范第5章及第7章的有关规定。4.6-2.6预制管段应具有足够的刚性，必要时，可进行加固，以保证在存放、运输过程中不变形。4.6-2.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口。4.6.3预制管系运抵现场，经现场安装人员检查、确认合格后，应及时进行交接。393 5管道焊接5.1一般规定5.1.1管道焊接接头的坡口加工、组对、焊前预热和焊后热处理的基本技术要求，应符合本章规定。其它技术要求应符合下列规定5.1.1.1钢管道和钦管道的焊接应遵守现行国家标准崛现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。5.1-1.2铝及铝合金管道的焊接应遵守现行行业标准《铝及铝合金焊接技术规程AHGJ222的规定。5.1-1.3铜及铜合金管道的焊接应遵守现行行业标准《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》HGJ223的规定。5.1.2凡从事金属管道焊接的焊工，应按本规范第5.1.1条规定遵守的标准进行焊工考试，并取得相应项目的合格资格。5.1.3施焊前应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，焊工应按指定的焊接作业指导书进行焊接。5.1.4焊条、焊剂使用前应按其说明书的规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊条药皮不得脱落和有明显裂纹。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。有色金属焊丝应清除表面的氧化膜。5.2坡口加工及接头组对5.2.1管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，可按本规范附录D《管道焊接常用的坡口形式和尺寸》表D1和表D2的规定选用坡口形式和尺寸。5.2.2管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。5.2.3管子、管件组对时，应按表5.2.3的规定对坡口及其内外表面进行清理，清理合格后应及时焊接。394 坡口及其内外侧的清理要求衰523材质清理范围(mm)清理物清理方法碳素钢不锈钢>10油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械等合金钢铝及铝合金>50有机溶剂除净油铜及铜合金)20油污、氧化膜等污.化学或机械法钦妻50除净级化膜5.2.4除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，为防止焊接裂纹和减小内应力，不得强行组对。5.2.5管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合表5.2.5的规定。答通组对内璧铃边t‘表，.2.5管道材质内璧错边量钢不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm璧厚G5mm不应大于0.5m.铝及铝合金壁厚>smm不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm锅及铜合金、铁不宜超过璧厚的10%，且不应大于Imm5.2.6不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过表5.2.5的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图5.2.6进行修整。N}哪115"NOA-S,<-lo..(g)S2-S,>lomm(a)内璧尺寸不相等七后正泌球犷可①Sz-S,-lo..(b)外壁尺寸不相等395 皿150150N皿1.55,NV/^"g}(c)内外壁尺寸均不相等(d)内璧尺寸不相等的削薄注:用于管件时如受长度条件限制，图(a)①,(b)①和(c)中的150角允许改用30。角。图5.2.6焊件坡口形式组对时应将焊件垫置牢固，以避免在焊接和热处理过程中产生附加应力或变形。:.:.;管子、管件组对采用根部定位焊时，定位焊缝应由合格焊工采用与正式焊接要求一致的焊接材料和工艺措施进行焊接。当发现定位焊缝有裂纹等缺陷时，应予清除。5.3预热和热处理要求焊前预热的管道焊缝，在焊接过程中的层间温度应保持在规定的预热温度范围5.3.1内。当管道在环境温度低于。℃施焊时，对任何钢种均应在始焊处l00mm范围内预热到5.3.215℃以上。5.3.3对有应力腐蚀的管道应按设计文件规定进行焊后热处理。5.3.4非奥氏体异种钢焊接时，应按焊接性较差的一侧钢材选定预热和热处理温度，且焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的下临界点。5.3.5预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍，热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应予保温。5.3.6预热及热处理过程中，内外壁温度应保持均匀。5.3.7对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行热处理，否则应在焊后立即均匀加热至300-350"C，加热范围与热处理要求相同，然后保温缓冷。5.3.8管道焊缝焊前预热及焊后热处理应按焊接作业指导书进行，常用管材的焊前预热及焊后热处理要求宜符合表5.3.8的规定。396 常用普材禅前预热及焊后热处理表5.3.8焊前预热}一焊后热处理管材类别名义成份管材牌号壁厚(mm)温度(℃)壁厚(mm)}一温度(℃)碳录钢C1nt52n少气>26100-200>3D600-650C-Mn16Mn,16MnR)15150-200I}》”600-65009MnV>15一}150-200>19560-590C-Mn-V15MnV>15150-200全部560-590中>16600-700C-Mo16M.李13150-200<16且C<0.25}一不处理>16600-700低12CrMo>113150-250<16且C<0.z5%不处理700-750禅仁‘DN>100}15Crmo全部200-300曰DN<100且rm<13不处理C-Cr-MoDN>100700-750金12Cr2Mo全部250^350DN<100且-<13}不处理5Cr-Imo全部250-350}一全部700-750钢9Crdmo全部250-350{!