DB62T1938-2010风电塔架制造安装检验验收规范.pdf

'ICS03.120A00备案号：62甘肃省地方标准DB62/T1938-2010风电塔架制造安装检验验收规范Inspectionandacceptancecodeformanufactureinstallationfortowerofwindturbine2010-04-27发布2010-05-01实施甘肃省质量技术监督局发布 DB62/T1938-2010目次1范围................................................................................12规范性引用文件......................................................................13总则................................................................................24塔筒制造............................................................................35塔筒焊接............................................................................66附件................................................................................77防腐................................................................................88塔架安装............................................................................99检验...............................................................................1010标志、贮存及运输.................................................................1311验收..............................................................................14附录A................................................................................15附录B................................................................................20附录C................................................................................21附录D................................................................................22I标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010前言本标准的编写格式和规则符合GB/T1.1-2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写规则》之规定。本标准第3.2.2、3.2.3、5.2、5.3.3、9.3、9.5.2、9.7条款为强制性条款。本标准的附录A、B是规范性附录，附录C、D是资料性附录。本标准由甘肃省质量技术监督局提出。本标准起草单位：甘肃省质量技术监督局特种设备安全监察局、甘肃省特种设备检验研究中心、甘肃省特种设备协会、酒钢（集团）瓜州长城电力机械工程有限公司、兰州兰石集团有限公司、甘肃中电科耀新能源装备有限公司、甘肃中水电水工机械有限公司、中国水利水电第四工程局水工机械总厂、酒泉风光谷新能源现代服务有限公司、酒泉特种设备检验所。本标准主要起草人：张矛、李永平、唐卫国、陈长宏、刘建国、黄军威、王增新、王旭、李鹏、孙立群、门永卿、谷杰、金黎明、张祥智、郭秋爱、张阳勇、吕军业、栗汉武、赵吉鹏、高文俊。本标准由甘肃省质量技术监督局归口并负责解释。II DB62/T1938-2010风电塔架制造安装检验验收规范1范围2本标准规定了陆上大型风力发电机组（风轮扫掠面积等于或大于200m）钢制管状塔架的制造、安装技术要求和检验方法。2本标准适用于陆上大型风力发电机组（风轮扫掠面积等于或大于200m）钢制管状塔架（以下简称塔架）的制造、安装的检验和验收。其他种类的风力发电机组塔架可参照执行。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB228金属材料室温拉伸试验方法GB229金属夏比缺口冲击试验方法GB232金属材料弯曲试验方法GB/T470锌锭GB/T700www.bzfxw.com碳素结构钢GB/T709热扎钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T1720漆膜附着力测定法GB/T1958产品几何量技术规范(GPS)形状和位置公差检测规定GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5313厚度方向性能钢板GB/T5782六角头螺栓GB6484铸钢丸GB6485铸钢砂GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝1标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010GB/T8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T9793金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金GB/T12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T13306标牌GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB18451.1风力发电机组安全要求GB/T19072风力发电机组塔架GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差GB50205钢结构工程施工及验收规范GB50221钢结构工程质量检验评定标准GB50252工业安装工程质量检验评定统一标准JB4708承压设备焊接工艺评定JB/T4709钢制压力容器焊接规程JB/T4730承压设备无损检测JB4744钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差JB/T50076气体保护焊电弧焊用碳钢、低合金钢焊JB/T56097碳素钢埋弧焊用焊剂产品质量分等JB/T56102碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条产品质量分等国质检锅［www.bzfxw.com2002］109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则国质检锅［2003］248号特种设备无损检测人员考核与监督管理规则3总则3.1一般要求3.1.1在风力发电机组塔架的设计、制造、安装及运行必须充分考虑其特点，如：风的不可控性、随机性，机组工作在强烈阵风、湍流风、高温、低温、瞬时冲击载荷等恶劣环境条件下，同时应考虑西北地区风沙、冰冻和雪灾等自然条件的影响。