铁路隧道工程施工技术指南

铁路工程施工技术指南TZTZ204—2008铁路隧道工程施工技术指南2008—10—××发布2008—12—01实施铁道部经济规划研究院发布-2- 铁路工程施工技术指南铁路隧道工程施工技术指南TZ204—2008主编单位：XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX批准部门：铁道部经济规划研究院施行日期：2008年12月01日中国铁道出版社2008年·北京-2- 前言本技术指南是根据铁道部《关于编制2006年铁路工程建设标准计划的通知》（铁建设函[2005]1026号）和铁道部经济规划研究院《关于确定部分2005年新开标准项目主编单位的通知》的要求，在《铁路隧道施工规范》(TB10204－2002)基础上修订而成的。本技术指南共分18章，另有8个附录。其主要内容包括：总则，术语，施工准备，洞口工程，施工方法，辅助施工方法与措施，钻爆开挖，初期支护，二次衬砌，防排水，施工机械与设备，超前地质预报，监控量测，辅助坑道，通风防尘、风水电供应与通信系统，特殊岩土和不良地质地段隧道施工，环境保护及施工阶段的风险评估等。本技术指南与《铁路隧道施工规范》(TB10204－2002)相比，章节和内容的增减情况主要有：1.增加了超前地质预报、环境保护、辅助施工方法与措施四章。2.增加了施工工艺流程图。3.增加了近年来修建隧道较成熟的施工技术，如黄土隧道、高原冻土隧道、斜切式洞口、混凝土耐久性等的内容。4.施工机械与设备章按作业工序分节，并增加了机械配置参考表及施工实例。5.删除了有关整体式衬砌、喷锚衬砌和隧道塌方等内容。希望各单位在执行本技术指南过程中，结合工程实践，总结经验，积累资料。如发现需要修改和补充之处，请及时将意见和有关资料寄交中铁一局集团有限公司（地址：西安市雁塔路北段1号；邮编：710054），并抄送铁道部经济规划研究院（北京市海淀区羊坊店路甲8号，邮编：100038）。本技术指南主编单位：中铁X局集团有限公司。本技术指南参编单位：中铁隧道集团有限公司。本技术指南主要起草人：王秀成、管德鹏、倪光斌、杨志安、董晓光、吴正新、杨世武、高存成、张奕斌、郑军。-114- 目录-114-1总则12术语23施工准备53.1施工调查53.2设计文件的核对53.3实施性施工组织设计63.4施工复测和控制测量83.5施工机械83.6施工场地与临时工程93.7作业人员的教育和培训104洞口工程124.1洞口段开挖及防护124.2明洞144.3洞门165施工方法205.1一般规定205.2全断面法205.3台阶法225.4三台阶七步开挖法245.5中隔壁法(CD法)265.6交叉中隔壁法(CRD)285.7双侧壁导坑法296辅助施工方法与措施326.1一般规定326.2井点降水326.3地表注浆加固33-114- 6.4超前小导管346.5超前锚杆366.6超前管棚386.7预注浆406.8基底处理466.9其他辅助施工措施487钻爆开挖507.1一般规定507.2隧道超欠挖517.3钻爆设计527.4钻眼537.5装药547.6连线、起爆578初期支护588.1喷混凝土588.2锚杆658.3钢筋网698.4钢架709二次衬砌729.1一般规定729.2二次衬砌施工729.3衬砌混凝土施工769.4拱顶回填注浆8010防排水8210.1一般规定8210.2注浆防水8210.3洞口防排水83-114- 10.4结构防排水8410.5施工排水10011施工机械与设备10111.1一般规定10111.2钻爆作业10211.3土质隧道开挖作业10211.4装碴运输作业10211.5支护作业10411.6防排水作业10511.7衬砌作业10510.8辅助作业10512超前地质预报10712.1一般规定10712.2地质预报的分级管理与方案设计10812.3地质调查法11012.4钻探法11212.5物理勘探法11313监控量测11413.1一般规定11413.2监控量测项目和技术要求11413.3监控量测方法11913.4量测数据处理与应用12114辅助坑道12414.1一般规定12414.2横洞与平行导坑12414.3斜井12514.4竖井128-114- 