dl t5190.4-2004电力建设施工及验收技术规范 第4部分电厂化学

'P61备案号:OL中华人民共和国电力行业标准PDL/T5190.4一2004代替DLJ58一1981电力建设施工及验收技术规范第4部分:电厂化学ThecodeoferectionandacceptanceofelectricpowerconstructionPart4:chemistryforfossilfuelpowerplant2004-03-09发布2004-06-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 DL/T5190.4一2004目次前言‘1范围，︸规范性引用文件····························”·········“·⋯‘二’二2门﹂总则····························································“·⋯3原水预处理·······“·····················”···········“·⋯⋯7﹄、︸锅炉补给水处理”·················”·····一··········”······⋯⋯‘“1220膜处理设备717.凝结水处理0190取样及加药系统··············⋯⋯’二’·’二‘”.””·““””’‘”‘’92110循环冷却水处理·············”·········⋯⋯‘·⋯’‘·”‘”‘’‘”’‘24箱槽n26转动机械1231特殊管道和阀门1335防腐施工工艺143915水处理系统的启动和调整4制氢设备164817热力设备、系统的化学清洗49热力设备启动试运中的化学监督185工程验收56附录A(规范性附录)过滤材料 DL/T5190.4一20049l1舀本标准是根据原国家经贸委电力【2000]22号文关于确认1999年度电力行业标准制、修订计划项目的通知第74项下达的任务，在DLJ58-1981首次版本基础上进行修订编写的。本标准于1981年10月9日首次颁发，本版为第一次修订。本标准自首次颁发实施至今己长达20余年，在这期间我国电力工业有了突飞猛进的发展，大容量高参数发电机组相继投入运行，电厂化学水处理和制氢设备发生了很大的变化，许多新设备、新工艺被采用，一些传统的设备和工艺也在不断改进和更新，在这期间广大电力建设工作者和科技工作者取得了很多科技成果和施工经验，给此次修订、编写本标准提供了许多重要的科学依据。主要修订如下内容:—增加了前言;—增加了范围和规范性引用文件;—删去原版中第四章“凝结水的前置处理，’:—增加了“凝结水处理”章节;—增加了“膜处理设备”章节;—增加了“取样及加药系统”章节;—增加了“热力设备、系统化学清洗”章节;—增加了“循环冷却水处理”章节中阻垢、缓蚀处理及补充水处理等内容;—更新了“新建机组试运行水、汽质量标准”的内容;—删去了原版“设备系统的严密性试验”章节，将其内容并入“总则”中;—删去了原版后面附录的大部分内容，仅保留过滤材料部 DL/T5190.4一2004分。本标准实施后代替DLi58-19810本标准由中国电力企业联合会提出。本标准由电力行业电厂化学标准化技术委员会归口并负责解释。本标准的主要起草单位:华北电力科学研究院、河南电力建设调试所和河南电力建设一公司。本标准主要起草人:劳启楠、魏朝晖、孙兆永、莫逆、闰留保。 DL/T5190.4一2004范围本标准规定了火力发电厂水处理及制氢设备的保管、施工、验收、启动及基建阶段化学监督工作的技术要求。本标准适用于汽轮发电机组容量为200MW及以上的新建、扩建和改建火力发电厂。汽轮发电机组容量小于200MW的新建、扩建和改建火力发电厂，以及采用与本标准类似设备的废水处理设施可参照本标准执行。 DL/T5190.4一20042规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB2894安全标志GB4962氢气使用安全技术规程GB8978污水综合排放标准GB50177氢氧站设计规范GB/T12145火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量DL414火电厂环境监测技术规范DUI"543电厂用水处理设备质量验收标准DUr665水汽集中取样分析装置验收标准DUr794火力发电厂锅炉化学清洗导则DUT855电力基本建设火电设备维护保管规程DUI"5007电力建设施工及验收技术规范(火力发电)捍接篇)DL5009.1电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)DUr5011电力建设施工及验收技术规范(汽轮机机组篇)DUr5031电力建设施工及验收技术规范(管道篇)DL/1"5047电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)SD223火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则SDJ69电力建设施工及验收技术规范(建筑工程篇)中华人民共和国爆炸危险场所电气安全规程(试行)劳人护(87)36号压力容器安全技术监察规程质技监局锅发(1999)154号 DL/T5190.4一20043总则3.1一般规定3.1.1本标准规定各类设备在施工及验收工作中有关电厂化学专业方面的技术要求。凡涉及机械安装、管道施工、焊接工艺、监测仪表及程序控制等部分，应与相应的专业技术标准配合使用。3.1.2主要设备的制造单位，应有国家、省(自治区)、直辖市或有关国家行政监督管理部门颁发的制造许可证。设备本身制造质量的验收，应按照国家现行的有关规定执行。如无规定时，就应按照合同规定的技术条件进行。3.1.3各类设备的施工，应按设计图纸和制造厂的有关技术文件进行。如需修改设计或采用代用设备、材料时，应经过设计和建设单位同意，履行审批手续，并将修改设计变更单或代用设备、材料等技术文件附入验收签证书中。3.1.4_本标准未列入的非标准设备的施工及验收，应按照合同或参照有关的规程、规范、标准及设计规定进行。国外引进的设备，应根据合同书中的有关技术条文确定相应的施工及验收的技术标准。3.2设备及材料的验收与保管3.2.1根据订货合同，开箱检查供货清单、说明书、技术资料和图纸是否齐全。按照清单检查设备、材料的数量、规格、包装及外观质量，并应做好开箱记录。如发现设备或材料有锈蚀、冻裂、变质、损坏或缺陷等问题，应会同相关单位共同分析原因，查明责任，及时进行处理。 DL/T5190.4一20043.2.2设备、材料的保管工作，应按照DL/T855及制造厂的技术文件进行。3.2.3防腐设备运到施工现场后，验收时必须重点检查防腐层的质量，应进行“外观检查”和“漏电试验”检验。如发现缺陷，应分析原因查清责任，及时进行处理。3.2.4水处理及化学清洗等使用的专用材料及药剂，应符合订货合同的有关技术要求和相关标准所列的质量要求。运到现场后，应抽样检验，并按要求分类存放，妥善保管。3.3对土建工程的配合要求3.3.1设备安装就位前，建设单位应会同安装、土建施工、监理等单位共同检查以下各项:a)设备基础的几何尺寸、相应位置及标高应符合设计要求;b)钢筋混凝土梁、柱及设备基础上的预埋件及预留孔洞，其尺寸、位置应符合设计要求;c)平底水箱设备基础上应做垫层，垫层的中心向外应有坡度，中心比边缘应高出15mm^20mmo3.3.2与水处理相关的钢筋混凝土构筑物应按设计图纸的规定进行验收。有防腐蚀要求的钢筋混凝土构筑物、建筑物应按照建筑部门防腐工程的规定进行验收。3.3.3施工现场做防腐层时，应由施工单位逐层自检，发现有裂纹、鼓泡、孔洞等缺陷必须立即消除。防腐层施工完毕须按照建筑部门防腐工程的规定进行验收。3.3.4钢筋混凝土容器应做灌水试验。3.3.5水处理设备进行调整试运前，土建施工应完成下列工作:a)水处理室内外的防腐蚀地面、防腐蚀沟道及中和池应施工完毕，并验收合格。