3.1.2塔架是连接风机的重要部件，它承受了风力作用在叶轮上的推力、扭矩、弯矩、陀螺力矩、电机的振动及受力变化时的摆动。3.1.3环境温度：-40～50℃，相对湿度≤90%。3.1.4产品应符合本标准的规定，其产品的设计应符合GB/T19072的规定。3.2塔架制造、安装企业资质要求3.2.1塔架制造企业需具备履行合同所需的技术和生产能力。3.2.2塔架制造企业通过ISO9000系列质量管理体系认证，应取得D1、D2级压力容器制造资质。3.2.3塔架安装单位应具有“压力容器安装工程专业承包I级”或“火电设备安装工程专业承包II级”及以上资质。3.3材料3.3.1塔架部件材料塔架筒体板材应依据塔架使用环境温度而定，宜选用热轧低合金高强度结构钢，塔架内部附件可选用碳素结构钢等。见表1。2 DB62/T1938-2010表1塔架部件材料部件材料备注筒体Q345C、D、E法兰Q345C、D、E-Z251.整体锻件制造塔架门框Q345C、D、E-Z251.正火交货状态梯子、平台等附件Q235A、B、铝合金等上法兰Q345C、D、E-Z251.整体锻件制造筒体Q345C、D、E基础环1.Z向钢板拼焊下法兰Q345C、D、E-Z252.钢板切割方向垂直钢板纤维方向3.拼焊段数不超过6段3.3.2焊接材料焊接材料牌号选用，宜按表2要求选用。表2焊接材料牌号焊条电弧焊埋弧焊气体保护焊烧结焊剂与熔炼焊剂与实芯保护保护药芯焊丝钢种牌号焊条焊条配用焊丝配用焊丝焊丝气体气体牌号型号烧结配用熔炼配用ER49-1焊剂焊丝焊剂焊丝Q235A、BJ422E4303E501T-1碳素H08A、J426E4316//HJ431钢Q235C、DH08MnAJ427E4315CO2或www.bzfxw.comJ506E5016ER50-2CO2Q345CJ507E5015ER50-6+Ar2E501T-1CO2H10Mn2HJ431H08MnAER50-7J506E5016SJ101E501T-5低合J507E5015H08MnAHJ350H10Mn2E501T-6Q345D金钢J506HE5016-1J507RHE5015-GE501T-1LJ507RHH10Mn2Q345EE5015-GSJ101////E501T-5LJ507TiBH08MnAE501T-6L3.3.3紧固件塔架所用紧固件均为高强度螺栓，采用达克罗（片状锌铬盐）防护涂层，产品应具备完整的质量证明书和合格证，M20以上高强度螺栓每种规格、每批次须有第三方检测机构出具的高强度螺栓机械性能检测报告，检测项目按GB/T3098.1标准执行。3.3.4防腐材料所选材料应满足塔筒的防腐保护等级为“长期”的要求，有效寿命在15年以上，20年内腐蚀深度不超过0.5mm。4塔筒制造4.1板材切割4.1.1氧乙炔炬切割钢板（包括筒体和门框）切割必须符合GB/T985、GB/T986、JB/T10045.3规定的要求。a）板材切割后，必须处理切口和切口周围表面损坏和硬化的区域，直至没有凹口和裂纹，必须除去切口表面边缘的飞边毛刺。b）通孔、螺栓孔和铰丝孔的外边缘必须倒角，且孔周围处不能有飞边毛刺。c）增强孔（椭圆孔）采用火炬切割，必须除去所有可见的凹槽和切痕，孔周围不应有任何缺口或者槽口，如有缺陷应用规定的焊材堆焊修复，并进行相应的检验。4.1.2筒体板材切割偏差。见表3。3标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010表3筒体板材切割尺寸检测结果筒炉AEFJMM1M2节批日期签名设实设实设实设实实实实实设实实号号计测计测计测计测测测测测计测测示意图：下料公差（单位mm）：F±2；E±2；板宽之差≤2|M1-M2|≤34.1.3门框板材切割门框切割偏差应符合GB/T19804的要求。4.1.4标识与编号a）板材切割后，在板材上边的中心线，距边缘100mm处用钢字头（无应力钢印）标识出筒节钢板的炉批号、材质（牌号）、厚度、分段及分节编号，用深度不大于1mm的样冲眼，标记对接位置的中心线。b）标识和编号，要求防腐后亦能清晰可辩。4.2筒节卷制4.2.1筒节卷制方向应和钢板的轧制方向一致。4.2.2筒节卷制前及卷制过程中，应将钢板表面的氧化皮和其它杂物清理干净。4.2.3根据塔架图纸要求分别制作不同的样板。www.bzfxw.com4.2.4卷制过程中板材表面应避免机械损伤，有严重伤痕的部分应修磨，并使其圆滑过度，筒壁最大缺陷深度不得超过公称壁厚的0.1t（t为钢板公称厚度），且不大于1mm。4.2.5对接施焊：卷制对接点焊前应清理焊缝周围氧化皮等杂物。焊缝两边20～30mm范围内可见板材金属光泽。对接板材间隙为0.5～2mm为宜，纵向错边量不大于公称壁厚的0.1t，环向错口量最大不超出2mm。见图1。δb1、δb2—环向错口量，b—纵向错边量图1：环向错口量和纵向错边量4.3筒节矫圆筒节应严格控制圆度、棱角度。见图2。4.3.1筒节任意截面的圆度公差要求为：（Dmax-Dmin）/Dnom≤0.005式中：Dmax—测量出的最大内径Dmin—测量出的最小内径Dnom—所测量截面的公称内径4 DB62/T1938-2010图2：任意截面圆度示意图4.3.2筒节纵缝棱角和环向表面局部凹凸度要求如下：钢板厚度t≤30mm时，用弦长L=1/6D，且≥500mm的内或外样板检查，见图3a、b，其凹凸度E值应≤（0.1t+1）mm。钢板厚度t＞30mm时，用弦长L=1/6D，且≥800mm的内或外样板检查，见图3a、b，其凹凸度E值应≤（0.1t+1）mm。www.bzfxw.comab图3：纵缝棱角及环向局部凹凸度测量示意图a）外径周长偏差不应超过±5mm。b）圆度偏差，用内径弧长为1/6D矫正样板检查，间隙不应大于1.5mm。4.4组对4.4.1相邻筒节的纵焊缝宜相错180°。若因板材规格不能满足全部要求时，其相错量不得小于90°；基础环筒体的纵焊缝应与塔架底部第一个筒节的纵焊缝尽量相错180º；塔架门框中心线与筒体的纵缝至少相错90°以上。若不能满足，经设计方同意塔架门框中心线与筒体纵缝的间隔可适当放宽，且不得小于800mm。4.4.2塔架法兰与筒节组对时，螺栓孔应跨纵缝对中布置。4.4.3筒节与筒节对接采用外壁对齐，相邻不同厚度筒节对接时，当板厚差Δt≥4mm时应对较厚的板作削薄处理，削薄长度为Δt/h≤1/4。若设计要求中心对齐时，可按中心对齐确定错边量。4.4.4环缝对口错边量（见图4）δ≤0.1t+1mm，且最大不超过2.5mm，在测量对口错边量δ时，不应计入两板厚度差值，t为钢板公称厚度（mm）。环缝对口间隙b≤3mm，b为环缝对口间隙。图4环缝对口错边量、间隙示意图4.4.5环缝棱角和纵向表面局部凹凸度要求如下：见图5。