14.5信号和通信13015通风防尘、风水电供应与通信系统13115.1通风与防尘13115.2供风13415.3供水13515.4供电13615.5照明13815.6通信13916特殊岩土和不良地质地段隧道施工14016.1一般规定14016.2富水软弱破碎围岩14016.3岩溶14116.4风积沙、含水砂层14216.5瓦斯14316.6岩爆14716.7挤压性围岩和膨胀岩14816.8黄土14916.9高原冻土隧道15017环境保护15318施工阶段的风险评估155附录A开挖工作面观察表157附录B爆破成缝试验方法158附录C喷锚支护施工记录159附录D喷锚支护有关的试验和测定方法161D.1喷混凝土强度检查试件的制作方法161D.2喷混凝土与岩面粘结力的试验方法161D.3喷混凝土实际配合比、水胶比的测定方法161-114- 附录E喷钢纤维混凝土有关的技术要求、试验和测定163E.1钢纤维的技术要求163E.2三分点加载梁试验测定弯曲韧度比165E.3平板加载试验确定韧度指标165E.4纤维混凝土和水泥砂浆收缩裂缝试验方法166附录F环境类别及作用等级170附录G铁路隧道围岩分级判定172附录H施工阶段围岩级别判定卡174本技术指南用词说明175《铁路隧道工程施工技术指南》条文说明176-114- 1总则1.0.1为统一铁路隧道工程施工技术要求，加强施工管理，保证工程质量，确保施工安全，制定本技术指南。1.0.2本技术指南适用于新建标准轨距铁路隧道工程的施工。1.0.3隧道工程必须按照批准的设计文件施工，在施工中应根据地质预报及监控量测信息实施动态管理。1.0.4隧道施工应根据地质复杂程度和隧道特点，进行施工风险评估，制定风险规避措施和安全应急救援预案。1.0.5隧道施工中应遵守国家有关劳动保护法规，确保作业人员身体健康。积极改善隧道工程施工条件，加强通风、防尘、照明，防止有害气体、辐射对作业人员的危害。1.0.6隧道施工应进行环境评价、注重环境保护和水土保持，施工中必须遵守污染物排放的国家标准和地方标准，本着“预防为主、防治结合”的原则，防止隧道施工造成周边环境污染和破坏。1.0.7隧道防排水应遵循“防、堵、截、排相结合，因地制宜，综合治理”的原则。1.0.8隧道工程施工应采用信息化网络技术，推广应用新技术、新工艺、新材料、新设备，提高施工的管理水平和技术水平。1.0.9在施工过程中，应随时收集原始数据、资料，做好有关的施工记录。竣工后应根据施工特点编写单项和综合的施工技术总结，及时提交竣工文件。1.0.10铁路隧道工程施工除应符合本技术指南外，尚应符合国家现行的有关强制性标准的规定。-114- 2术语2.0.1隧道地质超前预报geologicalpredicationintunnel在分析既有地质资料的基础上，采用地质调查、物探、地质超前钻探、超前导坑等手段，对隧道开挖工作面前方的工程地质与水文地质条件及不良地质体的工程性质、位置、产状、规模等进行探测、分析判释及预报，并提出技术措施建议。2.0.2预留变形量excessclearanceorcamber针对围岩预计变形量而将设计的隧道开挖断面作适当扩大的预留量。2.0.3混凝土结构物耐久性durabilityofconcretestructure在预定作用及预期的维修、使用条件下，混凝土结构物及其部件能在预定的期限内维持其正常使用的能力。2.0.4胶凝材料cementitiousmaterial，orbinder混凝土中的水泥与粉煤灰、磨细矿渣粉、硅灰等活性矿物掺和料的总称。2.0.5水胶比watertobinderratio混凝土配制时的用水量与胶凝材料总量之比。2.0.6监控量测monitoringmeasurement隧道施工中对围岩和支护动态进行的经常性观察和测量。2.0.7全断面法fullfaceexcavationmethod按设计断面一次基本开挖成形的施工方法。