常州工艺技术规程2

'预应力钢筒混凝土管工艺技术规程编制：审核：批准：2005-12-20发布2006-1-01实施常州龙泉管道工程有限公司发布２１ 目录1.0总则…………………………………………………………………………22.0原材料技术要求及检验……………………………………………………23.0工艺流程图…………………………………………………………………24.0混凝土的技术要求及检验方法……………………………………………85.0钢筒制作与检验……………………………………………………………96.0管芯成型……………………………………………………………………137.0蒸汽养护……………………………………………………………………168.0管芯检验……………………………………………………………………179.0缠丝…………………………………………………………………………1710.0保护层制作…………………………………………………………………1811.0产品修补及钢环防腐………………………………………………………1912.0成品检验……………………………………………………………………2013.0产品堆放……………………………………………………………………2014.0产品标识及出厂证明书……………………………………………………21２１ 1.0总则1.1为了贯彻执行GB/T19685-2005产品标准，加强企业质量管理，保证产品质量，制订本技术规程。1.2本规程适用于按GB/T19685-2005标准生产的公称直径为400mm～4000mm、管线运行工作压力或静水头不超过2.0MPa、管顶覆土深度不大于10m的预应力钢筒混凝土管（PCCP）。2.0原材料技术要求及检验2.1PCCP所需原材料有：水泥、砂、石、预应力钢丝、外加剂、薄钢板、承插口型材、水共八种。2.2原材料技术要求执行LQ/QBB-002《原材料技术要求》的规定。2.3原材料检验执行LQ/QBB-003《原材料检验作业指导书》的规定。3.0工艺流程图3.1PCCPL拼板焊钢筒制作工艺流程图，见图1。3.2PCCPL制管工艺流程图，见图2。3.3PCCPE拼板焊钢筒制作工艺流程图，见图3。3.4PCCPE螺旋焊钢筒制作工艺流程图，见图4。3.5PCCPE制管工艺流程图，见图5。　　２１ 钢板卷材开卷机平板机剪板机纵剪机平焊机直缝焊机钢筒检验胀圆机焊接承口型材成品钢筒环缝焊工装组焊卷板机卷圆机插口型材δ1.5*1*2图1　PCCPL拼板焊钢筒制作工艺流程图（*为关键工序质量控制点）２１ 外加剂石水泥砂水计量计量计量计量计量*3****混凝土搅拌*4合模离心机*5蒸汽养护*6钢筒放置脱模缠丝*7制作保护层*8产品修补产品检验成品堆放图2　　PCCPL制管工艺流程（*为关键工序质量控制点）２１ δ1.5钢板卷材承口型材开卷机插口型材卷圆机平板机焊接剪板机工装组焊机胀圆机*1钢筒检验*2　成品钢筒图3　PCCPE拼板焊钢筒制作工艺流程（*为关键工序质量控制点）２１ 承口型材δ1.5钢板卷材插口型材卷圆机尾车开卷机焊接剪角机胀圆机芯模*1螺旋焊接钢筒检验*2　成品钢筒图4　PCCPE螺旋焊钢筒制作工艺流程（*为关键工序质量控制点）２１ 外加剂石水泥砂水计量计量计量计量计量*3混凝土搅拌*4合模震动成型机*5蒸汽养护*6钢筒放置脱模缠丝*7制作保护层*8产品修补产品检验成品堆放图5　　PCCPE制管工艺流程（*为关键工序质量控制点）２１ 4.0混凝土的技术要求及检验方法4.1混凝土及砂浆混凝土及砂浆技术要求应符合GB50164、GB50204、GB/T19685的规定。4.1.1管芯混凝土设计强度等级不得低于C40级。当采用标准立方体试件时，内衬式管芯脱模强度不得低于30MPa，埋置式管芯脱模强度不得低于20MPa，管芯缠丝强度不低于28天抗压强度的70%，出厂强度不得低于设计强度等级的90%。