东阳市木雕红木家具企业联盟标准2生产技术规范

'Q/×××××××—××××东阳市质量计量标准化协会东阳市红木家具行业协会发布2010-12-10实施2010-10-18发布木雕·红木家具第2部分：生产技术规范Q/DHLM1.2—2010Q/DHLMMMMMMMMMM东阳市木雕·红木家具企业联盟标准备案号：Q330783.Y81.1563-20101 Q/DHLM1.2—2010目次前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅱ１范围…………………………………………………………………………………………………………1２规范性引用文件……………………………………………………………………………………………1３术语和定义…………………………………………………………………………………………………1４生产工艺流程………………………………………………………………………………………………14.1制材…………………………………………………………………………………………………………14.2木工…………………………………………………………………………………………………………64.3雕花…………………………………………………………………………………………………………94.4刮磨………………………………………………………………………………………………………104.5油漆………………………………………………………………………………………………………12I Q/DHLM1.2—2010前言Q/DHLM1—2010《木雕·红木家具》按部分发布，分为二个部分：——第1部分：产品质量要求；——第2部分：生产技术规范。本部分是Q/DHLM1—2010的第2部分。本部分是东阳市木雕·红木家具企业联盟标准。本部分由东阳市质量计量标准化协会、东阳市红木家具行业协会归口。本部分第一起草单位：东阳市新明红木家具有限公司、东阳市明堂红木家具有限公司、东阳市大清翰林古典艺术家具有限公司、东阳市旭东工艺品有限公司、东阳市南马雅典红木家具厂。本部分第二起草单位：东阳市明清居红木有限公司、东阳市东艺工艺品有限公司、浙江省东阳市中信红木有限公司、东阳市万家宜家具有限公司、东阳市国祥红木家具有限公司。本部分主要起草人：张玉林、成国庆、张国权、李晓东、包海深。本部分于2010年10月18日首次发布。I Q/DHLM1.2—2010木雕·红木家具第2部分：生产技术规范1　范围本标准规定了木雕·红木家具的术语和定义、生产工艺流程。本标准适用于木雕·红木家具的生产。2　规范性引用文件下列文件对于本部分的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本部分。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本部分。GB/T3324木家具通用技术条件GB/T18107红木QB/T2385深色名贵硬木家具3　术语和定义GB/T18107、QB/T2385界定的术语和定义适用于本部分。4　生产工艺流程4.1制材4.1.1锯大料4.1.1.1原木上行车前应先把铁钉、石块清除干净，避免损伤锯条。4.1.1.2根据原木大小和材质特性，选择合适的锯片安装到行车上。特硬木材须用合金钢锯条，一般木材使用普通锯条。4.1.1.3选择木材顺弯方向开锯。板材、料材尽量以径切（细花纹）为主。4.1.1.4优等木材优先锯薄板、门框料应径切。4.1.1.5严格按开料尺寸要求锯板，允许偏差±1mm。4.1.1.6锯路要求直，板块保持四角平直。4.1.1.7锯板时认真查看板面质量，发现有开裂、空洞、虫孔、节疤、黑斑点等缺陷不能用作面板时应立即调整锯其它辅料。4.1.1.8色差严重的材料，锯材时应根据木材颜色分别锯，方便开料、木工色差搭配。4.1.1.9锯板过程中应随时注意锯条的进锯状况，发现锯路不直，有偏离情况时，应立即停机，调换锯条。4.1.1.10锯板过程中应随时注意行车有无异常，发现断齿、异常响声等问题应立即停车检查，更换元器件后方允许重新生产，严禁机器带病运行。4.1.2烘干根据烘干设备不同，可分为自动控制和非自动控制两类烘干窑。4.1.2.1自动控制烘干窑13 Q/DHLM1.2—20104.1.2.1.1选材4.1.2.1.1.1不同树种，不同含水率和不同厚度级差的锯材应分别装窑干燥。锯材数量不足一窑时允许将干燥特性相同或相近且初含水率相差不超过15%的锯材同窑干燥。4.1.2.1.1.2新购树种或不同批次的木材，均应做含水率试验板，测试初含水率及干燥特性，根据不同的设备选择相应的烘干程序。4.1.2.1.1.3厚度超过55mm以上的片材建议开成部件烘干。4.1.2.1.1.4易裂材种的半成品料一般应在两端蘸上石蜡再堆垛烘干。4.1.2.1.2堆垛4.1.2.1.2.1单元材堆组合后应符合干燥窑设计尺寸要求。不同长度的锯材应合理搭配，尽量两端平齐。4.1.2.1.2.2整边锯材，材堆边应平齐，毛边锯材侧边应尽量平齐，材堆端部至少应使一端平齐。