2.0.8台阶法benchcutmethod先开挖上半断面，待开挖至一定距离后再同时开挖下半断面，上下半断面同时并进的施工方法。2.0.9双侧壁导坑法bothsidedriftmethod在软弱围岩大跨隧道中，先开挖隧道两侧的导坑，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。2.0.10中隔壁法(CD法)centerdiagrammethod-114- 在软弱围岩大跨隧道中，先分部开挖隧道的一侧，并施作中隔壁，然后再分部开挖隧道的另一侧，最终封闭成环的施工方法。2.0.11交叉中隔壁法(CRD法)centercrossdiagrammethod在软弱围岩大跨隧道中，先分部开挖隧道一侧，施作部分中隔壁和横隔板，并封闭成环；再分部开挖隧道另一侧，完成横隔板施工，最终隧道整个断面封闭成环的施工方法。2.0.12岩爆rockburst在高地应力硬质围岩中开挖隧道时，围岩应力释放而引起岩块突然爆裂向外抛射、剥离、掉块的现象。2.0.13光面爆破smoothblasting为获得平整的开挖面，最后起爆周边眼的爆破方法。2.0.14超前支护advancedsupport隧道开挖前，将锚杆、小导管、管棚等沿隧道轴向以一定的角度斜插入开挖工作面拱部前方，对围岩进行预加固的支护。2.0.15初期支护primarysupport采用复合式衬砌的隧道在开挖后施设的由喷混凝土与锚杆、钢架、钢筋网等构成的第一次衬砌。2.0.16喷混凝土shotcrete，sprayconcrete利用压缩空气以一定喷射压力形成的一种混凝土。2.0.17纤维混凝土fiberreinforcedconcrete为了改变混凝土的力学性能，拌合料中掺入纤维的混凝土。2.0.18系统锚杆systembolt在隧道周边上按一定间距径向布置的锚杆群。2.0.19钢架steelframeorbeamsupport用钢筋或型钢等制成的支护骨架构件。2.0.20管棚pipe-roofprotection-114- 在隧道开挖前，沿开挖轮廓线外，在一定范围内，按一定外插角和间距插入一定直径的钢管，并压注水泥浆或水泥砂浆，然后将钢管尾部与钢架焊接为一体形成的拱部预支护构件。2.0.21预注浆pioneergrouting为了固结围岩、封堵地下水或稳定开挖面，隧道开挖前在地面或开挖工作面或沿开挖轮廓线进行的超前注浆。2.0.22全断面深孔预（帷幕）注浆full-closedgrouting属预注浆的一种。沿开挖轮廓线和开挖工作面，按一定的间距、直径、深度进行钻孔，向孔内压注某种浆液，因浆液扩散将钻孔周围一定范围内的围岩固结成一体形成的帷幕注浆。2.0.23回填注浆backfillinggrouting复合衬砌完成后，为填充防水板与二次衬砌之间的空隙而进行的灌浆。2.0.24二次衬砌secondarylining在初期支护内侧施作的模筑混凝土衬砌，与初期支护共同组成复合式衬砌。2.0.25施工缝constructionjoint在混凝土浇筑过程中，因设计要求或施工需要分段浇筑，而在先、后浇筑的混凝土之间形成的接缝。-114- 3施工准备3.1施工调查3.1.1施工调查前应查阅设计文件和相关资料，制定调查提纲。调查结束后，根据调查情况编写书面的施工调查报告。3.1.2施工调查应包括下列内容：1工程概况：包括工程环境、气候特征、工程地质、水文地质、工程规模和工程特点等。2工程的施工条件：包括施工运输、水源、供电、通信、场地布置、弃碴场地及容纳能力、征地拆迁情况等。3当地原材料及半成品的品种、质量、价格及供应能力等。4当地的交通运输状况，包括运能、运价、装卸费率等。5钻爆法施工所需爆破器材的供应情况及供货渠道等。6地方生活供应、医疗、卫生、防疫、民族风俗及居民点的社会治安情况等。7对当地生态、环境保护的一般规定和特殊要求，工程对环境可能造成的近、远期影响等。8当地可供利用的劳动力资源状况，包括工费、就业情况等。9绘制施工调查平面总图。3.2设计文件的核对3.2.1设计文件的核对应包括下列内容：1标准、技术条件、设计原则等。