桥式起重机安装工艺

'1.适用范围本工艺适用于B级桥（门）式起重机及轻小型起重设备的安装和维修。2.编制依据2.1国标、行标；2.2《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98；2.3《起重机械安装使用维修检验手册》；3.安装前的准备工作3.1设备技术文件应齐全。3.2按设备装箱清单检查设备材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录。3.3机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象。3.4起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件的等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求。3.5通用桥式起重机与建筑物之间相关的最小安全距离应符合表3.5的规定。表3.5起重机与建筑物的最小安全距离起重机名称上方最小距离（mm）侧方最小距离（mm）起重机额定起重量（t）≤2525～125125～250≤5050～125125～250桥式起重机300400500801001004.桥式起重机的安装方法因为桥式起重机起重量、跨度、轨道标高、安装现场环境、安装机械的选用等因素不同，所以桥式起重机的安装方法也是多种多样。选择安装方法时，主要依据上述诸因素。安装方法可按以下几个方面分类：4.1按起重设备分类。可以分为桅杆起重机安装法，其中又可分为直立桅杆安装法（如图4.1.1-1所示）、斜立单桅杆安装法（如图4.1.1-2所示）和双桅杆安装法；流动式起重机安装法；轨道式臂架起重机安装法；桥式起重机安装法；梁工法安装等。4.2按土建竣工程度分类，可以将厂房内桥式起重机的安装分为封闭安装法和敞开安装法两种。厂房房顶全部覆盖完工后安装桥式起重机称为封闭安装法；厂房绝大部分房顶覆盖，只留出一小块不封闭而用作吊装桥式起重机的方法称为敞开法。45 图4.1.1-1直立单桅杆吊装桥式起重机图4.1.1-2斜立桅杆吊装桥式起重机示意图1.房梁2.小车3.主梁4.单桅杆5.桅杆底座垫物1.单桅杆2.滑轮组3.小车4.桥架4.3按被安装起重机结构分类，根据起重机桥架的小车组件的安装工艺，可以分为整体安装和分部安装，图4.1.3-1所示的是双梁桥式起重机整体吊装示意图。图4.1.3-2为分部吊装示意图。图4.1.3-1桥式起重机整体吊装图4.1.3-2分部吊装桥式起重机示意1.房架2.桅杆3.主梁4.卷扬机5.缆风绳1.房梁2.桥梁分片3.小车4.钢丝绳滑轮组4.3.1起重量较小的（75t以下）桥式起重机多为整体安装。这种方法的工艺是：先在地面对桥式起重机桥架进行组装，利用起重机设备及吊索在主梁上捆扎并拴钩，还要在双主梁内侧捆扎处用型钢支承在大筋板位置，防止起吊时主梁向内侧变形。当桥架整体起升到高于操纵室高度后用钢架支承桥架，吊上起重小车进行捆扎；安装操纵（司机）室；起吊过程中桥架中心线与轨道中心铅垂面倾斜一角度（如图4.1.3-1中双点划线），提升桥架稍高于大车轨道，旋转桥架使车轮与轨道对位，放下桥式起重机，完成整体吊装。4.3.2对于起重量在75t以上，或者起重量虽然在75t以下，但受起吊设备能力限制，可以采用分部吊装的方法。这种方法将桥架从端梁连接板（法兰）处折开，使桥架分成两半，分两次将桥架分片吊到轨道上。其中，可将司机室按前述方法连接到主梁下方，把两半桥架稳定好后，将桥架进行组装；放下起重小车于桥架的小车轨道上，完成吊装。45 4.4敞开安装法所谓敞开安装法是在厂房立柱、钢结构件、桥式起重机轨道等安装后，厂房房顶只封闭一部分或者大部分，或在适当的地方预留2～4个柱间的房顶不封闭，在敞开部分设置起重机或其他机械吊装桥式起重机的桥架和小车部件。一般工厂车间内使用的桥式起重机，多采用桅杆起重机进行安装，其特点是工艺复杂，劳动强度大，工期长，钢材消耗多，效率低。随着工业企业向着现代化和大型化发展，桥式起重机的吨位级相应增大，部件和结构件质量增加，很多都采用了汽车起重机、履带起重机、塔式（或门座式）起重机吊装的方法。4.5封闭安装法所谓封闭安装法是在厂房结构件安装完毕，房顶封闭以后安装桥式起重机的方法。这种方法在安装桥式起重机时因厂房全部封闭，使工作环境改善，地面平整，道路畅通，有防风雨设施。中小型工厂的桥式起重机安装也常用此法。现代化大型工厂厂房桥式起重机安装也常用此法。一般设置流动起重机吊装，如汽车起重机、轮胎起重机等。采用流动式起重机安装桥式起重机要具备下列条件：（1）厂房的墙面或门要预留空间，以便于流动式起重机能顺利进出厂房，以及桥式起重机的结构件和部件能运进厂房。（2）流动式起重机臂架的长度要能满足桥式起重机主梁及小车部件的安装高度，并且要考虑此吊装高度的允许起重量以及厂房高度能否容纳臂架的操作高度。以免考虑不周到，造成临时将厂房房顶横向拉筋拆下来，甚至将厂房顶面揭开一部分，让臂架伸出房顶，而满足吊装要求。（3）桥式起重机的桥架装车和运进安装现场的方向、卸车方位与起重机安装方位要一致。因为流动式起重机在厂房内移动范围有限，或常常不能转动，为避免桥架的第二次倒运，首先要考虑到桥架装运方向与卸放方位，保证流动式起重机顺利卸车与吊装。4.6梁工安装法所谓梁工安装法就是在厂房建筑的适当位置，设计实腹梁，在实腹梁上预先焊接吊耳，用滑轮组和卷扬机牵引而进行桥式起重机安装的一种方法。4.7桥式起重机安装方法比较敞开安装法，作业面积大，场地不受限制，起重机械的位置设置较灵活，且臂架长度不受房顶高度的限制，操作方便，在工厂新建厂房的桥式起重机的安装工程中广泛采用。45 封闭安装方法，不受气候变化的影响，起重机械及其它设备不需要设置防护装置，劳动强度小，但起重机械在室内操作必须谨慎，同时对起重机械的选择也应有周密考虑。梁工安装法，是安装特大型桥式起重机的一种封闭安装法，既经济又可靠。除了具有封闭安装法的优点以外，它不需要大型起重机作安装设备，节省安装机械费用。由于设置了实腹梁，加固了厂房结构，为投产后的设备维修与更新改造提供了拆卸和安装条件。它的主要缺点是工艺复杂，挂吊滑轮组和设置卷扬机费工费时，且劳动强度大。梁工安装法的推广要依赖于厂房的设计，目前国内设计的厂房一般较少的考虑设置实腹梁及其吊点（吊耳），要采用梁工安装法吊装桥式起重机，必须对厂房设计施工单位事先提出具体要求，以便预先设置。5.利用直立桅杆起重机整体吊装桥式起重机有一台双梁桥式起重机主要结构和性能参数如下：桥式起重机主梁和端梁均为箱形结构。额定起重量主吊钩50t，副吊钩10t跨度22.5m小车总重16.9t起重机总重52.5t轨面标高12m操纵室重0.725t先把桥式起重机的桥架、小车、操纵室等运到安装位置地面进行组装。让桅杆置于两主梁之间，在桅杆顶部拴挂滑轮组，用卷扬机牵引，一次整体吊装，如图5所示。图5直立桅杆整体起吊起重量为50t、跨度22.5m桥式起重机示意图1.起重机桥架；2.小车；3.桅杆；4.滑轮组；5.卷扬机；6.导向滑轮；7.缆风绳5.1吊装前的准备45 5.1.1检查二次运输要经过的道路。对不符合运输要求的地方，应预先做好铺设或修复工作，确保桥式起重机能顺利地运抵现场。5.1.2确定桅杆起重机的安装位置。由于桥式起重机的桥架和小车是在地面组装好后再整体吊装的，组装后起重机其重心不在几何中心，因此桅杆起重机不能安装在厂房跨距中心线上，而是偏移厂房跨距中心线一段距离。该距离按未安装操纵室时，如图5.1.2-1的受力状态，由下列公式进行计算：图5.1.2-1桅杆安装中心距计算示意图图5.1.2-2桅杆底部基础示意图1.桅杆；2.桥式起重机主梁；3.小车；1.桅杆；2.枕木；3.钢轨4.司机室L1=G2L2/G1L1——桅杆中心线至厂房跨距中心线（亦即桥架中心线）之间的距离；L2——桅杆中心线至小车重心（近似的取小车架中心）之间的距离；起重量为75t和75t以下的桥式起重机取小车的长度，100t和100t以上的桥式起重机取小车的轨距；G1——桥架质量；G2——小车质量。桅杆起重机的安装将直接影响桥式起重机的安装工程。因此，必须将地面夯实，平整，铺设两层以上枕木，必要时可在两层枕木之间中入钢轨，如图5.1.2-2所示。铺设枕木的面积可用下式计算：式中F——枕木面积PZ——底座所承受的轴向压力；σ——土壤许用应力，对地面一般取σ=0.2(MPa)。5.1.3确定桅杆的高度。桅杆的最大高度为地平面至厂房顶板的高度减去桅杆顶部至厂房面板之间的操作空间和桅杆底部的枕木高度。绑扎桥式起重机的吊索至桥架顶面（上盖板）的高度计算具有如图5.1.3-1所示的尺寸关系，并用下列公式进行计算：45 图5.1.3-1桅杆高度尺寸关系图（A—至卷扬机）h6=h+h0-h1-h2-h3-h4-h5式中h6——绑扎吊索至桥架顶面高度；h——桅杆有效高度（吊耳中心至底部球头的距离）；h0——桅杆底座垫层高度；h1——桥式起重机轨面标高；h2——大车轨顶至小车轨顶的高度；h3——滑轮组上下两轮间的最小距离，见表5.1.3，见图5.1.3-2；h4——卸扣高度；h5——吊装桥式起重机时大车轮底超出轨道顶面高度。图5.1.3-2滑轮穿线绕极限参量（A—出端头）表5.1.3拉紧状态下定、动滑轮间的极限滑轮起重量/t滑轮轴中心的最小距离h3/mm拉紧状态下最小长度l/mm170014005900180010100020001610002000201000210032120026005012002600注：上表按H系列滑车顺穿法考虑的最小值。计算h6如果为负值时，可将起重滑轮组的动力滑轮拴系在两桥架之间，在桥架顶面设置横梁，两端拴系吊索，吊索从桥架（主梁）底面绕入滑轮组。45 5.1.4考虑起吊桥式起重机在轨道上空的转向与就位。额定起重量在50t以下的桥式起重机，在6m柱距的厂房内一般都能转过来，如果厂房两边都有封墙，可借助于窗户转向，无窗户时转向就会有困难。额定起重量在75～200t标准桥式起重机，在12m柱距的厂房、两边有钢结构托架和小柱子或者混凝土托架梁和小柱子，其托架下至大轨道的距离必须超出桥式起重机端梁高度的300mm以上，用标准计算纸正确作出桥式起重机吊装转向的缩小比例图（作出轨道顶面位置平面和桥式起重机外形平面图）来定向。