东风7c、7d型内燃机车段修技术规程

'铁运[2002]83号关于发布《东风7C、7D型内燃机车段修技术规程》的通知各铁路局：在总结东风7C、7D型内燃机车检修、运用工作的基础上，经广泛调查研究并征求意见，形成了《东风7C、7D型内燃机车段修技术规程》，现予发布（另发单行本），自2003年1月实行。请各单位组织有关人员认真学习，按照执行。二○○二年十一月五日1 第一章基本技术要求1柴油机1.1机体及油底壳检修要求1.1.1清洗、检查机体及油底壳状态。1.1.2主轴承螺栓及螺母、横拉螺钉、主轴承盖及主轴承座不许裂损，其螺纹不许损坏或严重磨损。螺母、螺钉、垫圈与主轴承盖及机体的接触面须平整。1.1.3主轴承螺栓最终紧固的伸长量为（0.87±0.03）mm（焊接机体）、（0.97±0.03）mm（铸造机体）；横拉螺钉最终紧固力矩为1000N·m；气缸盖螺栓最终紧固力矩为800N·m。中修时，须校正紧固力矩，做好标记。1.1.4主油道须冲洗干净；焊修后须进行1.0MPa的水压试验，保持10min不许泄漏。1.1.5配对组装油底壳与机体。更换其中任何一个，机体与油底壳总长尺寸偏差超过0.10mm时，允许加垫调整。两者端面平齐度允差为：自由端0.05mm，输出端0.10mm。1.1.6油底壳不许裂损，焊修后须进行渗水试验，保持20min不许渗漏。1.2连接箱检修要求1.2.1配对使用连接箱与机体，连接箱各部不许裂损，与同步主发电机及机体的结合面须良好。整修碰伤、毛刺等缺陷的平面凸起部分。1.2.2连接箱与机体的结合面紧固后须密贴，用0.05mm塞尺检查不许塞入，但允许存有长度不超过100mm的局部间隙。1.2.3焊修后或更换连接箱时须检查：1.2.3.1连接箱直径φ1400mm止口对主轴承孔轴线的同轴度允差为φ0.2mm。1.2.3.2连接箱与同步主发电机连接的法兰端面，相对于主轴承孔轴线的垂直度为0.5mm，且不许用垫调整。1.3泵支承箱检修要求1.3.1各油管接头良好，不许泄漏。1.3.2泵支承箱与机体及油底壳连接处允许加垫调整。1.4曲轴及其附件检修要求1.4.1曲轴不许裂损。允许消除局部发纹。各轴颈及其过渡圆角表面、止推面不许烧伤和碰伤。1.4.2清洗油道，各油堵、密封堵、挡圈状态须良好。重新组装油堵、密封堵须进行1.0MPa的油压试验，保持5min无泄漏。1.4.3曲轴齿轮、减振器与曲轴的锥度配合面不许有沿轴向贯通的非接触线，接触须均匀，接触面积不少于70％。曲轴齿轮的轴向压装行程为（8±0.5）mm；减振器的轴向压装行程+2.5为10–0.5mm，压装后须保证减振器壳体与机体自由端距离为（6±1.0）mm。1.4.4减振器不许漏油。1.4.5半刚性联轴节须无变形和碰伤。1.5轴瓦检修要求1.5.1轴瓦须有胀量。不许剥离、龟裂、脱壳、烧损、严重腐蚀和拉伤。1.5.2须使用相应等级轴颈的等级轴瓦。1.5.3轴瓦选配：1.5.3.1新轴瓦高出度（按TB/T2958-1999的规定，在检验胎具内用检验高出度用标准轴瓦作换算，下略）须符合表1-1的规定。2 1.5.3.2旧轴瓦高出度允许较表1-1下限减少0.02mm。1.5.3.3轴瓦的合口面须平行，在瓦口全长内平行度为0.03mm。1.5.3.4同一瓦孔的两片轴瓦厚度差不许大于0.02mm。1.5.4轴瓦组装时：1.5.4.1瓦背与瓦座孔须密贴，接触面积须大于60％，主轴承盖的定位销不许顶住瓦背。1.5.4.2主轴瓦及连杆瓦的上、下瓦合口端面错口不大于0.5mm。1.5.4.3相邻主轴瓦的润滑间隙差不许大于0.03mm，同台柴油机各主轴瓦润滑间隙差不许大于0.06mm。1.5.4.4止推瓦与曲轴止推面须紧密贴靠，允许不大于0.05mm的局部间隙存在，但沿圆周方向累计长度不许大于1/4圆周。止推瓦合口总间隙须为0.40～0.75mm。1.5.4.5使用旧轴瓦时须与原轴颈、原机体和原连杆配对组装。1.6活塞检修要求1.6.1活塞顶与裙不许烧损，打磨消除轻微碰伤的棱角。1.6.2根据活塞质量状况，确定分解活塞顶与裙：1.6.2.1清除油垢、积炭，更换橡胶密封圈。1.6.2.2探伤检查活塞顶、裙、连接螺柱、弹性垫圈及螺母，不许裂损。当更新活塞顶时，须同时更新活塞顶连接螺柱。1.6.2.3用专用螺纹环规检查螺柱外螺纹精度，用专用螺纹塞规检查活塞顶内螺纹精度，均须符合要求。1.6.2.4检查活塞顶、裙支承面高度，须符合表1-2的要求。1.6.2.5活塞顶连接螺柱涂上粘结剂（耐热≥250℃）以70N·m力矩紧固。螺母涂上二+3硫化钼，以730N·m力矩均匀对角预紧后松开，再以相同的力矩对角均匀紧固。1.6.3活塞顶与裙在外径结合面处的组装间隙须为0.05～0.10mm。1.6.4活塞环槽侧面拉伤或磨损超限时，允许将环槽高度增加一个修理等级（0.5mm），并配以相应等级的活塞环。1.6.5更新活塞环。1.6.6活塞销不许裂损，磨耗超限允许镀铬修复，但铬层厚度不许大于0.2mm；活塞销堵不许裂损及松动；活塞销油腔须进行0.6MPa油压试验，保持5min无泄漏。1.6.7同台柴油机各活塞组质量差不许大于0.3kg。3 1.7连杆检修要求1.7.1连杆体及盖不许裂损，小端衬套不许松动。衬套更换时过盈量须为0.045～0.069mm。1.7.2在距连杆中心线两侧各200mm处测量大、小端孔（小端带衬套）轴线的平行度，不许大于0.2mm，扭曲度不许大于0.3mm。超限时，在保证衬套尺寸及配合限度的前提下，允许刮修衬套。1.7.3连杆螺钉不许裂损，其螺纹不许锈蚀、损坏或严重磨损。1.7.4校核连杆螺钉伸长量须为0.54～0.58mm，并做好刻线记号。往柴油机上组装时，必须对准刻线记号。1.7.5同台柴油机须使用同型号连杆。各连杆组的质量差不大于0.3kg。1.8活塞连杆组装要求1.8.1同台柴油机活塞连杆组质量差不许大于0.3kg。1.8.2各零部件组装正确，油路畅通，连杆能绕轴颈自由摆动。1.8.3连杆螺钉与连杆盖的接合面不许拉伤，组装紧固后用0.03mm塞尺检查结合面不许塞入。1.8.4活塞环在最后总装前装到活塞上，活塞环在环槽内转动须灵活，各活塞环开口位置互相错开90°，并不准对准销孔两端。1.9气缸盖检修要求1.9.1清除积炭、水垢，保持油、水路畅通。1.9.2气缸盖底部缸垫密封面须平整，允许以进、排气支管安装面为定位，切削加工修理此密封平面，但此面与燃烧室顶平面的距离不得小于4.5mm。1.9.3气缸盖、气门座不许裂损，气门座、气门导管、横臂导杆、工艺堵不许松缓，气门座口密封环带宽度不许大于5.6mm，气门座下陷量不许大于0.3mm。更换气门座及气门导管时，装配过盈量须分别为0.08～0.10mm和0.005～0.025mm。1.9.4气门不许裂损、腐蚀、碰伤，气门杆不许烧伤、拉伤。杆身直线度及气门阀口面对杆身的斜向圆跳动，均须不大于0.05mm，气门阀盘圆柱部厚度不许小于3.5mm。1.9.5气缸盖须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.9.6气门摇臂、横臂、调整螺钉、压球、压球座、压销、气门弹簧不许裂损，油路畅通。更换摇臂衬套时过盈量须为0.015～0.065mm，气门锁夹应无严重磨耗，并须成对使用。1.9.7气缸盖组装时，配研气门与气门座。用煤油进行密封性试验，保持1min不许泄漏。横臂须水平，其调整螺钉、压销与气门杆的端部接触须良好。组装后配气机构动作须灵活。1.9.8更新全部密封圈。1.10气缸套检修要求1.10.1清洗，去除积炭和水垢。1.10.2气缸套不许裂损，内表面不许严重拉伤。外表面穴蚀深度：中修时不大于6mm；小修时不大于8mm。1.10.3水套上下导向支承面不许腐蚀和拉伤，进水孔处不许穴蚀，内腔穴蚀深度不大于2mm。1.10.4更换气缸套和水套的密封圈。气缸套与水套配合间隙为0.02～0.104mm。1.10.5气缸套与水套组装后须进行0.4MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.11凸轮轴及推杆检修要求1.11.1凸轮轴不许弯曲、裂损，凸轮及轴颈工作表面不许剥离、拉伤及碾堆，轴端螺纹须良好。1.11.2凸轮型面磨损大于0.15mm时，允许成型磨修，磨修的表面硬度不低于55HRC，升程曲线须符合原设计要求，但配气凸轮基圆半径不小于49.5mm，供油凸轮基圆半径不小4 于44.5mm。1.11.3更换凸轮轴单节时，凸轮轴各轴颈对1、4、7位轴颈公共轴线的圆跳动为0.12mm；各凸轮相对于第一位凸轮（或第7位同名凸轮）分度允差为0.5°。1.11.4推杆压球、顶杆压球座不许松缓，顶杆及导筒不许裂损，推杆滚轮表面不许剥离及擦伤，导筒与导块不许严重拉伤，定位销不许松缓，导块移动须灵活。1.12进、排气系统检修要求1.12.1清除积炭、烟垢及油污，各零部件不许裂损和变形。1.12.2排气总管焊修后须进行0.3MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.12.3排气系统的隔热层须完好。1.12.4更新各密封圈、垫。1.13增压器检修要求1.13.1ZN285、ZN250系列增压器：1.13.1.1解体，清除油垢和积炭。1.13.1.2涡轮叶片不许裂损，在其顶部5mm范围内允许有深度不大于1mm的卷边。1.13.1.3扩压器叶片须无裂损，每个叶片上撞痕数量不得超过一个、深度不得超过1mm。1.13.1.4导风轮叶片前缘上允许有一个1mm深度、或两个0.7mm深度的撞痕；整个叶片允许有不引起变形的轻微撞痕。压气机叶轮背面允许有深度小于0.5mm的摩擦痕迹。导风轮及叶轮与衬套不得松动。