不锈钢管安装工艺(下载)

'不锈钢管安装工艺不锈钢管道的安装方法与普通碳素钢基本相同，在某些工艺上有下列工艺要求。　　1不锈钢材料吊运，不能与其他金属直接接触，应加垫木板或橡胶板等非金属材料。　　2管子切割不允许用普通砂轮片切割，应采用不锈钢专用砂轮片或等离子切割。　　3不锈钢管材及管件定位焊时焊缝内侧应进行充氩保护。　　3起弧与收弧、起弧采用回焊法，收弧应填满弧坑。起弧必须在坡口内完成，禁止在管道、管件母材表面打弧与起弧。若起弧与收弧处发现气孔、裂纹等缺陷应及时处理干净。　　4不锈钢管道、管件以及不锈钢管道、管件与非不锈钢材质管道、管件的连接，焊接的对接接头打底焊接前管内及空腔内应充满氩气保护，才能进行钨极氩弧焊。　　5多道多层焊的起弧、收弧处应相互错开。　　6不锈钢材料连续焊接时，其层间温度不超过60℃。　　7管道连接焊口处的焊缝，焊后要进行酸洗和钝化处理。　　8不锈钢管道水压试验对水温和水质有一定的要求，其水温不得小于摄氏5；水中的氯离子含量不得大于25Pmm。不锈钢管安装   1）、工艺流程为：   2）、管子、部件和焊接材料的型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。   3）、支、吊、托架位置应正确、平正、牢固，与管道接触的垫板应和管道材质相同（也可用非金属垫板），且与管道接触紧密。吊架的吊杆应垂直，丝扣完整，锈蚀、污垢应清除干净，油漆均匀，无漏涂，附着良好。    4）、焊接设备采用ZXG-300-1(21.6KW)   型氩弧焊机；焊材为不锈钢氩弧焊丝直径3。氩弧焊焊缝表面不得有发黑、泛渣和钨的飞溅物等缺陷。   5）、井水管道系统安装完毕后进行强度试验，介质采用井水，水压试验时，放净空气，充满水后进行加压，试验压力不应小于0.6Mpa，10min内压力降不大于0.05Mpa，然后将试验压力降至工作压力作外观检查以不漏为合格。   管道冲洗用井水连续进行，应保证有足够的流量。管道冲洗进水口及排水口选择适当位置，并能保证将管道内的杂质冲干净为宜，冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，流速不小于1.5m/s。泵安装1概述2方案编制依据2．1《化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)》HGJ203—83;2．2《化工机器安装工程施工及验收规范(化工用泵)》HGJ207—83;2．3《化工设备安装工程质量检验评定标准》SHJ514—90;2．4《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—87(SHJ505—87);2．5泵生产厂家随机装箱技术资料。3设备安装流程  设备安装流程图见图１：技术准备:编制方案,组织施工人员土建基础验收、铲麻面，设备到货,开箱检验，设备安装,地脚螺栓灌浆，设备找平、找正,垫铁点焊，设备二次灌浆，设备拆检、组装，附属管线安装,油系统化学清洗、油冲洗，设备单机试车，联动试车、交工验收图１：泵类设备安装流程图4．设备基础验收及处理4．1设备基础验收4．1．1设备基础移交时,应办理工序交接，土建专业应在交接单上注明基础的位置偏差、标高偏差,在基础上明显画出标高基准线及基础的纵横中心线。4．1．2对设备基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。4．1．3基础尺寸偏差不得超过表2规定：泵类设备基础尺寸偏差  表2序号项目名称允许偏差1基础坐标位置(纵横轴线)±202基础各不同平面的标高＋0－203基础外形尺寸±204基础上平面水平度每米5全长105预埋地脚螺栓标高(顶端)＋20－0  中心距±26预留地脚螺栓孔中心位置±10深度＋20－0  孔壁铅垂度(全长)104．2设备安装前基础的处理4．2．