《索道安装工艺》word版

'索道施工工艺1总则1.1　适用范围　　此工艺适用于单、双线循环式货运索道和单线循环式、双线往复式客运索道的施工。1.2　编制参考标准及规范1.2.1《钢结构工程施工质量验收规范》----------------GB50205－20011.2.2《建筑工程施工质量验收统一标准》-------------GB50300－20011.2.3《架空索道工程技术规范》-------------------------GB50127－20071.2.4《工程测量规范》-------------------------------------GB50206－20021.2.5《起重设备安装工程施工及验收规范》----------GB50278－19981.2.6《机械设备安装工程施工及验收通用规范》----GB50231－19981.2.7《电气装置安装工程施工及验收规范》----------GB50254－19962术语、符号2.1　术语2.1.1承载索：静止的、承受客货车重力的钢丝绳；2.1.2牵引索：运动的、牵引客货车运行的钢丝绳；2.1.3承载牵引索：既作承载、双作牵引的钢丝绳；2.1.4拉紧索：缓慢运动的、连接拉紧重锤的钢丝绳；2.1.5平衡索：双线往复式客运索道中，运动的、两辆客车之间的、绕过拉紧轮的钢丝绳；2.1.6辅助索：单牵引双线客运索道的牵引索断裂后，牵引辅助客车进行营救工作的钢丝绳；2.1.7驱动轮：驱动牵引索的水平或垂直导向轮；2.1.8拉紧轮：拉紧牵引索的水平或垂直导向轮；2.1.9驱动站：设有驱动轮的站房；-38- 2.1.10拉紧站：设有拉紧轮的站房；2.1.11双线循环式货运索道：既有承载索、又有索引索、货车活动抱索并循环运行的索道；2.1.12单线循环式货索道：仅有承载牵引索、货车活动抱索并循环运动的索道；2.1.13双线往复式吊索道：既有承载索、又有牵引索、吊厢固定抱索并往复运行的索道；2.1.14单线循环式吊厢索道：仅有承载牵引索、吊舱活动或固定抱索并循环运行的索道；2.1.15单线循环式吊篮索道：仅有承载牵引索、吊篮活动或固定抱索并循环运行的索道；2.1.16单线循环式吊椅索道：仅有承载牵引索、吊椅活动或固定抱索并循环运行的索道；2.1.17单线循环式拖牵索道：仅有承载索、拖牵座固定抱索并循环运行、滑雪运行专用的索道；2.2　符号A－索道小时运输能力（t/h）、面积（m2）；　O－驱动轮或托索轮的直径（mm）；　d－牵引索或承载牵引索的直径（mm）；　dc－承载索的直径（mm）；　F－钢丝绳的金属断面积（mm2）；　f－考察点的总挠度（m）；　Hmax－传动区段的最大高差（m）；　h－高差（m）；　J－惯性力（N）；　L－平距、距离、长度（m）；　Lmax－拉紧区段或传动区段的最大平距（m）；　l－跨距、距离、长度（m）；　l’－斜距（m）；　P－力（N）；-38- 　Q－重车的重力（N）；　q0－牵引索每米重力（N/m）；　qc－承载索每米重力（N/m）；　q－线路均布载荷（N/m）；R－曲率半径（m）；T0－钢丝绳的初拉力（N）；Tmax－钢丝绳的最大拉力（N）；Tmin－钢丝绳的最小拉力（N）；V－索道运行速度（m/s）；U－磨擦系数；UB－钢丝绳的合格抗拉强度（upa）3基本规定3.1　索道工程施工单位应具备相应的索道工程施工资质，施工现场质量管理应有相应的施工技术标准，质量管理体系，质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计，施工方案（或作业指导书）等技术文件。3.2　索道安装必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。3.3　索道安装工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部工程的程序进行。3.4　索道安装除执行本施工工艺标准外，尚应符合国家及行业的有关现行标准要求。4施工准备索道安装工程施工准备阶段主要内容有：设计交底、技术准备、施工机具准备、材料准备、作业条件准备等。4.1　技术准备4.1.1编制索道安装施工组织设计-38- 主要内容包括：工程概况与特点；施工组织与部署；施工准备工作计划；施工进度计划；施工现场平面布置图：劳动力、机械设备、材料和构件进场供应计划；质量保证措施和安全措施；环境保护措施等。4.1.2基础验收　a)根据土建单位提供的中间交接资料，使用水准仪检查和测设索道线路各水准点标高并最终确认，该水准点可以作为设备塔架安装和调整的标高依据。　b)根据土建单位提供的中间交接资料，使用T2经伟仪，确定索道理论中心线，该中心线作为设备、塔架安装、调整以及最终检查的中心依据。　c)检查地脚螺栓处露部分的情况，若有弯曲变形、螺牙损坏的螺栓，必须对其修正。　d)对设备、塔架基础标高进行找平。混凝土基础标高浇筑一般预留50－60mm（与钢塔架柱底设计标高相比），在安装时用钢垫板或提前采用坐浆垫板找平。　　当采用钢垫板作支承板时，钢垫板的面积应根据基础混凝土抗压强度、塔架柱、设备底板下二次灌浆前底承受的载荷和地脚螺栓的紧固拉力计算确定。垫板与基础面和设备底面的接触应平整、紧密。4.2机具设备准备索道安装在一般情况下应选择卷扬机、发电机、硅镇流焊机、烘干箱、保温箱、空压机、电动扳手、力矩扳手、汽车吊、对讲机、滑轮组、单滑轮、倒链、卡扣、角向摩光机、经纬仪、水准仪、激光测距仪、激光准直仪等。4.3材料准备材料准备包括：钢构件的准备、普通螺栓和高强螺栓的准备、焊接材料的准备等。4.3.1钢构件的准备钢构件的准备包括：钢构件堆放场的准备；钢构件的检验。a)钢构件堆放场的准备塔架等钢构件在钢结构加工厂制作，进行预组装，解体包装后运至现场，钢结构加工厂必须有塔架等重要钢结构预组装平台，现场配置起重机械卸车，堆放场地必须平整，应考虑运输、安装周期、便于装卸车等条件，钢构件堆放应以不产生超出规范要求的变形为原则。b)钢构件验收-38- 在钢结构安装前应对钢结构构件进行检查，其项目包含钢结构构件的变形、钢结构构件的标记、钢结构构件的制作精度和孔眼位置等。在钢结构构件的变形和缺陷超出允许偏差时应进行处理。4.3.2高强度螺栓的准备钢结构设计用高强度螺栓连接时应根据图纸要求分规格统计所需高强度螺栓的数量并配套供应至现场。就检查其出厂合格证、扭矩系数或紧固轴力(预拉力)的检验报告是否齐全，并按规定做紧固轴力或扭矩系数复验。对钢结构连接件摩擦面的抗滑移系数进行复验。