一般是桅杆靠小柱房架方向，其顶部滑轮组转向时，不碰房架下弦就可以转向，否则就转不过来。如果转不过来要以分部吊装。5.1.5考虑缆风绳和卷扬机的布置。缆风绳应尽量均匀地布置。但缆风绳不得通过高压输电线路，必要时，应采取有效的安全措施。卷扬机的布置有以下要求：卷扬机的设置地点距桅杆中心要大于桅杆的长度；便于各台卷扬机位置的工作人员都能明显地看到指挥手示或信号；尽可能使卷扬机的迎头导向滑轮的牵引绳绕入卷筒中点时与卷筒的轴线相垂直，其距离一般为卷筒长度的20倍以上。5.2安装小车5.2.1利用汽车起重机、轮胎起重机或履带起重机吊装桥式起重机的小车。选用合适的流动式起重机，应能满足吊装小车时的高度要求，在小车转向就位时不碰撞流动起重机臂架，使小车能够顺利地吊装到小车轨道上就位，同时又能满足起吊负荷量的要求，即不超负荷作业。5.2.2用已经安装的桅杆起重机与厂房吊车梁抬吊小车。抬起小车有以下3种方法：第一种方法：如图5.2.2-1所示，用1套滑轮组S1拴在吊车梁上，与桅杆上的1套滑轮组S2共同抬吊小车，将桅杆另一侧的滑轮组临时绑在主梁上，使之保持平衡。第二种方法：两滑轮组同时起吊小车，吊至主梁同一高度时，慢慢放松滑轮S1使小车靠近桅杆起重机，小车与桅杆同时回转900，使小车转向后就位。第三种方法：将滑轮组S1拴挂在柱脚处，与桅杆起重机上的起重滑轮组S2抬吊小车。其方法是：先从起重滑轮组S2吊起一端，起重滑轮组S1溜放小车的另一端，逐渐形成立直起吊小车，当靠近桅杆起重机时及时转过900，并在端梁上拴挂1只手拉葫芦牵引小车，做到边牵引边就位。受力分析：如图5.2.2-1，用图解法得出滑轮组S1和S2受力情况。以S1分解出S3和S445 ，S3是吊梁横向水平分力，S4是垂直压力，其力S3不能超越过本跨度内最大起重量的桥式起重机的额定起重量与小车质量之和的1/20。5.2.3用已经安装的桅杆起重机吊装小车。起吊步骤如下：第一步：将桥式起重机架运至起吊位置，桅杆竖在两主梁中间，小车要按就位的方向运到两片主梁中间，如图5.2.2-2所示。图5.2.2-1桅杆和厂房吊车梁抬吊小车示意图图5.2.2-2用竖立的桅杆起吊小车1.桅杆2.起重机3.小车4.吊车梁1.桅杆2.小车3.主梁4.至卷扬机的钢丝绳5.至卷扬机钢丝绳6.缆风绳第二步：在两片主梁的车轮底下垫上轨道，并调整水平。在轨道下方垫上枕木，具备组装桥架的条件。第三步：用已经安装的桅杆起重机上的1套起重滑轮组立吊或平吊小车，另一套滑轮组固定于吊车梁或柱脚，以便使起吊小车的作用力达到平衡。第四步：当小车起升到超过桥式起重机主梁高度后，便开始组装桥架。在端梁上拴挂手拉葫芦，其位置（拴挂点）设在被滑轮组吊着的小车的正下方，将小车在小车轨道上落位。5.3拴挂滑轮组与绑扎主梁5.3.1安装额定起重为50t和50t以下的桥式起重机，由于重量不大，只需两套滑轮组就可以满足吊装要求。绑扎方法可用交叉绑扎或直接绑扎。安装额定起重量为75t和75t以上的桥式起重机，由于质量比较大，而且受到常用卷扬机最大牵引力限制和常用起重滑轮组能力的限制。因此要安装大的起重量的桥式起重机，就需要采用多套滑轮组，用交叉绑扎或直接绑扎主梁。5.3.2拴挂两套滑轮组与绑扎主梁的方法。如图5.3.2-145 所示的是拴挂两套滑轮组,用交叉法绑扎主梁,采用两点起吊桥式起重机的方法。具体作法是：桅杆的吊耳朝向桥式起重机端梁方向拴挂起重滑轮组,牵引绳经过桅杆顶部滑轮沿着桅杆向下至其底部的导向滑轮引向卷扬机。牵引绳采用顺穿法。在桥架的一侧用1根绑扎绳交叉穿过两片主梁走台板的开孔而进行绑扎，用绑扎之后，呈“∞”形状，俗称为“8”字绑扎法。如图5.3.2-2所示是桅杆起重机的吊耳朝向桥式起重机的两片主梁拴挂滑轮组。在一片主梁上用1根绑扎绳，每次绑扎绳穿过走台板的开孔缠绕主梁一圈进行绑扎。凡是绑扎绳与主梁接触的地方，都必须垫好木板或者其它衬垫物，以免受力损伤绑扎绳。图5.3.2-1桥式起重机的捆扎方法图5.3.2-2桅杆吊耳朝向主梁的捆扎方法1.桅杆2.主梁3.滑轮组4.吊索子1.桅杆2.主梁3.滑轮组4.吊索5.捆扎绳5.捆扎绳6.撑杆7.走台板开孔6.走台板开孔7.撑杆5.4桥式起重机的试吊装5.4.1先按未装操纵室的情况计算小车位置（见图5.1.2-1），即L2=G1L1/G2式中符号的含意同式L1=G2L2/G1根据上式计算出来的数据，将小车在其轨道上定位后，用白棕绳或细钢丝绳绑扎固定。5.4.2试吊装注意事项。所选用的滑轮组和卷扬机必须灵敏可靠。吊起桥式起重机悬空300～500mm，停留8～10min，检查所有机索具及操纵设备无误后，再作摆动桥式起重机的试验，全面检查卷扬机、桅杆、缆风绳、滑轮组等的可靠性。检查缆风绳地锚设施，不得有任何脱松的迹象。5.5安装操纵室将桥式起重机桥架吊离地面约2.5m高度,在主梁(或者端梁)的下方布置好预先制作和准备的支承架和枕木,使桥式起重机搁在支承架及枕木上，然后将操纵室安装在主梁下方其安装位置。安装完毕后，重新调整小车的位置。小车的位置由L2确定(见图5.1.2-1),可按下式进行计算：L2=[G1L1+G3（L3+L1）]/G2式中G3——操纵室自重；45 L3——操纵室中心线至桥式起重机重心（一般可按桥式起重机跨度的1/2减去2m）的距离；其它符号同前。然后利用桅杆起重机将桥式起重机提升，至离开支承架一段距离，约100～200mm，仔细调整小车的位置。确认达到平衡后，再次固定小车在主梁上的位置，并检查其他的起吊设施。确认安全可靠后，方可进行桥式起重机的正式起吊工作。5.6桥式起重机的正式起吊与落位所有参加桥式起重机安装工作的人员，都必须严守工作岗位，听从指挥，步调一致，确保桥式起重机安全吊装。当起重机升到超过大车轨道后，根据桥架的转向方向，用力拉住事先拴在桥式起重机两端的稳定白棕绳，将桥架（桥式起重机整体）转过适当的角度，对准大车轨道后，桅杆起重机将桥式起重机下落就位，完成吊装工作。5.7桅杆起重机的拆除桅杆起重机的拆除，可以利用已经就位的桥式起重机来完成。5.7.1利用桥式起重机的小车拆除桅杆。先将小车手动到靠近桅杆处，将吊索固定在小车卷筒轴承座上，拴挂滑轮组拆除桅杆起重机。5.7.2利用桥式起重机主梁拆除桅杆。在桥式起重机主梁上加设横梁，在横梁上拴挂滑轮组拆除桅杆起重机。拆除过程中应该注意：利用小车或搭横梁拆除桅杆起重机时，必须将大、小车车轮用木楔楔住，防止因受力出现小车或起重机自行移动；吊点应设在桅杆起重机的重心以上，如果不可能在质心以上拴挂滑轮组，应在底部加配重，防止桅杆在拆除过程中发生翻倒事故。在桅杆底部应设稳定和溜放白棕绳。5.7.3先放松一些缆风绳，吊起桅杆，观察动态，如未发现问题，便于工作可以解除拴在柱脚上的缆风绳扣，待桅杆的顶部放至与主梁平齐时，再拆除缆风绳，慢慢地放倒于地面上，最后拆除桅杆。5.8起吊受力计算计算载荷为：P=（Q+q）K1K2Q——桥式起重机的自重；q——吊具及索具的自重，按2.5%Q计算；K1——动载荷系数，取1.1；K2——超载系数，取1.1。每组滑轮组受力：P1=P/m.cosγP1——每组滑轮组受力；45 m——滑轮组数；γ——滑轮组中心线与吊点垂直线间和夹角，一般取为250；单个滑轮组出绳端拉力为：S1=P1K0式中S1——滑轮组出绳端拉力；K0——单个导向滑轮的载荷系数，见表3-2-6。卷扬机牵引绳所需拉力：S=P1Kn式中S——卷扬机牵引绳所需拉力；Kn——m个导向滑轮的载荷系数，见表3-2-6。缆风绳所受拉力T（kN）可按图5.8选用，α为缆风绳与水平面之间的夹角，图中作出了α为150、300、450三种夹角的曲线。例如：构件起吊重力为100t，夹角α=450时，对称缆风绳的拉力T则为7×104N。图5.8对称缆风绳受力选用图桅杆起重机一侧吊点受力为Pd=m/2式中Pd为桅杆起重机单侧吊点拉力，各符号含义同前。桅杆所受轴向压力为：Pz=P+G0+nS1+[0.7T(m0-2)+T]sinPz——桅杆所受轴向压力；G0——桅杆自重，每米重按桅杆起重量0.4%计算；M0——缆风绳根数，额定起重量在50t以下m0=6，50t以上m0=8。表5.8载荷系数Kn工作绳数滑轮个数（定、动滑轮之和）导向滑轮个数0123456101.0001.0401.0821.1251.1701.2171.265210.5070.5270.5490.5710.5940.6170.642320.3460.3600.3750.3900.4050.4210.438430.2650.2760.2870.2980.3100.3230.33545 540.2150.2250.2340.2340.2530.2630.274650.1870.1910.1990.2070.2150.2240.330760.1600.1650.1730.1800.1870.1950.203870.1430.1490.1650.1610.1670.1740.181980.1290.1340.1400.1450.1510.1570.1631090.1190.1240.1290.1340.1390.1450.15111100.1100.1140.1190.1240.1290.1340.13912110.1020.1060.1110.1160.1190.1240.12913120.0960.0990.1040.1080.1120.1170.12114130.0910.0940.0980.1020.1060.1110.11515140.0870.0900.0930.0930.1000.1020.10816150.0840.0860.0900.0910.0950.1000.1045.9桅杆起重机吊装桥式起重机时的基本参数桅杆起重机吊装桥式起重机时的基本参数有：起重量（t）、桥式起重机的自重（t）、桅杆有效长度L（m）、两绑扎点之间距（m），缆风绳所受工作拉力（kN）、卷扬机所需牵引力（kN）、桅杆上一侧吊点受力（kN）、桅杆所受轴向压力（kN）、吊点至主梁上盖板之间距（m）、缆风绳与水平面之间的夹角（0）、工作绳数目等。