2隧道的平面及纵断面。3隧道的勘测资料：如地形、地貌、工程地质、水文地质、钻探图表等。4设计各专业的接口及相互衔接的施工方法和技术措施。5隧道穿过不良地质地段的设计方案，隧道施工对环境可能造成影响的预防措施。-114- 6洞口位置、洞门式样、洞口边坡与仰坡的稳定程度、衬砌类型、辅助坑道的类型和位置等。7指导性施工组织设计。8洞内外排水系统和排水方式等。9施工通风方案。10弃碴场的设计、位置及碴容量是否能满足施工需要和环保要求。3.2.2控制桩和水准基点的交接和复核应符合下列规定：1隧道控制桩和水准基点的交接，应在建设单位主持下，由设计单位持交桩资料向施工单位逐桩、逐点交接确认，遗失的应补桩。2对接收的控制桩和水准基点，应按同等级测量精度进行复核。3测量复核结果应呈报监理工程师，审核批复后方可使用。3.2.3在施工调查和设计文件核对后，应将结果及存在的问题，以书面形式报送建设、设计、监理等相关单位。3.3实施性施工组织设计3.3.1编制实施性施工组织设计应通过全面的调查研究，按照建设项目的工期要求和投资计划，有计划地合理组织和安排好工期、施工方案、施工方法，并提出劳动力、材料、机具设备等生产资源的合理配置。3.3.2实施性施工组织设计中的施工方案、进度计划和现场平面布置，宜在多方案的基础上，经过技术、经济、工期的比较后，择优确定。3.3.3编制实施性施工组织设计应以下列内容为依据：1国家标准《建设工程项目管理规范》（GB/T50326）中项目管理实施规划的要求。2建设工程项目的招标文件及合同文件。3设计文件、现行的相关国家标准、行业标准及企业标准等。4调查资料：如气象、交通运输情况、当地建筑材料分布、临时辅助设施的修建条件，以及水、电、通信等情况。5工程建设法律、法规和有关规定文件。6企业的质量管理、环境管理和职业健康安全管理等体系文件。7设计单位技术交底纪要。-114- 8企业的实际施工水平。3.3.4实施性施工组织设计应包括下列内容：1地理位置、地理特征、气候气象、工程地质、水文地质、工程设计概况、主要工程数量等。2合同文件关于工期、安全、质量、文明施工、环境保护等的要求。3施工条件、工程特征分析（特点、重点、难点）、施工方案。4施工单位关于工期、安全、质量、文明施工、环境保护的控制目标。5项目经理部组织机构设置及岗位职责。6洞口生产场地布置及临时工程规划。7洞内、外管线布置及风、水、电供应方案。8编制各工序进度指标、施工总进度计划、单位工程施工进度计划及次级进度计划横道图、网络计划图并标明关键线路。9洞口工程、进洞、洞身开挖、钻爆设计、装碴运输、初期支护、二次衬砌、施工通风、施工排水、控制测量、施工测量、超前地质预报、监控量测等工序的施工方法、工艺流程、检验标准、实施要点。10机械设备配备、劳动力配备、主要材料分阶段供应计划、主要材料的采购、运输方式等。11材料检验、工程计量、资料归档、成本控制、职工培训计划等各项管理制度。12关于工程工期、工程质量、安全生产、文明施工、环境保护和雨季、冬季及高温季节施工的组织、技术、经济等保证措施及奖惩条例。13施工过程中对环境的直接影响和潜在的影响，对各种影响因素所采取的预防和保护措施。14施工阶段风险评估和风险规避措施。15隧道施工地区发生自然灾害、施工过程发生紧急情况时的应急预案。3.3.5项目管理有关部门的人员应参与实施性施工组织设计的编制，以确保其实用性和针对性。3.3.6-114- 在实施过程中应根据客观条件、生产资源配置的变化情况及时调整施工组织设计，并及时报送监理工程师批准，实行动态管理。3.4施工复测和控制测量3.4.1施工复测应按下列程序进行：1勘测设计单位对施工单位进行交接桩以后，施工单位应对所交的控制点进行复测，复测应包括下列内容：1）GPS点的基线边长度；2）导线点的转角、导线点间的距离；3）水准点间的高差；4）复测应与相邻标段进行贯通测量，确保标段施工交界处正确衔接。2复测结果与设计单位的勘测成果不符时，必须再次复测进行确认。当确认设计单位勘测资料有误或精度不符合规定要求时，应积极与设计单位协商对勘测成果进行改正。