4.3.3焊接材料的准备钢结构焊接施工之前应对焊接材料的品种、规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求。检查焊接材料的质量证明文件、检验报告及中文标志等。对重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样检查。5施工工艺5.1施工工艺流程图5.1.1塔架制造工艺流程图-38- 生产准备箱型结构组装H型钢组装箱型结构焊接矫正矫正H型钢焊接矫正制孔塔架预组装放样、号料切割下料、接料焊缝检查矫正、弯曲型钢结构结点板焊接筋板焊接矫正筋板焊接矫正编号解体涂装包装-38- 5.1.2单线循环式索道安装工艺流程图基础验收塔架制作主驱动轮府座安装塔架安装框架安装主动轮安装托(压)索轮安装回转轮安装辅助传动安装减速机安装电机安装液压张紧框架安装辅助传动装置安装液压系统、车库安装放索张紧编索调试交工带负荷试车挂小车-38- 5.1.3双线往复式索道安装工艺流程图塔架制作牵引索、平衡索、车厢连接重车试运行空车试运行平衡索配重安装平衡索安装车厢安装牵引索安装驱动装置联动试车施工准备基础复测沉降点设置永久中心标板、标高点设置塔架安装鞍座安装上下站设备安装承载索安装浇注锚固头承载索配重安装承载索张紧驱动装置单体试车交工-38- 5.2索道钢结构制作5.2.1材料要求5.2.1.1钢材1)钢材的品种、规格、性能应符合现行国家产品的标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准。2)索道塔架钢结构制作所采用的钢材，应附有钢材的质量证明书，各项指标应符合设计文件的要求，当对钢材的质量有异议时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。3)钢板厚度及允许偏差，型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品的标准要求。4)钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，应符合下列规定。⑴钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2。⑵钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上。⑶钢材端边或断口处不应用分层、夹渣等缺陷。5.2.1.2焊接材料1)焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。2)焊接材料应在干燥通风良好的室内仓库中存放，并按种类、牌号、批号、规格、入库时间等分类堆放，每垛应有明确的标志，不得混放。3)焊接材料不得沾染尘土、油污、焊丝宜采用镀铜焊丝，药芯焊丝应在烘干之前开包，不要求烘干的，则应在使用前开包。4)-38- 不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块或熔烧过的焊剂。当天剩余的焊条、焊剂应分别放入保温箱内贮存，不得露天过夜存放，焊条、焊剂应在使用前按照说明书要求进行烘干，并做好相应的烘干记录。5.2.1.3其它连接材料1)索道钢结构其它连接材料，如普通螺栓，高强度螺栓，饺制孔螺栓等应有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。2)高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预紧力）的检验报告。3)高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期，螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染赃物，螺蚊不应损伤。5.2.2塔架钢结构制作程序5.2.2.1生产准备1)塔架制作前，应进行设计图纸的自审，会审工作，并按工艺规程做好各道工序的工艺准备工作。2)所有操作人员应进行培训和考核，特殊工种进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。5.2.2.2放样和号料1)放样前应核对施工图并熟悉工艺要求，对塔架的节点尺寸按实样或计算校核。2)号料前应核对钢材规格、材质、批号，并清除钢材表面油污、泥土等脏物，超过规范要求的钢材应进行矫正。3)号料时应按规定预留焊接收缩余量、切割和边缘加工等余量。4)板材号料应号出基准检查线和规孔线，号料后应在另件上注明生产号、另件号、数量加工方法等，并应根据另件不同的材质采用不同的颜色标注。-38- 5.2.2.3切割1)钢材切割优选自动气割、半自动气割、剪扳机和锯床切割，手工切割宜采用靠模、圆规等辅助工具切割，手工切割时需用砂轮打磨处理，钢材切割面和剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。2)气割和剪切的允许偏差见下表表一：气割的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度-3.0～+3.0切割面平面度0.05且不大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度表二：机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度-3.0～+3.0边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.05.2.2.4矫正成型，边缘加工。1)对钢材矫正采用机械矫正和热矫正，碳素结构钢在环境温度低于-16℃，低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得冷矫正和冷弯曲，碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃，低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。2)当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃-38- ，碳素结构钢和低合金结构钢在温度下降到700℃之前，低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工，并缓慢冷却。3)矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许偏差的1/2。