1.13.1.5喷嘴环内、外圈不许裂损，叶片允许有深度不大于1mm的撞痕，喷嘴环的喉口面积较实测标定值允差为2%。1.13.1.6修整圆滑上述各项允许的撞痕、卷边和变形。1.13.1.7转子轴不许裂损，各轴颈表面不许拉伤、烧伤，各轴颈的径向跳动量须不大于0.01mm。1.13.1.8涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次。装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量须不大于0.50mm，涡轮叶片根部轴向窜动量须不大于0.15mm。1.13.1.9转子组更换零件后须进行动平衡试验，转子总成不平衡量须不大于1.5g·cm。1.13.1.10涡轮进气壳安装螺栓孔、安装表面及定位支口须无裂损；涡轮进气壳须进行0.3MPa、出气壳水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.13.1.11压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及止推轴承状态须良好，止推轴承厚度尺寸须符合要求。1.13.1.12更新活塞环、O形密封圈、垫片及垫圈。1.13.1.13增压器组装后，各部间隙须符合限度规定，转子转动须灵活、无异音，压气机叶轮径向跳动不许大于0.04mm。当柴油机在油、水温度不低于55℃、以最低转速转动5min以上停机时（喷油泵齿杆回零起），转子惰转时间不许少于30s。1.13.1.14机车小、辅修时，检查转子转动须灵活。1.13.2ZN261-13系列增压器：1.13.2.1解体，清除油垢和积炭。1.13.2.2压气机叶轮、导风轮、喷嘴叶片、涡轮叶片及叶片锁紧片须无打伤、卷边、碰擦、裂纹或松动现象；涡轮叶片拉筋丝须无弯曲。1.13.2.3喷嘴环内、外圈不许裂损，喷嘴环的喉口面积较实测标定值允差为2％。1.13.2.4修整圆滑上述各项允许的撞痕、卷边和变形。1.13.2.5压气机端轴封碳晶圈槽、涡轮端碳晶圈安装轴颈须无拉毛现象。1.13.2.6转子轴不许裂损，各轴颈表面不许拉伤、烧伤，各轴颈的径向跳动量须不大于0.02mm。5 1.13.2.7涡轮叶片与涡轮盘装配时严禁用铁锤锤铆，锁紧片只准弯曲一次。装配后，叶片顶部沿圆周方向晃动量须不大于0.50mm，涡轮叶片根部轴向窜动量须不大于0.15mm。1.13.2.8转子组更换零件后须进行动平衡试验，转子总成不平衡量不大于1.2g·cm。1.13.2.9涡轮进气壳安装螺栓孔、安装表面及定位支口须无裂损。中间壳水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。1.13.2.10压气机端轴承总成、涡轮端轴承总成及止推轴承状态须良好，止推轴承厚度尺寸须符合要求。1.13.2.11更新碳晶圈、密封垫片。1.13.2.12增压器组装后，各部间隙须符合限度规定，转子转动须灵活、无异音，压气机叶轮径向跳动不许大于0.04mm。当柴油机在油、水温度不低于55℃、以最低转速转动5min以上停机时（喷油泵齿杆回零起），转子惰转时间不许少于30s。1.13.2.13机车小、辅修时，检查转子转动须灵活。1.14喷油泵（等容式出油阀）及下体检修要求1.14.1解体、清洗，偶件严禁碰撞，不许拉毛及锈蚀（轻度者须研磨消除），各零件不许裂损，齿杆不许弯曲。1.14.2柱塞螺旋槽底面穴蚀深度不许大于1.0mm。1.14.3泵体内表面锈蚀深度不许超过2mm。1.14.4柱塞弹簧对其底面的垂直度为φ1mm。1.14.5柱塞偶件严密度试验：试验油为柴油与机油的混合油，其20℃时的运动粘度为-52（1.02～1.07）×10m/s，试验油温为18～22℃，柱塞顶部压力为（22±0.3）MPa，偶件密封时间为6～33s。1.14.6出油阀行程为4.5～4.9mm，出油阀偶件须进行0.4～0.6MPa的风压试验，保持15s不许泄漏。出油阀φ14mm和φ6mm处间隙须不大于0.025mm和0.180mm。1.14.7更新密封橡胶圈。1.14.8喷油泵组装后，拉动调节齿杆须灵活，并按表1-3进行油量调整。试验中，齿杆处燃油滴漏不大于2滴/5min。1.14.9组装后须重测柱塞尾端面至泵体安装面的距离（B尺寸），并打印在泵体法兰的外侧面上。1.14.10喷油泵下体各零部件不许裂损及拉伤，滚轮不许腐蚀及剥离。1.15喷油器检修要求1.15.1解体、清洗，严禁碰撞，各零部件不许裂损，精密偶件不许拉毛、剥离及偏磨。1.15.2阀座磨修深度不大于0.3mm。6 1.15.3针阀升程须为0.47～0.53mm。1.15.4调压弹簧的外径允许有轻微磨痕，但不允许有麻点形腐蚀或变形。1.15.5支座板表面须光滑，可磨削并研磨去除表面压痕，支座板厚度须不小于12.8mm，上、下表面平行度为0.005mm。1.15.6喷油器组装后须进行性能试验。1.15.6.1密封性能试验：试验油为柴油与机油的混合油，其20℃时的运动粘度为（1.02～-521.07）×10m/s，试验油温为（20±2）℃，喷油器的喷油压力调到35MPa时，油压从33MPa降至28MPa所需时间须为18～50s，针阀体密封端面和喷孔处不许滴油。+0.51.15.6.2喷射性能试验：试验使用轻柴油，将喷射压力调至260MPa时，以每分钟50～90次喷射，雾化须良好，声音短促清脆。以每分钟30次速度连续慢喷射15次，喷油器头部无滴油现象。1.15.7更新密封圈。1.15.8喷油器在运行中须有回油量，但不超过50滴／min。1.16联合调节器检修要求1.16.1体及各零件不许裂损，调速弹簧、补偿弹簧的特性须符合设计要求。1.16.2套座、滑阀、柱塞、配速滑阀、功率滑阀及套、储油室活塞、伺服马达活塞及杆等零件的摩擦表面须无手感拉伤及划痕。1.16.3更换飞锤时，飞锤质量允差为0.1g，其内外摆幅须保证柱塞全行程为（6.2±0.1）mm。1.16.4滑阀φ25mm圆柱面与套座φ12rnm孔的重叠尺寸为（1.6±0.1）mm。滑阀在中间位置时，柱塞相对于其平衡位置的上、下行程为（3.2±0.1）mm。1.16.5伺服马达杆的行程须为（25±0.5）mm。1.16.6各连接杠杆动作须灵活，更新密封垫片、O形圈、油封、铜制密封圈、开口销等零件。1.16.7功率伺服器轴在全行程范围内无卡滞。当油压为0.6MPa时转动须灵活。变阻器电刷接触良好，各电阻无烧损及断路或短路，从最大励磁位到最小励磁位的电阻变化为0～493Ω。1.16.8步进电机转动须灵活，扭矩不小于0.49N·m。1.16.9联合调节器组装后，须进行磨合试验和性能试验。1.16.9.1体的各结合面及油封不许泄漏。1.16.9.2油温达到60～70℃时，储油室工作油压在所有工况下均须不低于0.65MPa。1.16.9.3最低转速（430r/min）和最高转速（1000r/min）允差均为10r/min。1.16.10联合调节器装车后，须进行性能试验。1.16.10.1油温达到正常时，复查柴油机转速，最低转速（430r/min）和最高转速（1000r/min）允差均为10r/min。1.16.10.2起机时，转速波动应不超过3次，稳定时间不超过10s。1.16.10.3移动主控制器手柄，使柴油机由最低稳定转速突升至标定转速的升速时间为18～20s；使柴油机由标定转速突降至最低稳定转速的降速时间为20～22s。1.17柴油机控制装置检修要求1.17.1控制装置各拉杆不许弯曲，安装正确，动作灵活，横轴轴向间隙须为0.05～0.30mm。在弹性连接杆处测量整个杠杆系统的总间隙须不大于0.6mm，阻力须不大于30N，各喷油泵接入后，阻力应不大于120N。1.17.2当横轴上最大供油止挡中心线与铅锤直线间的夹角成17°时，传动臂中心线与铅锤线间的夹角须为22°，此时各喷油泵齿杆应在0刻线。7 1.17.3当喷油泵齿杆在0刻线时，横轴上的触头与紧急停车摇臂触头间的夹角须为27°，当喷油泵处于最大供油位时，此两种触头不得接触。按下紧急停车按钮时，各喷油泵齿杆须回到0刻线。1.17.4各喷油泵齿杆刻线差不大于0.5刻线。1.17.5超速停车装置各零件不许裂损，组装后飞锤行程为（5±0.5）mm，摇臂滚轮与飞锤座间隙为0.4～0.5mm，摇臂偏心尺寸为0.5～0.6mm。当按下紧急停车按钮时，停车器拉杆须立即落下，其行程须不小于13mm，此时摇臂滚轮与紧急停车按钮的顶杆不得相碰。1.17.6超速停车装置的动作值为1120～1150r/min，装车后，允许以柴油机极限转速值为准进行复查，并适当调整。1.18主机油泵、燃油泵（辅助机油泵）、起动机油泵（D型机车）、预热锅炉燃油泵检修要求1.18.1泵体、轴、齿轮及轴承座板不许裂损，泵体内腔、齿轮端面及轴承座板允许轻微拉伤，但需修整光滑。1.18.2主机油泵传动齿轮，主、从动齿轮的轴向压装行程均为4～5mm。1.18.3各泵组装后转动须灵活。1.18.4主机油泵、燃油泵（辅助机油泵）、起动机油泵（D型机车）、预热锅炉燃油泵检修后须进行磨合试验及性能试验，须符合表1-4的规定。1.19水泵检修要求1.19.1解体、清洗，去除水垢，泵体、吸水盖、间隔套、挡圈、涡壳、轴、叶轮等不许裂损，涡壳焊修后须进行0.6MPa的水压试验，保持3min不许泄漏。1.19.2叶轮不许裂损，叶片焊修后须进行静平衡试验，不平衡量须不大于20g·cm。1.19.3叶轮与轴的配合量须为－0.025～0.014mm，齿轮的轴向压装行程须为4～6mm。1.19.4叶轮与吸水壳、涡壳水封环的单侧径向间隙须为0.26～0.60mm。1.19.5更新油封、水封及密封圈、垫，组装后叶轮转动须灵活。