4.1.2保护层水泥砂浆的设计强度等级不得低于M45级，出厂强度不得低于强度等级的90%。4.1.3混凝土配合比应按JGJ55标准进行设计，并在实验室试配，经小批量生产验证合格后方可正式使用。4.1.4混凝土及砂浆应按确定的配合比计量。配合比用料计量误差：水、水泥、外加剂不大于1%；集料不大于2%。4.1.5搅拌机拌第一罐混凝土混合物时，除按原配合比用量外，应增加水泥用量10%。4.1.6混凝土及砂浆净搅拌时间不得少于2min(掺外加剂时不宜小于3min)。离心工艺坍落度应控制在40～60mm，水灰比不超过0.5；立式浇筑工艺坍落度宜控制在70～110mm，水灰比不得大于0.45；砂浆工作度宜为30~60S,水灰比应在0.30左右。4.1.7制备好的混凝土停放时间：夏季不超过45min，其它季节不超过60min。4.1.8冬季生产时，当环境温度低于4℃时，应对集料及水进行预热。预热最高温度：集料不超过40℃，水不超过60℃，搅拌完的混凝土混合物温度不得超过32℃。4.2混凝土检验方法２１ 4.2.1混凝土检验方法应符合GB50204的规定，混凝土评定方法按GBJ107《混凝土强度检验评定标准》进行。4.2.2砂浆强度按JGJ70《建筑砂浆基本性能试验方法》进行。4.2.3混凝土及砂浆质量检验内容如表1。表1检验内容检验项目检验制度试件数量混凝土强度脱模、缠丝、28天每100m3各一组砂浆强度出厂、28d三个月或原材料发生变化时各一组和易性坍落度每天一件砂浆吸水率吸水率每周一件5.0钢筒制作与检验5.1承插口钢环5.1.1承插口钢环采用合格供方生产的热轧型材。承口型材亦可采用标准规定厚度的热轧钢板，切割后经折边机折边成型，其基本尺寸应符合Q/ZLG001-2004标准表4、表5的规定。5.1.2采用专用弯头机具将型材弯头，以便卷板引导。5.1.3采用专用卷圆（卷板）机将型材卷成圆环，对口焊接不得错口，焊缝应保证焊接强度、质量，并用砂轮打磨平整。5.1.4焊接参数：焊条牌号E4303、直径2.5mm＜Φ≤5mm；焊接电流90～210A；电弧长度1.6mm～4mm；每层焊缝厚度≤4mm。5.1.5将焊制的钢环放置胀圆机上，以超过钢板弹性极限强度涨拉整圆至所需基本尺寸。其尺寸允许偏差为承口直径Bb为+1.3mm～+1.5mm；插口直径Bs为-0.9mm～-1.3mm。双胶圈管材在插口中间止胶台正中位置钻M8打压孔。２１ 5.1.6用π尺检测承插口钢环内径Bb和外径Bs尺寸，对检测合格的钢环按规格编号，平放备用，平放架层不宜超过6层，尺寸不合格的钢环应返工且不得转入下道工序。5.2PCCP钢筒拼板焊接5.2.1钢筒薄钢板采用厚度为1.5mm冷轧卷板。焊接参数：焊丝牌号ER70S-6，焊丝直径Φ1.0mm，焊接电流120～150A，焊接电压22V。5.2.2薄钢板宽度规格应根据产品规格优先采购表2所列。公称内径40050060070080090010001200140016001800200022002400260028003000薄板宽度10001250110012501000110012001100120011001200120012501000125012001250表25.2.3薄板卷材吊入开卷机上顶紧，端头从卷板下部引出，然后导入平板机。应注意检查板材两边是否平行通过压辊，否则应退出板材重新导入。5.2.4经平板机碾平的板材引入剪板机。应根据板宽调整剪板机前部的导向板宽度。5.2.5薄板下料长度4770±2mm。下料长度可由专用下料尺定长，通过平板机手动调节轮调整至规定长度。卷材端边应剪去，剪好的薄板放在专用平台上备用。5.2.6钢筒焊制采用纵向搭接焊，搭接长度为15mm。钢筒展开净宽度（不包括搭接长度）见表3，允许偏差为+1mm、-5mm。