1将基础表面的油污和疏松层清理掉,铲出麻面,麻点深度不小于10mm，每平方分米内有      3～5点为宜。4．2．2机器安装前将基础地脚螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水清理干净，基础表面碎土应     清理干净。5设备开箱检验5．1设备送至现场后,及时组织开箱检验，参加人员有电气、仪表、安装专业及甲方有关人员，  主要检查以下项目:5．1．1按设备装箱单核对设备名称、型号、规格、装箱号、箱数,并检查其包装状况；5．1．2对主机、附属设备及零、部件进行外观检查,清点零、部件规格、名称和数量与装箱单是否一致；5．2设备如有损坏或疑问,或零、部件与装箱单不符之处,应做出相应缺陷记录,并经甲、乙双方    签字确认；5．3开箱检验完毕,各专业将零、部件收起,对暂不能安装的零、部件应采取适当防护措施,严防    发生变形、生锈、错乱和丢失现象。6设备安装6．1设备的粗找平及地脚螺栓灌浆:6．1．1设备基础验收处理后,将泵就位,根据基础上的纵横中心线对泵进行粗找正,并用垫铁组将泵垫至设计标高处,位置和标高偏差要求见表3：设备安装位置和标高偏差要求  表3项目    允许偏差平面位置  标高与其他设备无机械联系时±5±5与其他设备有机械联系时±2±16．1．2同一底座泵粗找平后即可进行地脚螺栓灌浆;泵和电机不同底座的还应对联轴器进      行粗    找正,粗找正后方允许进行地脚螺栓灌浆;6．1．3地脚螺栓灌浆时,应有钳工配合放置压浆垫铁;6．1．4设备垫铁应按下列要求布置:    在地脚螺栓两侧各放置一组,应尽量使垫铁靠近地脚螺栓;当地脚螺栓间距小于300m    m时,    可在各地脚螺栓同一侧放置一组垫铁。6．2地脚螺栓灌浆混凝土达到75%设计强度后,撤去临时垫铁，改用正式垫铁；6．3泵和电机同一底座的将底座用自带的顶丝调整至水平；对泵和电机不同底座的先进行 对中，再将泵和电机各自的底座用顶丝调平。底座调平后将垫铁打实,松开顶丝,  拧紧地脚螺栓.6．4将泵按下列要求进行精找平：以泵的进、出口法兰面或其他水平加工面为基准进行找 平。水平度允许偏差：纵向0.05mm／ｍ，横向0.10mm／ｍ。6．5泵联轴器找正6．5．1泵找平后，将泵脚螺栓拧紧，以泵为基准，调整电机垫铁进行联轴器找正；6．5．2找正用双表找正法,找正偏差要求应执行厂家随机技术文件的规定．6．5．3如生产厂家无规定时，按《化工机器安装工程施工及验收规定》（通用规定）ＨＧＪ203－83的规定执行．6．6设备二次灌浆6．6．1设备二次灌浆前检查垫铁已打紧，垫铁层间已点焊，检查垫铁高度在30～70mm，层数一般不超过四层；6．6．2二次灌浆前用清水彻底冲洗基础表面，并将积水清理干净；6．6．3二次灌浆应一次灌完，灌浆后对底座水平度和联轴器对中情况进行复核。7.设备拆检、清洗和装配7．1设备安装后,对生产厂和甲方要求拆检的设备进行拆检和清洗。7．2泵拆卸前，应测量拆卸件与有关零、部件相对位置的尺寸，并做出相应标记和记录；     拆卸时，应按顺序摆放整齐，零件底部应衬上塑料布防污；7．3泵拆卸应做到均匀用力，不得用大锤震敲，如有卡涩，应用铜棒轻敲或使用静压揪子    取下；7．4泵零、部件拆卸后进行检查，主要检查以下项目：7．4．1滚动轴承清洁、无损伤、无锈蚀，转动灵活并无卡涩和冲击，检查其轴向间隙符合    生产厂家技术文件要求；7．4．2滑动轴承轴瓦与底座结合紧密无间隙，轴瓦表面无气孔、裂纹、铸砂等缺陷，检查  轴瓦支承角应在30～60°之间，用压铅法测量轴承顶间隙和轴瓦紧力。如发现缺陷，不  得擅自处理，必须报甲方和生产厂家代表协商解决；滑动轴承顶间隙应执行生产厂技术  文件规定，如无规定，则执行表4规定：滑动轴承顶间隙要求  表4轴径      间隙  转速〈1000转／分    转速〉（或=）1000转／分〉50～80        0.08～0.16              0.12～0.21〉80～120        0.10～0.20              0.15～0.25〉120～180      0.12～0.23              0.18～0.307．