1.19.6水泵检修后须进行性能及密封试验，须符合表1-5的规定。1.19.7机车运用中，水泵警告孔处漏水不超过15滴／min。1.20示功阀、盘车机构、曲轴箱防爆门检修要求1.20.1示功阀不许裂损和乱扣，示功阀在全开和全闭状态下用柴油进行16.5MPa的压力密封试验，保持1min不许泄漏，装车后不许泄漏。8 1.20.2盘车机构各零件不许裂损，转动须灵活，作用良好。+1.51.20.3曲轴箱防爆门弹簧组装高度为83–0.5mm，组装后盛柴油试验不许渗漏。1.21柴油机组装调整要求1.21.1气缸套装入机体后，其定位刻线对机体气缸纵向中心线的偏移量为0.5mm（没有机体气缸纵向中心线的，须保证水套进水口能与机体外侧的进水口对准）；缸套与机体结合面须密贴，允许存有不大于0.03mm的局部间隙，但沿圆周方向的总长度须不超过1/6圆周；气缸套内孔的圆度、圆柱度须分别不大于0.05mm和0.10mm；密封圈不许啃切。1.21.2柴油机几何供油提前角为（21±1）°；配气定时调整：当A6或B6缸活塞在上0死点前42°20′曲轴转角时，A6或B6缸进气凸轮滚轮的升程须为0.38–0.03mm。1.21.3齿轮支架与机体须密贴（用0.03mm塞尺检查须塞不进）；各传动齿轮端面须平齐（相差不大于2mm）。1.21.4并列连杆大端间须有不小于0.5mm的间隙，并能沿轴向自由拨动。1.21.5无避阀坑活塞的余隙高度为（16.0±0.1）mm；有避阀坑活塞的余隙高度为3.8～4.0mm。1.21.6气缸盖进气支管法兰面不得与稳压箱法兰面相碰，机体气缸盖螺栓不许松缓，气缸盖螺栓最终紧固的伸长量为（0.45±0.03）mm（焊接机体）、（0.53±0.03）mm（铸造机体），校验力矩为1300～1350N·m。+0.05+0.051.21.7进、排气门冷态间隙须分别为0.40mm和0.50mm。1.21.8曲轴输出端轴颈与密封盖的径向间隙须为0.6～0.8mm，任意相对径向间隙差须不大于0.10mm。1.21.9柴油机水系统须进行0.4MPa的水压试验，保持15min不许泄漏。1.21.10柴油机机油系统须用压力机油循环冲洗干净。1.21.11柴油机各主要紧固件紧固力矩须符合表1-6的规定。1.21.12进、排气管各部密封状况须良好；排气总管与增压器连接处允许加垫调整。1.22柴油机与同步主发电机组装要求1.22.1柴油机与同步主发电机组装后，曲轴沿轴向能拨动，其间隙须符合要求。1.22.2同步主发电机电枢与磁极之间的单边间隙不许小于1.8mm，对边间隙差不许大于0.6mm。1.23柴油机试验要求1.23.1中修磨合时间不少于5h，空载磨合只进行到650r/min,装车功率全负载连续运转不少于1h。在保证柴油机质量的前提下，可采用光、铁谱技术，合理制定磨合时间，但需经铁路局批准，报铁道部备案。1.23.2试验时的大气状况若气温高于30℃，气压低于100kPa，相对湿度高于60％时，须按规定对功率做相应修正。+40+301.23.3最大供油止挡须按15400kW（C型机车)、19300kW（D型机车）封定（相当于9 比全负载时的齿杆刻线多拉出1.0～1.5刻度）。1.23.4试验中，柴油机状态及参数符合下列规定：1.23.4.1柴油机油压继电器整定须符合表1-7的要求。1.23.4.2运行平稳无异音，各部无异常泄漏。1.23.4.3在全负载及正常油、水温度下，主控制手柄由标定转速迅速降至最低转速时，柴油机不许停机。1.23.4.4性能试验须满足表1-8所列各项性能参数的要求。1.23.5柴油机试验后打开各检查孔盖，盘车检查可见部位：1.23.5.1气缸套工作面不许拉伤。1.23.5.2凸轮轴面不许拉伤（允许用油石打磨轻微拉伤处）。1.23.5.3其他各可见零件无异状。1.23.6柴油机更换主要配件后须进行如下试验：1.23.6.1更换曲轴、凸轮轴、两个及两个以上的活塞、连杆、气缸套及半数以上的活塞环时，均须进行空载、负载磨合试验，并测量和调整相应的参数。10 1.23.6.2更换了增压器或两个及两个以上的喷油泵后，须进行负载试验，并测量和调整有关参数。2机油、燃油、进气及冷却水系统2.1机油、燃油和空气滤清器检修要求2.1.1清洗、检修机油滤清器、燃油粗、精滤清器、增压器机油滤清器及磁性滤清器，并更换不良滤芯及密封垫。2.1.2各滤清器体焊修后须进行水压试验，保持5min不许泄漏，其试验压力分别为：燃油粗、精滤器体0.5MPa，机油离心滤清器体0.5MPa，增压器机油精滤器体0.6MPa，机油滤清器体0.9MPa。2.1.3机油滤清器装车后，当柴油机为最高转速、油温为（75±5）℃时，其滤清前后的压力差须为0.02～0.10MPa。2.1.4解体、清洗机油离心滤清器，转子不许裂损，轴承不许拉伤、松缓，更新密封件。更换转子组总成零件后须进行动平衡试验，不平衡量不大于5g·cm，机油离心滤清器组装后转动须灵活，无异音。2.1.5空气滤清器的旋风筒和钢板网（含无纺布滤芯，纸质滤芯）以及风道帆布筒须无破损和严重变形。更换滤芯时，须清扫滤清器内体。钢板网滤芯清洗后，须用干净的机油浸透、滴干（不滴油为止），并防止沾染灰尘。组装时，各结合面须密封，严禁未经滤清的空气进入增压器吸气道。运用中，空气滤清器的滤芯须根据其状况和脏污程度定期进行更新。2.2热交换器检修要求11 2.2.1分解、清洗，体、盖不许裂损。2.2.2更新密封胶圈。2.2.3堵管总数不得超过20根（C型机车单体不超过10根）。2.2.4组装后，对油和水系统分别进行0.9MPa和0.5MPa的水压试验，保持5min不许泄漏。2.3散热器检修要求2.3.1清洗内外表面，散热片须平直。2.3.2进行0.4MPa的水压试验，须保持5min无泄漏。2.3.3单节堵焊管数不超过6根。2.3.4散热器清洗、检修后，须任意抽取其中4个单节进行流量试验（TB/T1160-93）：3用0.11m水从2.3m高处（平均水位差），经内径不小于φ35mm的管子流过水平放置的一个单节，所需时间须不大于65s。4个单节中有1个不合格者，允许再抽4个检查，如仍有不合格者时，该台机车的散热器单节应全部进行流量试验，流量不合格的单节须重新清洗或修理、更换。2.3.5机车运用中，每个单节散热片倒片面积不许超过10％。2.4中冷器检修要求2.4.1散热片须平直，内部须清洗干净。2.4.2水腔须进行0.5MPa的水压试验，保持5min无泄漏。2.4.3每个冷却流程堵管数不超过6根，整个中冷器堵管数不超过12根。2.5预热锅炉检修要求2.5.1清除烟垢及水垢。炉体、管组、燃烧室体、烟囱、上、下水箱不许裂损或开焊。2.5.2喷油器喷油雾化试验：当喷油压力为0.6～1.6MPa时，喷油器喷油雾化须良好。2.5.3组装后须进行0.5MPa的水压试验，保持5min无泄漏。2.5.4组装后须进行点火试验，在电压96V、喷油压力1.0～1.5MPa下，连续点火5次，不许点不着。2.5.5装车后须进行综合性能试验，各部件运转须正常、作用良好，油、水系统无泄漏。2.6燃油预热器、静液压油热交换器检修要求2.6.1分解检查燃油预热器，去除水垢，油、水系统须进行0.6MPa的水压试验，保持5min不许泄漏，铜管堵焊不许超过8根。2.6.2分解检查静液压油热交换器，去除水垢，油、水系统分别进行0.6MPa及0.4MPa的水压试验，保持5min不许泄漏，铜管堵焊不许超过2根。2.7油、水管路系统检修要求2.7.1各管路橡胶件、垫片不许腐蚀、老化。2.7.2各管路法兰垫的内径须不小于管路孔径，每处法兰垫片的厚度不大于6mm，总数不超过4片。2.7.3各管路接头须无泄漏，管卡安装须牢固，各管间及管路与机体间不许接磨。2.7.4各阀作用须良好。2.7.5排除燃油箱污物，冲洗污油箱、水箱，油、水位指示器须清晰、良好。3辅助装置3.1变速箱检修要求3.1.1箱体裂纹及轴承座孔磨耗修复后，须检查轴承座孔的同轴度，同轴度允差为φ0.1mm。3.1.2各传动轴、齿轮不许裂损。齿轮与轴为过盈配合时，外观检查良好者，允许不分解探伤。12 3.1.3组装后转动须灵活，并进行空转磨合试验。3.1.4装车后运转须平稳无异音，分箱面无泄漏，箱体温度不超过80℃，油封处在起、停机时允许有微量渗油。3.2冷却风扇检修要求3.2.1风扇叶片裂纹焊修后须进行静平衡试验，不平衡量不大于200g·cm。3.2.2风扇轮毂锥孔与静液压马达主轴配合接触面积不少于70％。3.2.3风扇叶片与车体风道单侧间隙为3～10mm。3.3牵引电动机通风机检修要求3.3.1叶片不许松动、裂损，更换叶片后须进行动平衡试验，不平衡量不大于25g·cm。3.3.2叶片与吸风口单侧间隙为1～5mm。3.3.3清扫进风滤网。3.3.4组装后转动须灵活，装车后运转平稳，油封无泄漏，在标定转速下历时30min，轴承盖温度不大于80℃。3.4万向轴检修要求3.4.1花键轴、花键套、十字销、法兰盘不许裂损，花键不许严重拉伤。3.4.2锥度配合的法兰孔与轴的接触面积不少于70％，万向轴法兰结合面间用0.05mm塞尺检查不许塞入。3.4.3万向轴换修零件后，须进行动平衡试验，不平衡量须不大于150g·cm。3.4.4弹性联轴器的法兰、柱销不许裂损，橡胶弹性套无老化及裂损。3.4.5组装时，两端叉头安装十字轴孔的中心线须处于同一平面内。3.5风扇偶合器检修要求（C型机车）3.5.1解体、检查，各轴、法兰、泵轮、涡轮、油室体、油室挡板、箱体不许裂损。3.5.2更换橡胶件、油封、垫片及滤芯，检查、清洗滤清器。3.5.3吹扫各油路，须清洁畅通。3.5.4温度调节阀、充油调节阀动作须准确、灵活、无卡滞及泄漏。