用L≥600mm长的直尺或样板检查环缝两侧的棱角或筒体表面局部凹凸度，其凹凸度E值应≤（0.1t+1）mm，且≤5mm。5标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010图5环缝棱角及纵向局部凹凸度测量示意图4.4.6塔段直线度，高度公差可参考GB/T19804执行，可按下列条款执行。4.4.6.1塔段直线度L按下列要求：a）塔段高度H≤20000mm时，L≤H/1000mm；b）塔段高度H＞20000mm时，L≤（0.5H/1000+10）mm。4.4.6.2塔段高度H按下列要求(H为设计高度，h为实测高度)a）塔段高度H≤10000mm时，H-h≤5mm；b）塔段高度H≤20000mm时，H-h≤H/1000mmc）塔段高度H＞20000mm时，H-h≤20mm4.4.7单段塔架两端面平行度允许偏差为≤5mm，塔段同轴度≤3mm。5塔筒焊接5.1一般要求塔架制造企业必须具有必要的设施以保证焊接质量。包括防风雨的工作场地和设备必须保证精度。对于塔架筒体、法兰及门框的焊接人员，应按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规定》考试合格，并按相应资格持证上岗，其余焊接工作应由技能熟练的焊工担任。www.bzfxw.com5.2焊接工艺评定5.2.1塔架筒体与法兰、筒体与筒体，筒体与门框焊接前，应按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》进行工艺评定。焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺指导书（WPS）应当由制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准。5.2.2焊接工艺评定技术档案应当保存至该评定失效为止。焊接工艺评定试样至少应当保存5年。5.2.3评定样数量，可按JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》将钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组。5.2.4符合以下情况之一，可不再进行焊接工艺评定a）已经评定合格的焊接工艺，能够提供有效的证明文件。b）依据JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》钢号分类分组表规定，在同类别钢号中，当重要因素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。c）同组别号钢材的评定可互相替代。5.2.5焊接工艺评定其余要求应符合JB4708的规定。根据焊接工艺评定及技术要求制定焊接工艺文件，产品的施焊范围不得超出焊接工艺评定的覆盖范围。5.2.6焊接作业指导书和焊接工艺评定报告中必须给出详细的焊接内容和所有相关的内容。包括但不限于以下内容：a）焊接方法b）焊接材料c）焊接位置d）焊后热处理e）坡口几何形状和详细信息（根部间隙，焊缝的根部面，连接角等）f）电特性g）其他要求等5.3焊接条件及要求5.3.1焊接环境温度应＞5℃（小于5℃时，应在坡口两侧100mm范围内加热到15℃以上），相对湿度≤90%。6 DB62/T1938-20105.3.2焊接作业一般应在室内进行，特殊情况需露天作业，出现下列情况之一时，须采取有效措施，否则不得施焊。a）风速：气体保护焊时＞2m/s；焊条电弧焊时＞5m/sb）雨雪环境c）焊接环境温度＜0℃d）相对湿度＞90%5.3.3产品焊接试板5.3.3.1塔筒产品焊接试板的制备应按钢厂出厂钢板的材质和厚度进行，同一厚度可制一个焊接试板。5.3.3.2以同钢号、同厚度、同焊接工艺，按设计图样批量生产的塔筒，连续生产（生产间断不超过半年）毎批不超过10台，由制造单位从中抽一台产品制作产品焊接试板。5.3.3.3采用以批代台制作产品焊接试板，如有一块试板不合格，应加倍制作试板，进行复验并做金相检验，如仍不合格，此钢号应恢复逐台制作产品焊接试板，直至连续制造30台同钢号、同焊接工艺、同热处理规范的产品焊接试板测试数据合格为止。5.3.3.4产品焊接试板检验项目按JB4744《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》中的规定执行。5.4焊接准备5.4.1进行焊接的部件在焊缝区域（坡口表面及两侧，两侧以离坡口边缘的距离计算，埋弧焊为20mm）必须要清洁和干燥。在施焊前必须去除氧化皮、铁锈、气割熔渣和其他污物。不允许使用有防腐涂层的钢板制造。5.4.2焊接准备工作应满足JB/T4709要求。5.4.3门框与筒体相焊及基础环下法兰拼接时必须充分预热。要求两个部件必须在距离焊缝100mm范围内加热到100～125℃。5.5焊接5.5.1焊接接头必须以最佳的顺序焊接。焊接工艺必须保证部件具有较低的内应力，并且可以不受限制地收缩。www.bzfxw.com5.5.2塔筒的纵向和环向焊缝应使用埋弧自动焊的方法在水平位置焊接，采用Y型坡口双面焊，正面焊接完毕，背面进行清根，打磨出金属光泽。5.5.3当多层焊接时，必须彻底清除前一层焊道的熔渣等缺陷。5.5.4焊接工作不允许在筒体的非焊接部位进行接地和引弧，不允许在筒体的任意部位焊接把手或者接地线等。接地线须采用专用工装。5.5.5筒体纵缝的起端和末端必须用引出板（引弧板与熄弧板），引出板的材质根据筒体的材质要求，厚度及坡口与所焊筒体一致。纵向焊缝的引出板长度至少为100mm。去除引出板时应采用切除的方法，严禁敲击。环向焊缝必须至少有50mm的重叠域。5.5.6塔架筒节（包括基础环）不允许纵向拼接。5.5.7焊缝返修5.5.7.1经无损检测的焊接接头，如有超标缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部无损检测的焊接接头，发现有超标缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有超标缺陷时，则应对该焊接接头做100%检测。5.5.7.2焊缝需要返修时，其返修工艺应符合焊接工艺要求。焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次。如超过两次，返修前应经制造企业技术负责人批准，返修次数、返修部位和返修情况应如实记入质量证明资料。6附件6.1附件制作6.1.1附件须按塔架制造图纸要求制作，有棱角应圆滑过渡，祛除边角处的飞边毛刺。6.1.2附件表面处理a）塔筒筒体施焊附件，表面处理与筒体同工艺进行。b）可拆卸附件要求采用喷涂防腐的，表面处理与筒体同工艺进行喷涂，涂层厚度等质量要求按塔架制造技术规范执行。7标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-20106.1.3塔架筒体内部附件位置确定及焊接6.1.3.1按筒体内部设备的施工设计图要求，在塔架内壁划出附件位置，首台必须经过技术人员和质检人员确认，方可进行附件焊接。6.1.3.2附件焊接质量检查按相应规定条款执行。6.2附件装配6.2.1附件按塔架附件装配图的技术要求安装，同时应采取保护措施对筒体内部的防腐层进行保护。