4．3检查各零、部件密封面无裂纹、破损和划痕等缺陷，检查轴各级密封位置无毛刺、    轴向划痕和磕碰伤痕；7．4．4检查并测量各级叶轮口环间隙、各级叶轮密封间隙7．4．5检查泵机械密封动、静环无损伤、密封面无划痕。7．5泵零、部件用煤油(或丙酮)清洗，清洗时不得用硬物去除零、部件各密封面上的铁锈  等异物，应用砂纸或细锉磨掉，然后用金相砂纸修研。清洗完毕，将零、部件上密封    面挂上的纤维物等异物清理干净，然后按安装顺序摆放整齐；7．6对自身带油系统的泵，应对其过油部位仔细清洗，清洗后用面团将异物全部清理干净  (包括轴瓦、轴承箱等)；7．7泵零、部件装配泵零、部件严格按拆卸顺序回装，回装时用力不得过猛，以防划伤密封面或碰伤设备零件，按生产厂技术文件有关安装间隙(如推力盘间隙、轴向窜量等)的要求进行测量并记录。8附属设备和附属管道的安装8．1附属设备的安装附属设备按生产厂有关技术文件规定进行安装。安装前应对设备进行检查，油系统的油箱、油冷却器、油过滤器及阀门除生产厂要求不得拆检的，均应打开用面团将所有异物清理干净。8．2附属油系统管道的安装8．2．1油系统管道安装前，应对油管内部进行化学清洗，清洗采用浸泡法，化学清洗液配方见表5∶油系统管线化学清洗液配比  表5溶液  药品名称  浓度%  温度  时间(分)  PH值  备注酸洗液  盐酸    12    常温    120    2~3乌洛托品1中和液氨水0.1~1  5  钝化液亚硝酸钠12~14  1510~11  8．2．2管子化学清洗后，立即用清水将药品冲净，并用经过滤的工业风吹干；8．2．3油管道安装按生产厂有关技术文件规定施工，并执行下列要求：（1）油管道应尽量减少法兰口和中间焊接接头，并确保管内清洁。管子对口组焊前必须经  检查员检查内部清洁无异物，方允许施焊；（2）油系统焊接全部采用氩弧打底工艺 ；（3）油系统三通应尽量使用成品三通，如需在管上挖眼焊接，必须在化学清洗前制安完毕，    制安后将氧化铁和焊渣彻底清理干净；（4）进油管应向油泵有0.1%的坡度，回流管应向油箱有不小于0.5%的坡度；（5）油管线盲肠段应设置可拆法兰盖；8．3管道与设备的连接8．3．1与设备连接的管道安装前必须清理干净,安装时管道与设备口之间应有镀锌铁皮或  石棉板隔断。管道固定焊口必须远离设备，以免设备承受焊接应力影响；8．3．2管道与机器最终连接时在联轴器上用百分表监测其径向位移，转速〉6000转/分，  应不超过0.02mm；转速≤6000转/分，应不超过0.05mm;8．4附属设备和管道试压8．4．１油系统设备和管道试压应在系统油冲洗之前进行；8．4．2附属设备和管道试压按生产厂技术文件要求进行，如无要求，按设计压力的１.25  倍进行液压试验（或按设计压力的1.15倍进行气压试验）；8．4．3试压用压力表精度应不小于1.5级，量程应为试验压力的1.5～2倍；8．4．4附属设备和管道试压完毕，应立即将系统排放干净；8．5油系统冲洗8．5．1泵油系统冲洗应按厂家技术资料和现场实际情况编制合理的冲洗工艺，安装的临 时管线按正式配管要求进行化学清洗，焊接采用氩弧打底工艺，临时管线上的阀门必须拆开进行彻底清理方可使用；8．5．2油冲洗工艺分以下二个步骤进行：（1）第一个冲洗循环：拆下管线中的过滤器、流量孔板、调节器用临时管线连接，油冷器    短路连接，以设计压力全流量冲洗油管线，冲洗至基本合格；（2）第二个冲洗循环：将拆下部件回装、投入油冷器，在泵入口分次加设80、100目过    滤网，以设计流量进行冲洗；  油冲洗前在以下部位加100目过滤网：回油管油箱入口、泵和电机轴承入口处、油冷器入口处。8．5．3油冲洗前及每次油系统退油更改系统前，均应将油箱油放净后清理油箱。