全部700-750DN>100700.750C-C,-M.-V12Ce1MOV全部250--350DN<100且，m<13I不处理CN-i阵.25Ni,3.5Ni全部1{100-150>19600^-630高合金钢C-Cr-Ni奥氏体不锈钢全部>10任惫不要求5-3.，当采用钨极氨弧焊打底时，预热温度可按表5.3.8中规定的下限温度降低50"Ce5.3.10热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合下列规定:5.3-10.1当热处理升温至400℃以上时，加热速率不应大于5125/S(0C/h)，且不得大于330"C/h.5.3-10.2热处理恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min。在恒温期间内最高与最低温差应低于65"C.5.3-10.3热处理恒温后的冷却速率不应超过6500/S(`C/h)，且不得大于260"C/h,400"C以下可自然冷却。397 6管道安装6.1一般规定6.1.1管道安装应具备下列条件:‘.1.1.1与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。‘1.1.2与管道连接的机械找正合格，固定完毕。6.1-1.3管道组成件及管道支承件等已检验合格，并具备有关的技术证件。6.1:1.4管子、管件、阀门等已按设计文件规定核对无误，内容已清理干净，无杂物。当设计文件对管道内部有特殊清洁要求时，其质量应符合设计文件规定。6.1.1.5在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。6.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架可用吊杆螺栓调整。垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。‘.1.3法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。6.1.4脱脂后的管子、管件及阀门，安装前必须严格检查其内外表面，不得有油迹污染。当发现有油污斑点时，应经重新脱脂处理合格后，方可安装。6.1.5埋地管道安装，当遇地下水或积水时，应采取排水措施。6.1.6埋地管道试压防腐后，应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237中表H-110的规定填写《隐蔽工程记录》，办理隐蔽工程验收，并及时回填土，分层夯实。‘1.7管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。6.2钢制管道安装6.2.1预制管道应按管系编号进行安装。6,2-2管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺陷。高压钢管的管端密封面及密封垫片的粗糙度应符合设计文件的规定，并应涂以机油或白凡士林(有脱脂要求者除外)。‘23垫片的规格、材质应符合设计文件的规定。6.2.4当大口径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。6.2.5当设计文件无规定时，软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合表6.2，5的规定。398 软垫片允许偏差值(mm)衰6.2.5平面型凸凹型禅槽型内径外径内径外径内径外径<125十25一2.0+2.0一1.5十1.0一1.0"<;$F}1}>125+35一3.5+3.0一30+1.5一1.56.26m片安装pi很据需要或按设计文件规足，分别徐以石墨粉、二硫化铝油脂、石墨机油等涂料。6.2.7软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火时，安装前应进行退火处理。6.2.8法兰连接时，应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5o/ao且不大于2mm,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。6.2.，法兰连接应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。6.2-10高压管子端部的螺纹部分应清洗干净，表面不得有缺陷，并涂以二硫化铝(有脱脂要求者除外)。6.2.n螺纹法兰拧入管端时，应使管端螺纹倒角外露。软金属垫片应准确地放入密封座内。6.2.12工作温度低于200℃的管道，其螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤人管内。6.2.113当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部被密封焊接，并由合格焊工施焊。6.2-14法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。坚固螺栓时应对称均匀、松紧适度，紧固后螺栓与螺母宜齐平。6.2.15螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺母不应超过一个。6.2.环当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钥油脂、石墨机油或石墨粉。6.2-16.1不锈钢、合金钢螺栓和螺母。‘.2.16.2管道设计温度高于100℃或低于。℃。‘.2.16.3露天装置。‘.2.16.4处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。6.2-17高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固;6.2-17.1管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表6.2.17的规定。