表3公称内径40050060070080090010001200140016001800200022002400260028003000钢筒展开宽度150218162130248028263171351642084719534759756603726278918519917898695.2.7钢筒搭接焊采用CO2气体保护焊机在平焊机上进行，调整好送丝速度与小车行走速度相匹配。最后一片料的宽度应根据5.2.6条确定后在纵向剪板机上下料。5.2.8纵向剪板机在下料前，应根据下料的宽度尺寸对刀具和导向板尺寸予以调整。２１ 5.2.9将搭接焊好的板材带有焊缝板面朝下，经钢筒卷板机卷成筒状，用弧焊机按搭接尺寸点焊固定，松开压辊一端抽出钢筒。卷板机在使用前应根据钢筒规格调整压辊高度。5.2.10用专用缝焊机（CO2气体保护焊机）将卷好钢筒搭接焊好，焊前应检查支撑工装是否符合规格要求，手动压板应压紧钢筒，钢筒两端各保留20mm缝隙不焊接。5.2.11焊好的钢筒与胀圆合格的承插口钢环在工装组焊机上定位，组焊（点焊）。工装组焊机应保证端面倾斜度不超过6mm。5.2.12将组焊好的钢筒及钢环吊装在环缝焊机（CO2气体保护焊机）上，根据不同规格调节好钢筒转速，将钢环与钢体焊成一体，并将直缝焊筒体两端预留的缝隙补焊好。5.2.13钢筒焊缝应平整，L型焊缝凸起高度不应大于1.6mm，不得出现十字形焊缝。5.3PCCP钢筒螺旋焊接5.3.1钢筒薄钢板采用厚度为1.5mm冷轧卷板，宽度1250mm。焊接参数：焊丝牌号：H08A，焊丝直径Φ2.0mm，焊接电流320～350A，焊接电压22～25V。焊剂牌号：F4A2-H08A（HJ431）。5.3.2薄板卷材吊入尾车开卷机上顶紧，端头从卷板下部引出，然后导入平板压辊，通过调整手柄使板材两边平行通过压辊。5.3.3将板材引入剪角机，按规定的角度剪角。5.3.4启动空压机，将压力调整到0.6MPa，启动门架气缸，使气缸收回，打开门架。5.3.5启动芯模气缸使芯模收回，用专用夹具吊起承插口，安装固定在芯模上，使之紧靠在承插口固定块上。承插口在安装前和钢板焊合处必须用磨光刷除锈，吊装时要轻装轻放。２１ 5.3.6启动芯模气缸，使芯模撑起，检查承插口是否与定位块紧密接触，如不到位，用专用工具打击使之靠紧，用扳手把定位螺栓拧紧。5.3.7把尾车退到位置，放出钢板角，将钢板角拖至承口与芯模铜带夹角处，将钢板角牢固的焊接在承口上。5.3.8钢板焊接好后，启动同步，开始在芯模上缠绕钢板，为使钢板紧靠在芯模铜带上，可以用木棍敲击。5.3.9在缠绕过程中，启动焊机开始焊接，承口处先不焊，先从螺旋处焊接。5.3.10缠绕完毕，钢板角裁断后，用专用夹具固定好钢板角，通过调整钢板角的走向，使之紧靠在插口环上。5.3.11筒身焊完后，先焊插口处，再回车焊接承口。5.3.12焊接完毕，将吊具放在钢筒正中位置，把钢筒吊住，打开门架，收回芯模，将钢筒吊出芯模。5.3.13钢板接板时，板与板之间搭接15—20cm,两边必须平行在同一条线上，搭接处一定要焊牢。5.4钢筒水压检验5.4.1成品钢筒需逐条在水压检验机上检测，合格后方可投入管芯成型。5.4.2钢筒在达到表4规定的检验压力后，恒压3min，及时检查钢筒所有焊缝，在出现渗水部位做出标记，卸压后重新补焊，并再次进行水压检验，直至所有焊缝无渗漏为止。　　　表4规格（mm）4005006007008009001000120014001600２１ 检验压力（MPa）0.880.730.620.530.470.420.380.310.360.32规格（mm）1800200022002400260028003000320034003600检验压力（MPa）0.280.250.230.210.200.180.170.160.150.14注：立式水压时为底部压力。5.4.3水压检验合格的PCCPL钢筒按规格在承口钢环工作面内导坡及距插口钢环端面10～20mm内壁处焊上钢丝网片；水压检验合格的PCCPE钢筒按规格在承口钢环外壁及靠插口钢环端的筒体上焊上钢丝网片。