油箱清    理应细致，做到每个角落都不能存有可见异物；8．5．4油冲洗时用锤（不锈钢管用木锤，碳钢管用铜棒或铁锤）震击焊缝、管件、挖眼三通及其他易存杂物之处；8．5．5如果系统中有加热器，则利用加热器按图2将油进行加热—冷却循环。8．5．6按一定时间切换一个循环通路，检查回由管线入油箱过滤网，如果回油管线压力      较清理后开始运行时压力增高50ＫＰa，则停泵拆过滤网清洗；8．5．7每个循环通路连续冲洗时间不得少于4小时，全部冲洗完一次，称为一个冲洗过  程，每次冲洗结束，将该通路系统中所有滤网均拆下清洗干净；8．5．8油冲洗合格标准按生产厂家技术文件规定执行。如无规定，则执行表6：设备油系统冲洗合格标准  表6泵转速（转／分）  滤网规格（目）  合格标准≥6000        200目测滤网，  无硬颗粒及粘稠物。＜6000        100目    每平方厘米范围软杂物不多于5个。8．6油冲洗合格后，及时退油，彻底清理油箱、各处过滤网，在油箱中加入合格的新油。     新油牌号必须符合生产厂家技术文件要求。9质量保证措施9．1设备基础交接必须有工序交接单，并经双方技术、质检、班组验收并签字；9．2开箱检验后有对整个检验结果的总结，文件必须经甲、乙双方检验人员会签；9．3对设备备件和易丢件、暂不能安装的零件、设备专用工具进行妥善保管，做到无损伤、 丢失现象发生；9．4设备安装、质检人员必须熟悉现场设备安装、拆检、装配的有关要求，安装人员拆检设备前必须认真阅读生产厂家技术文件，严格按要求进行设备拆、装施工；9．5技术人员做好施工技术交底工作，使参与安装人员了解泵类设备安装、拆检和装配的施工技术和质量要求，使安装人员端正作业态度，一切施工行为做到受控运行；9．6施工用工具、量具、器具应有质量合格证和公司计量中心签发的校验证书；9．7施工班组做好自检记录，设备拆检、找平、找正等工作及时做好各项记录，记录要求真实、准确、及时．9．8对需共检的项目（如设备垫铁隐蔽、设备封闭等）及时组织共检，共检后会签有关技术文件；9．9及时整理设备安装交工技术资料，做到工程结束资料全；9．10设备安装质量控制标准：合格率100%，优良率90%以上。10应遵循的主要质量程序文件10．1QG/P440007-98《施工技术方案管理程序》10．2QG/P440008-98《工程交工技术文件管理程序》10．3QG/P440009-98《物资采购管理程序》10．4QG/P440010-98《物资保管发放管理程序》10．5QG/P440011-98《顾客提供物资管理程序》10．6QG/P440012-98《标识管理程序》10．7QG/P440013-98《施工过程控制管理程序》10．8QG/P440014-98《设计技术交底及图纸会审管理程序》10．9QG/P440015-98《技术交底管理程序》10．10QG/P440016-98《隐蔽工程管理程序》10．11QG/P440018-98《工序质量管理程序》10．12QG/P440024-98《工程质量管理程序》10．13QG/P440029-98《不合格品控制管理程序》10．14QG/P440032-98《产品保护管理程序》11.安全技术措施11．1施工人员应牢固树立“安全第一”的思想，强化安全意识，创造良好的安全环境，严 格执行有关安全技术规定及施工操作规程，严禁违章作业。11．2施工人员进入现场必须戴好安全帽，2m以上高处作业系好安全带。搭设脚手架要牢 固，跳板两端要固定，脚手架必须加防护栏杆。11．3进入容器工作时必须测定容器内的氧含量，办理《进入容器作业票》，并有专人护，行灯电压不得超过12V，并采用防爆灯。11．4吊装作业应设安全警戒线，挂醒目警示牌，防止无关人员进入施工作业区，吊装设 备物件应捆绑牢固，严禁站在被吊装件下面及附近进行施工作业。11．5高处作业如遇雨水时，必须清扫干净，采取适当防滑措施。11．6手拉葫芦使用前，应检查是否良好，不得超载使用，严禁强拉硬拽。