3.5.5温度调节阀检修后须进行性能试验：低温元件在（44±2）℃～（55±2）℃范围内、高温元件在（74±2）℃～（82±2）℃范围内动作时，其行程均须大于8mm，出口处风压不小于0.5MPa。3.5.6解体检修齿轮油泵，组装后转动须灵活、无异音。3.5.7风扇偶合器及传动装置组装后，转动须灵活、平稳、无异音，各部无泄漏。3.6静液压泵及静液压马达检修要求（D型机车）3.6.1前后泵体及盖、主轴、各柱塞、连杆芯轴等不许裂损（禁止用电磁探伤）。3.6.2油缸体与配流盘接触面无手感拉伤，其高压部分接触面积不少于80％。3.6.3芯轴球套与油缸体球窝、弹簧座球窝、主轴球窝与芯轴及连杆球头无手感拉伤，接触面积不少于60％。3.6.4更换前泵体、主轴、轴承调整垫及任一并列径向止推球轴承时，须保证连杆球窝中心的平面与前后泵体结合面的偏差不大于0.1mm。3.6.5静液压泵、静液压马达组装后进行空转试验须无异音，油封及各结合面不许泄漏。3.7静液压系统检修要求（D型机车）3.7.1解体、清洗管路，胶管不许老化、腐蚀，胶管接头装配须进行20MPa的油压试验，保持10min不许泄漏。3.7.2安全阀经检修后须按表1-9进行调压试验，在最大压力下，保持10min不许泄漏。13 3.7.3温度控制阀检修要求：3.7.3.1滑阀与阀体接触面须研配，允许无手感的拉痕，其间隙须为0.015～0.030mm，滑阀须能在自重下沿阀体内孔缓缓下落。3.7.3.2温度控制阀组成后，低温控制阀阀口位置须符合设计要求，高温控制阀须预先关闭1.0～1.5mm，拧紧调整螺钉时，滑阀须能自由移动。3.7.3.3感温元件须进行性能试验：低温元件在（56±2）℃～（65±2）℃范围内、高温元件在（74±2）℃～（82±2）℃范围内动作时，其行程均须大于7mm，始推力均须大于160N。4滚动轴承及齿轮4.1滚动轴承检修要求4.1.1轴承内外套圈、滚动体、工作表面及套圈的配合面须光洁，不许有裂损、磨伤、压坑、锈蚀、剥离、疲劳起层等缺陷。4.1.2须采用能在轴承表面留下油膜的清洗剂清洗轴承。4.1.3滚动工作面局部磨伤深度不超过0.05mm（仅有手感）、过热变色但硬度不低于HRC55且同一组滚子硬度差不大于HRC5者，允许作记录集中使用；工作面有麻点、碾堆、压坑、发黄、污斑等轻度缺陷者，允许抛光后使用；工作面磨伤不超过0.1mm者，允许磨修后使用（须消除造成磨伤的故障根源）。4.1.4轴承保持架不许裂损、飞边、变形。铆钉或螺钉不许有折断、松动；保持架隔梁厚度须不小于原形厚度的95％。4.1.5由滚子引导的轴承保持架外径与轴承外圈内径的下沉量不大于原始（新造）间隙的1/4。4.1.6轴承拆装时，严禁直接锤击，轴承内圈与轴、外圈与机座的配合，须符合设计要求。对于不解体内圈，检查其与相关件的过盈配合状态时，允许以接触电阻法进行测量，其接触电阻值须不大于统计平均值的2倍。4.1.7内圈热装时，加热温度不超过100℃（轴承型号带“T”字标记者，允许加热至120℃-4或制造厂的规定温度）。采用电磁感应加热时，剩磁感应强度须不大于3×10T。内圈加热拆卸时，不许局部过热，拆卸后在滚道面检测硬度（无损检测），须符合要求。4.1.8轴承须进行静态检测（检测径向间隙、内圈内径、外圈外径），其游隙增大量值（在自由状态下）不许大于原始游隙上限值的20%或规定限度。运用机车的轴承游隙增大量值（在组装状态下）不许大于原始游隙上限值的30％或规定限度。4.1.9同步主发电机轴承、牵引电动机轴承及轮对轴箱轴承进行动态检测，须符合要求。4.1.10轴承润滑须良好，油、脂牌号正确。油类润滑的油位须符合设计要求；脂类润滑的油脂填充量须为轴承室总容积的40％～60％。填塞时，须先填满滚子组件和油封的空间后，再填充轴承室的储脂空间。4.1.11轴承运转须无异音和振动。在额定转速下进行空载试验时，轴承端盖温升不许超过40K。4.1.12机车下列主要轴承的质量异状，可在机车定置状态下采用振动检测法进行诊断，其峭度系数Kv和振动加速度grms的质量警戒值须分别符合下列要求：4.1.12.1柴油机以800r/min转速空转时：14 同步主发电机轴承：Kv＜4.5grms＜3.0g励磁机轴承：Kv＜4.0，grms＜1.5g起动电机轴承：Kv＜4.0，grms＜2.0g空压机电机轴承：Kv＜4.0grms＜2.6g4.1.12.2顶轮检测：牵引电动机轴承：牵引电动机以1000r/min转速空转时，牵引电动机轴承Kv＜10.0，grms＜12.0g；轮对轴箱轴承：轮对以450r/min转速空转时，轮对轴箱轴承Kv＜12.0，grms＜4.0g，gmax＜20.0g（振动加速度最大值）。4.2齿轮检修要求4.2.1齿轮不许裂损（不包括端面热处理的毛细裂纹）。4.2.2齿面不许剥离，允许有轻微腐蚀、点蚀及局部硬伤。但腐蚀、点蚀面积不超过该齿面积的30％，硬伤面积不超过该齿面积的10％。4.2.3齿轮破损属于如下情况者，允许打磨后使用（不包括齿轮油泵的供油齿轮）。4.2.3.1模数不小于5的齿轮齿顶破损掉角，沿齿高方向须不大于1/4，沿齿宽方向须不大于1/8；模数小于5的齿轮齿顶破损掉角，沿齿高方向须不大于1/3，沿齿宽方向须不大于1/5。4.2.3.2齿轮破损掉角：每个齿轮不许超过3个齿，每个齿不许超过一处，破损齿不许相邻。4.2.4齿轮啮合状态须良好。4.2.5另有规定要求的齿轮，可不按上述要求执行。5电机5.1电枢绕组及铁心检修要求5.1.1清扫电枢，绕组端部、槽口、前、后支架和通风孔内不许积存油垢和炭粉。5.1.2铁心、绕组元件、槽楔及各紧固螺栓不许裂损、变形及松动。5.1.3各焊接处不许开焊，绑扎线不许松脱及机械损坏，防缓扣片无折断，无纬带不许起层和击穿。5.1.4电枢各部绝缘不许破损、烧伤和老化。5.1.5牵引电动机电枢重新绑扎无纬带时，其拉力须为600～1000N，绑扎后其表面须平整、坚固，不许高出电枢铁心，表面不平度不大于2mm。5.2磁极检修要求5.2.1磁极铁心与机座、线圈与磁极铁心之间须紧固密实、无毛刺。5.2.2线圈的绝缘破损、烧伤或过热变色须处理，线圈严重变形须更换。引出线不许裂损，端子接触面须平整光滑，搪锡须完好，连接时相互接触须良好、密贴。5.3电枢体检修要求5.3.1转轴不许裂损，除螺纹部分外禁止焊修。轴颈表面允许不超过有效接触面积15％的轻微拉伤，但须平整光滑。5.3.2支架、风扇不许裂损、松动，矫正风扇叶片角度的变形。5.3.3换向器及集电环检修要求：5.3.3.1换向器前端密封须良好，换向器压圈不许裂损，压紧螺栓不许松弛。5.3.3.2换向器表面不许有凸片及严重烧损和拉伤。限度表中无规定的电机，按下述要求执行：集电环及换向器磨耗深度：中修机车不超过0.2mm；小修、辅修机车不超过0.5mm。15 云母槽下刻深度：小修、辅修机车不小于0.5mm，但换向器直径小于50mm的下刻深度可不小于0.3mm。5.3.3.3换向器直径须不小于寿命线，无寿命线时，须不小于原制造径向厚度的1/2。换向器表面粗糙度（Ra）为1.6μm，换向片倒角为0.5×45°，槽口两端口处须倒角成喇叭口，槽内清理干净。5.3.3.4升高片处不许有开焊、甩锡、过热变色。各片间电阻值与平均值之差：锡焊者不大于15％，氩弧焊者不大于5％（允许用片间电压降法进行测量）。5.3.4均衡块丢失、松动、空转振动大或重新浸漆、绑扎无纬带的电枢，均须做动平衡试验。牵引电动机电枢不平衡量须不大于344g·cm。容量不足10kW电机的电枢，可只做静平衡试验。5.4刷架装置检修要求5.4.1刷架不许裂损，紧固须良好，连线须规范、牢固、无破损，整修局部的烧损及变形。5.4.2绝缘杆表面须光洁、无裂纹和损伤。5.4.3刷架圈锁紧及定位装置作用须良好。5.4.4电刷压合机构动作须灵活，刷盒不许严重烧伤或变形，压指不许裂损，弹簧作用须良好。5.4.5电刷在刷盒内须能上下自由移动，其间隙须符合限度要求。电刷及刷辫导电截面积减少不许超过10%，刷辫不许松动、过热变色。5.4.6同一台电机须使用同一厂家、同一牌号的电刷，其长度：中修机车须不小于原形尺寸的2/3；运用机车须不小于原形尺寸的1/2。凡有寿命标记的电刷，其磨损不许超过该标记。5.5机座、端盖检修要求5.5.1清扫、消除裂纹与缺陷。油堵、油脂管、通风网罩须安装牢固，油脂管须畅通，各螺孔、螺纹良好，电机铭牌须正确、清晰。5.5.2机座的磁极安装面须平整、无毛刺，磁极铁心与机座须密贴。轴承盖、密封环不许裂损、拉伤或变形。5.5.3牵引电动机吊挂座不许裂损。5.5.4电机引线及连线检修要求：5.5.4.1引线及连线绝缘须良好，绝缘破损须修复，铜线有缺陷者须更新。5.5.4.2引线线耳压接不良、过热变色者须更新。5.5.4.3各引线、连线须排列整齐，安装须牢固。导线间、导线与机座间不许摩擦和挤压。5.6各绕组阻值换算到规定的测量温度（R15℃）时，与表1-10规定值或出厂值相比较，允差为10％。16 5.7电机组装要求5.7.1电机内、外部须清洁，标记正确、清晰，填充物良好，大线卡子、接线端子及端子盒、盖须完整、牢固。5.7.2各紧固件无松动，防缓件作用良好，润滑脂管路须畅通。5.7.3磁极极性须正确，电枢转动须灵活。5.7.4牵引电动机磁极组装要求：5.7.4.1沿圆周方向主极极尖间距允差为1mm；换向极与相邻主极极尖间距允差为1mm。5.7.4.2主极、换向极铁心相对于机座端盖止口中心的同轴度允差为φ0.6mm。5.7.4.3主极铁心内径为φ503mm±0.4mm；换向极铁心内径为φ507mm±0.4mm。5.7.5刷盒与换向器或与集电环轴线的平行度和倾斜度不大于1mm，并处于中性位上。5.7.6电刷须全部置于换向器或集电环的工作面上，与换向器或集电环的接触面积须不少于电刷截面积的80％，同一台电机各电刷压力允差为20％。