3控制点复测完成后应编制详细的复测成果书并形成交桩文件，复测成果应报送监理单位和设计单位，复测成果满足要求并经监理单位批复后方可进行后续的测量工作。3.4.2隧道长度大于1000m时，应根据隧道横向贯通精度的要求进行平面控制测量设计；隧道相邻两开挖口间的高程路线长度大于5000m时，应根据隧道高程贯通精度的要求进行隧道高程控制测量设计。3.5施工机械3.5.1根据隧道实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的施工机械，并宜优先选择电动机械。3.5.2施工机械应机况良好，零配件、附件及履历书齐全，施工机械的准备应适应施工进度的要求，确保正常施工。3.5.3隧道机械设备的安装应选择适宜的地点，应尽量减少机械运转时的废气、噪声、废液、振动等对周围环境造成污染和影响。在靠近居民区时，各项排放指标均应达到现行国家标准-114- 《建筑施工场界噪声限值》（GB12523）、《污水综合排放标准》（GB8978）、《环境空气质量标准》（GB3095）等有关规定。3.5.4施工机械应根据隧道工程特点参照下列原则进行选型配套：1隧道施工机械配置，以实现机械化均衡生产为目的，结合工期和成本目标，配置的生产能力应大于均衡施工能力，均衡施工能力应大于施工进度指标要求。2施工中的关键机械，如混凝土的拌合设备、运输设备、支护设备、混凝土输送泵、空压机、通风机、抽水机等必须有备用数量。3浇筑二次衬砌应采用拱、墙整体式的衬砌台车。4仰拱施工地段应采用栈桥跨越设备。3.5.5按施工机械的用途，其进场、安装、调试与四通（水、电、道路、通信）一平（场地）应同步或交叉进行，使机械尽早投入施工，并逐步形成各工序的机械化作业。3.6施工场地与临时工程3.6.1施工场地布置应遵循下列原则：1有利于安全生产、文明施工、节约用地和保护环境。2事先统筹规划，分期安排，便于各项施工活动有序进行，避免相互干扰。3.6.2施工场地布置应应包括下列内容：1确定卸碴场的位置和范围。2轨道运输时，洞外出碴线、编组线、牵出线、其他作业线、卸碴码头及转运方式的布置。3汽车运输道路的引入和其他运输设施的布置。4确定风、水、电设施的位置。5确定大型机具设备的组装和检修场地。6确定混凝土拌合站（场）、预制场及砂、石等材料场的布置。7确定各种生产、生活等房屋的位置。8场内临时排水系统的布置。3.6.3临时工程施工应符合下列规定：1运输道路应满足运量和行车安全的要求。2高压、低压电力线路及变压器和通信线路应按有关规定统一布置及早建成。-114- 3各种房屋按其使用性质应符合相应的安全消防规定；爆破器材库、油库的位置应符合有关安全的规定；房屋区内应有通畅的给排水系统，并避开高压电线。4严禁将住房等临时设施布置在受洪水、泥石流、落石、雪崩、滑坡等自然灾害威胁的地点。5高位水池应远离隧道中线修建。6洞口段为不良地质时，不应在洞顶修建房屋和其他建筑。7临时工程及场地布置应采取保护自然环境的措施。8隧道弃碴场坡面应按设计进行复垦或绿化、或碴顶整平造田；坡脚必须进行防护，防止水土流失。3.6.4施工场地布置时，在水源保护地区内不得取土、弃土、破坏植被等，不得设置拌合站、洗车台、充电房等，并不得堆放任何含有害物质的材料或废弃物。3.6.5隧道内、外施工场所应按现行《工作场所职业病危害警示标识》（GBZ158）设置禁止标识、警告标识、指令标识、提示标识，并配以相应的警示语句。3.6.6工程竣工时，应修整、恢复受到施工破坏或影响的植被、自然资源等。3.7作业人员的教育和培训3.7.1隧道施工前和施工过程中，对管理人员、作业人员应经常进行安全教育，提高自我保护意识。3.7.2结合隧道施工现场实际，进行质量管理策划，确定质量管理目标，建立质量控制体系、编制质量管理实施计划，并培训作业人员，考核合格后持证上岗，确保隧道工程质量。3.7.3隧道施工必须严格执行铁道部现行《铁路工程施工安全技术规程》（TB10401），进行危险源辨识和安全风险评估，建立安全生产责任制，编制安全管理实施方案，制定相应的应急预案，培训作业人员考核合格后持证上岗，确保隧道施工安全。