4.1.2.1.2.3隔条截面尺寸：30mm×15mm，（长度可根据不同烘干窑的材堆规格来决定），尺寸误差±1mm。厚15mm以下板材隔条间距不大于300mm；厚16mm-40mm片材隔条间距不大于400mm；厚41mm以上片材隔条间距不大于600mm；第一根隔条离锯材端部不大于100mm。4.1.2.1.2.4锯材水平方向材料间隔，片材不小于20mm；半成品料宽50mm以内不小于15mm；50mm以上不小于20mm。厚度小于15mm的薄板，底下衬一层厚度33mm以上片材。4.1.2.1.2.5材堆上下各层隔条应保持在同一垂线上，并落在材堆底部的支撑横梁上或垫板的方木支撑上，隔条两端不应伸出材堆以外。4.1.2.1.2.6单元材堆同一层锯材厚度应一致。4.1.2.1.2.7材堆上方应加压，防止上部材料翘曲变形。4.1.2.1.3装窑（木材常规烘干窑，用叉车装窑方式）4.1.2.1.3.1材堆左右两端距窑壁100mm-150mm，材堆宽度方向相距100mm-150mm，材堆前后同窑门、后窑壁间距不小于500mm。顶部同窑门横梁距离以方便进出窑的前提下尽量小。4.1.2.1.3.2木材含水率测试点选取：探针应打在锯材宽度方向的中间，且在长度方向的中间或离端部不少于500mm的位置，两探针横跨木纹，间距35mm，探针深度以锯材厚度的1/3,半成品材料探针应打在产品部件的隐蔽部位，以免影响产品美观。4.1.2.1.3.3因条件所限无法一窑中装同一材种，同一厚度，初含水率相近的锯材，探针选取以难干材种，较厚的锯材，含水率较高的锯材原则选取（为了解窑中另外木材的含水率情况，同窑中易干、较薄，含水率较低的也应选取一至二个探针作为数据参考）。4.1.2.1.3.4如做含水率检验板，预留检验板孔的材堆应装在靠检验窗位置。4.1.2.1.4程序选取4.1.2.1.4.1同窑中有两种或两种以上材种时，取难干材烘干程序，同窑中厚度有差异时取厚料烘干程序。4.1.2.1.4.2程序选取：现在木材干燥窑，一般都配备自动控制系统，根据不同的材种不同的烘干设备合理选择。4.1.2.1.5干燥过程管理4.1.2.1.5.1装窑前应对窑内设备（控制器、感应片、探针、风机等）进行检查，确认完好后方可装窑。4.1.2.1.5.2加热器阀门应逐渐打开，防止冷凝水撞击加热器。通过疏水器的旁通管排除加热器及管道中的锈污。4.1.2.1.5.3干燥过程中窑内实际温度不应超过规定±2℃值，干湿球温度差不应超过规定值±1℃。4.1.2.1.5.4每小时填写一次干燥记录。4.1.2.1.5.5温、湿度监测仪表应根据干燥设备要求定时进行校正。4.1.2.1.5.6木材含水率达到程序设定要求后，自动控制的烘干设备会自动停机，但是因窑内温度较高，如过早出窑可引起锯材开裂，使锯材降等，所以在打开窑门之前必须使木材冷却。13 Q/DHLM1.2—20104.1.2.1.5.7停机后经过冷却,（为加快冷却速度，停机后过12小时打开一点窑门缝隙，再过8小时后打开后小门）窑内外温差小于20℃时才允许开门。4.1.2.1.5.8出窑后应将窑内进行清理，放干加热器内冷凝水。设备有故障时应及时修复以备下批使用。4.1.2.1.5.9质量检验：出窑后应检验平均最终含水率，干燥均匀度，厚度上的含水率偏差，内应力及可见缺陷，统计合格率，资料存档。4.1.2.2非自动控制烘干窑4.1.2.2.1选材和堆垛参考第4.1.2.1.1条和第4.1.2.1.2条。4.1.2.2.2烘干程序选取：因为目前市场上使用的材质差异较大，烘干程序的选取应根据不同烘干设备、不同材种，不同厚度、不同初含水率合理选取。4.1.2.2.3喷蒸处理4.1.2.2.3.1锯材喷蒸前应进行预热，防止窑体温度过低产生冷疑水污染板材。4.1.2.2.3.2温度：窑内温度以每小时3℃-6℃速度，从周围温度上升到第一阶段温度t1并维持0.5小时-1小时。4.1.2.2.3.3湿度：新锯材干湿球温度差为0.5℃-1℃，经过气干的木材以使窑内木材平衡含水率略大于气干时的平衡含水率，使大部份木材处于不干燥也不吸湿状态。4.1.2.2.4中心加热4.1.2.2.4.1此阶段为烘干进程的主要阶段，其目的是使木材中心部位温度达到所需温度。4.1.2.2.4.2温度应略高于开始阶段基准温度5℃。湿度同预热阶段。4.1.2.2.4.3处理时间：以木材中心温度不低于规定的介质温度3℃。板材厚度小于15mm的，需2.5小时；板材厚度16mm-35mm的，需5.5小时；板材厚度36mm-55mm的，需9.5小时。4.1.2.2.4.4中心温度加到所需温度后，应使温度逐渐下降到相应阶段基准温度值。4.1.2.2.5中间处理4.1.2.2.5.1木材在干燥过程中随着木材表面水分的蒸发，表面涨应力逐渐加大而引起表裂，而中后期因表面硬化而产生内裂，为避免表裂和内裂，窑干过程中在适当的时候应进行中间高温、高湿处理提高木材塑性以消除表面涨力和表面硬化，同时也缓和了木材含水率梯度，以利继续干燥。4.1.2.2.5.2中间处理介质状态：干球温度比阶段温度高4℃-6℃，湿度比当时阶段平衡含水率高5%。4.1.2.2.5.3中间处理时间：板材厚度35mm以内，每10mm处理1.5小时；板材厚度36mm-55mm，每10mm处理2小时。