排水、排渣沟道畅通无阻，沟盖板齐全，板面与地面平齐;b)水处理室内部粉刷、油漆，地面、平台、阶梯及门窗等， DL/T5190.4一2004应按设计要求施工完毕;c)试验室上下水、采暖、通风、空调、照明、电源及试验台等设施应按设计要求施工完毕;d)酸碱储存库的构筑物和防腐蚀与通风设施应全部施工完毕，验收合格。3.3.6制氢设备进行调整试运前，土建施工应完成下列工作:a)制氢站围墙、避雷针、接地网应按设计要求施工完毕，验收合格;b)制氢站内上下水、采暖、通风和照明电源应按设计要求施工完毕，验收合格。3.4设备系统的严密性试验3.4.1各类管道及设各安装完毕后，必须进行系统严密性水压试验，以检查各连接部位(焊缝、法兰或丝扣接口等)的严密性。钢制管道的试验压力为工作压力的1.25倍。试验方法及注意事项应按照DUT5031的有关规定执行。3.4.2衬胶、玻璃钢、塑料及其他非金属材质的管道，其严密性水压试验的压力为其额定工作压力。不同额定压力的设备、管道安装在同一系统中，宜按系统中最低额定压力的设备或管道做系统水压试验。3.4.3不锈钢管道应使用除盐水进行水压试验。3.4.4水处理系统中的离子交换器、离子再生器等在系统安装完毕后应进行单体工作压力水压试验，以确保与其连接的各阀门的严密性。3.4.5承压设备容器应按质技监局锅发(1999)154号的有关规定进行水压试验具有出厂证件能确证出厂前水压试验合格者，可不再作此项试验。但应参与相连管道系统的严密性水压试验。3.4.6对开口容器作灌水试验或对焊缝进行渗油试验，应严密不漏。 DL/T5190.4一20043.4.7设备和容器内的浮筒须作灌水试验，确保严密不漏。3.4.8水泥结构的容器设备应按照SDJ69的有关规定进行。3.4.9各设备、容器以及系统的灌水试验、渗水试验、渗油试验或水压试验，应在涂漆、保温前进行。涂衬层的设备容器，应在防腐层施工前进行。 DL/T5190.4一20044原水预处理4.1一般规定4.1.1澄清器(池)的安装应符合下列要求:a)集水槽孔眼中心线应在同一水平线上，其偏差不应超过士3mmob)集水槽、隔板应焊接严密。c)取样管:1)伸入器内的取样管端头应向下弯垂直深度50mm-l00mm;2)标高应符合设计要求;3)材质应符合设计要求;4)取样阀门应布置在便于操作的位置，固定牢固。d)加装的蜂窝斜管或斜板，应符合设计要求。安装时应排列整齐，相互贴紧，不得松动。组件间的空隙不得大于孔径。e)溢水管及出水管标高应符合要求，其偏差不得超过士5mmo4.1.2澄清器(池)、滤池及容器的爬梯应满焊、防腐蚀。4.1.3澄清池和滤池的进水分配箱的相邻堰口高度，偏差不超过士5mm>4.1.4凡采用水帽的过滤器(池)，安装前应进行水帽的完整性及缝隙检查，安装时紧满扣，并作喷水试验，检查水帽有无脱落或损坏。4.1.5滤料及承托层材质的物理、化学性能，级配、粒度、不均匀系数，均应符合设计要求。 DL/T5190.4一20044.2空气分离器及泥渣悬浮式澄清器4.2.1空气分离器的安装应符合下列要求:a)标高应符合设计要求，外壳垂直误差不得大于其高度的0.4%.b)伸入空气分离器的原水管中心线与空气分离器的中心线偏差不得超过5mm，分水盘的上部边沿应水平。c)支撑环与基础之间应有30mm-40nm的间隙。支撑环应水平，其误差应小于0.1%.4.2.2泥渣悬浮式澄清器的安装应符合下列要求:a)外壳的椭圆度应小于2%，垂直误差应小于0.25%.b)上部集水槽、内筒及内筒集渣管的中心线与澄清器外壳中心线的偏离误差，不得超过其外壳直径的0.5%.c)内部水平及垂直稳流板焊接应牢固，孔径与孔距应符合图纸规定，孔的边缘应光滑无毛刺。d)进水喷嘴的锥形部分应严格按设计要求加工，内表面应光洁。喷嘴与套管应安装成水平。两个喷嘴要求相互平行，并与澄清器的锥形部分成切线。e)内、外筒的连接支架应焊接牢固。内筒和锥形部分的人孔应严密不漏。f)内筒同层进渣孔的上下边缘应在同一水平线上，孔的边缘要求光滑无毛刺。S)澄清器的灌水试验应先进内筒，后进外筒。4.3澄清池4.3.1水力循环澄清池应符合下列要求:a)集水槽、喷嘴和反应室中心线的偏离误差不应超过集水槽直径的。.5%，集水槽、反应室喉管喇叭口的椭圆度应不超过1%，反应室垂直度、水平度应符合设计图纸要8 DL/T5190.4一2004求。b)喷嘴应按设计图纸加工，内表面应平整光滑。喷嘴与喉管中心线的偏差不应超过3mmoc)喉管上下滑动导杆应在喷嘴、喉管、提升器就位后再行安装，并应保证喉管上下自如，无卡涩现象。4.3.2机械搅拌澄清池应符合下列要求:a)第一反应室、第二反应室与澄清池中心线的偏离误差，不应大于澄清池直径的0.25%.b)机械搅拌装置的轴承及传动部分的安装，应按照DUT5047的有关规定执行。c)搅拌装置的主轴中心线与第二反应室中心线偏离误差，不应大于第二反应室直径的0.5%.d)下列部件的制作和安装，应符合设计要求:1)浆板的加工尺寸及连接角度。2)叶轮升降调节器底部冲洗装置的位置整定及喷嘴角度的调整。3)投药管、泥渣浓缩斗、排污管及澄清池底部排污管的插入高度。4)刮泥板与池底的距离，若设计无要求时，不应小于5mm，误差+4mmo5)伞形板的水平度应符合设计图纸要求。4.4无阀滤池及虹吸浦池4.4.1虹吸辅助管管口、滤池出水口、进水分配箱堰口、进水管U形弯底部以及排水井堰口的标高，应按设计图纸施工，其偏差应不超过士lomme4.4.2滤池顶盖下的挡水板应保持水平，其偏差应不超过士，n，m。4.4.3安装虹吸辅助管时，不应采用直角弯头:焊接时管口不 DL/T5190.4一2004应伸入虹吸弯管内。而虹吸弯管顶部的抽气管管口则应插入虹吸管内约10mm^20mmo4.4.4作强制冲洗用的150斜管应按设计图纸施工，斜管角度允许偏差为士2".斜管管口应尽量靠近抽气管，同时，两者应安装在虹吸辅助管的一侧。4.4.5虹吸管及其液位计、虹吸辅助管、抽气管、虹吸破坏管，均应严密不漏。4.5过滚器4.5.1机械过滤器应符合下列要求:a)过滤器应安装垂直，外壳垂直误差不应超过其高度的0.25。壳体找正后，应将支脚、垫铁与基础预埋件焊接牢固后方可进行二次灌浆。b)过滤器的配水系统、排水系统及空气分配系统的支管与母管中心线应相互垂直，支管的水平偏差，应不超过士2mmoc)泄水帽座的中心线，应与支管水平面垂直，泄水帽高度应一致，允许偏差为士3mmod)过滤器如采用母管支管式配水系统时，孔眼应光滑无毛刺。套裹支管的网布，应符合设计要求并绑扎牢固。e)内部设有空气擦洗装置的过滤器，其底部垫层的上平面应与鼓气孔眼或水帽顶部平齐。0过滤器壳体内部如有防腐层时，装填料前应检查防腐层的质量。9)用于反渗透系统的过滤器，如装填活性炭或其他易碎滤料，其底部垫层应符合本标准附录A的要求。4.5.2纤维过滤器应符合下列要求:a)各条排污管道应单独直通排污沟渠。b)罗茨风机的安装，应按照DLR"5047的有关规定执行。 DL/T5190.4一2004c)罗茨风机送风管应设倒U形弯，并设排风门，倒U形弯与纤维过滤器连通管的最高点应高于纤维过滤器的最高点。 DL/T5190.4一20045锅炉补给水处理5.1一般规定5.1.，离子交换器和除二氧化碳器应安装垂直，其外壳垂直误差不得超过其高度的0.25，最大垂直误差不应超过12mm。壳体找正后，支脚、垫铁与基础预埋件焊接牢固完方可进行二次灌浆。5.1.2离子交换器在装料前，应对内部的防腐层进行检查，如需修补按本标准第13章及3.2.3的有关规定执行。5.1.3交换器所用合成纤维网布应用电烙铁裁划。在制作支管网套时，应采用与网套性质相同或耐酸、碱的线缝合。采用聚氯乙烯网套时，必须预留热水紧固的收缩长度。5.1.4水帽的安装质量，应按4.1.4的规定进行检查。5.1.5填装树脂时，应对树脂逐桶检查，核对牌号，防止混装。装填过程中应防止标签、绳头、杂物落入树脂内。树脂填装高度应符合设计规定。5.1.6填装树脂时离子交换器内应加水垫层，水垫层高度以能保护底部及中间排水装置为宜。