桅杆起重机的基本参数可按图5.9来计算。现将不同规格的桅杆起重机吊装桥式起重机时的基本参数列于表5.9。可供采用直立桅杆起重机整体吊装桥式起重机进行有关的计算时参考。如果所选起重量Q表中没有，可利用插值方法另进行参数计算，或者选择安全裕度稍大的后一种桅杆规格。图5.9单桅杆安装桥式起重机受力计算简图L-桅杆有效长度h3-吊点至桥架顶面距离；a—两捆扎点之间距；α-缆风绳与水平面之间的平角；T-缆风绳工作拉力；s-卷扬机所需牵引力；Pd-桅杆一侧吊点受力；Pz-桅杆所受轴心压力45 表5.9桅杆起重机吊装桥式起重机时的基本参数Q/t桅杆规格L/m工作绳数S/kNα/mh3/mPd/kNPz/kNT/kN1010t管子桅杆15202×419一般为小车的轮距或轨距3841771795.52020t管子桅杆15202×4373170352356113030t格构式桅杆1520252×8304231483389495174050t格构式桅杆1520252×8404307640647656225050t格构式桅杆1520252×2×85053787978078172875100t格构式桅杆2025322×2×838557911331148116941100100t格构式桅杆2025322×2×850575716511671169956150200t格构式桅杆25322×4×838511592546258883200200t格构式桅杆25322×4×85051515334333991126通用桥式起重机附件的安装下面将介绍5～50t系统通用桥式起重机的安全装置、导电设施的安装和起升钢丝绳的缠绕和有关内容。6.1栏杆、梯子的安装走台栏杆、端梁栏杆、梯子及吨位牌的安装，如图6.1所示。图6.15～50t吊钩桥式起重机安装示意图(司机室、梯子、栏杆、吨位牌)1.走台栏杆2.吨位牌3.端梁栏杆4.栏杆门5.梯子6.司机室B1B3-紧固件45 6.1.1走台栏杆按图示位置安装于走台两侧边缘的角钢上，两端与端梁伸出板相连，并进行焊接。6.1.2端梁栏杆按图示位置安装于端梁上，并与端梁焊接。6.1.3有些桥式起重机在桥架和小车安装时没有安装操纵室（司机室），这时，司机室要按图示位置安装于主梁下部有走台舱口的一侧；先将各联接件定好正确位置焊于主梁下盖板及走台板下方。再吊装司机室，用件B1、B2、B3（8个M20×55螺栓、垫圈φ20mm、M20螺母各8个）联接。6.1.4司机室梯子安装于司机室内通入走台舱口，梯子上下端分别与司机室及舱口焊接。6.1.5吨位牌安装于走台栏杆正中偏上位置，用螺钉或铁丝固定。6.1.6以上安装件需要焊接的地方，一律采用T422电焊条焊接，焊脚高度6mm，必须保证牢固、安全。6.1.7为了保证安全，司机室不允许与主导线安装于一侧。6.2导电线挡架的安装如图6.2所示的是起重机导电线挡架安装示意图。35～50-50×80×8383松木5.1见本图25～5024A00.3730、50250011752300130.50-30×850-23001松木29.95分块拼图10、15、202000925180010、15、20-30×850-18001松木23.4分块拼图45 5140072514005t-30×850-14001松木18.2分块拼图起重机/Tkl序号吨位名称规格数量材料总重备注图6.2大车导电线、车轮挡架安装示意图6.2.1起重机大车导电线挡架金属结构，按图示位置尺寸安装于两片主梁的下盖板上，与主梁连接处采用T422焊条牢固焊接，焊脚高度6mm。挡架防止吊钩碰撞导电线。6.2.2护木板1、3均用铁钉钉固或螺栓联接。6.2.3大车行走车轮挡架共4件，以排除轨道上的障碍物，分别用螺栓安装于大车行走车轮前方。6.3起升限位开关、安全尺、挡板的安装。5t通用吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板的安装如图6.3-1所示。10t通常吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板的安装，如图6.3-2所示。15/3t通用吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板的安装，如图6.3-3所示。20/50t、30/5t、50/10t通用吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板的安装，如图6.3-4所示。图6.3-15t吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板安装示意图1.限位开关（L×4—31）；2.挡架；3.钢丝绳；4.横杠杆；5.安全尺；B1～B4—紧固件45 图6.3-210t吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板安装示意图1.起升限位开关；2.挡架；3.钢丝绳；4.横杠杆；5.安全尺；B1～B4—紧固件图6.3-315/3t吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板安装示意图1.限位开关；2.挡架；3.钢丝绳；4.横杠杆；5.安全尺；B1～B4—紧固件图6.3-420/5t、30/5t、50/10t吊钩桥式起重机起升限位开关、安全尺、挡板安装示意图1.限位开关；2.挡架；3.钢丝绳；4.横杠杆；5.安全尺；B1～B4—紧固件6.43～50t吊钩桥式起重机起升钢丝绳缠绕方法45 随着桥式起重机额定起重量的不同，所选用的吊钩滑轮组的倍率也不同，因此起升钢丝绳的缠绕也不同，如图6.4-1所示的是3～50t吊钩桥式起重机的钢丝绳缠绕示意图。钢丝绳头在卷筒上的固定方法如图6.4-2所示。图6.4-2钢丝绳尾端在卷筒上的固定示意图1.压板；2.钢丝绳；3.卷筒在安装钢丝绳时要注意以下两点，即当吊钩上升至上极限位置时，两端钢丝绳至卷筒中间无槽处应保持有0.5～1.5圈的空槽，当吊钩下降至下极限位置时，钢丝绳在卷筒上应留有安全规程规定的安全圈数，即除固定绳尾的圈数外，必须不少于2圈。6.5小车导电轨安装小车导电轨的安装如图6.5所示。对小车导电装置安装的要求如下：图6.55～50/10t吊钩桥式起重机小车导电轨安装示意图1.瓷瓶；2.绝缘套筒；3.橡皮垫6.5.1导电角钢安装后的平直。6.5.2导电架按导电角钢安装后的位置与小车架焊接，采用J422焊条，焊脚高6mm。6.5.3要求集电托板与导电角钢平面接触良好。45 6.5.4带电部分的零件与不能带电部分的零件之间的最短距离不得小于20mm。6.5.5电源由导电轨输入小车上各电动机。6.6电源导电电器、导电架的安装如图6.6所示为5～50/10t吊钩桥式起重机的电源导电装置和导电架的安装示意图。要求如下：6.6.1电源导电器(拖板)与主电源角钢面接触良好。6.6.2导电架焊接于走台角钢上，选用J422电焊条，焊脚高度6mm。6.6.3主电源由电源导电器输入桥式起重机。（a）5～10t起重机使用；（b）15～50t起重机使用图6.65～50/10t吊钩桥式起重机电源导电器、导电架安装示意图1.导电架2.电源导电器3.绝缘子4.导电架5.电源导电器6橡皮垫7.瓷瓶8.绝缘套管7桥式起重机的载荷试验与交工验收7.1凡是新安装的桥式起重机，都必须进行载荷试验，载荷试验的目的是：7.1.1检查桥式起重机的性能是否符合设计要求及有关技术规定。7.1.2检查金属结构件是否具有足够的强度与刚度；焊接与装配质量是否合格。7.1.3检查各机构的传动是否平稳、可靠。7.1.4轴承温升是否正常。7.1.5安全装置与制动装置是否灵活、可靠和准确。7.1.6各部位润滑是否良好。7.1.7所有电气、液压系统元器件的工作及温升是否正常。45 7.2试验内容桥式起重机载荷试验内容包括：7.2.1空载荷试验。检查操纵与动作的一致性、转动灵活性、制动可靠性。7.2.2静载荷试验。首先进行额定静载荷试验，然后进行1.25倍额定载荷的静载荷试验。7.2.3动载荷试验。按1.1倍额定载荷进行动载荷试验。7.3载荷试验前的准备工作7.3.1关闭电源，检查所有连接部位的紧固情况。7.3.2检查钢丝绳在卷筒、滑轮组中的缠绕状况是否正常。7.3.3用兆欧表检查电路系统和所有电气设备的绝缘电阻是否符合技术要求。7.3.4对各润滑点加注油脂，检查各减速器、制动器、液压缸、液压缓冲器等，按规定加油。7.3.5清除大车运行轨道上、起重机上及试验区域内妨碍载荷试验的一切物品。7.3.6准备好载荷试验用的重物，最好能组合成额定载荷的50％、75％、100％、110％、125％的重物，并经过精确计算和实际计量。7.3.7指定试验人员，如司机、机上检验人员、地面指挥人员、拴挂钩起重人员；与试验无关的人员必须离开起重机和试验现场。7.4空载荷试验经过对桥式起重机整机安装质量进行全面检查后，在确认无误的前提下进行空载荷试验，并按下列程序进行大、小运行和起升机构试验。7.4.1分别用手转动大车运行、小车运行、主、副起升机构的制动轮，使传动系统中最后1根轴（如卷筒轴和行走车轮轴）转动1周时，整个传动系统动作平稳，不得有异常振动、卡阻和碰擦声响。7.4.2分别开动起重机各个机构，先以低速档试动转，再以额定速度运转。同时观察各个机构的驱动装置、传动装置、支承装置、工作装置应能平稳地工作，不得有振动与冲击现象。7.4.3起重机沿大车轨道全长、小车沿小车轨道全长，各往返运行3次以上，检查桥式起重机和小车运行情况，可以对异常情况进行调整。双梁桥式起重机主动小车轮应在轨道全长上接触，从动车轮与轨道的间隙不超过1mm，间隙长度范围不大于1m，有间隙区间累计长度不超过2m。45 7.4.4主、副起升机构在起升高度范围内以各档速度无载荷（空吊具）运转数次，检查起升和下降情况。7.4.5进行各种开关的试验。主要包括吊具上、下限位开关，舱口盖和栏杆门上的开关，大小车运行终点开关，操纵室紧停开关等。7.5静载荷试验7.5.150％～75％载荷试验将为额定载荷的50％～75％的重物起升距地面1m左右，小车在全行程上运行3～4次后放下重物。