管道热态紧固、冷态紧固沮度表6.2.17管道工作温度(℃)一次热态紧固、冷态紧固温度(℃)二次热态紧固、冷态紧固温度(℃)250350工作温度>350350工作温度一20一一70工作温度<一70一70工作温度6.2-17.2热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2h后进行。6.2-17.3紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于6MPa399 时，热态紧固最大内压应为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。6.2-17.4紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。6}2.18管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于l00mm时，允许偏差不应大于lmm;当管子公称直径大于或等于l00mm时，允许偏差不应大于2mm。但全长允许偏差均不应超过lOmm,图‘2.18管道对口平直度‘2.19管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.2.20合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。6.2.21在合金钢管道上不宜焊接临时支撑物，当必须焊接支承物时应符合焊接的有关规定。6.2.22管道预拉伸<或压缩，下同)必须符合设计文件规定。预拉伸前应具备下列条件:6.2-22.1预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。6.2-22.2预拉伸区域支、吊架已安装完毕.管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。6.2-22.3预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧。6.2.23当预拉伸管道的焊缝需热处理时，在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。6.2.24疏排水的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。6.2.25管道焊缝位置应符合下列规定:6.2-25.1直管段两环缝间距不应小于100mm，且不应小于管子外径。6.2-25.2焊缝距离弯管(不包括压制、热推或中频弯管)起弯点不得小于l00mm，且不得小于管子外径。6.2-25.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。6.2-25.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于l00mm,6.2.25.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。6.2-25.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm,6.2-26对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道(如透平机人口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等)，其对接焊缝底层应用氢弧焊施焊。机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不应留间隙。400 6.2.27管道上仪表取源部件的开孔和焊接宜在管道安装前进行。6.2.28穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。6.2.29管道与套管的空隙应用不燃材料填塞。6.2.30管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管u6.2.31不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击，并应符合本规范第4.1.3条的规定。6.2.32不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppme6.2.33不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢垫片或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。6.2.34管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。6.2.35蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位，并应符合下列规定:6.2-35.1监察管段应选该批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。6.2-35.2监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。6.2-35.3监察管段安装前，应从该管子的两端各截取长度为300^-500mm的管段，连同监察备用管，作好标记后，一并移交给生产单位。6.2-35.4蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。6.2-35.5同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于。.lmm,6.2.36监察管段及蠕胀测点的测量工作应配合生产单位进行，测量内容应符合下列规定:6.2-36.1监察管段两端的壁厚。6.2-36.2各对蠕胀测点的径向尺寸。6.2-36.3蠕胀测点两旁管子的外径。6.2.37合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须复查钢号。6.2.38高压管道支吊架应按设计文件规定加置木块、软金属片、橡胶石棉板、绝热垫等垫层，并应予先将支、吊架涂漆防腐。6.2.39埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。6.2.40管道安装的允许偏差值应符合表6.2.40的规定。