5.1.7离子交换器采用石英砂作垫层时，必须按制造厂的级配要求分层铺平，其垫层高度应符合设计要求。石英砂的纯度要求二氧化硅不小于99，其化学稳定性试验合格。石英砂在填装前应用澄清水冲洗干净。5.1.8离子交换树脂在储存过程中，应防止脱水和冻裂。当发现树脂脱水时，应先用饱和食盐水浸泡24h，然后再进行其他操作。冬季储存的环境温度应高于50Co5.1.9安装树脂捕捉器时应加装冲洗水管。12 DL/T5190.4一20045.1.10离子交换器、酸、碱储存槽及计量箱等设备，应按照DUI"543的有关规定进行验收。5.1.11系统内的阀门必须经水压试验合格后方可安装，阀门控制用气应净化，压力稳定，保证控制操作的可靠性。5.1.12设备及管道的防腐衬里应进行漏电性能试验，不合格时应返厂或就地修补。5.1.13设备及管道内的锈蚀物、焊渣、泥沙及其他杂物应清理干净。5.2离子交换器5.2.1离子交换器内部装置的技术要求，应符合设计(或制造厂)图纸的规定。设计(或制造厂)无规定时，应按下列条文检测校正:a)集、排水装置(进水挡板、弯形多孔板、叠片式水帽等)的装配允许偏差为:与筒体中心线的偏差应小于5mm,水平偏差应不超过14mmab)支母管式集、排水装置，其支管中心线应垂直于母管中心线，其水平度应小于4mm/m，垂直度应小于3mm/m,相邻支管间的距离偏差应不超过12mm，任意二支管间的距离偏差应不超过士4mmoc)再生装置和中间排水装置应安装成水平。再生管和中排管的孔眼方向应与制造图相符。放射形再生管的喷嘴，应垂直向上，通水检查，应无堵塞现象。5.2.2逆流再生离子交换器的压脂层，可选用惰性树脂、塑料白球或同型号树脂，其厚度应符合设计规定。若设计无规定时，其厚度应按200mm^250mm填装，交换器直径大于2500mm时，宜取上限值。5.2.3离子交换器内设有空气擦洗装置时，底部垫层平面应与鼓气孔眼或水帽顶部平齐。13 DL/T5190.4一20045.2.4离子交换器内各配件用螺栓紧固时，应采用大垫片，防止将防腐层损坏。5.2.5装填树脂的水质:阳床用澄清过滤水，阴床用阳床出水，混床用除盐水。5.2.6混床填装树脂的牌号、理化性能及阴、阳离子交换树脂的比例，应符合设计要求。5.3鼓风式除二氧化碳器5.3.1器内所有构件的连接处，应接合严密。内部防腐层应符合设计要求。5.3.2上部进水分配装置及内部的多孔板(或格栅)应水平，其偏差应不超过士8mmo5.3.3进水阀门应采用耐腐蚀材料，不应用其他阀门代替。阀门闸板的开关位置应与浮筒动作正确对应。5.3.4风机及送风管的布置，应注意不使器内的水灌入风机。5.3.5室内布置的除碳器排气管应伸至室外。 DL/T5190.4一20046膜处理设备6.1电渗析装16.1.1一般规定6.1.1.1离子交换膜禁止与油类、有机溶剂(液)、硼酸、漂白粉以及其他氧化性物质接触。6.1.1.2电渗析装置在未通水的情况下，禁止加直流电压。6.1.1.3在保管、组装和停用期间，应定期通水，保持离子交换膜湿润，防止脱水、发霉。6.1.2以组合件供货的离子交换膜堆，安装时应注意:a)应湿法保护，冬季有防冻措施。b)在起吊和搬运时，切勿倒置、碰撞，防止膜片错位变形，不要损坏保护用的包装物。c)如果离子交换膜堆不立即投入运行，应暂保留外包装及封闭法兰，直到运行前拆除。d)离子交换膜堆按设备布置图就位，用本身的地脚或塑料板找平。e)离子交换膜堆接入系统后，应始终保持充满水状态。6.1.3以散件供货、现场组装离子交换膜堆时，应注意:a)组装前应检查离子交换膜，不应有损坏。b)离子交换膜在裁制前应用运行时的原水浸泡48h以上。c)离子交换膜应存放在清水或塑料包装中，膜片不可折叠，按图剪裁打孔。d)隔板在组装前应挑选和清理，隔板布水槽应畅通，厚度应均匀。e)组装过程应随时检查是否正确无误，膜片、隔板要装平 DL/T5190.4一2004直，进出水孔要对准。f)紧固螺帽时，先测量膜堆四角底板到顶板的距离，使测量值相等，然后按长边的中间螺栓向两侧的顺序均匀平稳用力，要确保每个螺帽同步拧紧。B>离子交换膜堆组装后，按制造厂要求做灌水试验。6.2反渗透装里6.2.1反渗透的膜元件，装入系统前，应按制造厂要求进行保管。6.2.2压力容器外壳应存放在室内，水平放置，中间不能悬空。施工过程应防止撞击损坏。6.2.3膜组件在装配前先检查淡水管、膜片、挡板、盐水密封环等零件的完好程度，确认完好无损，盐水密封环的安装方向正确后，按照制造厂规定的顺序装入压力容器外壳。组装环境应满足制造厂要求，组件装完后，通水应无渗漏。6.2.4多单元反渗透装置，膜组件框架在基础上的几何尺寸允许误差为士5mm，膜组件在框架上的几何尺寸允许误差为土3mmo6.2.5高压泵至膜组件间的法兰应使用聚四氟乙烯材质的垫片。6.2.6保安过滤器至膜组件的管道应保证管道内壁清洁，’必要时采用化学清洗。6.2.7供水系统温度、压力保护装置，应灵敏可靠。6.2.8反渗透系统中的各类加药设备和化学在线仪表，在试运前应安装、校验完毕，具备投入条件。6.2.9反渗透装置通水时，其进水水质应符合制造厂的规定。 DL/T5190.4一20047凝结水处理7.1一般规定7.1.1树脂输送管的坡度应符合设计要求，避免高低起伏。弯头应选用大曲率半径，阀门选型、法兰垫片的安装都应考虑防止树脂滞留堵塞。7.1.2不锈钢管道与普通碳钢管道连接处，应用绝缘垫片。7.1.3压缩空气管上应安装调节阀和隔离阀，防止空气串入凝结水系统。7.1.4凝结水处理系统总体水压试验后，还应进行离子交换器单体工作压力水压试验，确保与离子交换器连接各阀门的严密性。7.1.5本标准5.1中各条款除5.1.7外均适用于7.107.1.6凝结水处理系统差压、温度保护装置应灵敏可靠。7.2离子交换器7.2.1离子交换器(前置氢和高速混床)的安装应按照本标准5.2有关规定执行。7.2.2进水挡板或布水漏斗的装配允许偏差:与离子交换器本体中心线的偏差应小于5mm，水平偏差应小于2mme7.2.3用于固定离子交换器内部装置的螺栓、螺母、卡子等元件以及离子交换器及捕捉器的滤元材质应使用1Cr18Ni9Ti不锈钢或类似材质，安装前应检查滤元等元件的材质。7.3电磁除铁过滤器7.3.1电磁除铁过滤器应安装垂直，其外壳的垂直误差应小于17 DL/T5190.4一20040.25%.7.3.2电磁除铁过滤器内填料的高度应符合设计要求，填装时不得混入杂物。7.3.3各种电气、热工、化学仪表的安装位置与电磁除铁过滤器的距离应大于lm.7.4管式精密过津器7.4.1管式精密过滤器应安装垂直，其外壳的垂直误差应小于0.25%.7.4.2管式精密过滤器内滤元应完好无损，安装牢固，不允许松动。 DL/T5190.4一20048取样及加药系统8.1汽水分析取样装置安装应符合以下规定:a)取样装置的安装位置、阀门、连接管路的材质及排放系统应符合设计要求。b)二次阀门安装应牢固，便于操作和维护，进入汽水分析取样装置的被测介质的压力、温度、流量等应符合制造厂的规定。c)采样点的开孔直径与取样管径偏差允许范围为+0.5mm-+1.Omm，开孔边缘应光滑无毛刺;焊口应符合DL/1"5007的规定。取样管插入深度为其取样管径的1/2，取样口应背向介质流向。d)取样管路、冷却系统、减压系统、取样阀门等应无泄漏，并应能正常投入。e)取样分析装置应按照DLT665进行验收。8.2采样点的位置应符合设计要求。低压给水在加药前的采样点如果设计无规定，可选在低于除氧器下水口约lm为宜。加药点的入口管应低于该采样点0.5m.8.3取样管路的规格，材质应符合设计要求，导管内部应清洁畅通。敷设管缆时应选取合理的最近距离，做到横平竖直。加工管件时避免机械损伤。布管时避开有剧烈震动、潮湿和有腐蚀性介质的地方。一次门前应有固定支架。成排敷设管缆的弧度应一致，管子弯曲后其外表面应保证无裂纹、无凹坑、无过烧现象。同径管子的对口偏差应无错口，焊口应符合DUf5007的有关规定。管路施工后做畅通和严密性检验。8.4加药系统安装时应符合以下规定:A)箱、糟的制浩质量应符合本标准10.1的要求。 