7.5.2额定起重量载荷试验将为额定载荷的重物起升距地面1m左右，重复上述动作。7.5.3桥架下挠度测量架设好测量桥架弹性变形量用的钢丝，在跨度中心位置测出钢丝到主梁上盖板的垂直距离h1；再将额定起重量（载荷）的重物起升至离地面约100mm，悬停10min左右，再测钢丝到主梁上盖板的垂直距离h1′；放下重物，再测钢丝到主梁上盖板的距离，如仍为h1，则说明桥架为弹性变形，变形量等于h1—h1′。按规定，桥架的变形不得超过L/700（L=起重机跨度）。在同一位置测量上述数据，可以不考虑钢丝自重产生的下挠。7.5.4超载荷静载荷试验按下述方法进行1.25倍额定载荷（即超载荷25％）的静载荷试验。小车仍然停在桥架中间位置，将1.25倍额定载荷的重物起升地面约100mm，悬停10min，并用桥架下挠度测量的方法测量桥架变形量，然后放下重物。按此法重复试验3次后，桥架应无永久变形。在记录表上记录桥架变形量。静载荷试验后，应全面检查金属结构的焊接质量和机械连接质量；并检查电动机、制动器、卷筒轴承座及各减速器等的固定螺栓有无松动现象，如发现松动应立即紧固。7.6动载荷试验以为额定载荷110％的重物进行试验。应使桥式起重机同时开动两个机构（如小车运行与起升、大车运行与起升、小车和大车运行）试验。试验起升机构时，应反复起升和下降；试验大、小车运行机构时，应往返反复运行。各机构每次连续运转时间不可太长，但累计开动时间不应少于10min。在试验中检查各机构运动是否平稳，各制动器、安全装置、限位装置的工作是否灵敏、准确、可靠，各轴承处及电动、液动、气动元件的温升是否正常。45 动载荷试验完毕后，应再次检查金属结构的焊接质量和机械连接的质量，并检查各部位连接螺栓的紧固情况。7.7其他载荷试验对于带电磁盘和抓斗的桥式起重机，除了按上述作静载荷试验和动载荷试验外，还有一些补充规定。7.7.1桥式电磁盘起重机按照电磁盘制造厂的出厂说明书,进行电磁盘吸载能力试验；试验时应将电磁盘本身质量计算在起重机额定载荷内。7.7.2桥式抓斗起重机按照抓斗起重机的说明书规定，载荷试验时应测量被抓取物料的容重及粒度大小，不得超过规定的数值。试验时应将抓斗本身的质量计算在起重机的额定载荷内。抓斗空载试验时每个动作轮流操作不少于2次，载荷试验时不少于5次。抓斗张开下降时，应使开闭卷筒和升降卷筒同时向下降方向转动，直到颚板插到被抓取物料为止；在抓斗闭合时，先开动开闭卷筒到抓斗两斗口合笼时立即随同开动升降卷筒，使它们共同起升。抓斗卸料时，升降卷筒不动，开动开闭卷筒，抓斗的颚板因自重和物料容重的作用被张开，使物料卸出。载荷试验中还要检查抓斗刃口闭合是否密接，两刃口的错位和间隙及间隙长度不应超过规范数值。7.8桥式起重机载荷试验记录桥式起重机载荷试验时,要认真做好记录,记录单将作为桥式起重机交工验收的主要文件之一,存档保管。桥式起重机空载荷试验是静、动载荷试验的基础，目的在于检查操纵、运转动作的正确、灵活与可靠性，对装配件进行调整，排除小故障，保证后载荷试验顺利进行，一般无记录栏目。对于静、动载荷试验时，应及时填写各个环节（工况）结构件、机电液压装置检查测量结果。要求对试验时发现的机电设备问题及其处理办法作详细记录。最后对起重机的载荷试验作出结论性评价并记录入表。7.9桥式起重机的交工验收桥式起重机安装和载荷试验后，安装单位与使用单位应办理起重机的交工验收手续。由双方单位有关负责人在起重机交工单上签字。45 8桥式起重机的修理8.1桥架变形的修理桥式通用起重机桥架的变形是普遍存在的问题。发现变形之后，要视实际情况确定出防止继续变形的措施或进行修复，决不可以任其自由发展下去。在正常情况下使用的起重机（不超载、不受高温影响以及维修合理等），其主梁下沉到一定的程度，就基本上趋于稳定。但也有的起重机在使用一段时间之后，可能发生一些不正常的现象，如小车不能准确地停在指定位置上或运行时发生摆动，小车啃轨，大车啃轨，机构传动部件不正常地损坏以及电气元件多次地烧伤等。产生这些现象的重要原因之一，就是桥架发生了永久变形。此时应对桥架各主要尺寸进行检查和测量，如主梁挠度、水平旁弯、腹板波浪形、桥架对角线误差等。把实际测量的结果和有关规定的数据对照一下，然后分析出产生这些毛病的原因，最后确定出具体的修理方案。8.1.1主梁变形的修复对箱形主梁下挠的修复，目前有预应力、火焰2种。8.1.1.1预应力法预应力法：是在主梁下盖板的两端焊上两个支承座并穿上拉筋或钢丝绳，利用旋转拉筋或拉绳上的螺母，使其受拉而使产主梁产生上拱。这种方法简单易行，上拱量容易检查、测量和控制。其缺点是有局限性，对较复杂的桥架变形不易矫正。(1)预应力钢筋张拉法：这一方法是通过桥架下部设有的拉筋，给主梁加以偏心的压力，造成一个对主梁向上拱起的弯矩，使主梁产生上拱，以达到抵消主梁已产生的下挠和进而恢复主梁所应具有的上拱度的目的。在拉筋的拉紧过程中，主梁上盖板外层所受的拉力，其值不允许超过材料的许用应力，同时，主梁下盖板外层所受的压力，不许超过材料的许用应力。(2)预应力钢丝绳张拉法：这种方法的原理与钢筋张拉法相同，不同的只是将钢筋换成钢丝绳，两端的旋风螺母改为张拉器。这种修复方法除具有钢筋张拉的优点，还因会套装置重量轻、张拉力较大等，适用于起重75t以下的箱形梁结构和桁架梁结构的起重机拱度修复。8.1.1.2火焰矫正法火焰矫正法，就是对金属的某一变形部位进行加热，利用金属加热后具有的压缩塑性变形性质，以达到矫正金属变形的目的。45 这种矫正金属结构变形的方法，已是工程维修中常用的，近几年来已被用在起重机的桥架各种变形的矫正方面。它的灵活性很强，可以矫正桥架结构的各种各样的复杂变形。如箱形主梁的整体和局部的下挠。端梁和主梁的水平弯曲，腹板的波浪变形以及桥架对角线的误差等。缺点是需把起重机落到地面上，或立桅杆才能修理，工作周期较长。采用火焰矫正金属结构，首先要清楚金属结构局部受热后的变形规律。这个规律，就是金属结构受热后的变形方向，总是从加热面积的几何中心指向该金属结构式的重心方向。比如：在主梁内侧腹板加热心梁发生向走台侧的水平旁弯；在主梁下盖板加热，主梁向上弯曲，而且越靠近主梁中间，变形越大，越靠近端梁，变形越小。此外，也要充分考虑到加热部位的次序。通常是先考虑主要的部位，同时，也要把其他方面可能出现的问题一齐考虑进去，使得主、次问题一齐得到解决。比如：对主梁的矫正，应先考虑主梁的下挠，随之也要把主梁的水平旁弯和腹板波浪变形一齐考虑进去。由于起重机桥架的变形是由多方面变形互相交错在一起形成的，所以在矫正之前，应对桥架各方面的变形都给予测量，然后进行综合性的分析，最后制订出矫正的总方案。8.2车轮啃轨的修理8.2.1大车运行中的主要问题是“啃轨”。由于“啃轨”而引起起重机脱轨以及相伴随之而来的其他事故，是比较突出的问题。车轮“啃轨”原因很多，但可以归纳如下4点：8.2.1.1由于车轮引起的“啃轨”最为普通，其原因是车轮的平行性和垂直性不好；轮子跨距、对角线不等；轮子直径不等。8.2.1.2由于轨道的相对标高和直线性不合标准，坡度太大、接头不平、轨道顶面不平、有油污等都可引起“啃轨”。由于轨道不合标准引起的“啃轨”的特点是常常发生在固定的地段。8.2.1.3由于传动系统的误差和卡塞，如齿轮间隙不等、轴键松动、制动器调整不好也可引起“啃轨”。“啃轨”的特点是起动或停车时车体扭摆。8.2.1.4由于车架偏斜、钢度不足、车架变形或由于制造工艺不良产生的变形引起的“啃轨”。8.2.2了解发生“啃轨”原因后，就可以按标准、规范对发生问题的部位进行修理。小车“啃轨”除上述原因之外，还可能是大梁金属结构发生裂纹，主梁变形或承载刚性降低而产生。天车“啃轨”是较普遍的现象，任何起重机正常工作时歪斜是不可避免的。但歪斜导致“啃轨”45 则是要纠正的要解决调整的。如把主动轮制成1：16锥度的滚动面；有的把轨道顶面制造安装成倾斜的与锥面车轮配合；有的在安装时把轮紧卡在轨道上，使天车不能窜动。同时提高安装精度，如要求轮轴与水平面倾斜度必须在之间。也有利用无缘车轮加水平导轮来防止天车走斜啃轨的。8.3小车三条腿故障修理桥式起重机小车在工作中一只车轮悬空的现象，称为小车三条腿，是常见故障之一。小车三条腿故障修理，小车车轮高低差的调整，在角型轴承箱的水平键槽中加垫片，或铲开水平键板，在键板上方加垫片调整，使4个车轮的踏面在同一水平面上。一般情况下以调整从动轮为好，因为调整主动车轮后还须检查和调整小车运行的传动系统。对于局部有三条腿情况又不严重时，可采取在小车轨道下方加垫片调整；局部三条腿现象较严重时，则应修复主梁；修复主梁后仍有三条腿现象，可用加垫办法补救。在铲开轨道压板加垫片后再焊装压板的修复方法，应注意避免主梁焊压板后的下沉变形。8.4大修理项目及其技术标准8.4.1项目及技术标准桥式起重机是起重机械中的主要机型，其中以5～50/10t系列产品数量多，使用广，被工业企业普遍视为生产中的重要生产力。桥式起重机大修理项目及技术标准，是推动和加强修理部门对起重机大修后的质量验收工作的依据，可供修理人员和检查人员参照使用。对于桥式起重机大修中零部件、元器件的修复与更换比较突出的矛盾是安全性与经济性。修理中盲目的更换，以换代修，其结果将造成材料和资金的浪费。另外一个极端则是过人强调节省修理费，偏废或者忽视安全性和可靠使用，则容易导致损机和人身伤亡事故。因此，收集和编制大修理中零件更换技术标准，认真进行大修理过程中的检验，以安全性为出发点来保证修理质量，如下表1、表2、表3列出了桥式起重机大修理项目及其技术标准。8.4.2外观质量及噪声质量技术标准现代文明生产要求，降低噪声污染，对桥式起重机大修理后的起重机外观质量和噪声，也应符合相应的要求与质量技术标准。8.4.2.1对外观质量的要求①零部件、结构件涂漆前应除尽表面氧化物、油污、焊渣等。②铸、锻、结构件的非加工表面涂底漆和耐油漆。③减速器内壁非加工表面涂底漆及耐油漆。④起重机的涂漆颜色应符合有关标准的规定。45 ⑤起重机涂漆不得少于2层。⑥起重机零部件上的铭牌涂漆前应涂油保护，涂漆后应清理擦试醒目，如：起重机产品铭牌、减速器铭牌、吨位铭牌、电动机铭牌、制动器与电磁铁铭牌、电气控制铭牌、安全标志铭牌等。