4.1.2.2.5.4中间处理次数：3次，分别在木材含水率35%、25%、15%时处理。4.1.2.2.5.5中间处理后介质状态逐渐过渡到下一阶段参数。4.1.2.2.6平衡处理4.1.2.2.6.1当锯材达到终含水率时，窑内材堆不同部位含水率存在差异，为减少这种差异须进行平衡处理，使己达到要求的部分不再干燥，未达到要求的部分继续干燥，以提高含水率均匀度。4.1.2.2.6.2平衡处理介质状态：温度同最后阶段温度不变，木材平衡含水率比终含水率低2%。4.1.2.2.6.3平衡处理时间：板材厚度小于15mm的，需2小时-5小时；板材厚度16mm-35mm的，需10小时-15小时；板材厚度36mm-55mm的，需20小时-25小时。4.1.2.2.7终了处理4.1.2.2.7.1窑内材堆虽经平衡处理，不同部位含水率己达到基本一致，但木材中心湿度比表面高2%-4%，存在着干燥应力，为消除锯材这种应力而必须进行终了处理。4.1.2.2.7.2终了处理介质状态：温度同最后阶段温度，介质平衡含水率比木材最终含水率高4%。4.1.2.2.7.3终了处理时间：板材厚度小于15mm的，需2小时-5小时；板材厚度16mm-35mm的，需10小时-15小时；板材厚度36mm-55mm的，需20小时-25小时。4.1.2.2.7.4冷却：终了处理结束后，因窑内温度较高，如过早出窑可引起锯材开裂，而使锯材降等，所以在打开窑内之前必须使木材冷却，此时风门不仅用于排湿而用于冷却。13 Q/DHLM1.2—20104.1.2.2.7.5温度低于最后阶段温度t2的80%，终了处理结束过12小时后，稍打开窑门以加快冷却速度，在窑内外温差小于20℃时才允许出窑。4.1.2.2.7.6出窑后应将窑内进行清理，放干加热器内冷凝水。设备有故障的应及时修复以备下批使用。4.1.2.3烘干质量要求烘干后的木材干燥质量等级，板材厚度65mm以下的片料应达到二级标准，66mm以上的应达到三级标准，具体指标见表1和表2。表1含水率及应力质量指标　厚度级差干燥质量等级锯材平均终含水率%材堆不同部位最终含水率与平圴含水率偏差%锯材厚度含水率偏差　　　　　　锯材厚度mm应力偏差Y%平衡热湿处理15以下20-3536-5556以上a.b二级7±31.53不超过3必须有c10±44d三级12±56不超过5表2可见干燥缺陷质量指标干燥质量等级弯曲　%干裂皱缩炭化木材表面变色顺弯横弯翘曲内裂纵裂%　二级0.40.54.0不允许有10不允许有不允许有不允许有三级0.51.06.0204.1.3开料4.1.3.1断料组4.1.3.1.1合理选择木料的颜色，同批产品或同套件产品颜色要基本一致，不允许有明显色差。4.1.3.1.2合理选择切断位置，避开虫孔、节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷，长度余量为10mm-25mm。4.1.3.1.3材料烘干后需经过不少于7天的存放期。4.1.3.1.4掌握断料数量，尽量使开料数量与料单数量相符，有条件时尽量开成长料，再截成短料，可以合理利用边角料，提高利用率。4.1.3.1.5断料完成后在料上贴上标签，写明产品名称、木质代号、数量、完工日期、加工者姓名。4.1.3.2直料组4.1.3.2.1根据断料划线工断好的片料，按净料单尺寸放余量：长度1000mm以下的，长度余量为4mm-3mm；长度1000mm—2000mm的，长度余量为5mm-4mm；长度2000mm以上的，长度余量为7mm-5mm。要求锯路通直，与基准面成90°直角。4.1.3.2.2若在生产过程中间发现缺陷的料应作适当处理，可调换基准面，从另一边开料，或在中间取一块其他规格的料后看是否正常，继续开料。4.1.3.3弯料组4.1.3.3.1选择片料的厚度应与料单模板相符。4.1.3.3.2注意木料颜色无明显色差。4.1.3.3.3对称部件的木纹应对称。4.1.3.3.4避开虫孔，节疤、黑斑、腐朽、裂缝等缺陷。4.1.3.3.5锯弯料时，锯路要顺，按模板尺寸放余量：长度1000mm以下的，长度余量为4mm-3mm；长度1000mm以上的，长度余量为5mm-3mm；斜度按模板，正误差在3mm—5mm之间。套裁间隔余量大于13 Q/DHLM1.2—20105mm的必须锯二刀。4.1.3.3.6开料完工在料上贴上产品标签，写明产品名称、木质代号、数量、完工日期、加工者姓名。4.1.3.3.7如机械设备、或生产技术工艺不同，在保证质量的前提下加工余量可以适当减少，但是湿料部件烘干时，开料应考虑木材的干燥收缩、干燥变形、干燥变色等因素来确定加工余量，避免加工余量过少反而造成浪费。4.1.3.4开料质量要求4.1.3.3.1木质：产品木质单一（有技术文件或客户要求的除外）。4.1.3.3.2腐材、断痕、木节、虫眼、裂纹等缺陷，应符合GB/T3324要求。4.1.3.3.3木纹：a）结构部位的木料斜纹程度不超过20%；b）在对称部位要相对称，不准一边倒；c）柜类产品中，面框和无中间档料的框架（镶玻璃）不准用斜纹；d）木纹朝上，同件产品对称部位木纹效果相似；e）产品正视面颜色要基本相似，对称部位基本一致。