4)冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高以及钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求。5)气割和机械剪切的另件需要进行边缘加工时，其割削量不应小于2.0mm。5.2.2.5制孔1)钻孔采用钻模、扳叠套钻、数控钻床钻孔，确保制孔孔径、孔距的允许误差达到下表要求。表三：A、B级螺栓孔径的允许偏差（mm）序号螺栓公称直径、螺栓孔直径螺栓公称直径、允许偏差螺栓孔直径、允许偏差110~180.00~-0.21+0.18~0.00218~300.00~-0.21+0.21~0.00330~500.00~-0.25+0.25~0.00表四：C级螺栓孔径的允许偏差（mm）项目允许偏差直径+1.0~0.0园度2.0垂直度0.03t且不应大于2.0t为钢板厚度-38- 表五：螺栓孔孔距的允许偏差（mm）螺栓孔孔距范围＜500501~12001201~3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5相邻两组的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0注：1在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；2对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；3在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；4受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组2)制孔后应用磨光机消除孔边毛刺，不得损伤母材。5.2.2.6组装1)组装的零件、部件应经检查合格，接连沿焊边缘约50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢和冰雪等应消除干部。2)钢材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接并矫正后进行。3)塔架组装，在平台上组装，组装平台应平稳、牢固，表面高低差不大于4mm。4)板叠上所有螺栓孔应用试孔器进行检查，必须符合下列规定。（1）当采用比孔公称直径小1.0.mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应小于85%。（2）当采用比螺栓孔公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率应为100%。5)-38- 试孔器不能通过的孔，应经设计同意后方可扩钻或补焊后重新钻孔，扩后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，补焊时应用与母材强度相应的焊条补焊，不得用钢块填塞，处理后应做出记录。6)组装后塔架应符合设计和规范要求，并做好组装记录，对组装后的塔架按照大样图编号。5.2.2.7焊接1)焊工必须有有效的合格证，方可从事索道钢结构工程的焊接。2)施焊前应复查构件接头质量和焊区的处理情况，如不符合要求，应在修整合格后方能施焊。3)低氢型焊条经烘干后应放入焊工保温筒内，随用随取。4)对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材料和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。5)角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端宜大于10mm，角焊随端部不设引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。6)下雪或下雨时不得露天焊接，构件焊接区表面潮湿或有冰雪应清除干净，风速超过或等于8m/s时，应采取防风措施。7)多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理并检查，如发现有影响焊接质量的缺陷，应清除后再施焊，焊道层间接头应平缓过渡并错开。8)焊缝质量应符合设计要求，达不到设计要求的应进行返修，但同一部位不宜超过两次，当超过两次时，应经过焊接技术负责人核准后，按返修工艺进行。9)焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物并检查焊缝外表质量，合格后应在工艺规定的焊缝及部位上打上焊工钢印。10)焊缝外观质量及尺寸应符合下表要求。-38- 表六：二级、三级焊缝外观质量标准（mm）项目允　许　偏　差缺陷类型二　级三　级未焊满（指不足设计要求）≦0.2+0.2t,且≦1.0≦0.2+0.04t,且≦2.0每100焊缝内总长≦25.0根部收缩≦0.2+0.2t,且≦1.0≦0.2+0.04t,且≦2.0长度不限咬　边≦0.05t,且≦0.5；连续长度≦100，且焊缝两侧咬边总长≦10%焊缝全长≦0.1t,且≦1.0，长度不限弧坑裂纹—允许存在个别长度≦5.0的弧坑裂纹电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度≦0.05t,且≦0.5缺口深度≦0.1t,且≦1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣—深≦0.2t,长≦0.5t,且≦20表面气孔—每50.0焊缝长度内允许直径≦0.4t,且≦3.0的气孔2个，孔距≥6倍注：表内t为连接处较薄的板厚。-38- 表七：对接焊缝及完全溶透组合焊缝尺寸允许偏差（mm）序号项　目图　例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B<20:0~3.0B≥20:0~4.0B<20:0~3.0B≥20:0~5.02对接焊缝错边dd<0.15t且≦2.0d<0.15t且≦3.0-38- 表八：部分焊透组合焊缝和焊缝外型尺寸允许偏差(mm)序号项　目图　　例允许偏差1焊脚尺寸hfhf≦6:0~1.5hf>6:0~3.02焊缝余高Chf≦6:0~1.5hf>6:0~3.0注：1hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但长度不得超过焊缝长度10%；2接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。