3.7.4从事隧道施工作业的人员应符合劳动法律、法规的规定，并对其进行培训提高法制观念。特种作业人员培训后持证上岗，其他人员培训后上岗。3.7.5施工过程中应对职工加强技术培训和安全技术交底，在推广新技术和使用新型机械设备时，应对职工进行再培训和安全教育。-114- 3.7.6根据隧道施工情况，应对作业人员进行定期健康检查，并归入挡案进行管理。-114- 4洞口工程4.1洞口段开挖及防护4.1.1洞口段工程应结合洞口相邻工程及场地布置统筹规划、及早完成，施工宜避开雨季及严寒季节。4.1.2洞口段施工工艺流程见图4.1.2。图4.1.2洞口段施工工艺流程图4.1.3洞口段施工应符合下列规定：1洞口段开挖前应首先清除洞口开挖范围内的树木、杂草和树根，检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。2洞口段施工期间实施不间断监测和防护。3洞口段边、仰坡防护应符合设计要求和环境保护、水土保持的有关规定。-114- 4洞口段开挖至隧底高程后，应及时施作排水侧沟及出水口，并与洞外排水系统协调连通。5偏压洞口施工应先做好支挡、反压回填等工作后再进行开挖；开挖方法应根据地形情况选定，避免人为因素加剧偏压。6施工便道的引入和施工场地的平整应尽量减少对原地貌的破坏和对洞口岩体稳定的影响。4.1.4洞口段开挖应符合下列规定：1洞口土方采用机械施工时，边、仰坡应预留约30cm的整修层，用人工刷坡并及时夯实整平成型，防止超挖，保证边、仰坡平顺，坡率符合设计要求。2洞口土石方应自上而下分层开挖，严禁掏底开挖或上下重叠开挖，结合正洞开挖方法，预留进洞台阶，形成进洞面（洞脸）及边、仰坡，边、仰坡防护和处理措施应同时考虑防止洞口段产生整体滑动。3洞口石方开挖宜采用浅孔小台阶爆破，严禁采用洞室爆破，边、仰坡开挖应采用松动控制爆破并预留光爆层，光面爆破成型。施工中应按批准的爆破设计组织施工，严禁超量装药。爆破后，应及时清除松动石块。5开挖后坡面应稳定、平整、美观。6当洞口段可能出现地层滑坡、崩塌时，应采取相应的工程措施，并应适当放缓坡率，保证施工人员的安全和边、仰坡的稳定。4.1.5隧道施工前，洞顶地表水的处理应符合下列规定：1洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季及边、仰坡开挖前完成。2结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。若采用喷锚或砌石护面，坡顶应采取措施防止地表水下渗。3洞顶天沟及截、排水沟槽宜采用水泥砂浆或浆砌片石或混凝土铺砌沟底，防止下渗，确保排水畅通。4洞口顶部地表的凹坑须填平并进行地表防渗水处理，洞口段的截、排水系统应与其他工程排水系统顺接，排水接入两侧路基边沟内，并不得冲刷路基坡面、桥涵锥体、农田、房舍。4.1.6当洞口位于软弱、松散地层或堆积层时，应按“先加固、预支护、后开挖”-114- 的原则施工，对永久性防护应按照设计在隧道施工的初期及早完成。根据地质条件和地下水情况，洞口地表可采用下列加固处理的措施：1地层为堆积层、断层破碎带、砂砾（卵）土、砂土时宜采用地面注浆措施预加固。2有地下水地段，应按设计要求进行注浆止水。3地下水位较高的粉砂土、砂质粉土或淤泥质夹薄层砂性土的富水地层、且不适合于注浆堵水的隧道洞口段应首先进行井点降水。4.1.7洞口浅埋、软弱破碎段应考虑采用管棚、小导管、锚杆等超前支护措施。4.2明洞4.2.1在一般情况下，明洞可采用明挖法施工，其工艺流程见图4.2.1。图4.2.1明洞施工工艺流程图-114- 4.2.2当明洞位于陡峭山坡或破碎、松软地层时，为保证施工安全，宜先施作明洞衬砌轮廓外的整幅或半幅套（护）拱，必要时还应在外侧施作挡墙，然后在套拱护顶下暗挖明洞土石方，并及时支护边墙，成形后按暗挖隧道施作明洞衬砌。明洞暗做法工艺流程见图4.2.2。