DL/T5190.4一2004b)加药管的材质应符合设计要求，管材内部应清洁畅通。管子弯曲后其外表面应保证无裂纹，无凹坑，无过烧现象。同径管子的对口偏差应无错口，焊口应符合DUT5007的规定。施工结束应对管道做严密性水压试验。试验方法及注意事项按DUT5031的规定执行。c)加药泵的安装与检修应符合11.2.3的要求。d)箱、槽的液位计应垂直安装在便于监视的位置，指示清晰，并有坚固保护罩。 DL/T5190.4一20049循环冷却水处理9.1杀菌灭藻系统9.1.1真空液氯9.1.1.1氯瓶间及加氯室应有通风装置和自动报普检漏装置，并应备有防毒面具。9.1.1.2加氯设备、管道应符合下列要求:a)应按设计要求施工。b)应采用耐腐蚀材料。C)所有加氯管道在安装完成后，应在工作压力下用氛气做查漏试验或做负压真空泄漏试验，确保严密不漏。d)加氯管必须安装牢固。氯瓶出口至氯气母管之间的管道应采用紫铜管或紫铜镀银管，并加工成挠性接头，便于拆装。敷设加氯机出口管道时应有坡度，并采用工程塑料管材。接头处应用塑料粘合剂粘合，并尽量减少接头。9.1.1.3加氯系统所有的阀门、法兰、锁母的垫片，应选用聚四氟塑料、紫铜或铅质垫片，禁止使用橡胶垫片。9.1.1.4氯瓶应放置在荫凉通风处，上部应设置淋水管，其水温不应超过400C。称量地衡，应经计量部门校验认证，并有合格证书。9.1.1.5氯气使用的最低工作压力应不低于O.1MPa(或按生产厂家规定的最低极限残留量控制)。并不得直接与喷射器相连。9.1.1.6加氯点应设在运行的最低水平面以下(约150mm)o采用负压加氯时，喷射器的水压应保持稳定，喷射器应调整在最佳工况。9.1.2次氯醉钠「夹用电解食敖(海)水制取次氯酸钠时1，应 DL/T5190.4一2004符合下列要求:a)进入电解槽前的食盐(海)水应经过滤处理;b)次氯酸钠贮槽内所积聚的氢气，应采用防爆型风机及时抽出，使氢气浓度低于0.4(体积比):c)电解装置应绝缘，连接管道应防腐，系统应严密，管道安装时不应起伏不平，防止气体积聚。9.1.3二氟化氮9.1.3.1加二氧化氯系统所用管材应符合设计要求，安装完毕后应做查漏试验，确保严密不漏。9.1.3.2储存二氧化氯原料(如盐酸、亚氯酸钠等)应分别存放，亚氯酸钠应选用液体。9.1.3.3自动加二氧化氯装置应设有断流保护，可自动停止运行，并报替。9.1.3.4加二氧化氯间应有通风装置及自动报警检漏装置。地面应按设计要求防腐。9.1.3.5各种药品的排污管，应分别连接，各自直接排放。9.1.4其他加氯药剂，其加药设备及管道应有相应的防腐措施。9.2阻垢、缓蚀处理设备9.2.1浓硫酸系统应符合下列要求:a)浓硫酸箱底座应牢固地焊在固定平台上。箱底向排污侧倾斜，具有大于0.5%的坡度。箱上应有防雨设施和吸湿装置，附近应有冲洗设施。b)所有管道应采用无缝钢管。c)阀门、法兰等接合面的垫片必须采用铅质或聚四氟乙烯垫片，严禁使用橡胶垫。d)系统安装完毕后，应按本标准中的规定进行严密性试验。e)加酸混合槽，应按设计要求制作。所有焊缝应经渗油试验合格。 DL/T5190.4一2004f)浓硫酸设备第一次储酸前，应将设备、系统内的积水排尽。储酸后周围严禁火种。9.2.2当采用水质稳定剂处理时，加药设备按设计的技术要求进行施工、验收。9.2.3设置硫酸亚铁镀膜处理设施时，应根据设计技术要求对设备进行质量验收。9.3补充水处理当采用弱酸树脂处理时，相关设备应符合5.2的有关规当采用石灰处理时，应符合第4章以及11.1和12.2有关采用旁流过滤处理时，设备应符合4.4和4.5的有关规定。 DL/T5190.4一200410箱槽10.1箱槽的制造质量应符合以下要求:a)箱槽应严格按设计加工制造，箱壁(底)平整;b)肋筋等加固件应焊接牢固;c)有防腐层的箱、槽，防腐层应完好无损，检验应合格;d)附件齐全，质量符合相关作业标准;e)灌水试验合格(混凝土制品按SDJ69标准执行，金属构件按24h无渗漏为合格)。10.2内壁防腐层的施工，应在所有管件、附件(仪表支架、水位计、保温钩等)电火焊工作完成，并经检验合格后进行。10.3直接安放在基础上的平底箱槽，箱底与基础间的接触应均匀密实。水箱就位前，箱、槽底的外表面应涂刷防锈漆。基础上按设计要求铺设垫层。水箱就位后，应做灌水试验，待基础沉降稳定后，再连接有关管道。10.4臣卜式箱槽、支座的圆弧应与箱壁吻合，接触均匀，无明显间隙。10.5水箱的呼吸管要有足够的通流截面，溢流管端不应伸入排水沟水面下。10.6浮顶式水箱应符合下列要求:a)在完成内部防腐层施工后，方可安装浮顶。浮顶应做24h渗漏试验;b)软性浮顶式水箱，应在安装前检查胶囊的严密性，安装时浮顶上口与固定环连接处应严密不漏，浮顶固定环应保持在同一水平面上，其误差应为水箱直径的士0.2%;c)硬性浮顶式水箱的筒体及浮顶的椭圆度应为水箱直径的土0.3?/.,浮顶导向管与水箱的同心度应不超过士lOmm, DL/T5190.4一2004水箱筒体及导向管垂直度应小于水箱高度的0.15%o浮顶外圆密封环在水箱内应上下浮动自如，并保持严密不漏。10.7采用塑料覆盖球密封的箱槽，其出液口及排污口应有合适材质的滤网。10.8水位计应安装在便于监视的位置，垂直、指示清晰，并装有坚固的保护罩。严寒地区的室外水箱不应采用玻璃管水位计。 DL/T5190.4一20041，转动机械11.1消石灰机及石灰吊车消石灰机应符合下列要求:转筒应准确均匀地安装在滚轮上，滚轮应转动灵活、无卡涩现象。筒体的水平度、滚轮支座的轴向尺寸及滚筒轴向窜动值，均应符合制造厂技术要求。传动齿轮应啮合良好。齿面应接触均匀，顶隙、侧隙均应符合图纸的要求。石灰加料管喉部的接管座应与原水接通。位于喉部带丝扣堵头的通渣孔，只能作通渣用，不应与原水连接。d)排气管应引向室外。11.1.2石灰吊车的单轨应安装呈水平，在全行程高低差应小于lomme焊缝要打磨平整，车轮行走应灵活平稳无卡Wo11.2水处理专用泵11.2.1一般离心泵的安装及验收工作，按照DL/T5011的有关规定执行。11.2.2用非金属材料制作或衬里的耐腐蚀泵应符合下列要求:a)在解体和清理时，避免撞、压，不应与有机溶剂或高温接触。b)安装前应检查:1)粘合的叶轮应清洁无损伤，无裂纹。2)轴头螺母、密封圈和轴套应无变形、毛刺和裂纹，轴头螺纹应完整。3)热压泵壳、端盖以及各部零件，应无明显分层和变形。 DL/T5190.4一20044)轴封填料和机械密封应采用耐腐蚀材料。5)贴衬的防腐层应完整无损。c)安装时应注意:1)泵壳结合面采用的垫片应为专用的耐腐蚀材料，与该系统法兰所用垫片的材质相同。2)泵的密封水源和水封压力应符合设计要求。一般水封压力应稍高于泵内工质的压力。3)液下排水泵的冷却水管应符合厂家要求。11.2.3往复泵应符合下列要求:a)泵体的找正，应以机身滑道、轴承座、轴外露部分或其他精加工面作为测量的基准。b)输液系统内的安全阀应作解体检查，动作压力应按设计规定进行调整。如动作压力无规定时，应按工作压力的1.25倍进行调整。c)工质与活塞(柱塞)直接接触的往复泵，入口应按设计图纸加装便于拆装的滤网。无设计要求时，一般可加装50目~100目的滤网。滤网有效面积不应小于入口管截面积的3倍。滤网材料应能耐工质的腐蚀。d)安装时，应测量下列间隙数值，并作好记录:1)减速箱蜗轮与蜗杆的串动间隙。2)柱塞和柱塞衬套的间隙。e)安装隔膜泵缸体的要求如下:1)前后缸头各螺栓应均匀拧紧。隔膜装好后，不应因挤压而发生变形。2)填料压盖不可过紧或过松。3)进、排液阀所有螺纹的连接处，安装时应缠绕耐腐蚀材料加以密封。4)应按设备技术文件的规定加注液压油，并应确认液压腔内不含气体。27 DL/T5190.4一2004f)往复泵的试运转:1)按以下顺序进行:无负荷运转不应少于15min;正常后，按工作压力的1/4,1/2,3/4的顺序各运转不少于0.5h，并做不小于4h的连续运转，记录各压力下的流量变化。2)通过试运应符合下列要求:吸入和排出阀的工作应正常:隔膜泵的安全阀、补油阀和放气阀能正常工作，灵敏可靠。