5.2.2.8涂装1)钢构件的除锈和涂装应在质量检验合格后进行。2)涂装表面处理采用喷丸处理，涂装采用喷涂施工，涂膜厚度应达到设计和规范要求。3)涂装环境、冷装工艺应符合产品说明书和厂家要求。4)施工图中注明不涂装的部位和安装焊缝处的30—50mm范围内以及高强度螺栓磨擦面不得涂装。5.3塔架钢结构安装5.3.1整体吊装钢结构时，应符合下列要求：5.3.1.1钢结构必须设置防止倾复的后拉索和侧拉索。5.3.1.2钢结构就位前，基础四角每一组地脚螺栓中，应预先拧上一个螺母，以便调整钢结构的垂直偏差；5.3.1.3基础顶面应设垫块，垫块顶面应高出地脚螺栓顶端50mm-38- ，钢结构就位时应仔细一一拆除；5.3.1.4钢结构底板上的地脚螺栓孔，当尺寸不符时可进行气割，但应焊以合适的垫板，保证螺母接触紧密并受力均匀。5.3.2分段吊装钢结构时，应符合下列要求：5.3.2.1必须逐段测量并控制每一段钢结构的各种偏差是。在安装上一段钢结构时，应消除或减小下一段钢结构的各种积累偏差，特别应防止连续出现同向偏差。5.3.2.2各段钢结构之间的联接面应接触紧密，相联接的两个平面应有70%的面积紧贴。5.3.2.3桅杆式钢结构的拉索，应从低排向高排顺序安装和拉紧。每一排拉索，应按对角线方向，成对地调节拉力，边观测边调节，直至达到设计拉力。5.3.3分件吊装钢结构时，应符合下列要求：5.3.3.1必须从钢结构基础顶面设计中心点，引出索道纵、横向中心线控制桩，并用测量仪器严格控制钢结构的垂直偏差。5.3.3.2应尽量多用精制螺栓进行联接，主肢对接时每端精制螺栓不得少于三个，且应形成三角形排列。其他杆件每端精制螺栓不得少于两个。5.3.3.3应严格校正每一层水平的对角线尺寸，其偏差不得大于对角线长度的1/1000。5.3.3.4在安装上一层水平格时，应消除或减少下一层水平格的扭转变形，特别应防止对角线连续出现同向偏差。5.3.4采用精制螺栓联接的钢结构，应在制造场地进行预组装，并应具有预组装合格证。钢结构吊装前应进行除锈、除垢、矫正、加固、更换杆件、修补焊缝、清理钻孔、检查螺栓联接质量等工作。5.3.5永久性的普通螺栓，应接触紧密，联接牢固，防松可靠，外露螺纹不得小于2-3牙。5.3.6高强螺栓安装参照《紧固件连接技术标准》（附后）。5.3.7已安装的钢结构，在测量或校正时，应避开风力、日照和温差所造成的变形。5.3.8钢结构安装后，应采用200号细石混凝土进行二次灌浆。二次灌浆层应密实平整，其厚度不宜小于80mm。-38- 5.3.9钢结构固定后，在运输、保管与安装过程中受到破坏的底漆以及安装联接处，应在彻底除锈后进行补涂，并按设计规定的颜色及要求涂刷面漆。5.4线路设备安装5.4.1摇摆鞍座的安装a)绳槽的毛刺或凸瘤应清除，并应均匀涂上润滑脂；b)绳槽中心线应与承载索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于索距的1/2000和承载索直径的1/15；c)中心轴水平度的偏差，不得大于2/1000；d)水平牵引式索道的摇摆鞍座，其托索轮绳槽中心线应与牵引索中心线吻合，偏移不得大于1.5mm，偏斜不得大于1:1000。5.4.2偏斜鞍座的安装a)绳槽的清理和允许偏差应符合本工艺标准5.4.1条(1)、(2)款的规定。b)偏斜鞍座底面对设计平面的倾斜度，其偏差不得小于2/1000。c)扁轨中心线应与承载索中心线吻合，偏移不得大于1.5mm；d)应检查弹性轨道有无变形，并应校正其对称度。e)销轴处应涂润滑脂。5.4.3固定鞍座的安装：a)衬垫应镶嵌密实，绳槽应平整光滑，各润滑点油路应畅通，绳槽应均匀涂上润滑油；b)绳槽的允许偏差，应符合本工艺标准5.4.1条中(2)款的规定。c)托索轮组绳槽中心线应与牵引索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于牵引索直径的1/10。d)托索轮组中的每个托索轮，当牵引索运动时，均应随同转动。e)采用双承载的双线往复式客运索道，每个轨路中的双固定鞍座，其绳槽的允许偏差，除应符合本规范5.4.1条(2)款的规定外，两个绳槽的间距和平行度的偏差，均不得大于2mm，同一横截面绳槽中心标高的偏差，不得大于±2mm。5.4.4双线货运索道的导索装置，应能正确引导牵引索落入托索轮缘内，其安装宽度应小于托索轮轮缘宽度。双线循环式货运索道应装在托索轮入侧牵引索的一端；双线往复式货运索道应在托索轮两端同进安装。-38- 5.4.5单线客、货运索道的托索轮组安装a)每个托索轮的绳槽中心，其径向圆跳动，有衬托索轮不得大于其直径的5/1000；无衬托索轮不得大于其直径的2/1000。其端面圆跳动，有衬或无衬托索轮均不得大于其直径的3/1000。b)各托索轮的绳槽中心应在一直线上。直线度的偏差，不得大于托索轮组总长的1/1500和牵引直径的1/15；c)托索轮组的绳槽中心线应与牵引索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于索距的1/2000和牵引索直径的1/15；d)各托索轮绳槽的中心面，在承受牵引索的的空载荷后，其垂直度的偏差，货运索道不得大于2：1000，客运索道不得大于1：1000。5.4.6单线客运索道的线路监控装置安装a)采用带有滚轮的线路监控装置时，滚轮对牵引索的靠贴力必须逐个进行测定，并调整至符合设备技术文件的规定；b)针形开关应进行10%的抽样试验，折断力矩的偏差不得大于±20%；c)控制回路应配线整齐，绝缘良好，锡焊牢固。在可动部位两端，应用卡子固定牢固，并留出适应裕度，不使导线受到机械应力；d)控制回路的绝缘导线应套上塑料管，塑料管应防止积水；e)线路监控装置必须进行模拟试验，牵引索偏离规定值时必须导至索道紧急停车。5.5站内设备安装5.5.1吊梁安装a)吊梁安装位置必须以索道中心线和测量桩点为基准，逐个测量各预埋件的平面位置和标高。偏差超过允许值时，必须采取彻底的纠偏措施。b)站口段吊梁的平面位置，对设计位置的偏差，不得大于5mm。非站口段吊梁的平面位置，对设计位置的偏差，不得大于10mm。c)吊梁标高的偏差，不得大于±5mm。d)吊梁上的钻孔，位置不符时不得气割，应将原孔焊平另钻新孔。5.5.2吊钩的安装a)吊钩与扁轨的接合面，应平行于扁轨中心线，其间距偏差不得大于5mm；-38- b)吊钩与扁轨的结合面，其中心标高的偏差，不得大于±5mm；c)吊钩与扁轨的结合面，其垂直度的偏差，不得大于10：1000。