5.7.7各检查孔盖须完整，安装状态须良好，强迫通风电机的检查孔盖安装须严密。5.7.8齿轮、传动法兰与电机轴的锥度配合面无沿轴向贯通的非接触线，接触须均匀，接触面积不少于75%。牵引电动机齿轮的轴向压装行程为1.70～1.90mm；同步主发电机输出轴法兰轴向压装行程为1.25～1.60mm；起动发电机的法兰轴向压装行程为1.0～1.5mm；励磁机的法兰轴向压装行程为0.7～1.0mm。组装后齿轮、法兰的螺母压紧端面须高出电机轴肩，牵引电动机齿轮与电机轴之间的防缓标记须清晰。5.7.9轴承润滑脂的加入量：牵引电动机传动侧轴承为400g；换向器侧为200g；同步主发电机为800g。5.8电机冷态绝缘电阻测量：主电路内的电机用1000V兆欧表测量，辅助电路内的电机用500V兆欧表测量，各绕组对地和相互间绝缘电阻不低于5MΩ。5.9牵引电动机检修后试验要求5.9.1冷态直流电阻测定：按5.6执行。5.9.2空转试验：电机以转速2365r/min正、反方向各旋转30min，不许有异音及甩油现象，轴承温升不超过55K（在轴承端盖处测量，温升不超过40K），电刷磨合须良好，轴承动态检测须符合要求。5.9.3换向试验：5.9.3.1热态下电动机按表1-11工况正、反运转各持续30s，火花等级须符合要求。17 15.9.3.2发电机工况下，在额定电流及最大电流时，火花等级分别不超过1级和2级。25.9.4速率特性试验：牵引电动机按表1-12工况测量其正、反转速之差，满磁场时须不大于其平均值的4％；磁场削弱时须不大于其平均值的7％。装于同一台机车上的6台牵引电动机，在表1-12第一工况下，正、反转速之差不超过20r/min。5.9.5超速试验：重新梆扎无纬带的电机须以2840r/min超速运转2min，不许产生影响电机正常运转的机械损伤和永久变形。5.9.6匝间绝缘介电强度试验：热态下作空载他励发电机运行，调节励磁电流使电枢电压为1000V，历时3min，电枢绕组匝间须无击穿、闪络。5.9.7热态绝缘电阻测定：负载试验后，立即用1000V兆欧表测量各绕组间及其对机座的绝缘电阻，须不小于0.77MΩ。5.9.8对地绝缘介电强度试验：热态下各绕组间及其对地施以1900V工频正弦波交流电压，历时1min，须无击穿、闪络。5.10同步主发电机检修后试验要求5.10.1冷态直流电阻测定：按5.6执行。5.10.2对地绝缘介电强度试验：定子绕组加1675V工频正弦波电压，励磁绕组加1125V工频正弦波电压，历时1min，须无击穿、闪络。5.11励磁机检修后试验要求5.11.1冷态直流电阻测定：按5.6执行。5.11.2对地绝缘介电强度试验：绕组加1125V工频正弦波试验电压，历时1min，须无击穿、闪络。5.12起动发电机检修后试验要求5.12.1冷态直流电阻测定：按5.6执行。5.12.2空转试验：电机按工作方向以2730r/min转速运转30min，电刷磨合须良好，轴承温升不超过55K（在轴承端盖处测量，温升不超过40K）。5.12.3超速试验：重新绑扎无纬带的电机须以3280r/min的转速运转2min，须无机械损伤和永久性变形。18 5.12.4对地绝缘介电强度试验：各绕组对地及绕组间施以1125V工频正弦波试验电压，历时1min，须无击穿、闪络。5.13ZD-316型空压机电机检修后试验要求5.13.1冷态直流电阻测定：按5.6执行。5.13.2空转试验：电机以1000r/min转速按工作方向运转30min，电刷磨合须良好，轴承温升不超过55K（在轴承端盖处测量，温升不超过40K）。5.13.3超速试验：重新绑扎无纬带的电机以1200r/min的转速运转2min，须无机械损伤和永久性变形。5.13.4对地绝缘介电强度试验：各绕组间及对地施以1125V工频正弦波试验电压，历时1min，须无击穿、闪络。5.14ZDY-301A型制动电阻风机电机检修后试验要求5.14.1冷态直流电阻测定：按5.6执行。5.14.2空转试验：电机以3000r/min转速按工作方向运行30min，电刷磨合良好，轴承温升不超过55K（在轴承端盖处测量，温升不超过40K）。5.14.3超速试验：重新绑扎无纬带的电机，以3600r/min的转速运转2min，须无机械损伤和永久性变形。5.14.4对地绝缘介电强度试验：各绕组间及对地施以1675V工频正弦波试验电压，历时1min，须无击穿、闪络。6电器6.1电器检修要求6.1.1铭牌须齐全、完整、清晰、正确。6.1.2连线不许过热、烧损、绝缘老化，线芯及编织线断股不超过导电截面积的10％。6.1.3清扫各部件，安装正确，绝缘性能良好，零部件齐全完整。6.1.4紧固件齐全，状态须良好。6.1.5风路、油路须畅通，弹簧性能须良好，橡胶件不许破损和老化变质。6.1.6运动件动作须灵活、无卡滞。6.1.7线圈的直流电阻值与出厂额定值相比较，允差为10％。6.1.8动作值整定须符合以下规定：6.1.8.1各种电器的操作线圈在0.7倍额定电压时，动作须可靠（中间继电器的最小动作电压不大于66V），其释放电压不小于额定电压的5%；柴油机起动时工作的电器，其释放电压不大于0.3倍额定电压。6.1.8.2电空阀和气动电器在0.64MPa气压下无泄漏；在0.37MPa气压下动作须可靠。6.1.9在试验台上调试各保护电器，其动作值须符合表1-13的规定，动作参数整定合格后，其可调部分须封定。6.1.10各电器装车后，电路连接须正确、牢固，试验时动作须正确、作用可靠。19 6.2电器绝缘要求6.2.1单个电器或电器元件在环境温度为（20±5）℃、相对湿度为50％～70％时测量（额定电压不超过500V者，用500V兆欧表；额定电压高于500V者，用1000V兆欧表）：主电路电器对地及相互间的绝缘电阻不小于他20MΩ；其他电路电器对地及相互间的绝缘电阻不小于10MΩ；主整流柜对地绝缘电阻不小于5MΩ（在空气相对湿度为85％的条件下不小于2.6MΩ）；励磁整流柜对地绝缘电阻不小于1.5MΩ；制动电阻带对地绝缘电阻不小于3MΩ。6.2.2主电路电器及绝缘修理或更换的电器，须做工频耐电压试验。电器带电部分对地及相互间应能承受1min的下列试验电压，须无击穿、闪络：主电路内的电器3000V；辅助电路的电器1100V；额定电压36V以下的电器350V。6.3有触点电器检修要求6.3.1触头（含触指、触片）及嵌片不许裂损、变形、过热和烧损。触头的厚度须符合以下要求：中修时不小于原形尺寸的2/3，小修及辅修时不小于原形尺寸的1/2。触头有效接触宽度允差为1mm，中修时接触线长不少于75％，触头闭合时的接触电阻不超过新品的3倍。6.3.2主、辅助触头的超程：运用机车超程消失比例不大于1/2；中修时须符合原设计要求。压力弹簧的自由高度或压力：运用机车均不小于原形或压力的95%，中修时须不小于原设计要求。同步驱动的多个触头，其闭合或断开时，非同步的允差须为1mm，电器组装后动作须灵活、准确、可靠。6.3.3灭弧装置不许裂损、变形，灭弧线圈不许断路、开焊或短路，电磁接触器的主触头与灭弧角的间隙为2～4mm。6.3.4风缸体、活塞不许裂损、砂眼和拉伤（风缸体砂眼允许焊修）。皮碗不许老化及变形，作用须良好。各接合处密封性能须良好，各部位无泄漏。6.3.5电空阀衔铁、阀杆动作须灵活，接线座须牢固，螺纹作用良好。衔铁气隙：三类电+0.1+0.1+0.2空阀为2.00mm，四类电空阀为2.20mm，阀杆行程为1.00mm。6.3.6各机械零件及支承件不许裂损、变形及过量磨耗，绝缘部件绝缘状态须良好，机械联锁作用须正确、可靠。6.3.7线圈绝缘须良好，无短路、断路及老化。接线座不许松动，螺纹、衔铁作用须良好。双线圈的引出线接线位置须正确。6.3.8过电压吸收装置作用须良好。6.4电子装置的检修要求6.4.1更新的电子元器件须经过测试筛选，技术参数须符合设计要求。6.4.2电路板须清洁，无积尘和油垢，元件焊点须光滑、牢固，不许虚焊或短路，金属箔不许脱离板基。6.4.3各电阻、电容等其他电器元件安装须牢固、作用须良好、接线须正确，附加的卡夹须齐全可靠。6.4.4接插件插接须可靠，锁紧装置作用须良好，测试孔（或端子）须完整。6.4.5下车检修的电子装置须按产品技术条件进行全面性能检查和调整，其性能须符合技术条件规定，并达到下列要求：6.4.5.1更换电源部分的元器件时，在0.8和1.1倍标定电压下测试电源输出值，须符合技术要求。20 6.4.5.2在标定电压下测量装置的工作电流不大于标称值的1.3倍。6.4.6电压调整器、时间继电器、轮缘润滑控制器、无级调速驱动器性能须符合如下规定：6.4.6.1电压调整器须保证起动发电机在柴油机整个转速范围内的输出电压为（110±2）V，且无明显波动。6.4.6.2过渡装置性能：吸合值为53～59km/h，释放值与其对应的吸合值之差为3～9km/h。6.4.6.3时间继电器延时时间：柴油机起动限时为10～12s（延时为120s）；空气压缩机起动延时为2～4s。6.4.6.4轮缘润滑器性能须符合表1-14的规定。6.4.6.5无级调速驱动器，须保证司机控制器所对应的“升、降、保”位动作可靠，且在“升、降”位步进电机转动灵活，无卡滞。柴油机升、降速时间须符合表1-15的规定。6.4.7硅整流柜的整流元件及散热器须清洁，散热器不许裂损，阻容保护须良好，接线须牢固。更换整流元件时须选配与换下元件型号及技术参数一致的产品，每一桥臂的并联元件的正向平均电压降差不大于0.01V，臂与臂间各元件正向平均电压降差不大于0.10V。6.5其他电器检修要求6.5.1带状电阻不许短路和裂断，抽头、接线须焊接牢固，在电阻值不超过规定的情况下，允许其断面的缺损不超过原截面的10％。带状电阻修复或更换时，其阻值不超过出厂额定值的5％。