401 普道安装的允许伯住(mm)衰6.2.40项目允许偏差室外25架空及地沟座标室内15埋地60室外士20架空及地沟标高室内士I5埋地士20DNG1002L陆。最大50水平管道平直度DN>1003L练最大80立管铅垂度5L陈‘最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注:I代表管子有效长表，DN为公称直径.6.3与机器连接的管道安装6.3.1与机器连接的管道，安装前必须进行检查，确认管道内部已处理干净。6.3.2与机器连接的管道，其固定焊口应远离机器。6.3.3对不允许承受附加外力的机器，当设计文件或制造厂无规定时，管道与机器的连接应符合下列规定:6.3-3.1在管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差值应符合表6.3.3的规定。法兰平行度、同轴度允许偏理衰6.3.3—一m.}}}aim})一一可一一一不舀蔺石不-勺—RVIV..)—一3000--6000<0.15望50>6000}-o.la乓0.206.3.3.2管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移。转速大于6000r/min时，其位移值应小于。.02mm，转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm,6.3.4管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。6.3.5管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合本规范第63.3条的规定。当超差时，应重新调整，直至合格。6.4铸铁管道安装6.4.1铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。6.4.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙，应根据管子长度、介质温度和施工时气温确定，其值402 应符合表6.4.2的规定。承擂铸铁管对口轴向间除(mm)衰6.4.2公称直径轴向间隙公称直径轴向间晾G754600^7007100-2505800^-9008300-50061000^-120096.4.3沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表6.4.3的规定。承播口环形间陈与允许偏差(mm)衰6.4.3公称直径环形间隙允许偏差75-20010+3，一2250^45011+4500-90012一21000-1200136.4.4在昼夜温差较大或负温下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。6.4.5填塞用麻应用韧性、纤维较长和无麻皮，并应经石油沥青浸透，晾干。6.4.‘油麻辫的粗细应为接口缝隙的l.5倍。每圈麻辫应互相搭接100^150rnm，并应压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度的1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。6.4.7用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2^2/3,6.4.8石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1^-2昼夜(寒冷季节应有防冻措施)。6.4.9膨胀水泥应配比正确，及时使用，分层捣实，压平表面，表面凹人承口边缘不宜大于2mm，并应及时充分进行湿养护。6.4.10管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。必要时，橡胶圈的外部应抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。6.4-11搬运、安装铸铁管或硅铁管时，应轻放。硅铁管堆放高度不得超过lm,6.4.12安装法兰铸铁管道时，不得强行连接。64.13安装硅铁管道，长度不合适时，可用厚度不大于50mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可用磨削硅铁垫圈的方法处理。6.4.14紧固铸铁、硅铁法兰的螺栓时，用力应轻缓、均匀、对称，以防法兰碎裂。6.4.15在过道或易碰损的地方安装硅铁管道时，应采取保护措施。6.4.1‘工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在泄漏性试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。403 6.5有色金属管道安装6.5.1有色金属管道安装除应符合本规范第6.2节中有关规定外，还应符合本节的规定。6.5.2有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。6.5.3铜、铝、钦管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打。调直后，管内应清理干净6.5.4当铜、铅管采用承插焊接时，承口的扩口长度不应小于管径，并应迎介质流向安装。‘.5，5铜管连接时，应符合下列规定:6.5-5.1翻边连接的管子，应保持同轴，其偏差应为:公称直径小于或等于50mm时，不应大于lmm;公称直径大于50mm时，不应大于2mm,‘5.5.2螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。6.5.6铜弯管的管口至起弯点的距离不应小于管径，且不应小于30mm,6.5.7安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于l00mm,6.5.8铅管的加固圈及其拉条，应符合设计文件规定，加固圈直径允许偏差为士5mm,间距允许偏差为士lOmm。装配前应经防腐。‘5，安装铅制法兰的螺拴时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。6.5.10用钢管保护的铅、铝等，在装入钢管前应经试压合格。6.5.11搬运、吊装钦管道宜用尼龙带吊装，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与管道直接接触，应用橡胶、石棉或木板等予以隔离。