4.1.3.5刨料组4.1.3.5.1尺寸：严格按照开料料单的规格尺寸进行生产。不允许负误差，净料相对偏差1mm之内，绝对误差在范围内。4.1.3.5.2平整度：净料必须平直光滑、通角、无棱形料、无啃疤、无高低不平。4.1.3.5.3弯料：上下二面必须刨平直，不得倾斜。4.1.3.5.4刨料工把压好自检合格的料在料架上分类堆放，点清数量。通知质检员检验，发现不合格必须调换补足，检验合格后，在木料上用粉笔写上产品名称、木质代号、数量、刨料工姓名、完工日期。4.1.3.5取板组4.1.3.5.1压板4.1.3.5.1.1应使用烘干出窑后存放15天以上的板材。4.1.3.5.1.2压板切削量不得过大，保证板面平整光滑。4.1.3.5.1.3压板厚度按料单标准加0.5mm，不允许负偏差。4.1.3.5.1.4压好的板堆放整齐，用记号笔标识：木质代号、厚度，加工者姓名，完工日期。4.1.3.5.2取板4.1.3.5.2.1规格尺寸、用料等级按技术料单加拼缝余量取板。4.1.3.5.2.2要求：a）同一产品颜色基本一致；b）门板等对称部位木纹对称，同一件产品门板要求基本一致。4.1.3.5.2.3每种规格的板取齐后在上面用粉笔做好标识，写上产品部件名称，数量。4.1.3.5.2.4整批板取好后在上面用粉笔做好标识：木质代号、产品名称、加工者姓名、完工日期。4.1.3.5.3拼板4.1.3.5.3.1齿接缝要求：铣好的齿接缝要求内外饱满，无缺损。4.1.3.5.3.2雕花板块齿接要靠背面开槽，以雕刻时不伤及齿接缝为前提。避免雕刻时破坏齿接缝，影响拼接强度。4.1.3.5.3.3施胶要均匀，双面施胶，施胶后每块拼接小板必须来回拖动，使胶水更加均匀。施胶量以加压后有少许胶水溢出为标准。4.1.3.5.3.4施胶后必须施压，待固化后松开夹子，把板放在托板上，放置高度不得超过1000mm，经检查整批板数量、质量符合要求好后在上面用粉笔做好标识，写上产品名称、木质代号、加工者姓名、完工日期。经过8小时-10小时养生，进入下道工序。4.1.3.5.3.5胶水必须符合国家环保标准。胶水强度要求:用破坏性检测时，应观察到板料破裂，但不13 Q/DHLM1.2—2010允许拼缝拉开。4.2木工4.2.1木工的流程可分为机器加工和安装两大工序。4.2.2机器加工4.2.2.1核对各类资料：木工组在机加工前，需核对《生产任务单》中产品名称、订货卡号、生产图纸、料单等资料是否一致。检查图纸、料单的正确性，发现问题及时向部门主管反映，发现漏单或数据错误的，填写《补换料单》由技术科和车间主管签字，向开料车间补换。4.2.2.2领料：按照生产部的《生产任务单》，向开料车间领取待生产产品的木料及板料。4.2.2.3定厚磨砂：将领到的木料到磨砂区域进行磨砂，磨砂时需要注意：a）检查磨砂床台面左右磨砂厚度是否一致，前后磨砂棍是否平行、高低是否匹配，气压是否达到设备所需压力；b)提前清除薄板拼合溢出的胶水；c)根据材料的不同合理选择前后砂带粗细搭配（砂带前后配合参考：36＃-60＃、40＃-80＃、60＃-100＃～120＃）；d)注意材料的方向，不得横向磨砂；e)不得加工长度小于机器标定加工长度的材料，以免损坏砂带和设备；f)磨短料时，为防止料打横，可以把几根短料分成两份，放成前宽后窄倒八字形状或在两边放上两根长一点的料，这两根料放成前宽后窄倒八字形状，可有效防止短料打横；对长度较短宽度较宽的板或料，可以用后面的料紧挨着前面的料来防止材料打横；g)磨长料时，后面及时接住部件，以免部件过长磨砂床压辊压不住部件，损坏部件端部；h)磨砂加工时切削量不得过大，以免损坏设备，影响加工的精度；i)经磨砂加工后，尺寸误差在±0.1mm以内。4.2.2.4选料：将磨砂后的材料边检查质量，边用蜡笔在料的大小相邻两视面打上记号，选木料时需要注意：a）所有木材必须进行烘干，烘干后的木材含水率应该在8%-13%，返潮后的含水率应不高于16%；b)同一单位产品采用同一树种的木质,不得混用(有技术文件或客户要求的除外)；c)木料色差及花纹的一致性和对称部位花纹的对称性。对称部位的料在加工前打上左右标记；d)产品主要受力部位用材的斜纹程度不超过20%；e)正面部位应无边材，影响结构强度的部位也应无边材，其它隐蔽部位零部件表面的边材面积含量应不超过该零部件面积的10%（宽度小于5mm的边材不计）；f)检查木料有无虫蛀,严禁使用有活体虫蛀的木料；g)不得使用有可能脱落死节的木材，活节可以使用，但宽度不得超过该材料宽度的1/3，直径不超过12mm；h)正面部位不得使用端裂木材；i)发现腐朽、节疤、黑斑、断痕等明显缺陷，以及在弯料铣型后有明显缺陷的，须在长度精切前到开料车间更换。j)面板，大衣柜、书柜、玻璃柜背板和料应正面朝里。门板等，花纹必须对称。板块单块拼接或多块拼接的分别安装。4.2.2.5精切：按照设计图纸，对木料进行长度精切，精切原则：先锯长料再锯短料，误差应控制在0.3mm之内。面框类对角做法的料，如果用开榫刀开榫的，为避免开榫时端部劈裂，长度可以短2mm。