5.4.4成品钢筒应作好原始记录，并在钢筒上标识。PCCPL钢筒按规格存放在平行枕木上，两端钢环不得触地，钢筒不得堆放。PCCPE钢筒应立式存放。5.4.5成品钢筒由质检员专检，检验内容有：a.承口钢环内径Bb；b.插口钢环外径Bs；c.水压检验；d.外观质量。5.0管芯成型6.1PCCPL管芯成型6.1.1拆装模a.松开跑轮固定螺栓，用专用工具将跑轮顶下，严禁用锤击打。b.先卸下承插口法兰，再松开合缝螺栓，将管模上半模吊下，用专用吊具将管芯吊出，轻放在枕木上。c.拆卸承插口法兰时，宜用专用工具顶卸，严禁用锤击打。d.清理干净承插口法兰，涂刷隔离剂。e.将钢筒轻轻放入管模内，检查钢环有无变形现象、是否符合尺寸要求，否则应予以调整或更换。２１ f.将上半模轻轻吊放合模，合缝螺栓应对称拧紧。g.组装承插口法兰，联接螺栓对称上紧。h.将跑轮吊装在模具上，联接螺栓对称上紧。6.1.2离心成型a.管材成型前应认真检查管模合缝螺栓、跑轮螺栓、离心机地脚螺丝及电动机螺丝有无松动现象，无异常情况方可启动。b.制作管芯的离心机应符合下列要求：a)满载高速旋转时，管模转速为50～450rpm；b)机台安装必须平稳，同轴托轮顶点水平误差不得超过1mm；同轴托轮直径误差不得超过1mm；c)相邻两托轮轴间距误差不得超过1mm；d)同一边各托轮端面误差不超过1mm；c.为保证混凝土均匀性，壁厚大于45mm的管芯宜采用二次喂料成型管芯。投料方式可采用人工投料或皮带喂料机投料，投料时间不宜超过15min。d.每次喂料后分慢、中、快三种转速离心成型。慢速阶段应使混合料在模内均匀分布，厚薄适宜，即可转入中速运转；高速阶段应使混合料多于水分或水泥浆在离心力作用下脱离。e.离心成型制度（管模速度）见表5。f.管芯成型应连续进行，整个成型时间不宜超过1h。离心成型后，必须排净管内壁余浆。管内壁不得有露石、塌料等现象。表5　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　单位：mm、rpm、min公称内径慢速中速快速转速时间转速时间转速时间２１ 400100～1302230～2802350～4201050090～1202220～2602320～3801160085～1003210～2503300～3501270080～903200～2403290～3301480078～884190～2204270～3101690075～854170～2004240～28018100060～805150～1805210～25020120055～735130～1505180～210246.2PCCPE管芯成型6.2.1拆装模a.松开管模合缝螺栓，顶部和底部宜同时对称进行，松开顶部螺栓后，先将顶盖吊出，再从上至下依次打开内模紧固板手。b.外模和内模合缝全部打开后，先将内模慢慢地垂直吊起移开，然后再将外模垂直吊起移开。c.将专用吊具卡在清理干净的管芯插口型材槽内，然后将管芯缓慢吊离地面，拆下底盘后，把管芯吊放在待检区内。d.拆卸下的底盘和内外模清理干净后，涂刷或喷射隔离剂。将内模锁紧后放在底盘上，并将锚固件、预埋件固定在外模内侧。e.用专用吊具将钢筒吊放在备好内模的底盘上，并检查钢筒和内模之间、钢筒承口端和底盘之间的间隙是否一致，然后将外模吊放在底盘上，再将顶盖合放在内模和钢筒插口端面上，将合缝螺栓依次对称拧紧。f.成型前，每个钢筒必须清除影响砼与钢筒粘结的附着物，钢筒表面凹陷和鼓胀与钢筒圆柱形基准面偏差大于10mm时，必须先整平后才能进行浇注。6.2.2立式震动成型a.管材成型前应认真检查管模合缝螺栓和振动器与管模联结螺栓有无松动现象，无异常情况方可启动。２１ b.在管模顶部装好下料锥，开动震动器，用吊车将砼储料斗吊起，下料锥顶部套入储料斗底部，然后再缓慢降落储料斗，进行卸料，喂料时应先喂钢筒内侧，再喂钢筒外侧，并保持内壁喂料高度高于外壁喂料高度1m以上，边喂料，边震动，喂料完毕后再震动一段时间，直至砼表面无气泡后停止震动，震动时间见表6。　　　