5.5.3轨道的安装a)运行区段的轨道，其允许偏差应符合下表的规定。检修区段的轨道其允许偏差可加大一倍。项次项目允许偏差1站内轨道的标高±5mm2站内轨道中心线与相关设备中心线的距离±5mm3直线轨道的直线度1:10004曲线轨道的曲率半径(R)与设备配套使用时，其他曲线段±5mm0.005R5水平轨道的水平度1/10006轨道坡度的倾斜度1.5/10007轨道腹板的垂直度5/1000b)站内轨道的接头，其间隙不得大于2mm，轨道高差不得大于0.5mm。c)轨道接头上螺栓的头部，应安装在靠近客车吊架的一侧。d)轨道接头至最近吊钩的距离，直线段不得大于0.7m；曲线段不得大于0.5m。e)轨道头部应涂油。5.5.4道岔的安装，应符合下列要求：a)搭接道岔的标高，应与基本轨道的标高相适应。b)搭接道岔的岔尖，应与基本轨道紧贴。客、货车通过道岔时，岔尖应无翘起、无摇动。c)平移道岔的轨道中心线，对基本轨道中心线的偏移不得大于0.5mm，接间隙不得大于2mm，轨道高差不得大于0.5mm。5.5.5导向板(包括护轨和挡轨)的安装，应符合下列要求：a)导向板的坡度或曲率半径，应与轨道相适应。在安装导向板时，宜用一辆与实际装载情况相符的货车或客车，边推行边定位。-38- b)导向板与轨道之间的水平距离，其偏差不得大于±2.5mm。c)导向板与轨道之间的垂直距离，当客、货车上装有导向滚轮时其偏差不得大于±5mm；没有导向滚轮时其偏差不得大于±10mm。d)导向板的接头，应平滑。e)导向板的喇叭口，应平缓。f)导向板的工作面，应涂油。5.5.6挂结器(包括脱开器)的安装，应符合下列要求：a)挂结器安装的允许偏差，应符合表5.2的规定挂结器安装的允许偏差表5.2项次项目允许偏差1轨道工作面的标高±2mm2轨道中心线与牵引索中心线之间的水平距离货运索道客运索道±1.5mm±1.0mm3轨道工作面与抱索机构导轨工作的高差货运索道客运索道±1.5mm±1.0mm4轨道中心线与有关机构或设备中心线之间的水平距离货运索道客运索道±1.5mm±1.0mm5轨道坡度的倾斜度货运索道客运索道1.5/10001/1000b)对于循环式客运索道，挂结器轨道与站内轨道的连接应采用焊接。与挂结器轨道相连接的站内轨道，在5m长度内不得设置用螺栓联接的轨道接头。c)循环式客运索道必须按照设计图纸的要求，以牵引索为基准，严格检查各特征点横剖面上的相关尺寸和各特征点的纵向定位尺寸，精确校正各种设备和各种临近装置工作面与牵引索的相对位置。-38- d)挂结器安装和校正后，必须慢速驱动牵引索和挂结器中的有关设备，使一辆货车或客车缓慢通过挂结器，反复检查抱索器在各特征点的动作状态和货车或客车的出站情况，严禁出现抱索失误、抱索不良、货车或客车出站产生异常摆动等现象。5.5.7驱动装置的安装，应符合下列要求：5.5.7.1除放置垫板处外，其余的基础顶面应铲麻处理，每100cm2面积内应有3-4个小坑，小坑的深度不得小于20mm，铲麻后用水冲洗干净。5.5.7.2驱动轮和从动轮安装：a)驱动轮纵、横向中心线对设计中心线的偏差，货运索道不得大于2mm；客运索道不得大于1mm；b)卧式驱动装置的驱动轮，其中心标高的偏差，货运索道不得大于±2mm；客运索道不得大于±1mm；c)卧式或立式驱动装置的驱动轮，其水平度或垂直度的偏差，在任意方向检测，货运索道不得大于0.3/1000；客运索道不得大于0.15/1000；d)单槽或双槽驱动轮的绳槽中心线，应与出侧和入侧牵引索的中心线吻合，偏移不得大于牵引索直径的1/20，偏斜不得大于1：1000；e)从动轮的绳槽中心，应对准双槽驱动轮相应的绳槽中心，用拉线法检测时，其偏差不得大于牵引索直径的1/10；f)立式驱动装置从动轮垂直度的偏差，不得大于0.3/1000。卧式驱动装置从动轮的轴心线，对驱动轮横向中心线方向的垂直剖面的平行度，其偏差不得大于0.5mm。g)在承受牵引索的空索拉力后，开式齿轮的啮合间隙和接触斑点，应符合齿轮标准、设备技术文件或现行的《机械设备安装工程讯息工期及验收规范》的有关规定。5.5.8拉紧装置的安装，应符合下列要求：a)拉紧小车轨道中心线与设计中心线的偏差，不得大于2mm；b)轨道工作面标高的偏差，不得大于±2mm；c)轨距的偏差，不得大于+5mm；d)轨道的接头，应平整光滑；-38- e)拉紧轮绳槽的中心线，应与出侧和入侧牵引索的中心线吻合，偏移不得大于牵引索直径的1/20，偏斜不得大于1/1000；f)拉紧索导向轮绳槽的中心线，应与出侧和入侧拉紧索的中心线吻合，偏移不得大于拉紧索直径的1/20，偏斜不得大于1/1000；g)拉紧装置安装后，拉紧小车的四个滚轮，应全部紧贴在轨面上。5.5.9导向轮的安装，应符合下列要求：a)导向轮中心标高的偏差，不得大于±3mm。当导向轮中心的标高直接关系到挂结或脱开的质量时，其偏差不得大于±1mm。b)导向轮绳槽中心线与牵引索中心线吻合，偏移不得大于1/15，偏斜不得大于1/1000。c)垂直导向轮的垂直度、水平导向轮的水平度或倾斜导向轮的倾斜度，其偏差均不得大于0.5/1000。5.5.10双线循环式货运索道迂回轮的安装应符合下列要求：a)直径5m或6m的迂回轮，在现场组装后，直径的偏差不得大于±6mm，径向圆跳动不得大于8mm，端面圆跳动不得大于10mm；b)迂回轮工作面与扁轨中心线之间的径向尺寸，其偏差不得大于±10mm；c)迂回轮校正合格后，应将底座焊牢在站内支座上。5.5.11双线循环式货运索道滚轮组的安装，应符合下列要求：a)每个滚轮的径向圆跳动和端面圆跳动，不得大于2mm；b)滚轮轮缘与货车运行小车之间的间隙，不得小于10mm；c)滚轮组不得碰撞货车的任何突出部位；d)滚轮组的曲率半径，应采用弦长不小于1500mm弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；e)滚轮组的曲半径应与扁轨的曲率半径相适应，径向尺寸的偏差不得大于±5mm；f)垂直滚轮各滚轮绳槽中心直线度的偏差，不得大于牵引索直径的1/10；g)垂直滚轮组绳槽中心线应于牵引索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于牵引索直径的1/10；h)-38- 水平滚轮组各滚轮绳槽中心平面对设计水平面的偏差，不得大于牵引索直径的1/10；i)滚轮组处轨道顶部的标高，其偏差不得大于±5mm。5.5.12滚子链的安装，应符合下列要求：a)导轨或滚子架的工作面，在安装过程中不得受到损伤。