4.2.2.6画线：连接方式均使用榫卯连接，按照图纸，每种部件画好一根和连接部件的位置上相应的结13 Q/DHLM1.2—2010构加工线。线条误差小于0.1mm。4.2.2.7打眼：按照画好的榫眼位置，沿线打榫眼。榫眼大小误差控制在0.1mm之内。深度符合图纸要求，榫眼深度和榫的长度配合为榫比榫眼深度短1mm-2mm。4.2.2.8榫结合：按照设计图纸，对需要加工的木料制作大小合适的各类木榫，榫厚应该小于榫眼约0.1mm-0.2mm，（在没榫宽影响的情况下，用力可以插进榫眼而料不会掉下为准）榫宽应大于榫眼长0.1mm-0.2mm，榫头根部不得有锯。4.2.2.8.1面框类对角做法的料，注意结合后的外包尺寸，因为精切长度时为避免开榫时端部劈裂，长度短了2mm。4.2.2.8.2面框或者重要部位必须使用双榫或者燕尾榫。抽斗侧板和后板连接可以用直角多榫。4.2.2.8.3部件结合处榫间距大于300mm应加做种榫。4.2.2.8.4榫卯结合应严密、牢固，无松动、断榫等缺陷，榫肩正反两面都密缝。4.2.2.9打线：根据图纸选择相应的刀具。在线条加工时，进料速度必须匀速平稳，线条要求圆润、饱满、柔顺、粗细均匀、圆角应对称、和顺。外表的倒棱，圆角、圆线、接头应均匀一致。弯曲的部件因为在铣型时存在加工波浪，必须先在立卧带式磨光机上磨顺后再打线。除挂斗档挂斗部位外，所有部件隐蔽部位均倒5mm直径的圆角。4.2.2.10开板槽：根据生产加工产品部位和产品类别的不同，对需要开槽的木料进行开槽加工，槽深8mm-15mm之间，槽宽4mm-6mm。框料和板面的高低配合根据不同部位合理确定，板一般不应高于框料，柜类侧板应低于框架1mm-2mm。为避免在生产、搬运过程中破坏板槽，如生产工艺允许的情况下开板槽应尽量考虑放在最后工序。4.2.2.11裁板：裁板前应先把板根据规格，部位、左右分别选择堆放。根据板单和框架尺寸把板裁成合适的规格，500mm以下的板进槽预留8mm-10mm，500mm以上的板根据板大小预留进槽10mm-15mm。4.2.2.12打板：先把薄板背面处理平整、光滑，特别是板的四周，因为在打板后处理会改变板舌的厚度，影响板和框架的接合尺寸，造成结合过松。根据槽宽及框架尺寸打板，打板先从端部开始、顺纹结束。板舌松紧适中，防止过紧导致板槽开裂，或者过松导致板上下晃动。4.2.2.13板缝：面板如做成平缝，面板伸缩缝为均匀的2mm-5mm，稳定性比较好的材料可以做成密缝。4.2.2.14镂生档槽：按照榫眼在板背面画好生档位置。把板固定在工作台上，用手镂机装上止口刀镂出生档槽，生档槽深3mm-4mm，特殊部件结构可适当加大。镂好板的生档槽后再啰生档。生档和生档槽松紧配合要适中，装上生档后和板能紧密结合，但敲打生档端部生档能走动，不能过紧或过松，防止生档拉不住板料引起变形，或板在收缩时不能很好收缩，拉裂板料。4.2.2.15板边处理：为使板块在气候变化时能够独立收缩，在安装前需刷上融化后的石蜡形成隔离层，避免胶水和油漆把板和外框粘住。刷石蜡前应先对板边打磨光滑，打磨时注意不能打磨过多，以免板块结合过松引起松动。刷石蜡时前后两边包括侧面四周必须全部刷到位，特别是外框榫头连接处，不能漏刷。如果产品需要做色，为避免收缩时板边露白，需要板边刷石蜡前先对板边上色油漆。4.2.2.16部件磨砂：部件磨砂是为了使产品零部件粗糙度达到后工序加工要求，磨掉搬运过程中产生的坑洼以及机加工刀具切削留下的刀痕，确保产品零部件在木工安装成后平整度和光洁度符合打磨工序的质量要求。其主要步骤如下：a）机加工完成后的零部件在立卧带式磨光机用80＃砂带磨砂。部件在磨砂过程中不能停留，以免磨砂过多，影响部件规格尺寸；b)弯、圆料一般用60＃-80＃的砂带在立卧带式磨光机或气鼓机上进行砂光处理，使弯、圆料更加光滑、圆润、顺畅；c)将木工安装成型的大平面如平几、沙发、床面等再次用80＃-100＃的砂带在定厚磨砂床上进行平面砂光处理，要求砂光后的大平面平整无波浪，粗糙度12.5µm～50µm(粗光)。4.2.3安装13 Q/DHLM1.2—20104.2.3.1选料a）安装前根据产品零部件的组件进行分类，需要组装一起的框架和板根据颜色花纹进行从浅到深一一排列，检查同一框架内的零部件花纹、颜色是否一致，需要对称的板、料是否对称，避免一批产品安装到最后颜色最浅的和颜色最深的装在一起。（椅、凳因数量多，可以先根据颜色、花纹接近的安装一部分后再进行排列）；b)板块单块拼接或多块拼接的分别安装；c)花纹方向：纵向的板、料树梢花纹朝上；横向的板、料树梢花纹朝右；床桶面板树梢花纹朝高屏，扶手是弯曲花纹时，凸面花纹朝外；d)一个平面有多块板组装在一起的，根据该平面将板进行颜色花纹排列后再组装；e)整件产品外表颜色要求基本一致，不得有明显色差。注意材料颜色花纹的合理搭配，并且左右对称。4.2.3.2胶水配比：环氧树脂等双组份胶水，使用时必须按规定比率混合配制，若固化剂组过多，胶水迅速固化，不利于操作使用，同时时间久了会发脆，影响强度；若固化剂组过少胶水不易固化，甚至变成不干胶，更影响牢度，会产生松架。4.2.3.2框架安装时应该使用榫卯和木工胶相结合的办法。