6.2.2门板装配应保证与塔体贴合紧密，开启顺利；梯子及梯架支撑应安装牢固，上下成直线，接头牢固；塔架平台面板与支撑耳板间在装配时放置厚度为3～5mm的橡胶垫，橡胶垫在装配后方向保持一致。7防腐7.1喷砂除锈7.1.1所有喷涂表面必须在塔筒及筒壁连接的附件焊接完毕后整体进行喷砂除锈。7.1.2环境要求当金属表面有水、冰层、潮气层以及雨、雪、雾等恶劣天气的室外环境，都不能进行喷砂等表面清理作业。当环境相对湿度大于80%或金属表面温度低于露点温度3℃时，不能进行喷砂等表面清理施工。大气露点换算表见附录C。若已完成喷砂等表面清理施工，也要等相对湿度低于80%后重新进行表面清理。7.1.3磨料7.1.3.1喷砂所用的磨料应符合GB6484《铸钢丸》、GB6485《铸钢砂》标准规定的铸钢丸、铸钢砂或用铜渣砂。7.1.3.2磨料必须有棱角、清洁、干燥，应无油污和可溶性盐类，磨料粒度在0.5～1.5mm之间，喷砂防锈表面达到GB/T8923标准中的Sa2.5级规定，喷砂表面应尽快喷涂，间隔时间不能超过12小时，潮湿天气应在4小时内完成。7.1.4工艺要求7.1.4.1喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；油水分离器必须定期清理。7.1.4.2在喷砂施工期间，要确保磨料没有受到灰尘和有害物质的污染。7.1.4.3喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护，喷嘴到基体钢材表面距离100～300mm，喷射方向与基体钢材表面法线夹角15～30º。7.1.4.4喷砂除锈等级应达到GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Sa2.5级。各除锈等级的要求内容见附录B。7.1.4.5涂装前钢材表面粗糙度应为Ra40～80μm，按照GB/T13288《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》标准进行。7.1.4.6喷砂完成后，除去喷砂残渣，使用真空吸尘器或无油无水份压缩空气，除去表面灰尘，经自检合格，并取得认可后喷漆。7.2油漆涂装7.2.1环氧富锌漆锌含量占不挥发成分要大于等于80％，塔架生产厂家在喷涂时，需提供环氧富锌底漆的锌含量的第三方检测单位的检验报告。7.2.2油漆涂装的环境条件油漆涂装要保持空气流通，光线明亮，操作区地面清洁干净，不得在喷涂过程中扬起灰尘，且应能在油漆施工和固化期间保持干净、通风及适合的温度、湿度要求，操作区不得从事油漆涂装以外的工作。在下列环境条件下，涂装施工应停止进行。a）当构件表面温度低于露点温度3℃，或者相对湿度大于80%时；b）当因下雨、冷凝、霜冻等天气条件在构件表面形成潮气层时；c）当环境温度低于-10℃。7.2.3常温型涂料施工环境温度范围为5～40℃；当环境温度为-10～0℃时施工必须使用冬用型涂料。7.2.4必须使用规定的牌号、色号油漆。油漆的存放环境应满足厂家对储存条件的要求，已凝结或变质的涂层材料不得使用。7.3金属喷涂7.3.1金属喷涂用的金属丝应符合下列要求：8 DB62/T1938-2010a）锌丝应符合GB/T470中的Zn-1的质量要求，且Zn≥99.99％；b）金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，直径为Φ3.0mm。7.3.2喷涂宜采用电弧喷涂，电弧喷涂无法实施的部位可采用火焰喷涂。7.3.3金属喷涂的厚度按照设计图纸要求，其允差应<10%，或可根据工作环境按喷锌层厚度120～150µm施工。7.3.4喷涂应均匀，分多次喷涂，每次喷涂层厚25～60µm为宜，相邻两次喷涂的喷束应垂直交叉。7.4热浸镀锌7.4.1进入热浸镀锌之前的基体金属表面应干净。酸洗是清洗表面的推荐方法，但应避免过度酸洗。不能酸洗的表面污物，如：碳膜（如轧制油的残留物）、油污、油漆、焊渣以及类似的污染物应在酸洗前去除。7.4.2为防止制件在潮湿的环境中存放时产生白锈，不再涂装的制件镀锌之后应进行适当的表面处理。7.4.3热浸渡锌质量检查7.4.3.1目测所有热浸渡锌制件，其主要表面应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺，无起皮、无漏镀、无残留的溶剂渣，在可能影响热浸渡锌工件的使用或耐腐蚀性的部位不应有锌瘤和锌灰。7.4.3.2产品浸渡后要进行自检、互检，对镀件上残留的锌灰、锌渣、锌瘤要修整，严禁用铁锤敲打锌瘤。7.5塔架筒体防腐与喷涂层的要求7.5.1不同涂料的施工必须由专业施工人员严格按照涂料厂家的手册或施工指导文件规定的内容执行。7.5.2所有配漆应在规定混合使用时间内使用，严禁对超出使用时间的配漆添加稀释剂使用。漆膜厚度要求在不小于整体涂覆面积90%的范围内达标，剩余面积的漆膜厚度应达到规定厚度的90%。8塔架安装8.1基础验收8.1.1检查混凝土基础强度试块报告、混凝土基础浇灌及养护记录、基础水平度检测报告应符合设计要求。8.1.2塔架基础验收前应清除基础环内、平面及螺栓上的灰浆、砂子和灰尘等。8.1.3清洁法兰表面，检查孔数并与塔筒底部法兰吻合。8.1.4塔架安装前，应校验、复测基础环水平度、检查基础混凝土浇筑的验收资料，检查基础是否符合施工图纸的规定。8.1.5基础环防腐层不应有损伤，如有损伤，应使用与筒体同色号的聚氨酯漆进行修补。8.2卸车8.2.1塔架卸车时，应使用带有柔性保护套的钢丝绳或吊带进行吊装，以免损坏塔架防腐层。8.2.2用V型枕木垫在塔架法兰处，使塔架水平放置，下表面离地≥150mm。8.2.3塔架防腐层不应有损伤，如有损伤，应使用与筒体同色号的聚氨酯漆进行修补。8.2.4检查塔筒是否有变形，在法兰45º和135º处测量两个方向的直径，Dmax–Dmin≤3mm。8.3吊装8.3.1塔架下段吊装8.3.1.1塔架吊装前，清理法兰上的油脂和灰尘；8.3.1.2检查塔筒内部的连接件是否有松动，如有松动必须紧固。8.3.1.3检查塔筒内照明系统电源插座是否有松动、丢失或缺件，必要时拧紧、更换或补件。8.3.1.4塔架下段吊装前，用MOS2或与其相当的润滑剂润滑所有螺栓的螺纹。8.3.1.5吊装前在基础环法兰面上涂抹密封胶。8.3.1.6塔架吊装时，要将起吊装置装在塔架两端的法兰上。8.3.1.7在塔架吊装前应确认塔架各段的最大重量和长度。8.3.1.8塔架吊装要严格监测风速，风速超过12m/s时不允许吊装。8.3.1.9将所有连接螺栓穿入螺栓孔，垫片、螺母拧在螺栓上。用电动扳手或气动扳手预紧。最终以星形模式紧固螺栓。螺栓力矩的紧固，应分2～3次终紧到位，严禁一次终紧。每次紧固应使用不同颜色油漆笔做记号，避免漏紧或重复紧固，紧固结束要有责任人签字，并保存紧固记录。紧固扭矩值按照设计要求执行。8.3.2塔架其他各段的吊装与8.3.1类同。9标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-20108.4附件连接与装配8.4.1塔内梯子安装前已布置于每段塔筒内，每段塔筒吊装完毕后应及时将两段塔筒的爬梯及防坠落导轨依次进行连接，将所有塔筒梯子连接为一个整体。8.4.2对于使用母线排的机组，塔筒安装完成后，应严格按厂家要求，连接各段母线排，确保直线度和间隙要求。8.4.3及时装配各段塔筒间的防雷接地导线和基础环内的接地装置。