⑦起重机小车电气滑线、滑块、大车滑线、滑块、加轮踏面、制动轮制动面、制动衬垫摩擦面、电动机导电滑环、电刷等零部件均不得涂漆，不得有氧化物和油污。起重机涂漆后应对以上零件清理擦拭干净。8.4.2.2对噪声的质量要求①使用润滑油的减速器噪声不得大于85dB(A)，使用二硫化钼润滑脂的减速器噪声不得大于87dB(A)。测试条件和方法如下：减速器装配后加入润滑油，以不低于工作转速进行无负荷运转，用声级计（读数按A档）测定。声级计距被测减速器距离1m，高度相当于减速器壳体剖分面，在减速器前、后、左、右4个方向测量，取平均值为实测值。测试时脉冲声峰值除外，总噪声减去背景噪声的值应大于3dB（A）。总噪声值减去背景噪声影响值（见表4）即为减速器实际噪声值。②起重机噪声不得大于85dB（A）。测试条件和方法如下：起重机在非密封性厂房内，按设计要求开动任意两个机构时，在安装高度不小于6m的情况下，在地面上测量，用声级计（A）档读数测定噪声。测试时脉冲声峰值除去，总噪声背景噪声之差应大于3dB（A）；总噪声减去背景噪声影响值即为起重机的实际噪声值。减速器采用二硫化钼润滑脂的起重机，噪声不得大于87dB（A）。45 表1桥式起重机大修理项目及其技术标准（机械传动部分）序号零件名称大修理项目技术标准1吊钩（1）拆卸检查吊钩、轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑（2）检查危险断面磨损状况（3）吊钩的试验（4）板钩检修（1）吊钩、横梁、滑轮轴、不准有裂纹，螺纹部分不应松脱拔牙，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换（2）危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换（3）大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹（4）板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm2抓斗（1）抓斗刃口间隙的检查（2）抓斗张开后，斗口不平行度的检查（3）斗口对称中心线与抓斗垂直中心的偏差（1）抓斗闭合时，两水平刃口的错位差及斗口接触处的间隙不得大于3mm，最大间隙处的长度不得大于200mm（2）斗口不平行度不得超过20mm（3）斗口对称中心线和抓斗垂直中心线应在同一垂直平面内，其偏差不得超过20mm3钢丝绳（1）断丝检查（2）径向磨损量（3）变形检查（4）钢丝绳润滑（1）1个捻距内断丝数超过钢丝总数10%的应按标准报废（2）钢丝径向磨损超过原直径40%的，整根钢丝绳应报废（3）钢丝绳直径缩细量至绳径70%的，扭结，绳芯外露，断股者应报废换新钢丝绳（4）润滑前先用钢丝刷、煤油等清洗，用钢丝绳麻芯脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑脂（SYA1405-65）浸涂饱和为宜4滑轮组（1）拆洗检修滑轮组，检查裂纹（2）滑轮槽的检修（1）滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径的30%，圆锥度不大于5%。超过此值即应更换45 （3）轴孔的检查（4）装配（2）用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不超过标准者可以补修。大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm（3）大修后，轴孔允许有不超过0.25cm2的缺陷，深度不应该超过4mm（4）装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D‰。D—滑轮的名义直径5卷筒（1）卷筒绳槽（2）卷筒表面（3）卷筒轴（4）装配与安装（1）绳槽磨损超过2mm应重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的85%（2）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆度，压板螺钉不应该松动（3）卷筒轴上不得有裂纹，大修理后应达到图纸要求，磨损超过名义直径的5%时，应更换新件（4）卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，其偏差不应大于1mm/m，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm6车轮（1）车轮踏面磨损（2）两个相互匹配车轮的直径偏差（3）轮缘磨损与折断、变形（4）车轮裂纹（5）踏面椭圆度（6）车轮组装配（1）车轮踏面磨损量超过原厚度的15%时应更换新件。没超过此值，可重新车制、热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表面淬火硬度HB300～350，对车轮直径大于Φ400mm的淬火层厚应大于20mm；小于Φ400mm时，淬火层厚不应小于15mm（2）主动车轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%，从动车轮则不应超过0.2%；电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%（3）轮缘磨损量达原厚的50%或折断面积超过30mm2应报废，轮缘厚度弯曲变形达原厚度20%应报废（4）车轮发现裂纹则应报废（5）车轮踏面椭圆度达1mm应报废（6）安装好的车轮组件，应能手转动灵活，安装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm45 7车轮轴与轴承（1）轴颈的检修（2）裂纹的检修（3）滚动轴承的检修（4）滑动轴承间隙的检查（5）轴键间隙检查（1）轴颈的大修后的椭圆度、圆锥度不应大于0.03mm（2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹，划伤深度不得超过0.03mm（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03～0.18mm范围内的轴向间隙。轴承压盖调整间隙应在0.5～1.5mm的范围之内（4）轴与轴瓦的允许间隙（mm）如表a表a轴颈主动轴间隙从动轴间隙20～400.61.240～900.81.6（5）轴与键的径向允许间隙(mm)如表b键槽与键侧向允许间隙(mm)如表c表b轴径径向允许间隙20～400.1～0.341～800.1～0.4>800.1～0.5表c轴径侧向允许间隙20～400.1～0.241～800.2～0.3>800.3～0.58齿轮与减速器（1）拆解减速器，清洗检查齿轮磨损状况（2）齿面的检查（3）轴的检修（1）起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过原齿厚的10%，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损量不应超过15%，其余则应小于25%（2）齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿，否则更换（3）轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直45 （4）轴承的检修（5）装配检查①中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距离②齿侧齿顶间隙，可用压铅丝方法测量③啮合面积的检修（6）运转试验（4）大修后轴承的径向间隙允许偏差（mm）轴承内径允许间隙17～300.0235～500.0355～900.04（5）装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差（mm）①中心距允许偏差中心距<100100～200250～400>500允许偏差±0.07±0.09±0.120±0.150②齿侧间隙允许偏差中心距80～120120～200200～300320～500500～800齿侧间隙0.13～0.260.17～0.340.21～0.400.26～0.530.34～0.67齿顶隙允许值0.25m,m-模数③用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的45％，齿宽的60％（6）减速器箱体接合面（剖分面）在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面帖合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃；其绝对值不应超过80℃9联轴器（1）齿形联轴器齿面检修（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验（1）可参考齿轮部分（2）内外齿圈端面允许摆动量（mm）直径D40～100100～200200～400400～800800～1200允许摆动量±0.01±0.02±0.04±0.08±0.1245 （3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴器安装径向位移（4）无径向位移时，因两联轴器的不同心所引起的外齿圈轴线的歪斜角检查（5）用中间轴联接的齿形联轴器径向位移(3)两根轴的允许径向位移量(mm)，根据模数不同，其值为0.4～0.32mm模数/m2.52.5333444齿数/Z3038404856485662径向位移/mm0.40.650.811.251.351.61.8(4)内齿圈轴线歪斜角允许在0030′范围内(5)径向位移最大值Ymax=0.00872A，A-两外齿圈从齿中心量起的中间轴长度10制动器（1）制动摩擦片检修（2）制动轮检修①制动轮表面②制动轮与摩擦片的接触面积及其中心线的偏差③制动轮安装后，轮缘摆幅检查④制动轮与联轴器的安装（1）其磨损量不应超过原厚度的50HRC，铆钉应下沉≥2mm（2）包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准①制动轮工作表面粗糙度不低于Ra=1.6μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理，加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70％，对运行机构不应小于原厚度的50％，制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05mm，D＞200mm的径向跳动不应大于0.1mm②接触面积不小于摩擦片总面积的80％；二者中心线的偏差值为：当D≤200mm时，不应超过2mm，D＞300mm时，不应超过3mm③制动轮安装后允许的摆幅制动直径D≤200＞200～300＞300～600允许摆幅径向0.100.120.18端面0.150.200.25④与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机（或减速器）的一侧45 （3）小轴、心轴、轴孔的检修（4）制动臂与工作弹簧（5）制动器杠杆系统（3）小轴、心轴磨损量达名义直径的20％时应修复，超过此值应更换（4）制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂（5）空行程不得超过衔铁冲程的10％，试车时应反应灵敏可靠11起升机构及小车部分（1）起升机构的轴（2）电动机与减速器轴的位移检查（3）卷筒和减速器轴的位移检查（4）小车轮距偏差（5）小车轨道标高偏差（6）轨道中心线离承轨梁设计中心的偏差（7）小车轨道接头偏差（8）小车轮端面水平偏差（9）小车端面垂直偏差（10）小车轮踏面偏差（11）小车轮距偏差（1）探伤检查起升机构的主轴和传动轴，不允许有裂纹（2）应符合联轴器的安装要求（3）在轴承座处的允许偏差不应大于3mm(4)由小车轮测量的小车轨距偏差：当轨距≤2.5m允许其偏差为±2mm，且主从动轮相对差不大于2mm，当轨距＞2.5m，允许其偏差不大于±3mm，且主从动轮相对偏差不大于3mm(5)当小车轨距≤2.5m，允许偏差为3mm：轨距＞2.5m，允许偏差为5mm（6）箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm）单腹板梁允许偏差为：小于10mm；箱形双主梁允许偏差为：2～3mm(7)轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm（8）水平偏差不应大于1‰且两主动轮偏斜方向相反，L-测量长度（9）不得大于D/400（10）所有车轮踏面都必须在1个平面内，偏差不应大于0.5mm（11）允许相对偏差为4mm12大车运行机构（1）车轮偏差（2）同一平衡梁上的车轮检查（3）轨道的检查①轨道外观检查②纵向倾斜度（1）大车车轮的水平、垂直偏差与小车轮相同（2）同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm（3）包括外观、倾斜度、轨距等项的技术标准①轨道不应有裂纹，轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm②起重机轨道纵向倾斜度不应大于5‰45 ③轨距偏差④两根轨道相对高差（4）夹轨器检修（5）由车轮测量出的起重机跨度偏差（6）由车轮量出的对角线偏差③其值≤10mm④同一端面内两根轨道相对标高偏差≤10mm（4）钳口磨损量超过原厚40％的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针处在规定的位置（5）当跨度S≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当S＞30m，跨距偏差不应大于80mm（6）当跨度S≤30m，偏差不应大于5mm，当S＞30m，其偏差不应大于10mm表2桥式起重机大修理项目及其技术标准（金属结构部分）序号结构名称大修理项目技术标准1主梁几何形状（1）主梁上拱度检验（2）主梁下挠度检验（3）水平旁弯检验（4）腹板波浪形检验（1）跨中上拱度为（0.9～1.4）‰允许偏差为上拱度的20%（2）满载跨中弹性下挠量≤S/700，空载跨中下挠变形不应超过0.6S/1000。超过此规定值，应修复并加固（3）跨中水平旁弯不应大于S/2000（4）受压区波峰不应大于0.7δ，受拉区波峰不应大于1.2δ，δ-腹板厚度2桥架组装（1）水平方向两对角线检验（2）垂直方向两对角线检验（3）小车轨道至桥架纵向中心距离偏差（1）箱形梁允许偏差为5mm，桁架梁允许偏差为10mm（2）允许偏差为10mm（3）允许偏差应小于3mm3箱形梁（1）裂纹检验（2）金属结构涂装及防腐（1）金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处（2）应保持涂装的完好，防止金属腐蚀，腐蚀量不得超过原厚的10%，修后涂漆4桁架杆件桁架节点间主要受力杆件的弯曲度桁架主要受力杆件（压杆）的弯曲度不应超过L‰，但最大不应大于2mm。L-杆件计算长度45 表3桥式起重机大修理项目及其技术标准（电器设备部分）序号元器件大修理项目技术标准1电动机（1）拆开电动机，清洗轴承并换新润滑油；测量定子、转子绝缘电阻（2）电动机轴的检修（3）绕组的检修（4）端盖止口配合间隙的检验（5）滑环与电刷的检修（1）对新安装的电动机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻应大于0.80MΩ；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5MΩ；转子绝缘电阻应大于0.5MΩ；如达不到这一标准，应拆下来干燥；在烘干情况下（50～70℃）定子绝缘电阻达1MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ（2）大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm,轴颈应达到图纸要求（3）绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组（4）端盖止口配合间隙如表，端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm端盖止口外径3005008001000最大间隙0.050.100.150.20（5）刷架弹簧压力不应低于0.50～2.00N/cm2，1台电动机上所有电刷压力应一致，电刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不允许有灼伤和深沟；电刷与滑环必须接触良好，滑环椭圆度不应超过0.02～0.05mm2控制器与接触器（1）拆卸清洗（2）调整压力，检修触头（1）手柄应转动灵活，无卡住现象（2）触头正常压力为10～17N，触头磨损不应大于3mm，触片不应大于1.5mm3电阻器（1）拆卸清洗（2）电阻片（1）锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距（2）发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件4限位开关（1）清理检修磨损件（2）调整（1）更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠（2）当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，其上升限位开关应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm，行程开关应动作5集电器（1）磨损、变形的检修（1）钢铝线磨损不应大于原直径的25％，如有变形应校正45 （2）检查瓷瓶（2）拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电组不得少于1MΩ6导线（1）更换老化、绝缘不良的导线、套管（2）测量绝缘电组（1）按需更换导线和套管，弯管曲率半径不应小于管径的5倍，管子弯曲不应小于90°；（2）导线与地面之间的绝缘电阻不应小于0.5MΩ7避雷与接地测量绝缘电阻,检查接地与避雷装置接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于150mm2的镀锌扁铁，10mm2裸铜线，30mm2的镀锌圆钢；司机室和起重机本体的接地采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不应少于两处8照明更换导线检查灯具和低压变压器更换损坏件，保证安全9电缆卷筒调节电缆卷绕力矩，使电缆和起升机构或大车运行机构保持平衡调整卷绕力矩表4背景噪声影响值总噪声减去背景噪声的差值/dB(A)345678910背景噪声影响值/dB(A)32.31.71.310.80.60.545 9门式起重机的修理9.1门式起重机大修项目及其技术标准为了提高门式起重机的作业效率，延长服务期限。必须合理使用，按期维修。对门式起重机的检修为：一级保养，二级保养，中修和大修。这些检修保养级别是以连续运转小时来计算的。如门式起重机连续运转7200小时，一般情况就要大修一次。大修项目及其技术标准分为：机械部分、金属结构部分和电器设备部分。各部分中的零部件尽可能按检修的方便而排列见表5、表6、表7。表5门式起重机大修项目及其技术标准（机械传动部分）序号零件名称大修理项目技术标准1车轮（1）车轮滚动面磨损的检修（2）两个相互匹配车轮的直径偏差（3）轮缘磨损、折断的检修（4）车轮装配检修（1）车轮滚动面磨损量超过原厚度的15%～20%应报废。