6.5.2线绕电阻不许短路、断路，外包珐琅不许严重缺损。可调电阻的活动抽头接触须可靠，定位须牢固，阻值整定后须做定位标记。6.5.3电容器不许短路、断路及漏液，电容值变化不超过标定值的10％。6.5.4分流器不许断片、裂纹和开焊。6.5.5变压器、互感器须清洁，引出线、接线不许松动，内部绕组无虚接、断路及短路。各绕组、铁心不许松动，绝缘须良好。6.5.6各开关、熔断器规格须符合电路的要求。触头和触指的磨耗与烧蚀不超过原形尺寸的1/5。闸刀开关动作须灵活，接触须密贴，夹紧力须适当。刀片缺损：宽度不超过原形尺寸的1/10，厚度不超过原形尺寸的1/3。6.5.7各种照明灯具及附件须齐全、完好，安装须牢固，显示须正确，车体外部灯具密封须良好。6.5.8电炉配件须齐全，瓷盘须完整，发热效能须正常，防护装置须良好。6.5.9司机室电风扇及热风机作用须良好。电加热器绝缘状态、发热效率须良好。6.5.10凡加装改造新增加的其他电器，须按其技术条件进行测试、修理及调整，其性能须符合技术要求。21 7电线路7.1导线的线芯或编织线的断股比例不大于10%。铜排不许裂损，有效导电面积的减少须不大于5%。连线的长度须比两接线柱间的线束走向距离略长。在线束的中部须加接头修复时，有两个接头以上者，其相互间须错开，两接头间错开的距离须不小于接头长度的2倍，且接头两端须与线束或走线架绑扎固定。影响测量精度的电测仪表，其导线中间不许添加接头。7.2在保证绝缘介电强度和机械强度性能的前提下，绝缘的局部损坏允许包扎处理。7.3导线有下列情况之一者，须更新：7.3.1外表橡胶呈糊状或半糊状、显著膨胀、挤出胶瘤、失去弹性者。7.3.2表面裂损、正反向折合4次后露出铜芯或绝缘层脆化剥落、受压即成粉状者。7.4连线端子须光滑、平整，镀层完好，无裂纹。连线端子与导线连接处不许松动、氧化、过热、烧损。主电路连线的大线端子压接修复时，导线与端子须去除氧化层，并清理干净，压接后须验证其压接质量。对于主电路内并联导线的接线端子重新压接或中部加接头修复时，测量导线电阻值，其值须不大于并联导线中最小阻值的1.1倍。7.5线管、线槽须清洁、干燥，不许挤压变形，导线在其内摆放须整齐；线管安装须牢固，管卡须齐全，管口防护须良好；线束或导线布置须规范、排列须整齐、绑扎须牢固、连接须正确可靠。导线间、导线与机体等部件间，不许接磨、挤压，防护、固定器件须齐全完好。7.6接线排的绝缘隔板破损不超过原面积的30％；导线线号须齐全、清晰，排列须整齐，便于查看；导线在接线排上的连接须与电路图中的标注位置一致；防缓及连接件须齐全，联接须牢固，不许氧化、过热或烧损。7.7插头、插座须完整，插片及插针不许过热、烧损、断裂，插接须牢固，卡箍及防尘、防水罩须完整，定位及锁扣须良好。37.8电线路的绝缘电阻须不低于表1-16的规定。在绝对湿度超过16g/m或有缓霜的条件下，中修机车主电路对地、主电路对辅、控、励磁及照明电路的绝缘电阻须不低于0.30MΩ，辅、控、励磁及照明电路对地的绝缘电阻须不低于0.10MΩ。3不同气温下绝对湿度为16g/m时的相对湿度见表1-17。7.9用电线路检测仪测量辅、控、励磁电路，各有关接点均须达到良好等级以上。8电阻制动装置（D型机车）22 8.1制动电阻检修要求8.1.1电阻柜须清洁无异物，电阻带无裂纹、变形及过热变色，电阻带层间间距均匀，瓷件无破损，各电器元件须良好，接线须牢固。8.1.2在常温下测量电阻段阻值，须符合表1-18的要求。8.1.3绝缘性能检查：用1000V兆欧表测量带电部分之间及对地绝缘须不小于2MΩ。相互绝缘的带电部分之间及对地应能承受1min的2900V工频试验电压，无击穿、闪络。8.2通风机组检修要求8.2.1叶片不许裂损，叶轮检修后须进行动平衡试验，不平衡量不大于8g·cm。叶轮安装后，风扇叶片与外壳单侧间隙须为1～3mm。8.2.2风机组装后，在额定转速下运转2min，叶轮与壳体不许有相碰及其他异常现象。8.3电阻制动控制箱检修要求8.3.1箱体和各电器元件须清洁、无损伤、安装牢固。各插头、插座须符合技术规定。8.3.2印刷电路板的金属箔不许断裂和脱离基板，接线和焊接须良好，各开关、按钮和继电器动作须正常。8.3.3测试控制箱，各点参数应符合表1-19的规定。9蓄电池9.1蓄电池须清洁，壳体不许裂损，封口填料须完整，电解液无泄漏，出气孔须畅通。9.2各连接板、极柱及螺栓表面须光洁平整，防腐须良好。连接板表面镀层须完好，其有效导电面积须大于90％。螺栓紧固力矩：内连线为18～21N·m；引出线为24～26N·m。9.3蓄电池箱及车体安装柜内壁须清洁、干燥、无严重腐蚀，并须进行防腐处理；导轨及滚轮须良好、无卡滞、变形和破损。柜门须安装牢固，开启灵活，锁闭可靠。9.4蓄电池容量：中修时不低于额定容量的80％；小修及辅修时不低于额定容量的70％。23 39.5充电后的蓄电池电解液密度（换算到25℃）：中修时为（1.26±0.005）g/cm，小修33及辅修时为1.23～1.27g/cm；运用机车不低于1.20g/cm，各单节间的密度允差不大于330.05g/cm。黄河流域及以北地区，冬季电解液密度可较上述值稍高，但不高于1.30g/cm。温度变化时，按下列公式计算S25＝St＋0.0007（t－25）式中S25——25℃时电解液密度；St——实测密度；t——实测温度，℃；0.0007——密度温度系数。9.6电解液液面须高出保护板10～15mm。9.7使用内阻为30000Ω、量程为150V的电压表测量蓄电池对地绝缘电阻RZ，并按下式计算蓄电池组端电压RZ=−1×30000Ω正端对地电压+负端对地电压式中电压单位为V。中修时RZ须不低于17000Ω；小修及辅修互换时须不低于8000Ω；不互换时须不低于3000Ω。9.8运用机车蓄电池单节电压不低于2V，蓄电池组对地漏电流不超过40mA。9.9按生产厂家提供的技术要求检修阀控式密封铅酸蓄电池。10机车空调10.1每年使用季节开始前须进行下列维护项目：10.1.1清扫或清洗冷凝器散热片、蒸发器。10.1.2清扫通风机及叶片。10.1.3除掉冷凝风机的铁锈，涂防锈漆。10.1.4先用干燥的高压风或毛刷清除空调电源箱和电气控制箱内部的灰尘及异物，并按10.2.4进行全面检查。10.2使用季节中，每个修程均须进行维护的项目：10.2.1机车空调电源上面和周围严禁堆放任何杂物。10.2.2清扫机车空调装置外部尘垢及电加热器尘垢；清洗回风栅。10.2.3保持排水口清洁畅通。10.2.4机车空调电源箱体不许松动和损伤，布线不许破损，绑扎牢固，接插件不许烧损，连接可靠。10.3非使用季节中，须将机车空调电源系统的所有开关置于停止位，机车每次入修程须开机一次（开机时间不少于30min），并及时处理故障。11仪表11.1严格执行国家计量管理部门颁布的有关规定，检修及定期检验各种仪表。11.2结合机车修程定期检验机车仪表，其检验期限：风压表为3个月，其他仪表为6～9个月。11.3仪表外壳及玻璃罩须完整、严密、清洁，刻度及字迹须清晰。11.4指针在全量程范围内移动时，不许滞针。11.5仪表须符合其精度等级要求。11.6带传感器的仪表，须与传感器一起校验，并配对使用。传感器对地绝缘须良好，用500V兆欧表测量，其对地绝缘电阻值不低于1MΩ。带稳压器的仪表，其稳压值须在规定24 范围内。11.7检修、校验后，仪表的合格证须注明检验单位与日期，并打好封印。11.8仪表安装须牢固、正确，管路须畅通无泄漏，接线须符合规定，照明须良好。12运行监控记录装置12.1检修要求：按第6条有关要求执行。12.2试验要求12.2.1通电后进行装置自检，正确显示所有数码管及指示灯。12.2.2正确给定机车信号及语音提示。12.2.3正确读入机车工况。12.2.4列车管压力表显示值与数码管显示值允差为20kPa，双针速度表显示值与数码显示值允差为2km/h，柴油机转速表显示值与数码显示值允差为30r/min，区段走行公里值与机车实际走行公里值允差为10m。+1012.2.5放风阀动作自检功能须良好，常用制动工况下，列车管减压量为1100kPa，紧急制动工况下，列车管压力须在3s内降至零。13车体及走行部13.1车体检修要求13.1.1车体不许裂损，表面须平整，各紧固件及橡胶件状态须良好。13.1.2车体裂纹或焊缝开裂，须铲除后焊修或加补强板焊修。13.1.3门、窗、顶盖、百叶窗及其操纵装置动作须灵活，关闭须严密。13.1.4正确安装走板、地板、梯子、扶手、门锁、工作台及座椅等，作用须良好。13.1.5排障器、扫石器安装须牢固，不许裂损。排障器底面距轨面的距离为80～160mm，扫石器安装板下端距轨面的距离为70～100mm，胶皮距轨面的距离为20～30mm。13.1.6检查各通风道状态须良好，清除杂质，清洗进风口网罩。13.1.7检查各防寒包扎须良好。13.2牵引装置检修要求13.2.1车钩“三态”（闭锁状态、开锁状态、全开状态）作用须良好。13.2.2车钩在闭锁状态时，钩锁往上的活动量为5～22mm（上作用钩为5～15mm）。钩锁与钩舌的接触面须平直，其高度不少于40mm。钩舌与钩锁铁侧面间隙不大于6.5mm。钩体防跳凸台和钩锁的作用面须平直，防跳凸台高度为18～19mm，作用须可靠。钩舌与钩体的上、下承力面接触须良好。13.2.3探伤检查车钩各零件，下列情况禁止焊修：13.2.3.1车钩钩体上的横向裂纹，扁销孔向尾部发展的裂纹。13.2.3.2钩体上距钩头50mm以内的砂眼和裂纹。13.2.3.3钩体上长度超过50mm的纵向裂纹。13.2.3.4耳销孔处超过该处端面40%的裂纹。13.2.3.5上、下钩耳间（距钩耳25mm以外）超过30mm的纵、横裂纹。13.2.3.6钩腕上超过腕高20％的裂纹。