3)试运过程中一旦隔膜出现裂纹，需要更换时，如为浓酸介质，就可选丁睛橡胶制作的隔膜。4)安全阀、补油阀和放气阀的零部件，应由耐腐蚀材料制成。11.2.4自吸泵应符合下列要求:a)泵的入口应按设计图纸加装便于拆装的滤网，无设计要求时按照11.2.3有关规定执行。b)泵的安装按照11.2.1和11.2.2有关规定执行。c)自吸泵附近应有水源，并便于启动时灌水。d)启动前应检查压力表是否正常。进出口阀门是否灵活可用。e)启动前先打开出口阀门，当泵体内充满水时，启动泵约lmin-2min，压力表逐渐升压，并检查泵的运行情况。11.3空气压缩机及附属设备11.3.1一般空气压缩机的施工及验收工作，应按照DL/T5047的有关规定执行。11.3.2无油润滑空气压缩机应符合以下要求。a)安装时应注意:1)装配前，对油封零件应进行去油清洗。气缸镜面、活塞杆表面不应有锈迹。 DL/T5190.4一20042)气缸填料组装后，其水路部分应按设备技术文件规定的压力进行严密性水压试验，如技术文件无规定时，一般按工作压力的1.25倍进行。发现有渗漏现象应处理，直至水压试验合格。3)组装刮油器时，其刃口方向应正确，活塞杆上的挡油圈应组装牢固。4)组装活塞前，一般应在活塞杆表面及气缸镜面上涂一层零号二硫化铝粉，并将表面多余的二硫化钥粉吸净。如设备技术文件另有规定时，应按文件的规定进行。5)采用内部冷却的活塞杆，其冷却液进、排通路应清洁畅通，管接头应严密不漏。6)曲轴箱内的润滑油、油质应符合厂家的要求，使用方法符合有关规定。b)试运转时，除应按设备技术文件规定的程序进行外，还应符合下列要求:1)运转中冷却液的压力与流量必须稳定。2)运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入气缸内。3)运转中待温度稳定、填料密封良好，无卡涩现象，方可将压力逐级提高。4)进行出力试验，检查活塞间隙，进、出口气阀及系统的严密性。11.3.3空气压缩机的附属设备(如干燥器、储气罐、滤清器及放空罐等)就位前，应按施工图核对管口方位，地脚螺栓孔和基础的位置是否相等，并检查各管路是否畅通。11.3.4压缩空气系统承压容器，应按照质技监局锅发(1999)154号的有关条文执行。11.3.5罗茨风机应按厂家的技术文件进行安装和验收。 DL/T5190.4一200411.4搅拌器11.4.1搅拌器叶轮安装完成后，导杆应不弯曲，叶轮应不变形。空转时灵活无卡涩，带负荷转动时，不允许有强烈的振动。11.4.2石灰浆搅拌器胶皮管的质量，应符合设计要求。浮筒在最低位置时，吸水管口应比搅拌器锥形底高250mm-300mme11.4.3浮筒作?.4h灌水试验应严密不漏。浮筒应有足够的重量，浸入水中后浮起部分应为筒体的50%. DL/T5190.4一200412特殊管道和阀门12.1一般规定12.1.1塑料、玻璃钢及工程塑料管件，应符合下列要求。a)管件粘接时，接口应打磨并清理干净，严格按粘接工艺施工。粘接完毕妥加保护，待粘接剂充分固化后再行安装。b)附近动用电火焊时，应采取隔离措施。不应将焊渣和切割的边角料碰在管道上。c)应尽量采用制造厂生产的定型膜压产品。d)法兰连接螺栓的两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力，螺栓外露2-3扣。e)应避免长期在烈日下暴晒，防止老化变质。12.1.2管道支吊架的间距，应符合设计规定，塑料、玻璃钢管道，应在金属卡箍和管子之间加装软垫(橡皮垫等)。12.1.3数条管道平行敷设时，应先施工金属管道，其次玻璃钢管道，最后塑料管道。12.1.4自重较大的阀门、射水器等，应单独支吊，避免管子承受过量负荷。12.1.5衬胶、衬塑、衬聚四氟等复合管件，法兰的接合面，在运输、安装时应注意保护，防止损坏。12.2特殊管道12.2.1石灰浆管道的安装要求如下。a)敷设管道(包括菱苦土浆液管道)时:1)管道朝排放方向的倾斜度，应大于1:200 DL/T5190.4一20042)不应有U形管段和局部管径突然增大。3)不应采用焊接弯头。4)管道低位点应装放水门或放水堵头。5)三通、四通处应配制法兰连接，并尽量缩短三通、四通的直管段尺寸。b)应采用旋塞阀，不应采用截止阀、闸阀，阀门位置应避免死点。检查阀门型号，应符合设计要求。c)应用法兰连接，便于拆卸。管道的倾斜部分每隔2m-3m装一对法兰，弯头均用法兰连接。12.2.2酸、碱管道安装的要求如下。a)管道施工时:1)管道的焊接工作应由持证的焊工担任，确保焊接质量。2)法兰连接应严密，在行人通道附近的浓酸、浓碱管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩或挡板遮护。3)法兰垫片材料应根据设计的规定选用;如设计无规定时，稀硫酸管道可采用橡胶石棉板，盐酸或碱液管道可采用耐酸、碱橡胶垫。b)盐酸箱的排气管，应通过酸雾吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，应有水封装置并接至经过防腐蚀处理的地沟。c)浓盐酸系统不允许用修补过的衬胶、喷塑及衬塑管件。d)浓硫酸管道应尽量采用长管段，以减少接头。e)碱液管道上的配件、阀门，不得使用黄铜或铝质材料。碱液容器及管道内部禁止涂刷油漆。12.2.3塑料管道的安装应符合以下规定。a)应根据其材质特性、技术规定及焊接规定进行。b)塑料管的质量应符合以下规定:1)管壁应无分层、裂纹及明显的凹凸不平。2)内径150mm以下的塑料管，其椭圆度不应大于5%0 DL/T5190.4一20043)壁厚30mm以下的塑料管，其厚度误差不应超过115%a管子的固定连接，应按设计采用胶套盒或承插式连接。自流管可采用对口焊接。对塑料焊条的质量要求以及焊接完毕后对焊缝的质量检查，应按13.3的有关规定执行。直管部分每隔30m应装膨胀节。膨胀节应平直无扭曲，表面无裂纹、鼓泡和变质等缺陷。外圆弧应均匀，弯管部分的椭圆度应小于6%探头行走速度3m/min-6m/min，探头不应在胶层上长时间停留，不用时立即断开，防止击穿胶层。3)法兰接合面应平整，搭接处应严密，不得有径向沟槽。大口径管法兰翻边不平整时应磨平。b)衬胶管道及管件受到沾污时，不应使用能溶解橡胶的溶剂处理。c)禁止在己安装好的衬胶管道上动用电火焊或钻孔。d)衬硬橡胶的设备和管件，应存放在5℃以上的环境中，应避免阳光长期曝晒。12.3特殊阀门12.3.1阀门在安装前，应做下列工作。a)查明其型号、规格是否符合设计规定。b)应作严密性水压试验，试验压力为1.25倍工作压力，合格后方可使用。12.3.2衬胶阀门应做漏电试验检查衬胶质量，结合面应平整无损伤。衬里表面不应有鼓泡现象。12.3.3气动阀门正式投入前应做空载试验和工作压力下启闭试验，阀门动作应灵活，开关到位，不宜手动操作。12.3.4蝶阀应转动灵活，安装方向应正确。橡胶衬里蝶阀不应采用软质垫片。 DLIT51904一200413防腐施工工艺，3.1一般规定13.1.1设各和混凝土构筑物的防腐蚀保护层进行施工前，应制定严格的防火、防爆、防毒和防触电等安全措施，还应完成下列工作。a)设备本体的灌水、渗油或水压试验，设备本体及附属件(如接管座、仪表管、取样管以及内部附着的构件等)的焊接及钳工工作。b)管道制作预安装就位，预留防腐层间隙，并打编号钢印。13.1.2准备进行防腐蚀的金属表面，面上的焊瘤、梭角凸斑和锈迹，应铲除打磨干净。采用喷砂法除锈时，使用的砂子(石英砂、金钢砂或铁砂)应具有足够硬度并经过干燥处理。在保证除锈质量(应见到均匀银灰色的金属面)的前提下，也可采用其他方法。13.1.3进行防腐蚀施工的现场应洁净、干燥、通风良好。在潮湿阴雨的环境中进行喷砂除锈时，应采取干燥措施，防止二次锈生成。在容器内施工，应装通风设施，保证每小时换气量不少于设各容积的30倍。13.14除锈后的金属表面，应符合以下要求。a)表面应呈均匀的金属本色，并有一定的粗糙度，无孔洞、裂纹、遗留铁锈、焊瘤，凹斑深度超过311”11时，应补焊磨平。