在未超过报废标准时，则可修复使用。当车轮滚动面磨损量达车轮名义直径3%，剥落、擦伤深度达3mm时，应重新车制后热处理修复。车轮直径应在公差范围内，表层淬火硬度HB300～350，对于车轮直径大于400mm淬火层应大于20mm；车轮直径小于400mm，淬火层不应小于15mm。（2）主动轮直径偏差不应超过名义直径的0.1%；从动轮不应超过名义直径的0.2%。电动葫芦车轮直径偏差不应超过名义直径的1%（3）轮缘磨损超过原厚度的40%应报废。未超过报废标准，可以外焊，重新车制。并退火热处理。（4）安装好的车轮组件，应能用手灵活地转动。装在同一平衡架上的几个车轮应在同一垂直平面内，允许偏差为1mm.2车轮轴与轴承（1）轴颈的检修（2）裂纹的检修（3）滚动轴承的检修（4）滑动轴承间隙的检查（1）轴颈在大修后的椭圆度和圆锥度不应大于0.03mm。（2）用磁力或超声波探伤器检查轴，轴上不得有裂纹。划伤深度不应超过0.3mm。（3）圆锥滚子轴承内外圈之间允许有0.03～0.18mm范围的轴向间隙。轴承压盖的调整间隙应在0.5～1.5mm的范围内。（4）轴与轴瓦的允许间隙（mm）轴径主动轴间隙被动轴间隙45 （5）轴键间隙检查20～400.61.2～900.81.6（5）轴与键的径向允许间隙（mm）轴径允许径向间隙20～400.1～0.341～800.1～0.4＞800.1～0.5键槽与键侧向允许间隙（mm）轴径允许径向间隙20～400.1～0.241～800.2～0.3＞800.3～0.53齿轮与减速器（1）解体减速器，清洗检查齿轮磨损（2）齿面的检查（3）轴的检查（4）轴承的检查（5）装配检查①中心距：用千分尺或专用的游标卡尺测量齿轮的中心距②（1）起升机构减速器第一根轴上的齿轮磨损不应超过原齿厚的5%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的20%；大车（小车）运行机构，减速器内第一根轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的10%，其余各轴上齿轮磨损不应超过原齿厚的30%～40%。（2）齿面点蚀面积不应超过齿高、齿宽的60%，齿根不得有裂纹。（3）轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm，超过标准应校直。（4）大修后轴承的径向间隙允许偏差（mm）轴承内径允许间隙17～300.0235～500.0355～900.04(5)装配检查以下三项：中心距、齿隙啮合面积的偏差①中心距允许偏差（mm）中心距＜100100～200250～400＞500允许偏差±0.07±0.09±0.12±0.15②齿侧、齿顶间隙的允许值：齿侧允许间隙（mm）45 齿侧、齿顶间隙：可用压铅丝法测量③啮合面积的检修：用涂红铅油法（6）动转试验中心距80～120120～200200～320320～500500～800齿侧间隙0.13～0.260.17～0.340.21～0.420.26～0.530.34～0.67齿顶允许间隙为0.25m，m-模数③啮合面积不应低于齿高的40%，齿宽的50%。（6）减速器壳体接合面的间隙在任何处都不应超过0.03mm并保证不漏油。不平行度在100mm上不大于0.5mm。在空载情况下，以1000r/min的转速施动运转，正反转各不小于10min，开动时电动机不应有跳动、撞击和剧烈或断续的噪声。箱体内润滑油温升不得超过70℃，并且绝对值不应高于80℃，轴承温升不应超过40℃，且绝对值不应高于80℃。4制动器（1）制动瓦衬的磨损检修（2）制动轮的检修①制动轮表面②制动轮与制动瓦衬的接触面积、制动轮与制动瓦中心线的偏差③制动轮安装后，轮缘摆幅的检修（1）制动瓦衬磨损量不应超过原厚度的50%。固定铆钉应低于衬垫1mm。（2）包括制动轮工作表面、制动轮与制动瓦衬接触面等项标准。①制动轮工作表面的粗糙度不低于1.6▽，热处理硬度不低于HRC45～55，深度在2mm处不低于HRC40。制动轮工作表面抓痕深度或单径向磨损达2mm时，应重新车制热处理。但加工后制动轮厚度，对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机制机构不应小于原厚度的50%。制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05mm；D＞200mm，径向跳动不应大于0.1mm。②接触面积不应小于制动瓦衬总面积的80%，制动轮中心线与制动瓦的中心线的偏差为：当D≤200mm时，不应超过2mm；D＞300mm时，不应超过3mm。③制动轮安装后允许的摆幅制动轮直径/mm≤200200～300300～600允许摆幅/mm径向0.10.120.18轴向0.150.200.2545 ④制动轮与联轴节的安装（3）小轴、心轴、轴孔的检修（4）制动臂工作弹簧的检修（5）制动器杠杆系统的检修④对于半联轴节制动轮，安装时要把制动轮半联轴节安装在靠近减速器的一侧。（3）小轴、心轴、轴颈磨损量超过名义直径的5%应修复，修复后应达到公差标准。（4）制动臂与工作弹簧均不得有裂纹或断裂。（5）空行程不应超过衔铁冲程的10%，试车时应反应灵敏可靠。5吊钩（1）解体检查吊钩、轴承横梁并进行清洗润滑。（2）危险断面的磨损检修（3）吊钩的试验（4）板钩的检修（1）吊钩各横梁不应有裂纹，螺纹部分不应有滑牙。轴承应完好。（2）危险断面磨损超过原高度的10%应更新件。（3）大修后吊钩应做实验检查：以1.25倍的额定载荷悬吊10min钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。0.3（4）板钩闭合时，两水平刃和垂直刃口的错位差及斗口接触处的间隙不得大于3mm，最大间隙处的长度不应大于200mm。6抓斗（1）抓斗刃口间隙的检修（2）抓斗张开后，斗口不平行度的检修（3）斗口对称中心线与抓斗垂直中心的偏差（1）抓斗闭合时两水平刃和垂直刃口的错位差及斗口接触处的间隙不得大于3mm，最大间隙处的长度不应大于200mm。（2）斗口不平行度不得超过20mm。（3）斗口对称中心线和抓半垂直中心线应在同一平面内，偏差不得超过20mm。7钢丝绳（1）断丝检查（2）钢丝径向磨损（3）钢丝绳的变形（4）钢丝绳的润滑（1）一个捻节距内断丝数超过钢丝绳总丝数的10%，则应报废。（2）钢丝径向磨损超过原直径的40%，整条钢丝绳应报废。（3）钢丝绳直径缩细量达绳径的7%，打结、芯子外露、断股应报废更新。（4）润滑前先用钢丝刷子刷去绳上的污物并用煤油洗净。然后将加热到80～100℃的钢丝绳麻心脂（Q/SY1152-65）或合成石墨钙基润滑脂（SYB1405-65）浸涂至饱含合为宜。8滑轮（1）解体检修滑轮组并清洗、润滑。（1）滑轮轴不得有裂纹，在修后轴径的减小不得大于名义直径的3%，圆锥度不大于5%。45 组（2）滑轮轮槽的检修（3）轴孔的检修（4）装配检修（2）用样板检查滑轮槽形、径向磨损不应超过钢丝绳的30%；槽壁磨损不应超过壁厚的30%，超过这一标准应报废。不超过标准可以补修。大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于1mm。滑轮槽径向跳动不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm。（3）大修后，轴孔允许有不超过0.25cm2的缺陷，深度不应超过4mm。（4）装配后能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D/1000。D-滑轮名义直径。9卷筒（1）卷筒绳槽的检修（2）卷筒表面的检修（3）卷筒轴（4）装配检查（1）绳槽磨损超过2mm重新车制，大修后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的85%。（2）卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆，压板螺钉不应松动。(3)卷筒轴上不得有裂纹，大修后应达到图纸要求。磨损超过名义直径的5%时，应更换新件。(4)卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，1m长内偏差不应大于1mm，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。10联轴节（1）齿形联轴节齿面检修可参考齿轮部分（2）内、外齿圈端面对中心线的摆动量的检验（3）当轴的中心线无倾斜时，检查联轴节安装径向位移（4）无径向位移时，因两联轴节的不同心所引起的外齿圈轴线的歪斜角检查（2）内外齿圈端面允许摆动量直径40～100100～200200～400400～800800～1200允许摆动量±0.01±0.02±0.04±0.08±0.12（3）两根轴的允许径向位移，根据模数不同，径向位移允许值为0.4～3.2mm。（4）外齿圈轴线歪斜角允许在0°36′范围内。45 11起升机构及小车部分（1）起升机构主轴（2）电动机与减速器轴的位移检查（3）卷筒中心线与减速器被动轴中心线歪斜检查（4）小车轨距偏差（5）小车轨道标高偏差（6）轨道中心线离承轨梁设计中心线的偏差（7）小车轨道接头偏差（8）小车轮端面水平偏差（9）车轮端面垂直偏差（10）车轮滚动面偏差（11）小车轮距偏差（1）探伤检查起升机构的主轴，不允许有裂纹（2）应符合联轴节的安装要求（3）在轴承座处的允许偏差不应大于3mm(4)由小车轮量出的小车轨距偏差：当轨距K≤2.5m，其允许偏差不大于±2mm，且主、被动车轮相对差不大于2mm；当轨距＞2.5m，其允许偏差不大于±3mm，且主、被动轮相对差不大于3mm。