13.2.3.7钩舌上的裂纹。13.2.3.8车钩尾框上的横裂纹及扁销孔向端部发展的裂纹。13.2.4缓冲器体、弹簧、弹簧环、板弹簧不许裂损。缓冲器弹簧环接触面须无严重损伤，+3橡胶缓冲器橡胶片及隔板须完好。MX-1型缓冲器的组装长度为568-2mm，行程为（55±10）+5+4mm；ST型缓冲器的组装长度为5680mm，行程为68-1mm。13.2.5车钩中心线距轨面的高度：中修机车为835～890mm；小修及辅修机车为820～890mm。25 13.3转向架及旁承检修要求13.3.1构架及各焊缝不许裂损，焊缝开焊须铲除裂缝后焊修。13.3.2旁承不许裂损，球头和球面座无严重拉伤，尼龙摩擦板边缘部分轻微碰伤允许做局部处理：厚度不许超过2mm，直径不许超过5mm；下摩擦板的拉伤允许磨削修理，磨削量若超过0.5mm，须加垫调整，中修时下摩擦板须旋转90°。13.3.3两点旁承检修要求（D型机车）：13.3.3.1旁承箱体用煤油试验不许渗漏（不少于4h），更换内外密封圈及摩擦条。13.3.3.2上下摩擦板磨耗、拉伤须磨修，其表面粗糙度为Ra3.2。13.3.3.3上盖板及保持架无裂损、变形，更换摩擦条。13.3.3.4滚子无锈蚀、坑点、擦伤，同一旁承滚子直径差不大于0.015mm。13.3.3.5外观检查橡胶堆须无裂损，允许存有不多于圆周面积50%的发纹，在110kN压力下挠度为4～7mm。13.3.4构架球形侧挡磨耗量不大于2mm。13.3.5转向架与车体侧挡间隙左右之和须为：（32±3）mm（C型），（40±3）mm（D型）。13.3.6砂箱及砂管安装须牢固，连接须良好，无泄漏。13.4弹簧及减振装置检修要求13.4.1分解轴箱弹簧组，其调整垫片须按转向架和轴位前后左右顺序编号，并按原号重新组装。轴箱弹簧须无裂损，更换或选配弹簧时，弹簧工作高度差：同一转向架不大于4mm，同一机车不大于6mm。13.4.2橡胶减振垫及橡胶关节须无老化及破损，同一转向架旁承橡胶弹簧自由高度差不大于4mm。13.4.3油压减振器检修要求13.4.3.1分解、检查，焊缝不许裂损，更换磨损件、油封、密封圈、胶垫及工作油。13.4.3.2垂向和横向减振器组装后须进行性能试验，其阻尼系数为：垂向（80±10）kN·s/m横向（130±10）kN·s/m拉压阻力差不许超过拉压阻力和的15％，试验记录的示功图须平滑，无畸形突变。试验中无异声，试验后平置24h无渗漏现象。13.5轴箱检修要求13.5.1轴箱及拉杆检修要求13.5.1.1轴箱箱体、前后盖不许裂损，轴箱横向止挡磨耗超过1mm时，须更新磨耗板。13.5.1.2轴箱后盖及防尘圈不许偏磨，更换防尘圈时与车轴的过盈量为0.031～0.106mm。13.5.1.3轴箱拉杆的橡胶圈和橡胶垫不许裂损、老化，卡环不许松动。组装后拉杆芯轴与拉杆座结合斜面须密贴，局部间隙用0.05mm塞尺检查，塞入深度不大于10mm，芯轴与槽底部间隙不小于0.5mm，拉杆端盖与拉杆座槽口内侧的局部间隙不大于0.2mm。13.5.2轴承13.5.2.1拆装时，严禁直接锤击，热装时加热温度不超过125℃。13.5.2.2同一轴箱严禁装用不同厂家的轴承。13.5.2.3轴承检修按第4条办理。轴承内圈与车轴颈配合过盈量为0.027～0.077mm（配合过盈不足时，允许配等级轴承内圈），轴承外圈与轴箱体孔配合间隙为0.060～0.155mm。同一轴箱中两套轴承的径向游隙差不大于0.02mm。13.5.2.4轴承组装后转动须灵活，无卡滞、松旷或异音，须在其内套外端面及轴头端面处沿圆周等分画出3条防缓标记线。13.5.2.5机车运行中，轴箱温升不超过40K，须无明显滴脂。26 13.6轮对检修要求13.6.1探伤检查车轴。轴身上的轴向裂纹经铲除后可以使用，但铲除后轴身半径较设计尺寸的减少量不许大于2mm，且同一断面上直径减少量也不许大于2mm。轴箱轴承安装轴颈的减少量为0.5～2.0mm（均分为4挡），抱轴颈部位最大直径减少量为6mm。13.6.2轮芯裂纹禁止焊修。13.6.3轮箍检修要求：13.6.3.1探伤检查轮箍，符合TB/T2995-2000的规定。13.6.3.2高坡区段允许使用的轮箍最小厚度由铁路局规定，报铁道部备案。13.6.4轮箍镶装要求：13.6.4.1轮辋外圆圆柱度不大于0.10mm。13.6.4.2轮箍配合紧余量按轮辋外径计算，每1000mm轮辋直径的紧余量为1.2～1.5mm。轮箍加热温度不许超过330℃，不均匀度不大于15℃，不许强迫冷却。13.6.4.3新轮箍及厚度小于50mm的旧轮箍禁止加垫。轮箍加垫时，垫板厚度不大于1mm，垫板不多于1层，总数不多于4块，相邻两块垫板间的距离不大于10mm。13.6.4.4轮箍套装后，轮箍止挡断面须和轮辋断面紧密配合，局部间隙不大于0.1mm，间隙总长不大于1/6圈。13.6.5样板检查轮箍外形：踏面偏差不超过0.5mm，轮缘高度减少量不超过1.0mm，轮缘厚度减少量不超过0.5mm，距轮缘顶部10～18mm范围内可以留有深度不超过2mm、宽度不大于5mm的黑皮。+213.6.6轮对组装后单独测量，新轮箍内侧距离为1353-1mm。旧轮箍为（1353±2）mm。13.6.7轮对滚动圆直径差须符合表1-20的规定。13.6.8轮对检修后须涂漆：轮箍外侧面涂白色，轮心外侧面涂红色，轮辋与轮箍之间沿圆周等分涂3条长40mm、宽25mm的黄色防缓标记。13.6.9检查运用机车轮对，踏面擦伤深度不大于0.7mm，踏面上的缺陷或剥离长度不超过40mm且深度不超过1mm，各部无裂纹，轮箍无弛缓，轮缘垂直磨耗高度不超过18mm，距踏面滚动圆向上11.25mm处测量标准型踏面轮缘厚度，或距踏面滚动圆向上10mm处测量JM3磨耗型踏面轮缘厚度，均须大于23mm，踏面磨耗深度不大于7mm。13.7牵引齿轮、齿轮箱及抱轴瓦检修要求13.7.1主、从动牵引齿轮检修除按第4.2条有关规定办理外，还须用齿形样板和宽度不大于3mm的塞尺检查齿形误差，渐开线齿廓偏差量不大于0.35mm，齿顶厚减少量不大于2mm，齿根剩余凸台高度不大于0.8mm。原牵引齿轮副须配对使用，从动齿轮与轮毂之间的防缓标记须清晰。13.7.2齿轮箱箱体不许裂损、开焊、砂眼，密封须良好，通气孔须畅通。13.7.3抱轴瓦合金不许脱壳、碾片、熔化及超过总面积15％的剥离，与轴颈须均匀接触。13.7.4抱轴瓦瓦背与抱轴瓦盖、瓦座接触应良好，局部间隙用0.25mm塞尺检查，塞入深度不许大于15mm。13.7.5抱轴瓦及轴箱组装后须进行磨合试验：在牵引电机转速为2365r/min的工况下，正、反转各15min，各部须无异音，轴承动态检测须符合要求，抱轴瓦及轴箱温升不超过27 30K。13.8基础制动装置检修要求13.8.1基础制动装置各杠杆、圆销不许裂损，各杆磨耗严重时允许焊修，各销与套的间隙不大于1mm。13.8.2分解、清洗制动缸，更换不良部件并给油。组装后作用良好无泄漏，鞲鞴行程为50～90mm。13.8.3闸瓦间隙调整器作用良好。13.8.4闸瓦组装就位后，瓦背与瓦托局部间隙不大于2mm，闸瓦间隙为4～8mm。13.8.5手制动装置作用须良好。13.9撒砂装置及轮缘润滑装置检修要求13.9.1撒砂装置作用须良好，空气和撒砂管路须畅通，撒砂管距轨面高度为35～60mm，距踏面与轨面接触点为（350±20）mm。13.9.2清洗并调整轮缘润滑装置喷头，空气管路和油脂管路须畅通，无泄漏，作用须良好。13.10牵引装置检修要求13.10.1牵引杆、拐臂、连接杆及各销不许裂损，拐臂与连接杆的连接销直径减少量不大于0.5mm，拐臂销、连杆销与套的间隙不大于1.0mm。牵引销、牵引杆销球承与球承外套间隙不大于0.5mm。13.10.2牵引销与销座结合斜面须密贴，局部间隙用0.05mm塞尺检查，塞入深度不大于10mm。销和槽底部间隙不小于0.5mm，牵引杆装置组装后各关节部分转动须灵活、无卡滞。13.11转向架组装要求13.11.1轴箱与构架横向止挡间的单侧间隙为5～10mm。轴箱与轮对间的横动量，C型：中间轴为±10mm，两端轴为±13mm；D型：中间轴为±8mm，两端轴为±1mm。13.11.2牵引电动机吊杆不许裂损，橡胶垫不许破损、老化。13.11.3牵引电动机吊杆座与电机须密贴，局部间隙不得大于0.2mm，两块吊杆橡胶垫的总压缩量为28mm。14空气压缩机及空气制动装置14.1空气压缩机检修要求14.1.1机体、气缸、气缸盖、曲轴及各运动件不许裂损，禁止焊修机体轴承孔处的裂纹。14.1.2气缸、活塞、曲轴不许拉伤，轴瓦须无剥离、碾片、拉伤和脱壳，瓦背与连杆大端体孔的接触面积不小于70%，拆、装活塞销时活塞加热温度不大于100℃。14.1.3清洗进、排气阀，阀片、弹簧不许裂损，阀片与阀座须研磨密贴，阀片磨耗深度不大于0.1mm。组装后须进行试验，不许泄漏。14.1.4压缩室余隙高度为0.6～1.5mm。14.1.5清洗散热器，散热器组装后须进行0.6MPa的压力试验，保持3min无泄漏。014.1.6散热器低压安全阀开启压力须为0.45–0.02MPa。14.1.7油泵检修后转动须灵活，并进行性能试验：采用规定的压缩机油，当油温为10～30℃、转速为1000r/min、吸吮油柱高度为170mm、压力为0.40～0.48MPa时，供油量须为2.3～3.0L/min。14.1.8空气压缩机性能试验：14.1.8.1磨合试验：试验时间不少于90min（未更换零部件时允许减为45min），磨合中，无异音和漏油，转速达到1000r/min时，油压须稳定在0.40～0.48MPa，磨合后期活塞顶部不许喷油，但在活塞周围允许有少量渗油。