b)衬里边缘及转角处弯曲过渡应圆滑，圆弧半径一般应大于sln刀1。c)锈污及脏物应清除干净，并用有机溶剂彻底清洗。35 DL/T5190.4一200413.1.5设各除锈清理结束后，须经有关人员检查合格，并应尽快涂刷底漆。除锈合格的金属表面在保管期间，应保持午燥洁净。如因保管不当再度污染或锈蚀时，应重新处理，直至合格。13.1.6涂、衬防腐层前应检查:a)漆料、涂料、胶料、溶剂和衬里材料，应有产品合格证和使用说明书。核对规格牌号，应符合设计要求。b)材料是否超过规定使用期，对于规格牌号不明的应查清后再用。对于无牌号、无生产厂家标志或过期的材料禁止使用。13.2防腐蚀涂层13.2.1底漆要求涂层均匀、严密无漏点，无针孔、气泡、流淌、褶皱或破损现象。13.2.2腻子、底漆、磁漆应参照产品说明配套使用，不得随意混合使用。禁止使用过期的材料。13.2.3施工的环境温度及每层的干燥时间，应根据各种涂料的不同要求及天气状况而定。13.2.4在涂刷过程中，刷漆工具、设备表面及涂料中不得夹带水分。防止与酸、碱接触，禁止烟火并防尘防曝晒。13.2.5涂层的数量和颜色应根据设计要求来定。涂层的厚度:一般底漆应大于50Nm;面漆应小于20ILrno13.2.6热固型树脂类涂料每涂刷完一道应按设计(或厂家)规定进行热处理，使其完全固化。13.2.7玻璃钢的施工。a)以玻璃钢制作的防腐层，如中和池、沟道、接触酸碱的地面防腐等，其原材料应符合下列要求:1)环氧树脂、峡喃树脂、双酚A不饱和聚酷树脂及各种固化剂、稀释剂，填料应符合化工行业的质量要求。 DL/T5190.4一20042)酚醛树脂的储存期限不应超过3个月(自产品出厂日算起)，粘度增大时不应使用。3)填料耐酸度应大于98%,粒度应小于0.125mma4)玻璃布应选用无碱、无蜡、无捻的粗纱方格布，厚度为0.2mm-0.4mm，一般以0.3mm为宜。玻璃布应保存在阴凉干燥处，保持千净，防止受潮、污染。b)配料的容器及工具应耐腐蚀，清洁、干燥、无油污。胶料按有关规定的顺序配制，使用过程如发现有胶凝现象，应不继续使用。c)现场贴衬玻璃钢，一般采用手糊法，手糊法又分为间断法和连续法两种。施工时应按设计说明书的要求进行。如设计未要求，就可按化工行业的要求执行。d)玻璃钢贴衬质量应符合以下要求:1)衬层与本体表面应粘合严实，无脱层、鼓泡、白点、固化不完全和玻璃纤维外露现象。可用0.25kg以下手锤轻敲，发出坚实回声，则说明粘合牢固，否则粘合不好，如发现有大面积气泡或分层时，应把此处衬层全部铲除，露出基层重新进行表面处理后贴布施工。同一部位的修补次数不得超过两次。2)玻璃钢贴衬平整、光滑、色泽均匀，含胶量不得少于50(质量比)。3)漏电试验合格，试验电压应大于15kVe4)直径少于5mm的气泡，每平方米不应超过3个。5)固化检查干实光滑。可用棉花蘸丙酮擦拭玻璃钢表面，不粘挂棉花，棉花不变颜色即为固化完全。13.3塑料制品的施工13.3.1硬聚氯乙烯加工成型温度，一般应控制在135℃士50C,加温时应使工件受热均匀。成型的制件不应有龟裂、变形和烧焦 DL/T5190.4一2004等缺陷。13.3.2焊接用的压缩空气不应含有油质和水分。焊枪出口风温一般控制在2101C-240℃范围内。13.3.3焊条应柔软平直，粗细均匀，无杂质及老化现象。焊接时，应根据焊件的厚薄，用不同直径的焊条:a)厚度为2mm-5mm的焊件，应选用直径2mm的焊条。b)厚度为5mm-15mm的焊件，应选用直径3mm的焊条。c)厚度妻16mm的焊件，应选用直径3mm-4mm的焊条。13.3.4焊接前应使用二氯乙烷或酒精等溶剂揩拭焊条及焊缝处，以除去表面的油脂、脏物。13.3.5塑料制件焊接后，不应有断裂、变色、烧焦、分层、鼓泡和凸瘤等缺陷。焊缝表面应光洁，焊纹应排列均匀、紧密、宽窄一致。 DL/T5190.4一200414水处理系统的启动和调整14.1水处理系统的启动条件14.1.1土建施工已完成本标准3.3.5规定的各项工作。14.1.2与水处理系统有关的电气、热工、在线化学仪表、程控及自动控制装置，均应安装调校完毕，指示正确，操作灵敏，能投入使用。14.1.3水处理设备启动前，应具有经审查批准的启动调整技术措施。14.1.4室内照明和通信设施，应能满足试运工作的正常进行。14.1.5转动机械应经分部试运合格。14.1.6水处理设备在环境温度低于5℃启动时，应采取可靠的采暖防冻措施。14.1.7所有管道、设备应按照设计规定的颜色色标齐全，介质流向清晰。14.1.8调试人员应对所有设备、系统进行检查、确认。建设单位应完成生产准备;值班员、化验员经培训考试合格;设备编号挂牌:有关运行检修规程及记录报表编制印刷完毕;分析、化验仪器、仪表齐备。14.2原水预处理设备的启动和调整14.2.1澄清器(池)的调整:a)应根据原水水质和药剂种类，进行小型试验，以确定各种药剂的剂量。通过调整试验，对负荷、出水水质、加药量、排泥周期等得出合理的控制数据及较合理的运行方式。 DL/T5190.4一2004c)机械加速澄清池的运行，应通过调整机械搅拌器的开启度和转速，找出合适的泥渣再循环倍率。d)澄清器(池)调试后，其出水品质及出力应达到设计要求。14.2.2无阀滤池的调整:a)无阀滤池空池上水时，应用临时水管反向上水，使滤料自下而上地浸湿。b)通过重力式无阀滤池的调整，应对其冲洗强度、冲洗时间、虹吸形成时间、滤池运行周期等进行调整和测定。出水品质及设备出力应达到设计规定的要求。14.2.3机械过滤器的调整:a)应对机械过滤器的反洗强度、反洗时间、运行周期、失效时出入口差压、出水品质、设备出力等项进行调整和测定。b)通过调整试验使其反洗强度、出水品质、设备出力达到设计要求。14.2.4细砂、活性炭、保安过滤器的调整:a)细砂过滤器、活性炭过滤器的反洗水质浊度应符合设计要求，反洗要控制反洗强度，防止滤料带出。b)保安过滤器的反洗用水为反渗透产品水，反洗强度应根据厂家的说明控制。c)细砂过滤器、活性炭过滤器和保安过滤器的失效压差应按设计规定或厂家说明控制。如无具体规定时，可参考以下数据:细砂过滤器最大压差0.1MPa;活性炭过滤器最大压差0.042MPa;保安过滤器最大压差0.176MPao或通过试运确定合适的控制数据。d)细砂过滤器和活性炭过滤器在停用保管时，每天运行1h^-2h，每周反洗1次。14.2.5纤维过滤器的调整。 DL/T5190.4一2004a)纤维过滤器初次充水启动应按照厂家文件规定进行。b)过滤器清洗时，出入口差压应维持在0.05MPa左右。c)经过运行调整应确定纤维过滤器运行周期，出水品质及设备出力应达到设计要求。14.2.6电渗析装置的启动和调整。a)在原水预处理设备基本运行稳定，出水水质符合要求的前提下，可进行电渗析装置的启动和调试。b)检查核实膜堆、管架、金属管、电气柜的接地是否良好。查明电源的电压和频率，检查电缆与极板螺栓的连接是否牢固。c)电渗析装置启动前必须先彻底冲洗进口管道，冲洗膜堆，然后再加直流电压。停运时必须先停电，待膜堆冲洗完后再停水。d)应定期或连续测定电渗析装置出入口水质。e)应根据水质和工艺操作条件，确定倒换电极的时间间隔。0脱盐率下降5%以后应停机进行酸洗，无效时应解体清洗。膜堆清洗的水质和药品杂质含量以不污染离子交换膜为原则。9)电渗析装置停运时，应保持膜堆处于湿润状态，防止干燥变形。h)调整试验项目:1)膜堆电压的检测。2)极限电流对应的电压值和出水水质。3)不同水质条件下的极限电流对应电压值和出水水质。4)脱盐率。5)回收率。14.2.7反渗透装置的启动和调整。a)系统内各种通水设备、箱槽和管道用清水冲洗干净;加药、清洗系统应调试合格。 DL/T5190.4一2004b)当前置预处理设备运行稳定，出水品质达到反渗透装置制造厂规定指标时，方可进行高压泵和膜组件的投运工作。c)新装设备启动时，先用清水将压力容器外壳、管路及清洗系统冲洗干净，然后再装入膜件，再进行低压冲洗驱赶空气，待空气赶尽并确认管路系统无渗漏后再开高压泵。