图4.2.2明洞暗做法施工工艺流程图4.2.3明洞宜及早施作，尽量避开雨季及严寒季节，明洞仰拱应安排在明洞拱墙衬砌施工前浇筑，并应符合下列规定：1当隧道采用爆破开挖时，宜在洞身掘进适当距离后施作明洞和洞门。2当隧道采用非爆破开挖时，宜先施作明洞和洞门，然后开挖隧道。4.2.4明洞基础应设置在稳固的地基上，当两侧墙体-114- 地基松软或软硬不均时，应采取措施加以处理，防止地基不均匀沉降。4.2.5明洞衬砌结构施工应符合下列规定：1明洞浇筑混凝土前应复测中线、高程和模板的外轮廓尺寸，确保衬砌不侵入设计轮廓线。2明洞混凝土的浇筑应设挡头板、外模和支架，明洞墙、拱混凝土应整体浇筑。3明洞混凝土达到设计强度的70％以上，且拱顶回填土高度达到0.7m时，方可拆除明洞内模板。4.2.6明洞防排水施工应符合下列规定：1明洞外模拆除后应及时施作防水层及排水盲管，并与隧道的防水层和排水盲管顺接，保证排水畅通。2明洞施工应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口及洞顶的截、排水设施统筹安排。3明洞外侧的排水盲管应先于填土完成，确保出水口通畅。4当采用复合防水板作隔水层时，应满足设计要求及铁道部现行《铁路路基施工技术指南》的相关规定。4.2.7明洞回填施工应符合下列规定：1明洞回填应在明洞外防水层及排水系统施作完成且混凝土强度达到设计强度的70％后进行。2侧墙回填应对称进行，石质地层中岩壁与墙背空隙较小时用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时用片石混凝土或水泥砂浆砌片石回填密实。土质地层，应将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石填塞密实。回填至与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高度。3拱顶回填分层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。4表土层需作隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接平顺，防止地表水下渗。4.3洞门4.3.1隧道门及明洞门施工应避开雨季和严寒季节，并及早完成。-114- 4.3.2隧道门、明洞门的施工方法基本相近，其施工工艺流程见图4.3.2。图4.3.2端墙式洞门施工工艺流程图4.3.3斜切式洞门施工工艺流程见图4.3.3。-114- 4.3.3斜切式洞门施工工艺流程4.3.4端墙式洞门施工应符合下列规定：1端墙应在土石方开挖后及时完成，基础超挖部分应用与基础同级混凝土和基础同步浇筑，端墙及挡、翼墙的开挖轮廓面应符合设计要求。2端墙及挡、翼墙基础的基底承载力必须满足设计要求，承载力可采用静力触探试验或标准贯入试验检测。3端墙及挡、翼墙基础位于软硬不均的地基上时，除按设计要求处理外，还应在软弱地基分界处设沉降缝。4端墙与洞口衬砌连接方式应符合设计要求。-114- 5端墙的泄水孔应与洞外排水系统及时连通。6隧道洞门端墙和挡、翼墙，挡土墙的反滤层、泄水孔、施工缝设置应符合设计要求。7隧道洞门的截、排水设施应与洞门工程同步施工，当端墙顶部水沟置于填土上时，填土必须夯填密实，必要时应加以铺砌。8隧道洞门检查梯、隧道铭牌、号标的设置应符合设计要求。4.3.5斜切式洞门施工应符合下列规定：1斜切式洞门坡面较平缓的，应尽量与自然地形坡度相一致，为避免开挖边、仰坡时局部坍塌破坏原地貌，宜采用非爆破方法开挖。2洞门混凝土达到设计强度后，及时回填边、仰坡超挖部分，恢复自然地形坡面。4.3.6浇筑混凝土洞门的模板及拆模应符合下列规定：1模板及支（拱）架应根据洞门结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件设计。2斜切式洞门斜坡面内外模板和挡头板应专门设计和制作，配套使用。3模板及支（拱）架应具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。