14.1.8.2风量试验：当转速为1000r/min时，使400L的储风缸压力由0升至0.9MPa所28 需时间不大于l00s；或在机车上以一组空压机对总风缸充风，压力由0升至0.9MPa所需时间不大于300s。14.1.8.3泄漏试验：在试验台上使储风缸压力达到0.9MPa，空气压缩机停止转动，由于气阀的泄漏，在10min内压力下降不许超过0.1MPa。14.1.8.4温度试验：空气压缩机在1000r/min转速和0.9MPa压力下连续运转30min，排气口温度不大于190℃，曲轴箱油温不大于80℃。14.1.9空气压缩机与电机组装时，法兰与联轴节的同轴度允差为φ0.3mm，相互间的轴向间隙须为2～6mm，沿圆周的间隙差值不大于0.5mm。14.1.10空气压缩机装车后，一组空气压缩机工作，总风缸压力由0升至0.9MPa所需时间不许超过300s（使用风源净化装置时，时间不许超过345s）。当总风缸压力达到（0.9±0.02）MPa时，空气压缩机须停止工作；当总风缸压力降至（0.75±0.02）MPa时，空气压缩机须开始工作。14.2空气制动装置检修要求14.2.1空气制动装置各橡胶件不许老化、龟裂、破损及严重变形。14.2.2单独制动阀、自动制动阀、分配阀、中继阀、作用阀、变向阀、紧急制动阀、重联阀、切控阀、逆止阀检修后须进行试验，各部动作须正确，性能须良好。装车后须进行制动机综合试验，各项性能作用须良好，符合机车运用要求。14.2.3分解清扫风笛、刮雨器、无动力回送装置、滤尘器及塞门，更换不良零件。组装时安装须牢固，作用良好，无泄漏。14.2.4制动软管接头、连接器不许裂损，连接状态须良好，卡子两耳之间的距离须为5～10mm。14.2.5制动软管每3个月须进行试压检查，在水槽内施以0.6～0.7MPa风压，保持5min无泄漏（允许表面出现断续气泡，但在10min内须消失）。然后再施以1.0MPa水压，保持2min无泄漏，且软管外直径膨胀不许超过8mm，局部无凸起或膨胀。014.2.6总风缸高压安全阀开启压力为0.95-0.02MPa时，其关闭压力不许低于0.85MPa。14.2.7总装后，总风缸压力在0.90MPa时，压缩空气各管系及总风缸的总泄漏不许超过0.02MPa/min。14.3风源净化装置检修要求14.3.1解体、清洗、检修空气干燥器、油水分离器及各阀，更新橡胶件及干燥剂。14.3.2检查空气干燥器筒的上盖和筒体及其焊缝，不许裂损。油水分离器上、下挡板不许裂损。14.3.3解体、清洗、检修电磁排污阀，作用须良好。14.3.4电控器检修按第6条办理。检修后进行试验，性能须符合要求。14.3.5组装后须进行试验：14.3.5.1泄漏试验：在0.75～0.90MPa压力下，检查各阀及其密封面、连接处须无泄漏。14.3.5.2运转试验：在连续工况下，总风缸压力升至0.35MPa之前，两干燥塔须分别进入吸附和再生状态，定时转换周期为90s，延时进气时间为18s；风泵停机后，两干燥塔都停止吸附和再生；在间歇工况下，时间累计功能与状态记忆功能须良好（时间累计90s后须发生转换，每次启动时，与前次停机时的累计时间及状态须相同）。14.3.6风源净化装置装车后，进行性能试验，须符合技术要求。15机车总装、负载试验及试运15.1柴油机——同步主发电机组向机车上安装时的要求15.1.1柴油机——同步主发电机组轴向中心线与车体纵向中心线在机组前后输出轴端处29 水平方向的位置度允差为4mm，自由端弹性支座安装中心线与车架横梁中心线的距离为（1520±3）mm（C型机车）或（1650±3）mm（D型机车）。15.1.2弹性支承的橡胶元件表面不许裂损，但允许存在不大于70%圆周面积的发纹。当更换橡胶元件时，橡胶减振元件加载70kN，检查其静挠度须为8～14mm，橡胶元件静挠度允差为2mm。15.1.3柴油机支承螺栓的螺母与垫圈须有（5±0.5）mm的间隙。15.1.4原柴油机装车时，各弹性支座下面的原调整垫片须对号入座，确保4个橡胶元件顶面高度允差为2mm。15.1.5柴油机——同步主发电机缓冲支座须刚性贴靠且不受压缩。缓冲支座上球座杆与同步主发电机座孔单侧间隙不小于2mm。15.1.6柴油机支承与机体须接触良好，用0.05mm塞尺检查不许贯通。15.2辅助传动装置向机车上安装时的要求15.2.1更换起动变速箱或其底座时，起动变速箱轴线须低于柴油机——同步主发电机组轴线10～12mm。两轴线在水平面方向位置度公差为10mm，在法兰φ300mm端面处的跳动允差为1.0mm。同步主发电机输出法兰与起动变速箱连接法兰端面间距为（664±10）mm，万向轴安装后不许顶死。15.2.2起动发电机、励磁机与起动变速箱连接时，两法兰端面间距为（4±1）mm，起动发电机和励磁机法兰对起动变速箱轴线的同轴度允差为φ0.3mm，其端面跳动在φ250mm处允差为0.4mm。牵引电动机后通风机法兰对起动变速箱轴线的径向跳动允差为1mm。15.2.3更换辅助传动箱（C型机车）、静液压变速箱（D型机车）或其底座时，输入轴中心线须高于柴油机曲轴中心线（15±5）mm。两中心线水平方向位置度允差为10mm，在法兰φ300mm端面处的跳动允差为1.0mm。辅助传动箱、静液压变速箱法兰端面与柴油机输出法兰端面间距为（1580±10）mm。15.2.4牵引电动机前通风机法兰对辅助传动箱或静液压变速箱轴线的径向跳动允差为2mm。15.3机车负载试验要求15.3.1试验时，柴油机按第1.23条办理。15.3.2调整起动发电机电压为（110±2）V。在故障发电且空气压缩机停止工作的工况下：当柴油机转速为430r/min时，电压须为40～50V；当柴油机转速为1000r/min时，电压须不大于105V。在电压调整器失控且起动发电机电压超过125V时，过压保护装置动作须可靠。15.3.3试验差示压力计、油压继电器、水温继电器、过流继电器、接地继电器、重联断电器、重联开关、重联阀、超速保护、紧急停车及断钩保护等安全保护装置作用须准确、可靠。15.3.4调整同步主发电机外特性；13.3.4.1调整工况：冷却风扇满载、空气压缩机停止工作。15.3.4.2同步主发电机外特性的调整：当柴油机转速为1000r/min时，整流后功率为1250kW的C型机车直流输出须符合表1-21的规定；功率为1550kW的C型机车直流输出须符合表1-22的规定；D型机车直流输出须符合表1-23的规定。15.3.4.3同步主发电机部分特性的调整：当柴油机转速分别为（800±10）r/min；（500±10）r/min时，整流后直流输出分别为：（750±50）kW、（204±10）kW（C型机车，功率1250kW）；（885±50）kW、（226±10）kW（C型机车，功率1550kW）；（730±50）kW、（170±10）kW（D型机车）。30 15.3.4.4机车功率随大气条件变化修正的幅度，应符合设计文件规定，或调整有关燃烧系统参数，在保证排气温度、爆发压力、增压器转速等参数不超过设计值的条件下，由各局通过试验进行确定，报部备案。15.3.4.5故障励磁工况下，机车励磁机励磁电流在2～5s内须达到额定电流1.5～2.0A。15.3.5D型机车电阻制动特性的调整：当柴油机转速为850r/min时，调整牵引电动机最大励磁电流须为650A。15.4机车试运要求15.4.1中修机车须进行单程不少于50km的正线试运。15.4.2机车运行中各部不许泄漏。功率、过渡点速度须符合规定，轴箱轴承、抱轴瓦、牵引电动机轴承温升不许超过规定标准。15.4.3牵引电动机电流分配不均匀K值：在全磁场工况下，中修机车不大于10%，小修及辅修机车不大于12%；在磁场削弱工况下，中修机车不大于18%，小修及辅修机车不大于20％。计算公式为I−ImaxminK=×100%Imax式中Imax为支路中最大的电枢电流；Imin为支路中最小的电枢电流。15.4.4D型机车电阻制动装置须符合下列要求：15.4.4.1当柴油机转速为850r/min，机车速度为40～60km/h时，制动电流须为650A。15.4.4.2当机车制动电流为（690±10）A时，制动过流继电器须动作可靠，过流红灯显示正常。15.4.4.3电阻制动时，机车速度不超过75km/h。15.4.4.4电阻制动与空气制动切换作用良好。31 15.4.5轮缘润滑装置作用良好。15.4.6在采用了先进工艺和有力措施，保证运用安全和检修质量的前提下，也可不试运交车，但须经铁路局批准，报铁道部备案。16其他中修机车须按规定涂印识别标记及标志，并根据需要补漆或喷漆。喷、涂漆的颜色须符合有关规定。第二章段修限度1限度表使用说明1.1本规程的限度表与规程条文具有同等效力。1.2本规程的限度表，按机车部件或部位顺序排列，表中有关栏目及符号的含义是：1.2.1“原形”系指设计尺寸或数据（若设计修改时，须以修改后的设计为准）。1.2.2“中修限度”系指机车中修时，其有关部分（或配件）超过或不符合此限度者，须予修理或更换。1.2.3“禁用限度”系指机车检查或修理时，达到此限度者，不许继续使用。1.2.4限度栏内标有“—”记号的，均系暂未确定的限度，其中“中修”暂按“原形”限度掌握；“中修”与“禁用”之间限度在确保质量和安全的前提下，段修时可自行掌握。1.2.5限度栏目中一般只载一个数据，即依照部件质量变化规律发展的极限数值；未标出的另一限值（上限或下限）取其对应的原形限值（上限或下限）。1.3限度表中的单位，除另有标注者外，均为mm（毫米）。2段修限度表32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 第三章段修零件探伤范围机车段修须按下表所列零件进行探伤检查，发现裂纹时，须根据该零件规定的技术条件，予以消除、修复或更换。52 53'