9检验9.1一般要求9.1.1塔架质量主要分为外部质量和内部质量。外部质量包括表面粗糙度、尺寸公差、表面缺陷等；内部质量包括焊缝质量、材料力学性能和化学成分等。9.1.2检验人员应是专职质量管理员、质检员和试验员，检测用具、仪器及设备应符合计量检定的要求。9.1.3无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。9.1.4检验分为企业自检和第三方监督检验。9.2检验项目与方法9.2.1除另有规定外，塔架的检验项目和检验方法应符合表4规定。表4检验项目和方法型式过程出厂检验序号检验项目检验方法试验检验检验要求1材料○■＊3.3GB/T1591JB/T56102.1JB/T56102.22焊接材料○□＊3.3.2JB/T50076JB/T560973高强度螺栓力学性能○■＊3.3.3GB/T3098.14焊接工艺评定○■－5.2JB47085任意截面圆度公差○○＊4.3.1GB/T190726表面凸凹度○○＊4.3.2GB/T190727错边量○○＊4.4.4GB/T190728棱角度○○＊4.4.5GB/T190729平行度、同轴度○○＊4.4.7GB/T1907210孔的位置度○○＊按图纸GB/T195811法兰平面度○○＊按图纸GB/T195812产品焊接试板○▲10＊5.3.3JB474413焊缝外观检测○▲10＊9.5.1目测、MT、焊缝检查尺JB/T4730.1JB/T4730.214无损检测○▲10＊9.5.2JB/T4730.3JB/T4730.4JB/T4730.515喷砂防锈○△20＊7.1.4GB892316锌层厚度的测量○－△20按图纸GB/T979317锌层结合强度○－△20按图纸GB/T979318漆涂层厚度的测量○－△20按图纸GB/T13452.219漆涂层结合强度○－△20按图纸GB/T928620铭牌标志○－○10.1GB/T1330610 DB62/T1938-2010表4检验项目和方法（续）型式过程出厂检验序号检验项目检验方法试验检验检验要求21基础检验○○－9.7.2GB/T1907222法兰间隙测量○○－9.7.3GB/T1907223法兰螺栓扭矩检测○○－9.7.3GB/T1907224防雷接地连接检查○○－9.7.3GB/T19072注：符号含义：标有“＊”为文件检验（厂家提供的检验文件），标有“○”为全检，标有“－”为不做规定的检验项目，标有“△20”为抽检比例20%，标有“□”为抽检，标有“■”为第三方检验，标有“▲10”为抽检比例10%（第三方检验）。9.2.2塔架的型式试验要求按表4的型式试验项目为进行，如各检验项目均符合本标准规定的要求时，则判定该产品的型式检验合格；如某一项目的检验结果不符合本标准规定的要求，则判定该产品的型式检验为不合格。9.2.3过程检验和出厂检验时抽检不合格，应在同一批产品中取双倍数量的产品，就不合格项进行复检，如仍不合格，则应对同一批产品100%进行检验。9.2.4产品在过程检验和出厂检验出现不合格，或使用中出现质量问题时，将根据需要加大抽检比例。9.2.5塔架按表4规定的出厂检验项目采用全数出厂检验，并由企业质检部门检验合格，出具产品合格证书并经认可后方可出厂。9.3材料检验9.3.1板材：9.3.1.1钢板入厂必须逐张进行几何尺寸及表面检查，几何尺寸应满足GB/T709《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》要求。9.3.1.2钢材入厂必须按炉号进行化学成分及力学性能检验，并应由第三方出具检测报告。9.3.1.3钢材化学成分取样应根据GB/T222《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》取样及判定。9.3.1.4拉伸试验、冲击试验、弯曲试验检测分别按GB228、GB229、GB232标准执行。9.3.1.5设计有要求时，还应进行无损检测。9.3.1.6门框钢板入厂必须逐张进行几何尺寸和无损检测检验，并按炉号由第三方进行化学成分及力学性能检验。9.3.2法兰：9.3.2.1法兰入厂需做超声波检测，需要时还应做表面磁粉检测。9.3.2.2按热处理炉批号由第三方进行化学成分和力学性能试验，试验用试板应由供货厂家随炉制作。9.3.3焊接材料：焊接材料包括焊条，焊丝，焊剂，气体，电极等，应具有符合要求的质量证明书，在需要的时候，必须进行性能复验。9.3.4其他：螺栓、油漆到货后应检查合格证及检测报告，符合要求后方可使用。9.4几何尺寸检验9.4.1一般要求：9.4.1.1塔架制造及检验所用的测量器具及精度应达到以下要求：a）精度不低于II级的钢卷尺。b）精度±1℃以上的远红外线温度测量仪。c）精度±（3%H+1）μm及以上的涂层测厚仪。d）精度±1℃，湿度±2%RH及以上温湿度仪。e）精度±0.01mm的激光測平仪所有计量器具应按规定进行检定，并在有效期内使用。9.4.1.2下料尺寸检验按下图所示测量并记录。见图6。11标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010图6下料尺寸示意图a）J1/2/3/4/5（至少测量5个位置）：板宽之差≤2mm；b）E大弦长，公差E±2mm；F小弦长，公差F±2mm;c）M1、M2对角线长，︱M1-M2︱≤3mm。9.4.1.3坡口加工：按图纸和作业指导书要求检验。9.4.1.4卷制筒节过程检验按本规范第4.2、4.3条款的相关要求执行。9.4.1.5组对检验按本规范第4.4条款的要求执行。9.4.2筒体焊后几何尺寸检验：9.4.2.1两端法兰圆度测量：使用钢卷尺测量45～225°、135～315°两组相对孔中心距离，再旋转45°，按相同方法再次测量两组。至少测量四组数据，旋转前后两组数据之差≤3mm为合格。9.4.2.2两端法兰平面度和内倾度测量：使用激光測平仪测量，并输出分析图形和数据。测量分析数据符合塔架制造技术要求，并出具平面度测量报告。9.4.2.3筒体直线度测量：公差为1mm/m，每段筒体直线度≤12mm。9.4.2.4平行度测量：测量0°、90°、180°、270°四处的母线长，四组数据的相对差值≤3mm为合格。9.4.2.5筒体同轴度测量：采用筒体象限值的方法测量，差值Δ≤3.0mm。9.4.2.6塔筒分段高度测量：ΔH≤±20mm。9.4.2.7焊接附件位置检验：依据塔架施工图纸中的位置尺寸，逐个对所有焊接附件进行测量核对，其尺寸误差不得大于3mm。9.4.2.8塔架门与门框的周边间隙误差≤3mm。9.4.2.9内附件安装后检验：附件装配时螺栓联接部位的螺栓（8.8级）紧固力矩按设计技术要求执行。9.5焊缝检验及焊缝质量要求9.5.1焊缝外观检查9.5.1.1用肉眼或低于10倍放大镜检查。9.5.1.2所有对接焊缝、法兰与筒体角焊缝为全焊透焊缝，焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求，焊缝与母材应圆滑过渡。焊接接头的焊缝余高h≤3mm。9.5.1.3焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、气孔、漏焊、烧穿和未熔合等缺陷；咬边深度≤1mm，且连续长度≤100mm。9.5.1.4焊缝和热影响区表面不得有裂纹，气孔，夹渣，未熔合及低于焊缝高度的弧坑。9.5.1.5熔渣，毛刺等应清除干净。