6.5.12钦管安装后，严禁受其它管道焊接的影响和铁离子污染。6.6蒸汽伴管及夹套管安装6.6.1伴管不宜采用有缝纲管，伴管的质量应符合本规范第3章的有关规定。6.6.2伴管应与主管平行安装，位置、间距应正确，并能自行排水。6.6.3水平伴管宜安装在主管下方，或靠近支架的侧面。伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不应少于三道，直伴管绑扎点间距应符合表6.6.3的规定。直伴管绑扎点间距(mm)表‘.6.3伴瞥公称百径}绑扎点间距8010洲15浏2020>206.6.4对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，伴管为碳素钢管时，其二者间宜用氯离子含量不超过50ppm的石棉垫隔离，并用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。6.6.5当一根主管需多根伴管伴热时，伴管间应采取定距措施。铅垂管道的伴管应均匀分布404 在主管周围。6.6.6当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。6.6.7伴管经过主管法兰时;不宜设连接法兰，当主管连接部位需要经常拆卸时，伴管应相应设置法兰。6.6.8蒸汽伴管的安装及膨胀弯管的设置应符合设计文件规定，不得将伴管直接点焊在主管上。6.6.，伴管直管每25m宜设置一个膨胀弯管。从分配盘(分汽缸)到各被伴热主管和离开主管到收集盘(汇集缸)之间的伴管安装，应排列整齐，避免互相跨越、就近斜穿。6.6.10夹套管安装除应符合本规范第4.5节、第6.1节和第6.2节的有关规定外，还应符合下列规定:6.6-10.1当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。6.6-10.2夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，连通管应防止存液，并应焊在夹套的两端。6.6-10.3夹套管的支承块不应妨碍管内介质流动和管子的热膨胀。支承块的材质应与主管材质相同。6.7防腐蚀衬里管道安装6.7.1搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动或碰撞。6.7.2衬里管道安装前，应检查衬里层的完好情况并保持管内清洁。6.7.3橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管段及管件，应存放在温度为5^40℃的室内，避免阳光和热源的辐射。6.7.4衬里管道应采用软质或半硬质垫片，安装时垫片应放正。当需要调整衬里管道的安装长度误差时，宜用更换同材质垫片厚度的方法，但调整垫片的厚度不宜超过设计厚度的20%,必要时可用斜垫找正。6.7.5衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。6.8阀门安装6.8.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应有足够的调节裕量。6.8.2阀门安装前，应按设开文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。6.8.3法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装。6.8.4当阀门与管道以焊接方式连接时，焊缝底层宜采用氟弧焊，保证内部清洁。焊接时阀门不得关闭，防止过热变形。6.8.5水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。6.8.6阀门的操作机构和传动装置应动作灵活，指示准确。6.8.7安装铸铁、硅铁阀门时，应避免因强力连接或受力不均引起的损坏。6.8.8安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。405 6.8.，安装安全阀时，必须按下列规定执行:6.8-9.1检查其铅垂度，当发现倾斜时，应予校正。6.&，·2在管道投入试运行时，应对安全阀及时进行调校。6.8-9.3安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。6.8-9.4安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。6.8.，.5安全阀经最终调校合格后，应重作铅封，并应按现行行业标准《化学工业工程建设交工技术文件规定》HG20237中表H-305的规定填写《安全阀调试记录》。6.，争卜偿装里安装6.9.1安装“H”形或“n,，形膨胀弯管，应符合下列规定:6.9.1.1应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为士lOmm，并应按本规范附录E《交工技术文件及格式》表E3填写《管理补偿装置安装记录》。6.9-1.2水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。6.，·1,3铅垂安装时，应有排气及疏水装置。6.9.2安装填料式补尝器，应符合下列规定:6.9-2.1应与管道保持同心，不得歪斜。6.9-2.2在靠近补偿器的两侧，应按设计文件规定，设置导向支座，当设计文件无规定时，应至少各有一个导向支座，保证运行时自由伸缩，不偏离中心。‘.，2.3应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，其允许偏差为士5mm(图6.9.2),剩余收缩量可按下式计算。S一So决式中:S一插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量，mmSa一补偿器的最大行程,mm;t。一室外最低设计温度，℃;t,一补偿器安装时的气温，℃;t，一介质的最高设计温度，℃。推咎安装位置介质沈向图6.9.2填料式补偿器安装剩余收缩f示意图406 6.9-2.4插管应安装在介质流人端。‘.9.2.5填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装人，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。