表6公称直径(mm)1400～20002200～26002800～32003400～3600振动时间（min）2345c.为保证混凝土均匀性，应采用连续喂料，每次浇灌的时间间隔不大于30min。总浇筑时间不得超过混凝土初凝时间。d.加料到插口端面时，内侧砼与插口端面相平，用专用工具测量外侧砼料面，保证达到设计尺寸。e.成型完毕后，及时清除插口端面多余的混凝土，并用专用抹刀抹平。5.0蒸汽养护7.1应严格按给定的养护制度对管芯混凝土及保护层进行养护。7.1.1静停阶段，应保持养护坑（室）温度25±5℃，相对湿度不小于70%。7.1.2升温阶段，升温速度不大于22℃/h。7.1.3恒温阶段，相对湿度不小于90%；最高恒温温度，PCCPL管不得高于85℃，PCCPE管不得高于60℃。7.1.5降温阶段，采用自然降温，寒冷条件下，应采取保护措施。7.1.6蒸养制度如表7。表7规格mm静停升温恒温时间　h温度℃时间h温度℃时间h温度℃２１ 管芯400～12001.525±52.530～806～750～851400～2400225±52.530～607～850～602600～36002.525±52.530～609～1050～60保护层400～36003～425±52.030～60450～608.0管芯检验8.1脱模后的管芯必须进行外观质量检验，不得出现严重的错台、空鼓、露石、跑浆、气孔、裂缝等缺陷，检验不合格的管芯不得转入下道工序。8.2管芯检验按《产品质量检验评定细则》LQ/QBB－004的规定执行。9.0缠丝9.1外观质量合格的管芯，其混凝土强度达到缠丝强度要求后，方可进行管芯缠丝。9.2钢丝规格应根据设计要求采用预应力冷拉钢丝。缠丝前应该用1：0.625的水泥净浆均匀喷涂在管芯表面上。9.3必须按设计控制应力值进行缠绕环向钢丝，应力波动值控制±10%之间。9.4采用配重法缠丝时，必须对配重重量定期进行校验，使其达到规定值。缠丝过程中各导轮应转动灵活，配重托盘保持悬空状态，不得落地。9.5缠丝对混凝土产生的初始应力不应超过缠丝时混凝土强度的55%，缠丝前对埋置式管芯混凝土外表面直径或深度超过10mm的孔洞以及高于3mm的棱角都必须进行修补和清理。9.6PCCPL管材钢丝的始终端为承口环外导坡与工作面的折线处和插口环尾端处，PCCPE管材的始终端为管芯预埋锚固件处。9.7在缠丝过程中，第一圈应力为设计应力的50%，第二圈即达到100%应力。9.8缠丝过程中应力值及螺距必须通过自动仪表连续记录、编号、存档。２１ 9.9管芯缠丝应均匀，在管长方向60cm缠丝范围内，圈数不得少于设计圈数。环向钢丝最大中心间距不得大于38mm；最小净间距不得小于所用钢丝直径。当钢丝直径≥6mm时，螺距不应大于25.4mm。10.0保护层制作10.1保护层制作采用辊射法。砂浆与管芯粘结牢固性、强度及吸水率应符合标准要求。10.2保护层厚度应符合设计要求，并不得小于24mm。10.3保护层不得有裂纹、脱落、空鼓等现象。10.4辊射喷浆时，缠丝管芯表面温度不应低于2℃。10.5应按下列步骤进行保护层制作：10.5.1对于直径小于2000mm的管材一般采用卧式辊射喷浆。a.将管芯上好胶圈，用尼龙吊带吊入辊射机床上，慢慢地将床头顶进卡紧。b.启动辊射机床，在旋转的管芯表面上，均匀地喷上一层水泥净浆（1：0.625）。c.调整好床体行进速度和转速，使其满足保护层厚度要求。d.管芯承插口端移近辊射轮片时，开始喷射砂浆且宜一次完成，不宜中途中断。e.辊射完毕后，宜再喷涂一层水泥净浆并及时用抹刀修整好插口端保护层，确保插口长度满足标准要求。10.5.2对于直径≥2000mm的管材宜采用立式喷浆。a.将管芯放在旋转底盘上，启动转盘，在旋转的管芯表面上均匀地喷上一层水泥净浆（1：0.625）。b.