9.5.1.6焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，允许局部补焊，返修后应合格。9.5.1.7其余要求，按JB/T7949规定执行。9.5.2无损检测9.5.2.1无损检测须在焊缝外观检验合格后进行。9.5.2.2焊缝无损检测按本规范附录A《风电塔筒无损检测规程》执行。9.5.2.3所有筒体纵、环焊缝及门框焊缝必须进行无损检测。法兰和筒节的T型焊缝接头处均布片射线探伤，每个“T”型接头射线探伤必须布片两张，纵缝环缝位置各一张，每张检测的有效长度不小于250mm，每张底片均能清晰的反映T型接头部位焊缝情况。9.5.2.4经射线或超声检测的焊接接头，如有不允许的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部位采用原检测方法重新检查直至合格。进行局部探伤的焊接接头，发现有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加检查长度，增加的长度为该焊接接头长度的10%，且不小于250mm。若仍有不允许缺陷时，则对该焊缝做100%检测。12 DB62/T1938-20109.6防腐检验9.6.1表面处理检查9.6.1.1涂装前表面粗糙度达到Rz40μm～Rz70μm之间的要求。9.6.1.2检验时对照GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时22至少每2m有一个评定点，且每一评定点的面积不小于50mm。目测或用清洁的白色纸巾检查浮尘，如果有灰尘则用高压空气或吸尘器重新清洁直到达到要求，并使用验油试纸检验，并对清理干净的喷砂表面做好防护，防止二次污染。9.6.2涂料涂层检查9.6.2.1涂装时若发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理，测定漆膜厚度。每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查。9.6.2.2涂装后进行外观检查，涂层表面应光滑、颜色均匀一致，无皱皮、起泡、流挂、针孔、裂纹、漏涂等缺陷。9.6.2.3涂层内部质量应符合下列规定：22a）漆膜厚度用涂镀层测厚仪测定。塔筒每10m表面应不少于3个测点，基础环每2m表面应不少于1个测点，在单节塔筒高度方向上每隔1.5m测一点，每周3～5个测点。漆膜厚度应满足90％的测点厚度达到设计要求，达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的90％；b）漆涂层厚度的测量，按GB/T13452.2方法5检验。厚浆型涂料用针孔检测仪，侧重在环缝两侧检测，按规定的电压值检测针孔，发现针孔，用砂纸、弹性砂轮片打磨处理后补涂；c）漆膜厚度不足或有针孔，返工固化后，应复查。9.6.3附着力检查制作100mm×100mm×10mm的钢板样块，按照与塔筒相同的工艺进行施工，附着力检查在样块上进行。其检查方法见附录D。9.6.4金属涂层检查9.6.4.1金属喷涂层应进行外观检查，涂层表面应均匀，无杂物、起皮、鼓泡、孔洞、凹凸不平、附着不牢固的金属熔融粗颗粒、掉块、底材裸露的斑点及裂纹等现象。若喷涂时发现涂层外观有明显缺陷应停止喷涂，遇有少量夹杂可用刀具剔刮，若缺陷面积较大，应铲除重喷。9.6.4.2金属涂层的厚度测定检查方法见附录D。9.7安装检验9.7.1每套塔架安装完成后，必须根据风力发电机组安装图纸、资料、规范及合同等技术文件要求，对塔架安装质量进行检验，并整理验收资料，作为竣工验收基础资料。9.7.2塔架基础检验9.7.2.1检查浇灌记录，确认基础养护日期、强度是否符合设计要求。9.7.2.2基础环的椭圆度应符合Dmax–Dmin≤3mm要求。9.7.2.3基础环的水平度符合设计要求。利用水准仪进行基础环水平度检查，测量点位于法兰中环，测量点位于120º的三个方向上（其中一个应放在门的位置），每个方向最少测量两次，最大水平误差平均不超过2mm。9.7.3塔架安装过程检验9.7.3.1塔架吊装就位后，测量法兰间距，未紧螺栓时法兰间隙误差不得大于3mm，如果超标必须处理。9.7.3.2螺栓紧固后，测量其扭矩值符合设计要求。9.7.3.3检查各段塔筒间、塔筒与基础环内的防雷接地导线的连接。9.7.4提交的安装验收资料应包括：a）塔架安装清单；b）塔架安装施工图；c）塔架安装质量检查记录，整改报告；d）塔架部件到货检查记录。10标志、贮存及运输10.1标志10.1.1铭牌：按J125X200-L（GB/T13306）制作。13标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-201010.1.2同一台塔架各段对接标识按图纸制作，塔架下法兰标记位于塔架门框中心线位置。10.2贮存10.2.1塔架露天存放时，塔架底部应放置V形垫木防止滚动，下表面离地面≥150mm，V形垫木与塔筒之间应放置缓冲物。10.2.2存放地点应能避免积水浸泡塔架，塔架两端用防雨布封堵，防止灰尘雨雪进入。10.3运输10.3.1塔架制造检验合格后，分段运输到安装现场。10.3.2塔架的搬运和吊装不允许损伤防腐层，吊装索具必须采取可靠的防护措施。10.3.3塔架在运输过程中应捆绑牢固，两边放置马鞍架防止滚动；捆绑索具及垫木与塔架之间须垫放缓冲物，以防运输过程中磨擦损伤防腐层。10.3.4为了防止塔架法兰在运输过程中变形，法兰必须采用槽钢米字支撑固定（支撑与法兰用与法兰孔相配的螺栓连接），如图7所示：图7支撑固定示意图11验收11.1竣工验收时应提供下列资料：a）产品质量证明书；b）主要材料（钢板、门框、法兰、焊接材料和防腐材料）出厂质量证明书；c）设计修改通知单；d）制造时最终检查和试验的测定记录；e）焊缝无损检测报告；f）防腐检测资料；g）安装资料；h）重大缺陷处理记录。11.2所有检验和试验报告的标识必须和产品（出厂）编号一致，要求一个产品的各种试验报告装订一份（原件），按照合同的约定提供影印件。11.3出厂检验文件应在产品到达现场的15个工日内交付，同批产品的检验文件应集中装订成册，交接收人验收。14 DB62/T1938-2010附录A（规范性附录）风电塔架无损检测规程A.1范围本规程根据JB/T4730《承压设备无损检测》编制,适合于风力发电塔筒的制造焊接接头的检验及原材料的复验。本规程未涉及的其它内容参照JB/T4730.3执行。A.2人员资格检验人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相关项目无损检测II级或II级以上资格证书者担任。A.3塔筒无损检测范围及要求表A.1无损检测范围及要求探伤方法及比例检测部位UTRTMTPT合格级别合格级别合格级别执行条款执行条款执行条款及比例及比例及比例JB/T4730.3Ⅰ级/本规程Ⅰ级/法兰//第4.2条100%第5条100%本规程Ⅰ级/本规程Ⅰ级/门框钢板原材料//第4.2条100%第5条100%由于结本规程Ⅰ级/构限制筒体纵、环缝////第6条100%无法本规程Ⅱ级/MT时T型接头////第4条T型接头按本规基础环底法兰拼本规程Ⅰ级/程第6////接焊缝第6条100%条进行本规程Ⅰ级/本规程Ⅰ级/PT门框拼接焊缝//第6条100%第5条100%本规程Ⅰ级/本规程Ⅰ级/法兰与筒体焊缝//第6条100%第5条100%本规程Ⅰ级/本规程Ⅰ级/门框与筒体焊缝//第6条100%第5条100%A.4射线检测参照JB/T4730.2执行。