‘，·3安装波纹膨胀节，应符合下列规定:6.9-3.1波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸(压缩)，受力应均匀。6.9.3.2波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。6.9-3.3波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。6.9-3.4安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道压力试验后再拆除临时约束装置。6.10支、吊架安装6.10.1管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应平整牢固一，与管子接触应良好。6.10.2无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，除设计文件有规定外，不得使用同一吊杆。管子形胀方向川..~..1/2位移值图6.10.2有热位移管道的吊架安装6.10.3固定支架应严格按设计文件规定安装，并在补偿装置预拉伸前固定。在无补偿装置而有位移的直管段上，最多安装一个固定支架。6.10.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移值应符合设计文件规定，当设计文件无规定时，偏移值应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。111/2位移值管托中心I卜一支架中心图‘.10.4滑动支架安装位里407 ‘10.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定调整，并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。6.10.‘支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.10.7铸铁、铅、铝及公称直径大于或等于400mm管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。6.10.8管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。6.10.9管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。6.10.10管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式、和位置。6.10.11有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整:6.10-11.1活动支架的位移方向、位移量及导向性能是否符合设计文件规定.‘10-11.2管托有无脱落现象。‘·10-11.3固定支架是否牢固可靠。‘10-11.4弹簧支架的安装高度与弹簧工作高度是否符合设计文件规定。6.10-11.5可调支架是否调整合适。6.11静电接地安装6.11.1有静电接地要求的管道，各段管子间应导电良好，当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过。.03。时犷应有导线跨接。-6.11.2当管道系统对地电阻值超过loon时，应有两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。6.11.3有静电接地要求的钦管道，导线跨接或接地引线不得与钦管道直接连接，应采用钦板过渡。6.11.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。6.11.5静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。408 7管道检验、检查和试验7.1一般规定7.1.1施工单位应具有健全的质量体系，并通过其检验员对施工质量进行检验。7.1.2建设单位或其授权机构，应通过其检查员对施工质量进行监督和检查。7.1.3检查人员有权进人管道加工、焊接、安装、试验现场，检查施工质量和试验记录。7.1.4管道焊接检验应符合下列规定:7.1-4.1钢管道和钦管道的焊接检验应遵守本规范第7.2-7.4节的规定。7.1-4.2铝及铝合金管道的焊接检验应遵守现行行业标准《铝及铝合金焊接技术规程》HGJ222的规定。7.1.4.3铜及铜合金管道的焊接检验应遵守现行行业标准《铜及铜合金焊接及钎焊技术规程》HGJ223的规定。7.2目测检验7.2.1目测检验应包括对各种管道组成件、支承件以及在管道施工过程中的检验。7.2.2管道组成件及支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合本规范第3-6章的有关规定7.2.3除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，必须在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行目测检验。7.2.4A类管道，设计压力大于或等于10MPa的B类、C类管道以及设计文件规定进行100写射线照相检验的管道焊缝应达到表7.2.4规定的I级标准。其余焊缝应达到表7.2.4规定的l级标准。对接接头焊级目测检脸质f标准衰7.2.4质量等级序号项目一}，}A}一表面裂纹、气孔、夹渣、凹陷及熔合1不允许性飞溅深度不大于o.smm,连续长度不2咬边不允许大于loom.，且焊缝两侧咬边总长不大于lo%焊缝全长e《1+0.lobe成1+0.20b3焊缝余高且最大为3.m且最大为5.m4接头外壁错边符合本规范第5.2.5条的规定409 7.2.5角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于。.5mma7.2.6钦及钦合金焊缝表面色泽检验应达到表7.2.6规定的合格标准。廿乃肚食*坦绪容而俄泽恰验坛准衰7.2.6质量焊缝表面颜色保护效果银白色(金属光泽)优合格金黄色(金月光泽)良合格紫色(金属光泽)(注)低温氧化、焊缝表面污染合格蓝色(金属光泽).