要求榫与眼双面施胶，框架与板不能胶死。使用胶水时应考虑优质、环保、对身体无损害的原则。4.2.3.3安装时不得用铁锤直接锤打产品，以免产品留下锤印。4.2.3.4塞角、栏屉条等支撑零件应结合牢固。4.2.3.5有多块板组合的框架如书柜，安装时四角应用直尺靠直，因为胶水固化后很难再校准。4.2.3.6安装过程中任何部位均严禁使用铁钉。4.2.3.7产品安装后，产品的着力点应该在同一平面。产品外形尺寸误差应小于±3mm。4.2.3.8安装完成后的允许公差：门缝公差，上分缝小于1.5mm，中、下分缝小于2mm；抽屉上、左、右分缝1mm-1.5mm；抽屉抽出2/3时，下垂不得大于20mm，摆幅宽度不得大于15mm。4.2.3.9对于由多个部件拼合在一起的产品如大衣柜，应该进行检验性试装，不允许直接将散件作为合格成品流入到下道工序。各个部件必须在隐蔽部位制作永久性位置标记。4.2.3.10对木工安装过程中发现的所有孔洞，都必须用同材质、相近花纹的木料或者同材质木粉补好。4.2.3.11整套产品五金配件要配套，安装要端正、牢固、完整，合页、碰珠启闭灵活，配件和产品接合处不得有松动或崩裂。所有木锣丝不能直接用铁锤敲平，要用起子旋紧，并能把锣丝退出。4.2.4产品质量要求产品质量要求见表3，本表引用GB/T3324木家具通用技术条件并参见实际操作经验值。13 Q/DHLM1.2—2010表3产品质量要求单位为mm验收项目部件名称及规格允许值产品外形尺寸受检产品图样标注尺寸与实测值允差高度±3宽度±4深度±5翘曲度面框、正视面板件对角线长度≥1400≤3700-1400≤2<700≤1平整度面板、正视面板件≤0.2邻边垂直度面板≤2框架对角线长度≥1000≤3<1000≤2位差度门与框架、门与门相邻表面的距离偏差（非设计要求的距离）≤2抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽相邻两表面间的距离（非设计要求的距离）≤1分缝开门嵌装式上分缝≤1左、右、中分缝≤1.5下分缝≤2盖装式门背在与框架平面的间隙≤1.5抽屉嵌装式上、左、右分缝≤1盖装式抽屉背在与框架平面的间隙≤1垂直度、摆动度抽屉下垂≤20摆动≤15紧密度榫接合处榫接合处缝隙≤0.5外表美观部件或整体无脱胶，无凹陷，无深度划伤，无崩裂，无腐材，花板无反装，颜色，花纹基本一致或对称。五金部件或整体安装严密平整，不少件，不漏钉，使用规定五金配件，对称，开启使用灵活。4.3雕花4.3.1东阳木雕的雕刻技法有：浮雕（包括：深浮雕、浅浮雕、高浮雕、薄浮雕），圆雕（半圆雕），透空雕（透空单面雕、透空双面雕），阴雕，树根雕等十多种。4.3.2雕刻刀具有平刀、圆刀、翘头刀、三角刀等一百多种。4.3.3东阳木雕的技法除树根雕外基本都能适用红木家具业，适用较广泛的是浮雕、透空雕及圆雕。4.3.4雕刻的工艺流程13 Q/DHLM1.2—20104.3.4.1图稿设计及要求4.3.4.1.1首先要了解整套家具的设计理念及木工结构图纸，清楚花板所在位置进行图案设计。4.3.4.1.2题材内容必须主题思想突出，层次分明。图案美观大方，布局合理。4.3.4.2拉花、镂机4.3.4.2.1贴图纸：先核对产品名称、部件数量、木质，再根据木工的位置标识贴图纸。4.3.4.2.2透空雕：先钻眼，再拉花，钻眼要钻正，边线要拉直、顺，齿面不能大于0.5mm。4.3.4.2.3实地花板先用镂机镂到适合的深度，镂平。4.3.4.2.4花板拉空部位背后必须倒小圆角。4.3.4.3打坯及要求4.3.4.3.1仔细分析图纸，接着按图纸选用刀具。4.3.4.3.2先做大体分层分面，后做局部处理，依据自上而下，不同层次，由浅渐深地雕出于图案景物相应深度。刀印不能深于底面。4.3.4.3.3根据设计图纸进一步雕刻出物体的基本形态，并注意相互呼应、比例与结构、动作及姿态。4.3.4.3.4雕刻细节。从大处着眼，局部入手，对物体的轮廓、山石的安排，处理好起伏、转折等变化，雕刻出物像的特征和基本精神。4.3.4.3.5要按绘图的思想内容、人物动态、面部五官特征来塑造，做到有变化、有神态，富有表情，衣纹弥贴，衣花装饰前后协调。4.3.4.3.6层次要分明，深浅要均匀，凿迹要清晰，线脚要平直挺拔，适当保留平面，要有立体感，变化性强。4.3.4.4修光及要求4.3.4.4.1在打坯的基础上进一步细加工。4.3.4.4.2修光落刀之前充分领会设计意图，先切好边角、顺直边线，先大后小，剔平底面。4.3.4.4.3从上层到底层或从底层到上层进行有序修光。加工过程需保持完成部分的清洁；为避免如：人物的五官、手，龙的胡须，花的花蕊，镂空的花枝等细微镂空部分的脱落。修光好后最好用毛巾或软布盖上。4.3.4.4.4最后合理使用各种刀具雕刻出人物的发髻、胡须、服装的衣纹，动物的毛发，鸟类的羽毛，流水的波纹，花草的茎叶等细节部分。4.3.4.4.5保持图形的完整、清晰、过渡圆滑，线脚顺直。底面要平、光，角落清楚干净，无刀痕。4.3.4.4.6人物面部表情符合故事情节，造型各异，神态逼真，衣纹弥贴，衣花装饰自然流畅，做到变化无穷，生动简洁。