b)导轨或滚子架工作面的曲率半径，应采用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，其间隙不得大于1mm。c)导轨任意横截面的槽底轮廓线或固定滚子的工作母线，其水平度的偏差不得大于3/1000。d)导轨或滚子架的接缝处，间隙不得大于1mm，高差不得大于0.5mm.e)小链板滚轮中心线应与导轨及大链板导槽中心线吻合。滚轮运动时，滚轮不得啃咬上、下导槽边缘。f)大链板绳槽或固定滚子中心线应与承载索中心线吻合，偏移或偏斜的最大横向值，不得大于承载索直径的1/20。g)大链板绳槽中心或滚子工作面的标高，其偏差不得大于±3mm。h)大链板绳槽与承载索表面，或固定滚子工作面与承载索保护面，应普遍接触。个别未接触处的间隙，不得大于1mm。i)扁钢或滚子架与预埋件的正式焊接，应在滚子链安装合格后进行。j)采用双承载索的双线往复式客运索道，每个轨路中的双滚子链，除应符合本条(1)~(9)的规定处，两个绳槽的间距和平行度的偏差，均不得大于2mm。同一横截面绳槽中心标高的偏差，不得大于±2mm。5.5.13重锤的安装，应符合下列要求：a)导轨中心线对设计中心线的偏差，不得大于2mm；b)导轨垂直度的偏差，在全行程内不得大于3mm；c)导轨轨距的偏差，不得大于+5mm；d)导轨的接头，应平整光滑；e)重锤块应交错排列、互相靠紧、避免松动、防止掉落；f)整体混凝土重锤应按设计施工，并应取样测定密度和强度；g)-38- 重锤或重锤箱上的导向块与导轨之间的间隙，应上下左右均接近相等，否则应调整重锤块的位置；h)重锤或重锤箱在导轨中应能自由升降；i)牵引索重锤质量的偏差，货运索道不得大于8/1000，客运索道不得大于4/1000；j)承载索重锤质量的偏差，货运索道不得大于12/1000，客运索道不得大于6/1000。5.5.14货车的安装，应符合下列要求：a)双线索道的货车，应采用专用检查工具，逐辆检查运行小车中的车轮、提升轮、转角轮、钳口等与轨道之间的相对尺寸，并检查提升轮的行程和钳口的最小与最大开口尺寸。不合格的货车，不得交付使用。b)单线索道的货车，应采用专用检查工具，逐辆检查抱索器中的车轮、定位轮、支承轮、钳口等与轨道之间的相对尺寸，并检查钳口的最小与最大开口尺寸。不合格的货车，不得交付使用。c)吊架在纵、横方向的弯曲、扭转或变形，不得大于5mm。吊耳间距的偏差，不得大于3mm。吊耳轮同轴度的偏差，不得大于2mm。d)货箱的端板，侧板和底板应无显著变形，货箱口对角线长度之差不得大于5mm，两端销轴同轴度的偏差不得大于2mm。e)当货车悬挂在轨道上时，货箱应能自由翻转。货箱上挡块的位置不符时应校正。闩板应能用手轻快操作，并能可靠闩闭。f)对于底卸式货车，应检查启闭机构的灵活性和可靠性。g)应检查货车与站内轨道、道岔、吊钩、护轨、挡轨、导向板、装载、卸载、复位等设施的适应性。h)货车应顺序编号。5.5.15客车的安装，应符合下列要求：5.5.15.1双线往复式吊厢索道的客车：a)运行小车应先在地上进行检查，各车轮绳槽中心直线度的偏差，不得大于运行小车总长的1/1500和承载索直径的1/20。-38- 各车轮与小横梁或各大、小横梁之间，应无松动、无窜动、无碰刮，无卡阻。b)索经索末端套筒的连接，应符合本规范第7.4.2第四、六、八款的规定。c)当牵引索与客车之间采用磨擦圆筒连接时，牵引索必须按照设计规定的缠绕方向和圈数进行施工。牵引索末端的压紧螺栓，其拧紧与防松必须可靠。d)客车制动器、缓降器、减摆装置、减振装置、承载索润滑装置等重要部件的安装，应符合设备技术文件的规定。e)客车制动器安装后，必须进行制动性能试验。f)采用双承载的客车，其运行小车的安装，除应符合本款a项的规定外，两个运行小车的间距和平行度的偏差，均不得大于3mm。5.5.15.2单、双线循环式吊舱索道的客车：a)应采用专用检查工具，逐辆检查抱索器中的车轮、定位轮、支承轮、磨擦板、抱索执行机构、钳口等与轨道之间的相对尺寸，并检查钳口的最小与最大开口尺寸。不合格的客车不得交付使用。b)车门和车门机构应动作灵活，并应与站内的开关门机构动作协调。c)减振器、导向器等重要部件安装，应符合设备技术文件的规定。5.5.15.3单线循环式吊椅索道的客车，其安全扶手、踏板或围栏，应动作灵活。5.5.15.4各种客车的导向器，应与线路和站口的导向装置动作协调。5.5.15.5应检查各种客车与站内有关设施的适应性。5.5.15.6客车应顺序编号。5.6钢丝绳安装5.6.1承载索的展开，应符合下列要求5.6.1.1绳盘损坏、钢丝锈蚀、铭牌或证书不符合设计要求的承载索，不得展开；5.6.1.2绳盘没有托架或托盘、制动装置和专人操作时，不得展开；5.6.1.3没有跨越交通要道或建筑物的协议书和临时或永久性保护设施时，不得展开；5.6.1.4在展开过程中，如果出现制造、运输或保管方面的较大缺陷，不得继续展开；-38- 5.6.1.5在展开过程中，必须保持施工组织设计所规定的拉力，保证承载索腾空展开；5.6.1.6循环式索道的承载索，应选择正确的展开方向；5.6.1.7承载索的端部，在展开过程中必须防止松散；5.6.1.8在展开过程中，必须防止承载索受到磨损、擦伤、弯折、打结、裂咀、松散等意外损伤；5.6.1.9在展开过程中，承载索不得在土壤、岩石、树桩、钢结构或钢筋混凝土构筑物上拖牵；5.6.1.10在展开过程中，承载索严禁在水中浸泡；5.6.1.11每隔一定距离，应设置专人监视；承载索端部应有随行人员进行监视；所有监视人员应配备与指挥人员联系的通讯工具。5.6.2承载索的连接，应符合下列要求：5.6.2.1线路套筒与支架鞍座横向中心线之间的距离，不得小于该支架鞍座总长的15倍。5.6.2.2紧靠线路套筒、过渡套筒和末端套筒的承载索或拉紧索，应涂一圈检查连接质量的白漆标志。5.6.2.3各种套筒受力三天后，承载索或拉紧索从各种套筒内的拉出长度，采用楔接时不得大于承载索直径的1/3；采用铸接时不得大于承载索直径的1/6。5.6.2.4各种套筒采用铸接时，浇铸后的锥体，必须从套筒中抽出进行检查。5.6.2.5当重锤在导轨中运动到上、下极限位置时，过渡套筒与偏斜鞍座或拉紧索导向轮之间的净空尺寸，不得小于0.5m。5.6.2.6各种套筒的连接工作，应由考核合格的人员担任。合金锚固头施工参见《合金浇注钢索锚固头工法》（附后）。对于客运索道，初次操作时，应切一段相同的钢丝绳，按相同的工艺连接一个套筒，进行拉力试验，其破断拉力不得小于钢丝绳破断拉力的90%。5.6.2.7每个套筒应单独编号。