高温氧化、表面污染严重、性能下降不合格灰色(金属光泽)暗灰色保护不好、污染严重不合格灰白色黄白色注区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法。经酸洗能除去紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化，酸洗液配方为2^4%HF+30^-40%HNO，十余量水(体积比)，酸洗液温度不高于60C,酸洗时间为2^-3mm,酸洗后应立即用清水冲洗干净井晾干7.3焊缝表面无损检验7.3.1焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。7.3-2有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验.7.3.3磁粉检验应按JB3965K钢制压力容器磁粉探伤》的程序进行。液体渗透检验应按GB150K钢制压力容器》附录H的程序进行。7.3.4表面无损检验的结果应符合下列规定:7-3-4.1不得有裂纹或长度大于三倍宽度的条状显示。7.3-4.2不得有长径大于5mm的圆形或椭圆形显示(椭圆形的长径小于三倍宽度)。7,3-4-3在一条线上不得有四个及其以上边缘相距2mm以内的圆形或椭圆形显示。7.3-4.4在缺陷最严重的3871mm范围内(长边不超过152mm)不得存在10个或10个以上的圆形显示。7.3.5当发现缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。7.4射线照相检验和超声波检验7,4.1管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。7.4.1.1射线照相检验应按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定进行。7.4.1.2超声波检验应按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定进行。7.4.2管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一捍工所410 焊焊缝按规定的比例进行抽查，每条管线上的抽量数量不得少于一个焊口。检验位置应由检验员会同检查员指定。7.4.3当设计文件无规定时，管道焊缝应按表7.4.3规定的检验数量和质量等级进行射线照相检验。管道类别、检验比例及合格标准表7.4.3类别设计压力(P)设计温度(0检验比例%合格标准A任意任意100IP>IOMP.任意B,1001lOMPa>P>4MPat)400℃IOMPa>P>4MPat<400*CB,20IB4MPa>P>1MPat妻400"C4MPa>P>IMPat<400"CB3101P簇1MPat>400CB,P(1MPat<400C5，C,P>1OMPet妻4000100IlP>IOMP.t<400CC,20，IOMP.>P>4MPat>4000C1OMP.>P>4MPat<400"CCt10，4MPa>P>1MPat)400℃4MPa>P>1MPat<400"CC,5.P61MPat〕400"CC,P蕊Imp.186C8U形坡口0-2.51.5^"2.555-65瑞典黔于-6-8.m425 级农DZ坡口尺寸项厚度坡口坡口形式坡口角度备注间_晾次s名称CP边.12X形坡口晒0^-2.52-360--80T形接头7<60.5^-1.5I形坡口-A巫2乙7774_T形接头单86-100.5.2<250^-55边V形坡口怪讯冷二芯a匆1T形接头对9>80-2<250^-55称K形坡口鑫426 铝及铝合盘络化极妞弧焊坡口形式及尺寸(mm)续衰DZ项厚度坡口坡口尺寸坡口形式坡口角度备注间晾钝_边次5名称C尸。(p).1镇10I形坡口吧经0-328-20V形坡口t0^-33^460-70带垫板38^253^650^60V形坡口妒4>20U形坡口藏斡一1^33--540-50.>83^-670-805X形坡口0^-3>26鳞5-860-70427 萦铜钨极妞弧焊坡口形式(mm)续表D2尺坡口寸项}厚度坡口一边坡口形式间隙I钝坡口角度备注名称咐.(0)*6V形坡口ha=~365士5-不能两侧5>8X形坡口3~6^465土50够同时捍429 钦焊接坡口形式(mm)续表D2坡口尺寸项厚度坡口坡口形式坡口角度备注间晾次5名称C钝P边a(p)0II-2I形坡口c1严T0--12>2-10V形坡口C酗0.5-21-115右00不等厚3>2--10管壁对接0.5-21^-1.5600V形坡口}}}跨接式4>2-10三能叫玺丛1-2.51-240--500正刃巴.支管坡口曰插入式5>2--10三通4~251^240~50.主管坡口螂舜430 附录E交工技术文件的内容及格式表El项目:高压钢管验收装置(校验性)记录工号:实际外径最小壁厚管子钢炉长度硬力学性能、化学成份探伤结果:(mm)cmm}罐检验结果及检验单方法编号号号工端I端I端l端(mm)度号检验员试验人员:年月日431 表E2项目:高压管件验收记录装置工号:力学性能、化学成份尺寸检编号名称材质规格硬度检验结果及检验单备注验结果号检验员试验人员:年月日432 表E3项目管道补偿装置安装记录装置工号:预拉(预压)量固定支架设计压力安装时环境操作温度管线号规格材质间距(口)(MPa)温度(℃)(℃)允许值实测值简阁检验员:施工人员:年月日433 表E4项目:管道系统压力试验记录装置工号:设计参数压力试验泄漏性/真空试验管线号材质压力_介质压少_介质鉴定压力介质鉴定(M护a)吸Mr.)(MFs)渗建设单位承包单位施工单位检验员试验人员年月日年月日年月日434 表ES项目管道系统吹扫及清洗记录装置:工号吹洗化学清洗管线复位(含管线号材质垫片、盲板压力介质鉴定介质方法鉴定(MYs)等)检查建设单位:承包单位:施工单位:，检验员:试验人员:年月日年月日年月日435 附录F本标准用词说明一、执行本标准条文时，对于严格程度的用词说明如下:1、表示很严格，非这样做不可的用词:正面词采用“必须”;反面词采用“严禁”。z、表示严格，在正常情况下均应这样做的用词:正面词采用“应”;反面词采用“不应”或“不得”。3、表示允许稍有选择，在条件许可时，首先应这样做的用词:正面词采用“宜”或“可”;反面词采用“不宜”。二、条文中指明必须按其他有关标准执行的写法采用“应符合现行的⋯⋯的规定”。436 附加说明本规范主编单位、参加单位和主要起草人名单主编单位:化工部施工标准化管理中心站参加单位:中国化学工程总公司主要起草人名单:张光裕张同兴芦秀海李世勋梁永利437'