A.5磁粉检测参照JB/T4730.4执行。A.6渗透检测参照JB/T4730.5执行。A.7超声波检测A.7.1设备A.7.1.1超声波探伤仪应使用脉冲回波式超声仪，仪器能覆盖的工作频率范围应为0.5～10MHz，且备有步进2.0dB或2.0dB以下的增益旋钮。若仪器有抑制旋钮，则在任何检测中都应置于“关”的位置。A.7.1.2探头标称频率应为1～5MHz，除非产品材料晶粒结构等因素要求使用其它频率以保证适当的穿透力或分辨力。A.7.1.3耦合剂耦合剂（包括添加剂）应对被检材料无害。甘油、水、浆糊、机油等可作为耦合剂。15标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010A.7.2塔架用钢板超声波检测和质量分级A.7.2.1探头的选用表A.2探头的选用板厚mm采用探头公称频率MHz探头晶片尺寸26～20双晶直探头5晶片面积≥150mm20～40单晶直探头5Φ14mm～Φ20mm>40单晶直探头2.5Φ20mm～Φ25mmA.7.2.2质量分级A.7.2.2.1钢板超声波探伤质量分级表A.3钢板超声波探伤质量分级在任一1×1m检在任一1×1m检以下单个缺陷指单个缺陷长度单个缺陷面积级别2测面积内不计缺测面积内存在缺示面积不计（mm）（cm）2陷出现的频率陷面积百分比%（cm）I<80<254≤3<9II<100<5015≤5<15III<120<10030≤10<25IV<150<10030≤10<25V超过IV级者A.7.2.2.2在钢板周边及剖口预定线两侧50mm（板厚大于100mm，以板厚一半为准）范围内，缺陷的指示长度大于或等于50mm时，应评为V级。A.7.2.2.3在检测过程中，检测人员如确认有白点、裂纹等危害性缺陷存在时，应评为V级。A.7.3、焊缝超声波检测A.7.3.1探头选择表A.4探头选择母材厚度（mm）频率MHzK值（折射角β）006～252～53.0～2.0（72～60）0025～462～52.5～1.5（68～56）00>462～52.0～1.0（60～45）A.7.3.2试块：采用形状和尺寸符合JB/T4730.3的标准试块CSK-IA、CSK-IIA、CSK-IIIA。A.7.3.3耦合剂：采用化学糨糊、机油、甘油或其它透声性好的耦合剂，但校准仪器和检测工件必须使用同种耦合剂，否则应进行耦合剂声透差异的补偿。A.7.3.4检测位置及探头移动区A.7.3.4.1检测面：焊接接头超声波检测一般采用一种K值（角度）探头，利用直射波（一次波）和一次反射波（二次波）对整个焊接接头进行单面双侧检测。有结构限制的焊接接头，应尽可能地在焊接接头的双面、双侧进行探测。A.7.3.4.2检测区域的宽度是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10mm。见图1。A.7.3.4.3探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他杂质使检测面应平整，便于探头的移动，其表面粗糙度Ra值应小于或等于6.3μm。探头移动区域的清理打磨宽度应该大于2.5KT（T为母材厚度；16 DB62/T1938-2010K为探头K值）图1检测区和检测面A.7.3.5探头的移动方式A.7.3.5.1A式扫查：即锯齿形扫查，主要检测纵向缺陷。斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作前后往复移动（锯齿型扫查）。见图2。移动范围应保证扫查到全部的焊接接头截面。在保持探头垂直于焊缝作前后移动的同时，还应作10º～15º的左右转动。每次前进齿距d保持在0.8D（D为晶片直径或晶片宽度），探头运动速度不大于150mm/s。图2A式扫查A.7.3.5.2B式扫查：即斜平行扫查，主要检测横向缺陷（焊缝余高没磨平）。在焊接接头两边缘使探头与焊接接头中心线成10º～20º进行扫查，对于电渣焊接接头还应增加与焊接接头中心线成45º的扫查。见图3。图3B式扫查A.7.3.5.3C式扫查：为了观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向、形状和大小，探头作前后、左右、转角、环绕等四种运动。见图4。图4C式扫查A.7.3.6扫描速度的调节：在焊接接头超声波检测中，对缺陷的定位有水平定位法、深度定位法和声程定位法。本规程推荐使用水平定位法（常用于中薄板焊缝检测）和深度定位法（常用于中厚板焊缝检测）。17标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010A.7.3.6.1深度定位法：深度定位法调节在CSK-IIIA试块上进行。用两个不同深度的短横孔A、B调节扫描线，一般孔深HA=1T，HB=2T。把探头放在CSK-IIIA试块上，找出A、B孔的最大反射波FA、FB，反复调节仪器的水平和微调旋钮，使A、B孔深度HA、HB与荧光屏上FA、FB的水平坐标读数成一定比例（通常为1：1），见图5。本调节方法适用于中厚板焊接接头的检测。A.7.3.6.2水平定位法：水平定位法调节在CSK-IIIA试块上进行。用两个不同深度的短横孔A、B调节扫描速度，一般孔深HA=1T，HB=2T。把探头放在CSK-IIIA试块上，找出A、B孔的最大反射波FA、FB，反复调节仪器的水平和微调旋钮，使探头入射点距反射体的水平距离LA、LB与荧光屏上FA、FB的水平坐标读数成一定的比例（通常为1：1或2：1等）。见图5。本调节方法适用于中薄板焊缝的检测。图5CKS-IIIA试块水平、深度定位调节A.7.3.7距离—波幅曲线的绘制：A.7.3.7.1距离—波幅曲线应按所用仪器和探头在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线、定量线和判废线组成。评定线（EL）和定量线之间（包括评定线）为I区，定量线（SL）和判废线之间（包括定量线）为II区，判废线（RL）及其以上区域为III区。见图6。如果距离—波幅曲线绘制在荧光屏上（即为面板曲线），则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的20%。图6距离—波幅曲线A.7.3.7.2距离—波幅曲线的灵敏度选择：根据检测焊接接头的母材厚度，距离—波幅曲线灵敏度按表A.5的规定选择。表A.5：距离—波幅曲线的灵敏度mm试块型式母材厚度评定线定量线判废线8～15Φ1×6-12dBΦ1×6-6dBΦ1×6+2dBCSK-ⅢA15～46Φ1×6-9dBΦ1×6-3dBΦ1×6+5dB＞46Φ1×6-6dBΦ1×6Φ1×6+10dB6～46Φ2×40-18dBΦ2×40-12dBΦ2×40-4dBCSK-ⅡA＞46Φ2×40-14dBΦ2×40-8dBΦ2×40+2dBA.7.3.8门框角焊缝的检测：A.7.3.8.1一般原则：在选择检测面和探头时，应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直18 DB62/T1938-2010于该焊接接头结构中的主要缺陷。A.7.3.8.2检测方法：根据焊缝结构形式，检测时探头扫查位置。