5.6.2.8各种套筒的试验记录以及每个套筒的套筒编号、分布位置、操作记录、检查结果、操作人员姓名和检查人员姓名应登记在册。5.6.3承载索的起吊，应符合下列要求：-38- 5.6.3.1起吊前应详细检查承载索表面的涂油情况，受到破坏的涂油层应进行补涂；5.6.3.2起吊前应逐个清理并润滑各种鞍座；5.6.3.3在起吊过程中应防止承载索过度弯曲，承载索不得在起吊中因弯曲半径太小其表面层丝之间产生裂咀现象；5.6.3.4在任何情况下均不得单点起吊承载索。宜采用一种两端焊有鞍座的起吊横梁，两个鞍座之间的净空，应大于摇摆鞍座的长度。5.6.4承载索的拉紧，应符合下列要求：5.6.4.1采用夹块式、夹楔式或圆筒式锚具时，宜采用向锚固端拉的拉紧方向。5.6.4.2承载索的拉紧，应符合设计文件中关于安装顺序和安装拉力方面的规定。如没有明确规定，宜先将空车侧承载索拉紧到设计值的50%，无异常情况后，才分别将重锤加大到设计值。5.6.4.3承载索拉紧到设计值时，重锤应处于设计给定的位置。5.6.4.4重锤定位后，承载索应按下列要求进行锚固：（1）采用夹块式锚具时：a)夹块槽部和与其接触的承载索，必须彻底去除油污，并用粉笔均匀擦过；b)相邻的夹块应互相紧贴，并宜围绕承载索中心线彼此错开900；c)夹块上的每个螺母，应按对角线循环交叉顺序，并按相同的力矩，一一进行拧紧；d)螺母拧紧后，应按对角线循环交久的顺序，将所有螺母一一打紧；e)采用双螺母防松时，应在基本螺母拧紧并打紧之后，按相同的顺序和要求，一一拧紧并打紧防松螺母；f)客运索首的双重锚固，工作夹块组的端面应紧贴支承面；备用夹块组端面与支承面之间，应露出长约(0.2~0.3)dc的观察缝。（2）采用夹楔式锚具时，楔块槽部和与其接触的承载索，必须彻底去除油污，并用粉笔均匀擦过，再按设计要求将承载索楔紧。（3）采用圆筒式锚具时：a)承载索应紧密整齐地缠绕在圆筒上，最少圈数必须符合设计规定；b)-38- 至少用三个夹块，将承载索固定在锚固桩上，夹块之间应紧贴，螺栓的拧紧与防松必须可靠。5.6.4.5承载索锚固后，在每一个拉紧区段内，应选择一个靠近重锤的跨距，进行挠度测量，承载索挠度的偏差，不得大于设计值的5%。5.6.4.6挠度测量合格后，根据重锤撞杆的具体位置，安装上、下限位开关。限位开关的位置应可调。5.6.5牵引索(包括平衡索、铺助索和承载索引)的展开，应符合下列要求：5.6.5.1必须防止索引索受到弯折、打结、鼓肚、露蕊、磨损、擦伤、在水中浸泡等意外损伤；5.6.5.2索引索支承在支架的托索轮上展开；5.6.5.3牵引索展开的其他要求，应符合本规范第5.6.1条的有关规定。5.6.6索引索的编接与就位，应符合下列要求：5.6.6.1被编接的两盘钢丝绳，其结构、规格、捻向、标准号和制造厂家，必须完全相同。5.6.6.2在编接过程中拉紧牵引索时，必须使用不损伤索引索的专用夹具，严禁使用普通的U形绳夹。5.6.6.3编接接头的长度，货运索道不得小于1000d。对于客运索道，当钢丝绳的总丝数小于或等于114时不得小于1200d；当钢丝绳总丝数大于114时宜为(1300~1500)d。5.6.6.4两个编接接头之间的没有编接的索引长度，不得小于3600d。5.6.6.5编接接头的外观，应浑圆饱满、压头平滑、捻距均匀、松紧一致。编接接头的直径增大率，d≤28mm时不得大于10%，d=29~38mmjf不得大于9%，d=39~48mm时不得大于8%。5.6.6.6编接接头的内部，钢蕊与纤维蕊应互相衔接。5.6.6.7当拉紧小车的轨道较长时，牵引索就位后，拉紧小车应位于设计给定的位置。如没有给定位置，拉紧小车应位于距轨道前端约1/3~2/5行程处。5.6.6.8牵引索的编接工作，应由考核合格的人员担任。每个编接接头的操作记录、检查结果、操作人员姓名和检查人员姓名，应登记在册。5.6.7单线客、货运索道的牵引索，安装后应进行挠度测量。牵引索挠度的偏差，不得大于设计值的5%。-38- 5.6.8采用双索引索的双线往复式客运索道，应准确测量每根索引索和平衡索的长度，并在两端分别涂上红漆标志，作为剁绳和挂绳的基准线。两根牵引索和两根平衡索的连接长度，应使两索引索的拉力接近相等。5.7索道工程验收5.7.1索道试运行，应在设备安装工程竣工前。土建等工程均施工完毕、经全面检查已具备试运行条件时进行。5.7.2索道无负荷试运行，应由安装单位组织进行，有关单位参加；索道负荷试运行，应由建设单位组织进行，有关单位参加。5.7.3无负荷的试运行，应符合下列要求：5.7.3.1单机调试；a)应从部件到组件，从组件到单机逐级调试。上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的调试。b)驱动装置等主要设备的连续运转时间不得少于4小时，其中额定速度的运转时间不应少于全部运转时间的60%。c)驱动装置等主要设备液压与润滑系统的油压、油位和油温等应正常。5.7.3.2机组联动试运行：在单机调试的基础上，应进行机组联动试运行。各设备应配合良好、动作协调，累计试运行时间不得少于4小时。5.7.3.3牵引索试运行：a)牵引索安装合格后，应由慢速至额定速度进行试运行，累计试运行时间不得少于4小时；b)索引索在托、压索轮组上应稳定；c)线路监控装置应灵敏；d)有关设备运转应正常。5.7.4负荷的试运行，应符合下列要求：5.7.4.1空车试运行：a)从端站或中间站各发一辆空车，由慢速至额定速度进行通过性检查，不得有任何阻碍。b)循环式索道应以额定运行速度，先从端站或中间站分别将空车按8-38- 倍设计车距布满全线进行试运行，再按4倍、2倍直至设计车距布满全线进行试运行。上一步骤未合格前，不得进行下一步骤的试运行。全过程累计试运行的时间，不得少于4小时。5.7.4.2重车试运行：（1）货车索道试重车运行；a)在全线按设计车距布满空车的基础上，以额定运行速度，由装载站发出一辆重车的进行净空尺寸检查，应符合有关规定。b)在全线按设计车距布满空车的基础上，以额定运行速度，先按8倍设计车距将重车布满重车侧线路，再按4倍、2倍直至设计车距将重车布满重车侧线路，进行重车试运行。全过程累计试运行的时间，不得少于4小时。c)在最不得缺车试运行时，应检查驱动装置在启动和制动时的搞滑性能和电动机的过载、发热等情况。（2）客运索道重车试运行：a)必须采用模拟乘客有效载荷的重物进行客运索道重车试运行。b)双线往复式客运索道重车试运行时，应按设计载荷的1/2、2/3、满载和超载20%分别进行试运行。全过程累计试运行的时间，不得少于4小时。