(5)当小车轨距K≤2.5m，允许偏差为3mm：轨距K＞2.5m时，允许偏差为5mm（6）箱形单梁允许偏差为：不得大于1/2δ，δ-腹板厚度（mm）单腹板梁允许偏差为：小于10mm；箱形双主梁允许偏差为：2～3mm(7)轨道接头处标高偏差及中心线偏差≤1mm（8）水平偏差不应大于1‰且两主动轮偏斜方向相反，L-测量长度（9）不得大于L/400（10）所有车轮滚动面都必须在一个平面内，偏差不应大于0.3mm（11）允许相对偏差为4mm12大车运行机构（1）车轮偏差（2）同一平衡梁上的车轮检查（3）轨道的检查①轨道外观检查②纵向倾斜度③轨距偏差④两根轨道相对高差⑤（1）大车车轮的水平、垂直偏差与小车轮相同（2）同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内，允许偏差不应大于1mm（3）包括外观、倾斜度、轨距等项的技术标准①轨道不应有裂纹，轨顶、轨道头侧面等磨损量不应超过3mm②门式起重机轨道纵向倾斜度不应大于5‰③轨距偏差不应超过±10mm④同一端面内两根轨道相对标高偏差≤10mm⑤门式起重机同一侧两条轨道轨距的允许为偏差±45 门式起重机同一侧两条轨道的偏差（4）轨钳检修（5）由车轮测量出的起重机跨度偏差（6）由车轮量出的支脚对角线偏差2mm，相对标高允许偏差为1.5mm。（4）钳口磨损量超过原厚度40％的应更换，电动夹轨器要经常注意调节安全尺，使其指针处在规定的位置（5）当跨度S≤30m，跨距偏差不应大于5mm，当S＞30m，跨距偏差不应大于80mm（6）当跨度S≤30m，偏差不应大于5mm，当S＞30m，其偏差不应大于10mm表6门式起重机大修理项目及其技术标准（金属结构部分）序号结构名称大修理项目技术标准1主梁几何形状（1）主梁上拱度检验（2）主梁下挠度检验（3）水平旁弯检验（4）腹板波浪形检验（1）跨中上拱度为：S/1000；悬臂端上拱度为L/300，允许偏差为上拱度的20%（2）满载跨中弹性下挠量≤S/700，空载跨中下挠变形不应超过0.6S/1000。超过此规定值，应修复并加固（3）跨中水平旁弯不应大于S/2000；悬臂梁水平旁弯不应超过L/1000。（4）受压区波峰不应大于0.7δ，受拉区波峰不应大于1.2δ，δ-腹板厚度2桥架组装（1）水平方向两对角线检验（2）垂直方向两对角线检验（3）门式起重机小车轨道至起重纵向中心距离偏差（1）水平方向两对角线应相等，箱形梁允许偏差为5mm，桁架梁允许偏差为10mm（2）垂直方向两对角线应相等。允许偏差为10mm（3）允许偏差应小于3mm3支腿（1）支腿垂直度（2）支腿相对标高（1）支腿垂直度偏差不应大于H/200。H-支腿高度（2）支腿相对标高的允许偏差为10mm。4箱形梁（1）裂纹检验（2）金属构件的涂装及防腐（1）金属结构不应有裂纹和焊缝开裂处（2）应保持涂装的完好，防止金属腐蚀，金属腐蚀量不得超过原厚度的10%，修后涂漆5桁架杆件桁架节点间主要受力杆件的弯曲度桁架主要受力杆件（压杆）的弯曲度不应超过L‰，但最大不应大于2mm。L-杆件计算长度45 表7门式起重机大修理项目及其技术标准（电器设备部分）序号元器件大修理项目技术标准1电动机（1）拆开电动机，清洗轴承并换新润滑油脂；测量定子、转子绝缘电阻（2）电动机轴的检修（3）绕组的检修（4）端盖止口配合间隙的检验（5）滑环与炭刷的检修（1）对新安装的电动机，定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻应大于0.80MΩ；对使用中的电动机，定子绝缘电阻应大于0.5MΩ；转子绝缘电阻应大于0.15MΩ；如达不到这一标准，应拆下来干燥；在烘干情况下（50～70℃）定子绝缘电阻达1MΩ，转子绝缘电阻应大于0.5MΩ（2）大修理后电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm,轴颈应达到图纸要求（3）绕组不允许有损伤，保证涂漆完好，在修理时，不准用汽油、机油、煤油等液体擦洗绕组（4）端盖止口配合间隙如表，端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm端盖止口外径3005008001000最大间隙0.050.100.150.20（5）刷架弹簧压力不应低于150～200g/cm2，1台电动机上所有炭刷压力应一致，炭刷与刷握的间隙不应大于0.2mm，滑环表面不允许有灼伤和深沟；电刷与滑环必须接触良好，滑环失圆度不应超过0.02～0.05mm2控制器与接触器（1）拆卸清洗（2）调整压力，检修触头（1）手柄应转动灵活，无卡住现象（2）触头正常压力为10～17N，触头磨损不应大于2mm，触片不应大于1.5mm3电阻器（1）拆卸清洗（2）电阻片（1）锉掉氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻片的间距（2）发现裂纹可以补焊，整片断裂应更换新件4限位开关（1）清理检修磨损件（2）调整（1）更换磨损件，拧紧螺钉，要求限位器动作灵敏可靠（2）当吊钩滑轮组上升至起重机主梁下盖板300mm时，过卷扬限位（制）器应动作，起重机运行至距轨道端200mm或两台起重机相近约300mm，行程开关应动作5集电器（1）磨损、变形的检修（1）钢铝线磨损不应大于原直径的25％，如有变形应校正45 （2）检查瓷瓶（2）拧紧螺钉；瓷瓶绝缘电组不得少于1MΩ6避雷与接地测量绝缘电阻,检查接地与避雷装置接地电阻应小于4Ω，接地线应采用截面不小于75mm2的镀锌扁铁，10mm2裸铜线或30mm2的镀锌圆钢；司机室和起重机本体的接地采用4×10mm镀锌扁铁，连接线装置不应少于两处7照明更换旧导线，检查灯具和低压变压器更换损坏件，保证安全8电缆卷筒调节卷筒卷绕力矩，使电缆和起升机构或大车运行机构保持平衡电缆拉力要适中，一般在160～180N9.2门式起重机大修后的试验门式起重机在大修后要作运转试验，以检验大修后是否达到技术条件的要求。在试验前，必须注意检查各电动机的接线是否正确，特别是大车运行机构的各电动机的运转方向必须一致，接地要符合技术条件的要求。司机室所有控制器手柄都要板到零位，然后合上保护盘的刀闸开关，按下起动按钮使电路接通，起重机处于运转的预备状态。门式起重机的运转试验可以分为3个步骤：9.2.1空负荷试验小车行走：空负荷小车沿轨道往返运行3次。此时，限位开关动作灵敏可靠。大车行走：小车开至某一支腿处，大车空负荷运行3次，每次行走距离在30m左右。此时，大车运行无异常噪声，无打滑啃轨现象。空钩升降：开动起升机构，空钩上下3次，制动器可靠，过卷扬限制器灵敏可靠。9.2.2静负荷试验9.2.2.1跨中试验：将小车开至支腿处，测量主梁的上拱度，当上拱度仍然保持在S/1000时，可按新出厂的起重机作试验。即：小车开到跨中，以渐加静载荷的方式，起吊额定起重量，离地面100mm，停留10min，然后测量主梁跨中下挠度不应超过S/700。卸载后不应有残余变形。共作3次试验，每次试验间隙时间不少于10min。45 如果是使用年久的门式起重机，测量后发现有明显的上拱减少。作试验时，应边加载荷边测量下挠值，当起吊额定载荷时，主梁弹性下挠度从水平线算起最大不应超过0.5S/1000。如果超过这一标准则说明主梁刚度不足，应修理加固。若主梁上拱基本消失，可不作试验直接进行矫正修理。9.2.2.2悬臂试验和跨中的试验方法相同，悬臂端弹性下挠度不应超过0.7L/350(L为悬臂长度)。以上试验合格后，可作超载25％的试验，方法和要求同额定负荷试验相同。9.2.3动负荷试验9.2.3.1额定负荷的动载试验：先让小车起吊额定负荷作反复起升和下降并作制动试验，然后开动满载小车往返运行3～5次。最后把满载小车开到跨中和悬臂端让门式起重机以全速往返行走2～3次，并反复起动、制动。此时，各机构的制动器，安全装置灵敏可靠。各机构运转正常，无异常噪声。车轮不打滑、不啃轨。主梁振动符合动刚度要求。卸载后，机构和金属结构无残余变形。9.2.3.2超载10％的动载试验：方法和要求同额定负荷的动载试验相同。10．安全技术措施10.1设备安装与起重的现场施工必须遵守国家颁布的《建筑安装工程安全技术规程》中的有关规定。10.2凡参加安装工程的工作人员，均应熟悉该工程的安装施工方案，并按方案要求进行安装。10.3在施工过程中，施工人员必须具体分工，明确职责，在整个吊装过程中，要听从指挥，熟悉指挥信号，不得擅自离开工作岗位，吊装时划分的施工警戒区域应围有禁区的标志。非施工人员严禁入内，所有施工人员进入现场时必须头戴安全帽。10.4整个施工过程中，要做好现场清理，清除一切障碍物，以利操作，凡参加高空作业的人员，操作时均需佩带安全带，并要在安全可靠的地方挂好安全带，高空作业时应带工具包，严禁从高空向下乱扔工具，以免造成伤人或意外事故。10.5在设备吊装过程中，提升或下降要平稳，不准有冲出振动等现象发生，不允许任何人随同设备下降，在吊装过程中如因故中断，则必须采取措施进行处理，不得使设备悬空过夜。10.6卷扬机除牢固固定外，电气设备必须接地接零。卷扬机操纵人员一定要熟悉机械性能，非指定的司机严禁开车。下班后应切断电源，在工作时钢丝绳卷入卷筒时不得有扭转，急刷弯曲、压绳、绳与绳之间排列太松等现象，否则应停车排除，卷扬机上的螺丝应开车前、停车后检查有无松脱现象。1045 .7操作人员在行车梁上行走时，绝对不能在轨道上行走，同时裤腿要扎紧，以防挂或钩住其它物件而摔倒。10.8在工作时间不得打闹，严禁酒后操作。10.9使用电动工具要戴绝缘手套，并接地线。10.10凡是利用建筑物作锚锭和吊点时，必须得到设计部门和土建部门的同意，方可使用，同时在建筑物周围填上木头等物，以免损坏建筑物和钢丝绳。10.11管桅杆连接的法兰要拧紧，在紧固螺栓时，要分段对称紧固，型钢桅杆连接时，连接角钢与桅杆角钢要靠紧，连接螺栓全部穿好后，分段、对称紧固螺栓。10.12开车时，事先和各工种联系好之后才能开车。10.13吊装所使用的滑车，应全面进行检查、加油，才可使用。10.14使用钢丝绳前要详细检查是否有断丝和生锈等情况，同时可参考钢丝绳损坏程度使用规定。11．质量记录11.1质量记录的记录表式选用本公司《起重机械安装维修记录表式》。11.2以上记录由项目部负责整理和收集，并按公司《起重机械安装维修记录表式》的规定执行。45'