设备停运时，停高压泵后还需用反渗透装置产品水冲洗膜元件10min^20min,d)启动高压泵和进行系统切换时，应防止系统内压力突然增大而损坏膜组件。膜组件的进口水压力应调整在设计允许的范围内。e)反渗透膜在短期停运时，应将膜组件浸泡在水温50C-v30℃的合格水中，每天启动lh^2h或每周低压冲洗一次。长期停运，先进行清洗，然后将膜元件从压力容器外壳中抽出，放进有保养液的双层塑料袋内扎紧，置于阴凉的室内，并定期检查保护液的浓度和膜组件的情况。f)做不同运行方式(串联、并联等)下的性能试验，按设计给定的压力、流量、温度参数连续运行48h，产品水水质、水量应符合设计值，并计算脱盐率、回收率。14.3除盐设备的调整14.3.1再生系统中的箱槽，管道应进行冲洗、检漏合格。14.3.2再生系统中的喷射器或计量泵，应进行清水抽吸试验或计量调整试验，试验合格后计量箱方能进再生液。14.3.3离子交换树脂投运前，应视其质量及生产厂家要求进行预处理。14.3.4离子交换树脂首次再生，其再生剂量应是设计再生剂量的1.5^2倍。14.3.5除盐设备的自动控制系统，化学专业应配合热工专业在42 DL/T5190.4一2004离子交换器未装载离子交换树脂前应基本调试合格。14.3.6除盐设备经调整后，各设备出水品质及出力应达到设计要求。14.4凝结水处理设备的调整14.4.1本标准14.3中除14.3.3外的其他条款均适用于本节。14.4.2凝结水处理设备、系统在装载离子交换树脂前应检查水帽是否安装牢固，如有松动就需重新拧紧，并逐级清理、冲洗干净。14.4.3离子交换树脂在使用前应进行预处理。14.4.4各交换器内离子交换树脂在投入使用前应进行离子交换树脂往返输送试验。14.4.5新机组试运初期，应将污染严重的凝结水充分排放。凝结水是否进入凝结水处理设备应视除盐水补充能力及凝结水水质情况来确定，一般含铁量不应大于400ug几。14.4.6交换器内离子交换树脂运行失效后压实严重，应用压缩空气松动后再行输送。14.4.7凝结水处理设备经调整后，出水品质及出力应达到设计要求。 DL/T5190.4一200415制氢设备15.1一般规定15.1.1制氢室及其周围的防火、防爆应符合GB4962.GB50177及DL5009.1的要求。15.1.2电解室应与明火或可能发生火花的电气设备、监督仪表隔离。电气设备、热工仪表的选型、配线和接地应符合劳人护(87)36号及GB50177的要求。15.1.3在制氢站周围应按GB2894的规定设置醒目的禁火标」二J山，015.1.4制氢系统的各种阀门应选用气体专用阀门，确保严密不漏。用于电解液系统的阀门和垫圈，禁止使用铜材和铝材。15.1.5氢气管道与氧气管道平行敷设时，中间应用不燃物将管道隔开，或间距不小于500mm.氢气管道与氧气管道的阀门、法兰及其他机械接头(如焊接点等)，在错开一定距离的条件下，其最小平行净距离可减小到250mm,氢气管道应布置在外侧。分层敷设时，氢气管道应位于上方。15.1.6凡与电解液接触的设备和管道，禁止在其内部涂刷红丹和其他防腐漆;如已涂刷，则应在组装前清洗干净。15.1.7置换用的氮气纯度应大于98%，二氧化碳气体纯度应大于95%015.1.8制氢设备的电解用水，应采用除盐水。15.1.9电解液的浓度一般应维持在:氢氧化钾浓度300g/L-400g/L(比重1.20-1.25)，或氢氧化钠浓度200g/L^260g/L(比重1.20-1.25).氢氧化钾或氢氧化钠应使用化学纯或分析纯。初次配制电解液时，每升电解液应加入2g重铬酸钾(分析纯)to44 DL/T5190.4一200415.1.10电解槽对地、端极板对拉紧螺杆的绝缘，要求用500V摇表测量，绝缘电阻大于MO.15.1.11检查电解槽各相邻组件间不允许有短路现象。15.1.12隔离容器内应注满四氯化碳隔离液。15.2制氢设备的检查与安装15.2.1设备及零件在组装前，应进行详细检查，其规范及技术条件应符合设计要求。15.2.2安全阀应解体清理油污，并检查其严密性。安全阀的动作压力应高于工作压力的0.05MPa-0.1OMPae15.2.3制氢系统的压力表，应用酒精或汽油清洗。并用水或酒精校核。15.2.4压力调整器内的导向杆不应弯曲、变形。浮筒应做水压试验，导向杆与浮筒连接处，应装两个螺母锁紧。浮筒与针形阀的距离，应调整合适，维持压力调整器的水位处在水位计中心线附近。15.2.5电解槽的安装要求。a)组装前的检查:1)阳极侧镍层应完整无脱落，表面无油污。2)隔离框镍层应完整无损，密封水线应完整，导气孔和电解液流通孔应畅通，石棉布应绷紧，透光试验合格。3)双电极板和主电极板应平整，有高低不平缺陷时，只允许用木锤加以平整。4)石棉橡胶垫或聚四氟乙烯垫应平整无折叠痕迹，垫子不应用拼接方法裁划。b)电解槽热紧要求:1)临时汽源和管道的安装，应保证电解槽加热均匀，并达到规定的温度。2)以挽胶石棉板为垫子的电解槽，其热紧温度应为 DL/T5190.4一20041300C;以聚四氟乙烯板为垫子的电解槽，其热紧温度应为950C,3)热紧时间36h-48h，热紧后弹簧片受力应在制造厂家规定的范围内，两端极板间的四根拉紧螺杆长度应相等，允许误差为土lmmo4)热紧后自然冷却到50℃以下应进行冷紧，冷却至室温后用除盐水或凝结水进行1.5倍工作压力的水压试验，电解槽应无渗漏。15.2.6压力调整器、分离器、冷却器、储氢罐等，在安装前应清理干净，器内无铁锈、焊渣和油漆等杂物。设备的焊口应遵照技质监局锅发(1999)154号的规定，在出厂前经无损探伤检验合格。15.2.7管道安装的要求。a)管道、阀门及管件应无裂纹、鳞皮、夹渣。接触气体的表面应清理干净。b)除与设备、阀门连接处采用法兰或丝扣连接外，其他均采用焊接。碳钢管应采用氢弧焊打底，不锈钢管应采用氢弧焊。c)长的金属管道、构架的两端应接地，法兰的连接处应用金属导线跨接。d)氢气管道应选用1Cr18Ni9Ti不锈钢管，应避免高低起伏，其坡度应大于0.3%，放水门应装在管道的最低位置。e)寒冷地区的氢气管道，应采取防冻措施。f)安装完毕后，用除盐水做1.25倍工作压力的严密性试验，也可用氮气作1.05倍工作压力的气密性试验，停止补气后保持试验压力10min不下降，或停止补气后24h，平均每小时泄漏率小于0.1%，可视为气密性试验合格。9)中压电解槽就位后应进行冷紧，使其两端极板间距离符合制造厂要求。 DL/T5190.4一200415.3制氢设备的启动与调整15.3.1制氢设备的启动条件。a)电气设备、热工表计、照明通信、通风装置及消防设施等应完备并调试正常，经专业人员检查合格。b、，产相关的安全规程、运行规程、药品、化验仪器、记录报表及置换气体，应准备齐全。、C少压力调整器初调完毕，导杆动作灵活无卡涩。中压制氢设备微机操作控制系统应调试合格。d、卫2电解槽及碱液系统用除盐水冲洗干净后，应注满电解液。、e.j系统内空气用氮气置换完毕。储气罐可采用排水集气法或气体置换法，冬天应考虑防冻措施。f)无油压缩空气系统应吹扫干净。目电解槽电极应活化完毕。15.3.2制氢设备启动运行。a)电解槽通电后，负荷缓慢增大，压力暂不升高，特电解槽温升至50℃后再缓慢升高压力。当系统升压至额定值时，应进行下列检查与测试:1)系统及设备的严密性。2)压力调整器液位应符合要求。3)补水箱能否自动补水。4)电解槽各项运行参数应能达到铭牌规定要求。制氢设备往贮气罐送气时，压力调整器内压力应高于贮气罐内压力。制氢设备运行后，因设备缺陷需要检修时，应严格遵守电厂制定的动火管理规定及动火工作票制度。保证系统内和动火区域氢气含量小于0.4%，防止发生火灾及爆炸事故。 DL/T5190.4一200416热力设备、系统的化学清洗热力设备、系统的化学清洗应符合DUT794的规定。 DL/T5190.4一200417热力设备启动试运中的化学监督17.1一般规定17.1.1锅炉整体水压试验用水质量标准。a)蒸汽压力在13.7Wa及以上的汽包炉及直流炉，必须用除盐水。b)对有奥氏体钢的锅炉，应采用一级除盐再经混床处理的除盐水。