客车制动器与控制系统应进行多次检测，并应检查超速、减速、过卷、速度同步等保护监控装置的联锁性能。c)单线循环式客运索道可参照本款a项要求进行重车试运行，但应进行安全制动检测并检查各种监控装置的联锁性能。d)应检查营救设施的性能。6质量标准6.1钢筋混凝土站房的允许偏差，应符合表6.1的规定：-38- 钢筋混凝土站房允许偏差表6.1项次项目允许偏差1站房纵向中心线对索道中心线的偏移20mm2站口横向中心线对设计中心线的偏移20mm3预埋螺栓组中心线对设计中心线的偏移5mm4一组预埋螺栓之间的距离±2mm5预埋螺栓顶端的标高，顶端朝下时顶端朝上时-20mm+20mm6预埋件的标高±20mm7横梁下弦安装处的标高+10mm8楼板顶面安装处的标高-10mm9站房地面的标高+10mm-30mm6.2钢结构基础的允许偏差，应符合表6.2的规定钢结构基础的允许偏差表6.2项次项目允许偏差1钢支架或钢站房基础纵向中心线对索道中心线的偏移0.00051L但不得大于50mm2钢支架或钢站房基础纵向中心线的偏斜1:10003相邻支架或站房与最逝支架的基础横向中心线之间跨距0.0011但不得大于100mm4同一钢支架或钢站房其分离基础中心线之间的距离±10mm5钢支架或钢站房基础顶面的标高跨距和200m以内时允差50mm，跨距和每增加100m允差增加10mm6同一钢支架或钢站房其分离基础项面之差或不同标高分离基础项面之间的高差10mm7与钢筋混凝土站房直接联接的钢站房基础顶面的标高±10mm8保护网钢丝绳锚固基础的标高±50mm9无抹面的基础顶面对设计平面的倾斜度1：100010倾斜预埋的螺栓、锚杆或框架对设计平面的倾斜度17：100011预埋螺栓组中心线对设计中心线的偏移5mm12一组预埋地脚螺栓之间的距离，无调整穴时有调整穴时±2mm±5mm13地脚螺栓的露头高度+20mm-38- 6.2钢结构安装的允许偏差，应符合表6.3的规定钢结构安装的允许偏差表6.3项次项目允许偏差1钢支架或钢站房项面中心点对基础项面设计中心点垂直线的偏移(按钢结构高度h计算)0.001h但不得大于50mm2钢支架横担纵向中心线或钢站房站口桁架纵向中心线对索道中心线的偏移(按较小跨距1计算)双线货运索道为0.0002l但不得大于20mm，其他索道为0.0001l但不得大于10mm3钢支架或钢站房项面的标高(在鞍座底面或轨道顶面测量)跨距和200m以内时允差50mm，跨距和每增加100m允差增加10mm4钢站房与同其直接联接的钢筋混凝土站房的标高之差(在鞍座底面或轨道顶面测量)15mm5钢支架横担或钢站房站口桁架在索道横向中心线方向的水平度1/10006钢支架横担或钢站房站口桁架横向中心线在水平面上的扭转偏斜3/10007构件的弯曲矢高(按构件长度l计算)0.001l但不得大于10mm8构件的水平度2/0009构件的垂直度(按构件高度h计算)0.001h6.4线路设备安装允许偏差详见本工艺标准5.4条6.5站内设备安装允许偏差详见本工艺标准5.5条6.6钢线绳安装允许偏差详见本工艺标准5.6条7安全及环境保护7.1安全措施a)在索道施工以前，应健全安全管理体系，成立以项目经理为首的安全管理小组，专职安全员持证上岗，各专业班组有兼职安全员，层层落实安全责任制。-38- b)根据工程的具体特点，作好切实可行的安全技术书面交底。定期与不定期地进行安全检查，经常开展安全教育活动，使全体员工提高自我保护能力。c)吊装作业范围内，设立警戒线，并树立明显的警戒标志，禁止非工作人员通行；现场所有工作人员必须坚守工作岗位，听从指挥，统一行动，以确保安全。d)根据工作特点，在施工以前要对吊装用的机械设备和索具、工具进行检查，如不符合安全规定则不得使用。e)现场用电必须严格执行GB50194-93、JGJ46-88等的规定，电工需持证上岗。f)起重机的行驶道路必须坚实可靠，起重机不得停置在斜坡上工作。g)严禁超载吊装，歪拉斜吊；要尽量避免满负荷行驶。h)进入施工现场必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，穿防滑鞋。i)吊装作业时必须统一号令，明确指挥，密切配合。j)高空操作人员使用的工具及安装用的零部件，应放入随身佩带的工具袋内，不可随便向下去掷。k)钢构件及设备应堆放整齐牢固，防止构件失稳伤人。l)要搞好防火工作，氧气、乙炔要按规定存放使用。电焊、气割时要注意周围环境有无易燃物品后再进行工作，严防火灾发生。氧气、乙炔瓶应分开存放，使用时要保持安全距离，安全距离应大于10m。m)在施工以前应对高空作业人员进行身体检查，对患有不宜高空作业疾病(心脏病、高血压、贫血等)的人员不得安排高空作业。n)做好防暑降温、防寒保暖和职工劳动保护工作，合理调整工作时间，合理发放劳保用品。o)雨、雪天气尽量不要进行高空作业，如需高空作业则必须采取必要的防滑、防寒和防冻措施。遇6级以上强风、浓雾等恶劣天气，不得进行露天攀登和悬空高处作业。p)施工前应与当地气象部门联系，了解施工期的气象资料，提前作好防台风、防雨、防冻、防寒、防高温等措施。q)对各种使人、物有坠落危险或危及人身安全的洞口，必须设置防护栏杆，必要时铺设安全网。r)-38- 施工时尽量避免交叉作业，如不得不交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作。下层作业的位置必须处于依上层高度确定的可能坠落范围之处，不符合上述条件的应设置安全防护层。7.2环境保护a)施工现场必须做到道路畅无阻碍，排水通畅无积水，现场整洁干净，临建搭设整齐。b)施工现场应封闭，完善施工现场的出入管理制度。施工人员在现场佩戴工作卡，严禁非工作人员进行现场。c)在旅游区施工时，应尽量避免噪音，以免施工扰游客。d)施工现场材料、机具、构件应堆放整齐，禁止乱堆、乱放。e)对施工现场的螺栓、电焊条等、包装纸、包装袋以及废弃油漆桶、清洗油应及时分类回收，避免环境污染。8工程验收8.1设备安装工程竣工后，应进行索道工程验收。8.2索道工程验收工作应由建设单位组织进行有关单位参加。8.3索道工程验收时，应具备下列资料：a)竣工图；b)设计变更通知单；c)主要材料出厂合格证及检验报告；d)重要焊接部位的焊接试验记录；e)机电设备和钢丝绳出厂合格证；f)索道竣工测量成果；g)隐蔽工程验收文件；h)混凝土结构和钢结构工程验收文件；i)设备安装工程验收文件；j)接地电阻测试记录；k)各种套筒的试验记录、操作记录、检查结果和分布位置；l)牵引索或承载牵引索的编接记录；m)承载索、牵引索或承载牵引索的牢度测量记录；n)客车制动器的制动性能试验记录；o)索道试运行的记录。-38-'