11．7进入生产装置 ，禁带火种，装置内所有阀门、仪表开关、消防报警装置，严禁乱动。11．8加强交叉作业管理，危险作业应停止其它作业。11．9发现安全隐患应立即停止工作，采取措施并报告有关部门处理。11．10严格安全用电制度，严禁擅自接用电源。11．11生产期间有施工条件的项目，要采取有效的隔离防火监测措施，严格执行“三不动 火”规定。11．12施工现场应配备消防器材。11．13施工中对施工处及附近的非安装用孔洞应用钢板封死，严防人员、工具、材料坠落。11．14夜间施工应有充足的照明。12.工程交工技术文件12．1交工技术文件目录12．2交工技术文件说明12．3交工验收证书12．4设备开箱检验记录12．5机器安装记录12．6设备垫铁隐蔽工程记录12．7机器拆检记录及组装间隙记录12．8机器联轴器对中记录12．9设备单体试运行记录（一）12．10设备单体试运行记录（二）12．11设备强度和严密性试验记录12．12管道强度和严密性试验记录12．13隐蔽工程记录12．13其它要求整理的交工技术文件．13施工劳动力组织见  表7：施工劳动力使用计划  表7  月份工种8月9月10月11月钳工9151512起重工2664管工612122电焊工2221气焊工1221电工2222施工队长1111技术员1111质量检查员1221安全员1111其他2884合计2852523014施工机具及施工手段用料：14．1主要施工机具一览表见表8：                  主要施工机具一览表        表8序号名称规格单位数量备注1汽车吊50t台1就位2尼桑大板车15t台2  3交流电焊机  台1  4直流电焊机  台 2  5氩弧焊机  台1  6等离子切割机  台1  7手动葫芦  台各2  8手动葫芦  台2  9气焊工具  套1  10无齿锯  台2  11空压机6m3／min台1  12手动砂轮机  台3  13套筒扳手  套1  14刮刀  把2  15游标卡尺  把1  16塞尺  把2  17方水平150  0.02mm/m个2  18合象水平仪  个1  19百分表  块4带磁力座20测振仪  台1  21千斤顶3~10t台3  22手动齿轮油泵φ22个1  23电动试压泵32MPa台1  24温度计0º~100º支10  25滤油机0.3MPa台1  26钢平尺2m把2  14．2主要技措用料见表9：            主要技措用料一览表      表9序号名称规格单位数量备注1水煤气管3/4"m70Q235-A2水煤气管1"m40Q235-A3钢板δ25m23Q235-AF4钢板δ20m28Q235-AF5钢板δ14m28Q235-AF6钢板δ10m26Q235-AF7钢板δ8m23Q235-AF8钢板δ4m22Q235-AF9钢板δ2m22Q235-AF10钢板δ1m24Q235-AF11钢板δ0．5m22Q235-AF12铜皮δ0．3m25紫铜13铜皮δ0．1m24紫铜14型钢［10ｍ6Q235-AF15角钢75×6ｍ6Q235-AF16架杆48ｔ0．5Q235-AF17跳板  块20  18道木250×200×2500根10  19镀锌铁丝8#~12#kg 20  20胶皮管1"m40  21夹线塑料管3/4"m30  22铜棒40~60把2  23木锤  把3  24塑料布  kg40  25耐油胶皮板3mmm24  26橡胶石棉板1~3mmm210  27密封胶  支20  28锂基润滑脂  kg5  29润滑油N46kg15  30二硫化钼  kg0.5  31石墨粉  kg0.1  32煤油65#kg100  33除漆剂  桶2  34钢丝绳39.6x37+1m20  35钢丝绳26.6x37+1m16  36钢丝绳15.5x37+1m10  盐酸分析纯kg300  氨水分析纯kg80  亚硝酸钠固体晶粒kg200  15设备安装进度计划见表10'