4.3.4.4.7花翎草木，山水走兽形象生动，镂空制景部分不能脱落。4.3.4.4.8修光雕刻要求顺、直、均匀，无越刀。4.3.4.5刮花磨4.3.4.5.1检查花板数量，需要对称的花板有无错误，有无开裂缺损或其它质量问题。4.3.4.5.2补孔换板：对有质量问题的花板，根据质量缺损程度进行弥补或更换。4.3.4.5.3刮花底花根：用各种规格大小适宜的刮花刀将实地花的花底花根刮平，要求无毛刺、无波浪，不得在刮花磨时损坏人物、花鸟、动物、五官等体现细节部位造型和神采（根据需要,细节部位可以先刮花磨,再做进一步修光）。4.3.4.5.4磨镂空花：先用锉刀将镂空花的花洞锉顺锉光，再用刮刀将花洞刮顺，最后用120＃-320﹟砂纸由粗到细砂光滑。4.4刮磨4.4.1刮磨的分类13 Q/DHLM1.2—20104.4.1.1按照刮磨部位的不同，刮磨工序分为刮平磨和刮花磨两大类。4.4.1.2在刮平磨的刮磨工艺中，又可细分为粗磨和细磨两类。4.4.2刮粗磨4.4.2.1刮粗磨前检查对需要刮粗磨的产品进行检查，主要检查部件或整件产品是否存在以下问题：a)产品开裂。不允许有贯穿性开裂，非贯穿性缝隙的长度不得超过150mm，宽度不超过1mm。正视部位不允许有开裂；b)孔洞或已经灭活的虫洞。应符合GB/T3324要求；c)腐烂或者直径超过5mm以上的深色疖疤；d)部件缺损，特别是牙板裙板等部位；e)检查产品上面使用的木工胶是否流挂严重。4.4.2.2补孔洞缺损对检查出来的孔洞缺损，按照产品的设计标准用木条或者木粉进行初步弥补，使产品达到基本无明显缺陷状态。a)在产品可视部位，孔洞直径超过3cm应用木条补好，孔洞直径小于3cm的可用木粉补好；b)在产品隐暗部位，孔洞直径超过5cm应用木条补好，孔洞直径小于5cm的可用木粉补好。4.4.2.3榫结合处锉刀锉顺，再用刮刀刮平滑。框架所有档料必须刮平、刮光滑，无波浪形砂纸痕路。圆弧接头处用橡皮轮外包砂纸砂顺。4.4.2.4平整度：根据产品平面大小，用各种规格的刮刀将面板及其它平面刮平整，要求板块平整、无啃疤、手感光滑顺畅，在灯光下30度角侧视大面板无波浪，用粉笔或者湿毛巾擦拭时无清晰的纹路，平整度≤0.2mm。4.4.2.5线条：线条必须用线刨刨光滑，粗细均匀饱满，自然顺直，无波浪形，接头通顺、平整、清晰。4.4.2.6圆弧圆形必须圆混，触觉良好。4.4.2.7光洁度：整件产品平整光滑，无棱角、毛刺、砂纸痕。4.4.2.8粗糙度：外表粗糙度Ra≤3.2µm(精光)；内部的粗糙度：Ra为3.2µm～12.5µm(细光)；隐蔽处粗糙度12.5µm～50µm(粗光)。4.4.3刮花磨见第4.3.4.5条。4.4.4刮细磨4.4.4.1细磨前检查对完成粗磨花磨的产品或部件进行细磨前的检查，主要有无开裂和孔洞。4.4.4.2补孔洞对遗留的个别细小空洞用木粉补好。4.4.4.3刮板根据产品平面大小，用各种规格的刮刀将面板及其它平面刮平整光滑。手感光滑顺畅，在灯光下30度角侧视大面板无波浪，用粉笔或者湿毛巾擦拭时无清晰的纹路。4.4.4.4砂档料或面框用120＃砂纸将产品档料或者面框顺着木纹方向打平整光滑。4.4.4.5打线条根据产品粗细大小形状，用各种规格的刮刀将线条刮顺刮平，然后用120＃-320﹟砂纸由粗到细将线条打直打匀称，手感舒适光滑。13 Q/DHLM1.2—20104.5油漆4.5.1油漆的分类4.5.1.1按照漆面的加工工艺方法和使用材料的不同，红木家具的油漆工艺分为传统油漆工艺和现代油漆工艺两大类。4.5.1.2传统油漆工艺按照加工流程最后阶段使用材料的不同，又分为传统生漆工艺、打蜡工艺、擦核桃油工艺和烫蜡工艺四种。4.5.1.3按照家具成品表面反射光泽的强弱程度，可以分为亮光、半哑、全哑等多个等级。4.5.2传统生漆工艺传统生漆工艺是指采用传统生漆涂饰手法，将红木家具表面处理成具有不同光泽效果的油漆手法。此工艺标准一般用于深色名贵木材，如：小叶紫檀、大红酸枝、条纹乌木、鸡翅木等。4.5.2.1磨白坯平面部位用振磨机贴180＃-240＃进口砂纸振好，后用橡皮板撑180﹟-320﹟砂纸手工顺木纹向打磨平整，其他部位用120＃-320﹟砂纸将红木家具白坯打磨平整、光滑，没有砂纸痕迹，线条、面板均无毛刺。磨白坯过程中应根据花板深度适中，不能把精细花板磨平。4.5.2.2刮灰生漆加石膏粉，调和均匀，用牛角刮第一次灰。把灰刮均匀、干净，花板及线条不能有漏灰现象。注意不能加水，以免毛孔返白，生漆用十二个月以内的大木漆、春漆，切忌渗陈漆。4.5.2.3打水磨用240﹟砂纸打水磨。水干后用240﹟砂纸清灰，把线条、花板、面板等部位多余的灰清理干净，磨光滑。注意水磨后，不能积水，以免发黑。4.5.2.4刮第二次灰刮第二次灰与第一次刮灰要求相同。4.5.2.5磨灰用320﹟砂纸磨灰。要求把灰磨干净、光滑、不能有凹凸现象，花板线条要求平整、流畅。4.5.2.6上色按木头本色补色，用水性颜色对木材浅色部位进行渗透，使其自然，和谐。切忌用油性颜色上色。按客户要求或标准色板上色。要求上色均匀、不留死角。不能有如水滴痕状的流挂现象。4.5.2.7擦第一次生漆a)每次上漆都要擦周遍，不留死角（要求用小木漆、夏漆，俗称棉漆。