见图7。检测时应采用位置1、位置2、位置3进行扫查，如受几何条件限制，也可采用位置1和位置2或位置1和位置3进行扫查。图7门框板T型焊缝检验位置示意图A.7.3.8.3角焊缝检测以直探头在位置1扫查为主，同时应尽量按A.5.7.2条用斜探头在位置2、位置3进行扫查。A.7.3.8.4直探头检测：探头：频率2～5MHz，晶片直径Φ10～25mm。本规程推荐选用2.5P14、2.5P20、5N14等型号的探头。直探头的距离—波幅曲线可在CSI和CSⅡ试块上进行绘制。直探头灵敏度要求按表A.6的规定。表A.6直探头距离—波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线Φ2mm平底孔Φ3mm平底孔Φ6mm平底孔A.7.3.8.5检测横向缺陷，应将各线灵敏度均提高6dB。A.7.3.8.6斜探头检测：尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行。A.7.3.9焊缝质量分级与验收a）检验人员判定为裂纹、未熔合或未焊透时，不论其长度如何，均为不合格；b）如果显示超过II区的波幅，其长度超过下列范围的其它缺陷是不合格的；(1)t＜16mm时为10mm；(2)16mm≤t时为2/3t，最小为12mm最大为30mm。c）超过III区的缺陷直接判废；d）如果显示低于II区的波幅，其长度较长时检验人员要仔细判断。其中t为不包括许可的余高后的焊缝厚度。如果一个对接焊缝连接两个焊缝处厚度不同的构件，t取两种厚度的较薄者。如果一个全焊透的焊缝包括一个填角焊缝，则填角的腰高应包括在t中。A.7.3.10报告报告内容应包括以下内容：a）委托内容：工件名称、编号、材质、规格（焊接接头长度和母材厚度）、制造阶段、验收标准和级别、检测部位、检测比例等、返修次数等；b）检测条件：检测方法、仪器和探头（频率、尺寸、K值）、试块、耦合剂、扫查方式、表面补偿、距离—波幅曲线、检测面、工艺编号等；c）检测结果：检测示意图、缺陷位置、缺陷当量、缺陷长度和深度、返修部位、检测结论等；d）检测者及其技术资格、审核者其技术资格；e）检测日期。19标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010附录B（规范性附录）涂装前钢材表面除锈等级GB/T8923标准中订有四个除锈等级。表B.1钢材表面除锈等级除锈除锈等各除锈等级的要求内容方法级轻度的喷射或抛射除锈Sa1钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物。参见照片BSa1、CSa1和DSa1。彻底的喷射或抛射除锈Sa2钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物基本清除，其残留物应是牢喷射固附着的。参见照片BSa2、CSa2和DSa2。或抛射除非常彻底的喷射或抛射除锈锈Sa2.5钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。参见照片ASa2.5、BSa2.5、CSa2.5和DSa2.5。使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈Sa3钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。参见照片ASa3、BSa3、CSa3和DSa3。注：照片见GB/T8923。20 DB62/T1938-2010附录C（资料性附录）大气露点换算表表C.1大气露点换算表大气温度℃相对湿度RH%-50510152025303535大气露点℃95-6.5-1.33.58.213.318.323.228.033.038.285-7.2-2.02.67.312.517.422.027.032.037.180-7.7-2.81.96.511.516.521.025.931.036.275-8.4-3.60.95.610.415.419.924.729.635.070-9.2-4.5-0.24.6-9.114.218.523.328.133.565-10.0-5.4-1.03.38.013.017.422.026.832.060-10.8-6-2.12.36.711.916.220.625.330.555-11.5-7.4-3.21.05.610.414.819.123.028.050-12.8-8.4-4.4-0.34.18.613.317.522.227.145-14.3-9.6-5.7-1.52.67.011.716.020.225.240-15.9-10.3-7.3-3.10.95.49.514.018.223.035-17.5-12.1-8.6-4.7-0.83.47.412.016.120.630-19.9-14.3-10.2-6.9-2.91.35.29.213.718.027注1：筒体温度T=4+t19式中：T—筒体放空时受日光照射时的温度t—大气温度注2：湿度：湿度就是指空气中湿气的含量，物理定义：空气湿度是用来表示空气中的水汽含量多少或空气潮湿程度的物理量。相对湿度：实际空气的湿度与在同一温度下达到饱和状况时的湿度之比值。单位：%Ma相对湿度RH=×100％Mg式中：Ma—空气中水的含量Mg—该空气可含水的最大容量21标准分享网www.bzfxw.com免费下载 DB62/T1938-2010附录D（资料性附录）金属涂层厚度和结合性能的检查D.1金属涂层厚度检查D.1.1金属涂层厚度检查方法如下。22D.1.1.1当有效表面的面积在1m以上时，用涂层测厚仪，在一个面积为1dm的基准面上测量10点涂2层厚度，取实测10个值的算术平均值；测点分布见图D.1；当有效面积在1m以下时，在一个面积为21cm的基准面上测量3、4、5点涂层厚度，取实测点数值的算术平均值，测点分布图D.2。D.1.1.2根据钢管管径大小和管节长度不同，每节钢管表面可布置3～12个基准面。图D.1十点法测点位置图图D.2三、四、五点测点布置图D.1.1.3实测的涂层厚度小于设计值的80％时，应予补喷涂。D.1.1.4其它规定应符合GB/T9793的要求。D.2金属涂层结合性能检查D.2.1金属涂层结合性能检查方法如下。D.2.1.1用图D.3所示硬质刃口刀具，将涂层切割成方形格子，格子尺寸见表D.1。图D.3切割刃口的形状22 DB62/T1938-2010表D.1涂层切格尺寸表检查的涂层厚度切格区的近似面积切痕间的距离mmmm×mmmm＜20015×153＞20025×255D.2.1.2切割时刀具的刃口与涂层表面约保持90°，见图D.4。切割后，涂层至基表体表面应完全切断。图D.4刀具切割角度D.2.1.3在格子状涂层表面贴上粘胶带，用500g负荷的辊子或用手指压紧，然后按图D.5所示方法，以手持粘胶带的一端，按与涂层表面垂直的方向，以迅速而又突然的方式将粘胶带拉开，检查涂层是否被胶带粘起而剥离。将粘胶带的一端涂层切断后用手指压紧粘胶带从垂直方向拉开涂层表面基体表面涂层3mm将涂层切断成格状尺寸图D.5粘胶带拉开方式D.2.1.4涂层的任何部位都未与基体金属剥离为合格，如果胶带上有破断的涂层粘附，但破断部分发生在涂层间，而不是涂层与基体的界面上，基体未裸露，亦认为合格。23标准分享网www.bzfxw.com免费下载'