c)除盐水应加入联氨200mg/L-300mg/L，用氨水调pH值10^-10.5017.1.2化学水处理设备应在热力系统化学清洗前具备制水条件，保证能供给合格的足量的化学清洗用水。17.1.3机组启动时，给水、炉火、凝结水、发电机内冷水的加药和处理设备以及主要化学监督仪表等，应能同时投入运行。大负荷试运阶段，循环水加药及胶球清洗装置应投入运行。17.1.4锅炉化学清洗后首次启动前，有反冲洗条件的锅炉应对过热器进行一次反冲洗。冲洗用水应为加氨的除盐水，pH值维持在9^-10的范围内，出口水达到无色透明。17.1.5尽量缩短锅炉水压试验至化学清洗的时间间隔。锅炉化学清洗完毕至锅炉点火，一般间隔时间不得超过20d，如果超过，应采取防腐蚀保护措施。17.1.6新机组首次启动前，一般应对热力系统进行冷态冲洗和热态冲洗。17.1.7新机组在试运阶段，应加强对除氧器水箱及凝汽器底部的清扫和冲洗;同时应加强排污或整炉换水至炉火澄清，还应加强炉内加药处理。 DL/T5190.4一200417.1.8新机组试运期间，除氧器应投入运行，进入72h或168h试运阶段，除氧器应能正常除氧。17.1.9新机组试运阶段的取样。a)对集中式水汽取样系统、自动监测集中一体的综合取样柜，投入运行前，水汽取样装置的自动恒温装置应分部试运合格。b)通过取样装置二次阀门前的冲洗管，将取样管冲洗干净。c)各取样管的冷却水阀门开度调整合适。待机组运行工况比较稳定后，方可投入已调试合格的在线分析仪表。17.2新建机组试运期间水、汽质最标准17.2.1锅炉点火，主蒸汽管吹扫和安全门整定期间，给水、炉水、蒸汽质量标准暂不作规定。但锅炉点火前，热力系统应冲洗至出水澄清。17.2.2汽轮机冲转时过热蒸汽的二氧化硅含量应不超过l00Wg/Lo17.2.3机组在联合启动过程中，带1/2额定负荷及以上时给水质量应按表1执行。表1给水质量标准汽包炉直流炉汽包压力备注Mpa->13.:一}13.718.318.3-22.5>22.5机组带1/3<30<20<10<10MNSAtiX额定负荷后<80<50<30<201L盔-0夕七0-0z0pH一}8.89.38.8^-9.38.8^9.39.0-9.:一}黔10-5010^5010^-5020-50 DL/T5190.4一2004表1(续)汽包炉直流炉汽包压力备注MP日>13.713.7^18.318.3-22.5>22.5二氧化硅<60<50<30<20p8IL电导率(25"C.鉴离子交换后)<0.4<0.4<认3<0.31N-17.2.4机组联合启动时，根据汽包炉的运行压力，炉水质量应按表2执行。表2汽包炉炉水质量标准汽包压力二氧化硅处理方式PHMP日$-k91Lt-叨119#1L黔13.7-15.6一}磷酸盆处理{}55。一}51.505.一}2-:一}9^-1015.7^-18.3一}Im处理一}520}s0.25一}、。一}0.5^3一9-10>18.3挥发性处理一52.050.2053009.0-9.517.2.5机组联合启动时，对于无凝结水处理设备的机组，凝结水回收应以不影响给水质量为前提。一般应按表3执行。表3回收凝结水、硫水质量标准二氧化硅外状盘盟铸创L;默无悬浮物<80一}<30‘旧0蕊to17.2.6机组联合启动时，发电机内冷水水质应按表4执行。表4发电机内冷水质量标准电导率(251C)pH(25-C)畔/-蕊温一}<4p} DL/T5190.4一200417.2.7机组联合试运进入72h或168h后，汽水质量应按GB/T12145有关规定执行。17.3停备用期间热力设备的保护17.3.1直流炉和13.7MPa以上的汽包炉停止运行时，炉前热力系统应及时进行下列防腐蚀保护。a)短期停止运行(指15d以上30d以内)，可采用氨一联氨法保护(隔离铜管热交换器)。b)长期停止运行(指30d以上)，可采用充氮或气相缓蚀剂法保护。17.3.2锅炉在试运行阶段因故中断运行时，宜按以下几种方法进行保护。a)短期停止运行采用的方法。1)干法保护:热炉放水余热烘干法、热风干燥法、干风干燥法。放水时的降压速度、压力、温度，应根据锅炉汽包壁或受热面允许温差来确定。有条件时放水后应辅以吹热风或抽真空，使炉内达到更好的干燥效果。2)湿法保护:氨一联氨法。用除盐水配制，联氨浓度200mg/L-300mg/L，用氨水调pH值10-10.50b)长期停止运行采用的方法。1)干法保护:充氮法所用氮气纯度不得小于99.5%，系统充氮后，压力应维持在0.02MPa-0.05MPa;气相缓蚀剂法应将锅炉烘干后向炉内充入气化了的气相缓蚀剂，待炉内各部位气相缓蚀剂含量达到预定值后，方能停止充气，封闭锅炉;2)湿法保护:同17.3.2a)中2)的规定。17.3.3机组试运期热力设备停备用保护应根据现场具体条件，参照SD223选用简单易行、可靠有效的保护方法。52 DL/T5190.4一200417.4用油设备及油质使用要求17.4.1用油设备及用油系统的检查。油系统在组装前，应清除内壁积存的铁锈、铁屑、泥沙和其他杂物。汽轮机油系统应进行化学清洗，并严格按照已批准的化学清洗措施进行。用油设备及系统经清洗或清扫后不能及时安装时，应涂一层合格的汽轮机油，并进行临时封闭。汽轮机油、抗燃油、绝缘油、机械油均应符合国家相关的质量标准。注油前应检查用油设备及系统是否满足注油条件、油质牌号和油质质量是否符合用途要求。先用合格的油清洗设备和系统，然后再注油。油循环冲洗后，机组带负荷试运前应做油的颗粒度试验，颗粒度应符合要求。17.4.2油质的验收、使用及保管。a)不同牌号的油，应用不同的专用储罐。在特殊情况下必须混油时，应经混油试验合格后，方能混油。各种油类应分类保管，并远离热源及易燃品，避免日晒、雨淋，防止油质恶化。盛油的油箱、油桶应有明显的标签，注明油种、油源、油量，并备有检验合格证，严密加封保管。无标签和未经检验合格的油，不准使用。油桶不得混用。17.5防止环境污染的要求17.5.1各种水处理、废水处理及热力系统化学清洗废液排放时，应符合GB8978及地方制定的污染物排放标准。17.5.2禁止采用溢流、渗井、渗坑、废矿井或稀释等手段排放53 DL/T5190.4一2004有毒有害废水。17.5.3水处理或废水处理排出的废液或污泥，应存放在专用堆放场地，不得任意倾倒，尽量综合利用。专用堆放场应设置防止粉尘飞扬、淋沥水等措施。17.5.4试生产过程中应按照DL414对排放的污染物进行监测。17.5.5新建、扩建、改建工程，直接或间接向水体排放污染物的建设项目，必须遵守国家有关建设项目环境保护管理的规定。建设项目投入生产或使用时，其环境保护防治设施必须同时投入。17.5.6分步建设、分期投入生产或使用的建设项目，其相应的环境保护设施应当与主体工程同期验收。 DL/T5190.4一200418工程验收18.1监理、施工及调试单位应移交下列资料、备品、配件等。a)设计修改说明书及图纸。b)设备安装记录及分部试运验收签证书。c)水处理系统及制氢设备调整试验报告。d)锅炉本体及炉前热力系统化学清洗质量鉴定结果。e)机组启动试运阶段化学监督调整试验报告。0监理报告。9)设备出厂合格证件及设备说明书。h)制造厂随设备供应的备品、配件、专用工具等。18.2水处理设备和制氢设备安装、调整试运行完毕后，可按单位工程进行验收并移交生产单位。 DL/T5190.4一2004附录A(规范性附录)过滤材料A.1滤料应符合设计要求，如设计未作规定时，可以根据滤料的化学稳定性和机械强度进行选择。一般要求如下。A.1.1凝聚处理后的水，可采用石英砂。A.1.2石灰处理后的水，可采用大理石、无烟煤。A.1.3镁剂除硅后的水，可采用白云石或无烟煤。A.1.4磷酸盐、食盐过滤器的滤料，可采用无烟煤。A.1.5离子交换器、活性炭过滤器底部的垫层，应采用石英砂。A.2对石英砂和无烟煤应进行酸性、碱性和中性溶液的化学稳定性试验;对大理石和白云石应进行碱性和中性溶液的化学稳定性试验。滤料浸泡24h后，应分别符合以下要求:A.2.1全固形物的增加量不超过20mg/L