不能用陈漆，注意事项在擦漆前须对花根以木头横切面进行600＃细砂细磨，以免发黑，不得使用陈漆）；b)线角花板有多余的生漆要用刷子刷干净，再用棉沙擦干净，不能有漏漆现象；c)每次擦漆都要注意不能有棉砂痕迹。不能加任何油类物质；d)每次擦生漆充分干透后，再进行下一次工序；e)擦好生漆的家具必须进漆房，漆房的温度需要保持在15℃-20℃，湿度保持在80%-85%。4.5.2.8磨生漆用400﹟砂纸全部打磨一次，用力均匀，不能打穿生漆。4.5.2.9擦二次生漆再擦一次生漆，发现颜色较浅的部位用颜色漆修补均匀。4.5.2.10擦三次生漆再擦一次生漆，注意此次生漆干后用0000﹟细干砂轻轻均匀打磨一遍，包括线条和边角都要打磨，不留死角。13 Q/DHLM1.2—20104.5.2.11再上五次生漆要求每次生漆干透后再擦下一次，每道生漆之间间隔8小时，直到光滑如镜为止。4.5.3打蜡4.5.3.1磨白坯a）要求用120﹟-320﹟的砂纸磨白坯；b)板面不能有污迹现象；c)有洞或者开裂要全部补平、磨平；d)花板线角必须全部磨光滑。但不能损坏花板细节，如人物脸谱、花鸟眼睛、山水树木等；e)磨白坯中应根据花板深度适中用力，镂空、拉圆后花板全部磨光滑；f)所有地方都要打磨光滑，不能有砂纸痕迹。4.5.3.2打磨用240﹟砂纸打磨。要求与上同。4.5.3.3二次打磨用320﹟砂纸打磨，要求在上面基础上更平整光滑。4.5.3.4三次打磨用400﹟砂纸打磨,要求花板、线条、面板、平整光滑，线条流畅。4.5.3.5打蜡用蜂蜡全部涂擦一遍，要求无死角。4.5.4擦核桃油擦核桃油的工艺流程与打蜡的工艺流程基本相同，区别在于最后家具漆面工序时用核桃油替代蜂蜡均匀覆盖在家具表面，直到整套家具光滑为止。4.5.5烫蜡烫蜡为故宫皇室家具专用油漆工艺。直接用火把蜡烫在家具上，待干后用大小不同的工具刮干净，包括线条、花板，最后抛光。4.5.5.1调蜡即按照一定比例将石蜡、蜂蜡和松香调合成所需标准的混合蜡。所需混合蜡的蜡纹不同，石蜡、蜂蜡和松香的配比也就不同。一般地讲，要得到粗犷的蜡纹，松香和石蜡成分可增加一些，要得到细密的蜡纹，则蜂蜡的成可适当多些。(具体要看使用的木材品种及效果而定配方,可先试验再正式进行)。4.5.5.2烫蜡烫蜡时，应该一边用喷灯外焰迅速烘烤所要烫蜡的圈椅各零部件的表面使木材管孔膨胀，一边用刷子蘸取熔化的蜡，并刷到要烫蜡的零部件表面，这不仅使液体状的蜡浸入木材，封闭了管孔，还在木材表面形成了一层保护膜，大大降低了外界环境对木材的影响。另外，烫蜡应该按着从内向外（即先给木件里面刷蜡，再给边抹里面及前后刷蜡，最后给各零件的外层表面刷蜡），从上向下的顺序。4.5.5.3起蜡等蜡完全凝固后，根据各零部件的外部形状尺寸选择不同型号的铲子，铲去附在各木件表面的蜡层。铲子的走向应该与木材的顺纹理方向相一致，且用力应均匀，一铲压一铲，直至铲完该零部件整个外表面。4.5.5.4擦蜡用喷灯外焰迅速地烘烤铲好的木件的同时，用柔软的粗棉布拭擦该部件，以清除其上未铲净的浮蜡及余蜡，最后再用柔软的粗棉布对木件拭擦几遍。从理论上讲，擦的遍数越多越好。4.5.5.5烫蜡的要求13 Q/DHLM1.2—2010应显示木材的自然光泽。整体上应均匀一致，边角线型及花活没有烤糊的现象。没有浮蜡、余蜡，最终表面效果达到光滑铮亮。木件内部烫蜡部位与外部应一致，光滑，无毛刺。4.5.6现代油漆工艺4.5.6.1亮光、哑光、打蜡三者通用工艺流程4.5.6.1.1磨白坯用120＃-320＃砂纸将红木家具白坯打磨平整，线条、面板均无毛刺。4.5.6.1.2做底漆将油漆覆盖到红木家具白坯上，要求整件产品都做得均匀无遗漏。4.5.6.1.3刮灰底漆干透后，用漆灰将红木家具的细微洞孔、缝隙补平整。4.5.6.1.4磨灰用180＃-240＃砂纸将刮好灰的红木家具打磨干净，要求线条线脚光滑，无遗漏。4.5.6.1.5做二次底漆间隔6小时后，再做一次底漆，要求平整、光滑、有饱满度，线条无泛白、起泡现象。4.5.6.1.6做底漆将已经干透的底漆打磨一次。要求经底漆打磨的家具面板平整，无木眼，无流胶，线条光滑。4.5.6.1.7上硬化剂要求整件家具上无遗漏。4.5.6.1.8磨硬化剂硬化剂干透后，用400＃砂纸将已经上好的硬化剂打磨一次。要求打磨好后平面光滑，无流胶。4.5.6.1.9上色根据标准色板或按照客户需求，对红木家具进行着色。要求整件家具颜色基本均匀，与色板比较无明显色差。4.5.6.1.10修色对已经上好色的家具，有不均匀的部位进行颜色补偿，直至家具表面颜色基本均匀一致。4.5.6.1.11做面漆要求面漆均匀，无流挂，无颗粒，无气泡。4.5.6.1.12磨面漆用600＃砂纸磨面漆，要求磨好面漆后整件家具平整光滑、无颗粒、无砂纸痕迹。4.5.6.2亮光漆面在磨好面漆的家具上上5道漆。要求做成后整件家具上无颗粒，无留挂，无露白，无漆路。4.5.6.3哑光漆面在磨好面漆的家具上上1道漆，等漆面干透后封蜡1次，擦干净蜡油即可。要求无遗漏。4.5.6.4打蜡漆面在磨好面漆的家具上上蜡油1次，擦干净蜡油即可。要求无遗漏。13'