调整好转盘转速和辊射轮的提升速度，使其满足保护层厚度要求。c.管芯自下而上由承口端向插口端喷浆且宜一次完成，不宜中途中断。２１ 10.5.3辊射完毕后，应及时用针探法对每条管子的保护层厚度进行自检，质检员进行抽检。对制作完保护层的管子，要对其进行水养，养护龄期至少为7d。11.0产品修补及钢环防腐11.1修补范围及有关规定：11.1.1管芯混凝土或保护层砂浆在生产、吊装过程中造成的瑕疵，经质量检查评定后可以修补的应予修补。11.1.2PCCPL管内壁塌料一处，面积不超过100cm2，或多处但总面积不超过200cm2。11.1.3PCCPL承插口端面跑浆；PCCPE插口端面露石。11.1.4内表面环状、螺旋状裂缝宽度大于0.5mm和插口端300mm以内出现的环状裂缝宽度大于1.5mm时。11.1.5PCCPE管芯内外壁出现的宽度或深度大于10mm凹坑或气泡。11.2修补方法及注意事项：11.2.1对修补材料要求如下：a.水泥净浆（1：0.5）、水泥改性剂+水泥。b.水泥砂浆（1：2.2）。c.无毒环氧树脂胶：100份环氧树脂6101＃或（634＃）、10份乙二胺、10份邻苯二甲酸二丁脂（或304＃聚脂树脂）、30份丙酮、20份填料（水泥）；d.无毒环氧砂浆：100份环氧树脂6101＃（或（634＃）、10份乙二胺、10～25份邻苯二甲酸二丁脂（或304＃聚脂树脂）、15～20份丙酮、450份细砂、150份水泥。11.2.2对承插口端面损伤、跑浆、露石的修补。首先清理干净断面，刷上一层环氧树脂基液，再用水泥砂浆补平；较小部位，可用环氧砂浆修补。２１ 11.2.3凹坑或气泡采用水泥净浆或环氧树脂胶修补。11.2.4对塌落面积较小的部位采用环氧砂浆修补，面积较大者采用水泥砂浆修补。11.2.5对裂纹的修补。内表面环状、螺旋状裂缝宽度大于0.5mm和插口端300mm以内出现的环状裂缝宽度大于1.5mm时，沿裂纹凿5mm宽3mm深槽，在槽内刷上一层环氧树脂基液，再用砂浆压实抹平；宽度小于0.5mm的裂纹，可采用水泥净浆涂刷。11.2.6对保护层脱皮、碰伤的修补。待修部位朝上，用环氧树脂基液涂刷断面，再用砂浆填平压实。应注意修补面与管子外表面具有相同的曲率。11.2.7修补后的管子必须进行养护。11.3管材承插口外露部分应作防腐处理，一般可采用无毒防锈油漆涂刷。12.0成品检验按LQ/QBB-004《产品质量检验评定细则》的规定对产品进行出厂检验和型式检验。13.0产品堆放13.1管子应按规格型号分别堆放和标识。13.2管子堆放层数：φ400mm～500mm为4层，φ600mm～900mm为3层，φ1000mm～1200mm为2层，φ≥1400mm为1层和立放。13.3每垛第一层管下面应垫放两根垫木或砂岭，其高度以承、插口不接触地面为准，支点距管端距离不超过管长1/5。每层承口端与上层插口交错堆放，并垫以草垫。13.4干燥气候条件下，应定期洒水保持管子湿润。13.5不得使用有刚性接头的绳索和链条捆吊管子；严禁钢绳穿管装卸；严禁管子自由滚落和随意抛掷。２１ 13.6用滚杠滚动管子时，不允许承插口端着地碰撞。13.7长途运输时，管子的承插口端应妥善包扎，以防碰伤。14.0产品标识及出厂证明书14.1每根管子出厂前，应注明公司名称、商标、产品规格、工作压力、覆土深度、产品编号、生产日期和执行标准等内容以及标注“严禁碰撞”等字样。14.2出厂证明书包括以下内容：a.成品管的类别、产品规格、工作压力、覆土深度、批量、编号及执行标准编号；b.外观检查结果、产品主要外形尺寸及承插口接头图示；c.内压抗裂性能或外压抗裂性能检验结果；d.混凝土设计强度等级及水泥砂浆强度；e.钢板标准强度、延伸率；f.钢丝直径、标准强度、扭转次数、缠丝层数及缠丝螺距或配筋面积；g.橡胶圈检验合格证；h.管子生产日期和出厂日期；i.生产厂厂名、生产许可证编号及商标；j.生产厂质量检验员及检验部门签章。２１'