4模板及支架安装必须稳固牢靠，模板及支架与脚手架之间不得相互连接。模板接缝必须严密不漏浆。5模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂。6混凝土浇筑前，模板内的积水和杂物应清理干净。7拆除模板及支（拱）架的条件：当洞门结构跨度大于8m时，混凝土强度必须达到其设计强度标准值的100%；当洞门结构跨度小于等于8m时，混凝土强度必须达到其设计强度标准值的70%。-114- 5施工方法5.1一般规定5.1.1隧道施工方法的选择应根据环境条件、地质条件、断面大小、埋深、结构形式、隧道长度、设备配置、工期要求、经济效益以及环境保护等因素综合确定。5.1.2隧道各作业面应逐步实现可视化管理，及时掌握各种信息，提高隧道施工的管理水平。5.1.3软弱破碎围岩宜采用岩土控制变形分析法施工技术。5.1.4采用钻爆法施工时，可在下列施工方法中选择：1全断面法。2台阶法（两台阶、三台阶、三台阶七步开挖法、环形导坑预留核心土法）。3中隔壁法(包括中隔壁法、交叉中隔壁法)。4双侧壁导坑法。5.2全断面法5.2.1全断面法施工工序见示意图5.2.1。图5.2.1全断面法施工工序示意图5.2.2全断面法施工工艺流程见图5.2.2。-114- 5.2.2全断面法施工工艺流程图5.2.3全断面法施工应符合下列规定：1全断面法开挖空间大，工序少，应采用大型配套机械化作业，各道工序尽可能平行交叉作业，缩短循环时间。2全断面法开挖量大，爆破引起的震动较大，应严格控制一次同时起爆的炸药量，按钻爆设计要求控制炮眼间距、深度和角度，钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。-114- 1钻眼时，周边眼及掏槽眼应定人定岗，并严格控制周边眼外插角。每循环爆破后，应认真查看爆破效果，并根据超欠挖及炮眼痕迹保留率不断优化钻爆参数，改善爆破效果，减少超欠挖。2应确定合理的循环进尺，确保两个循环的接茬位置平滑、圆顺。3每循环爆破后及时找顶，初期支护施作前应按要求进行地质素描。5.3台阶法5.3.1台阶法有多种开挖方式，可根据地层条件、断面大小和机械配备情况合理选用。台阶法可分上、下两部或上、中、下三部开挖，其演变的有三台阶七步开挖法、弧形导坑预留核心土法等。5.3.2两部台阶法施工工序见图5.3.2-1，弧形导坑预留核心土施工工序见图5.3.2-2。5.3.2-1台阶法施工工序示意图5.3.2-2弧形导坑预留核心土施工工序示意图-114- 5.3.3台阶法施工工艺流程见图5.3.3。图5.3.3台阶法施工工艺流程图5.3.4台阶法施工应符合下列规定：1根据围岩条件和施工机械配备情况合理确定台阶长度、台阶高度及台阶数量，其各部形状应有利于保持围岩稳定的前提下尽量便于机械作业。2当围岩自稳能力较好，隧道开挖跨度不大时，为方便作业，台阶长度宜控制在10~50m以内；围岩稳定性较差时，台阶长度宜控制在3~10m。3上部断面使用钢架时，可采用扩大拱脚和施作锁脚锚杆（管）等措施，防止拱部下沉变形。上下断面初期支护钢架连接应平顺，螺栓连接应牢固。4围岩整体性较差时，施工中应采取措施减少下部开挖时对上部围岩和支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷混凝土达到一定强度-114- 后开挖。1当围岩不稳定时进尺宜为1～1.5m，落底后应立即施作初期支护。2仰拱应及时施作，使支护及早闭合成环。5.4三台阶七步开挖法5.4.1三台阶七步开挖法是以弧形导坑预留核心土法为基本模式，分上、中、下三个台阶七个开挖面，各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开，平行推进的施工方法。5.4.2三台阶七步开挖法施工工序见图5.4.2。图5.4.2三台阶七步开挖法施工工序示意图5.4.3三台阶七步开挖法施工工艺流程见图5.4.3。-114- 图5.4.3三台阶七步开挖法施工工艺流程图5.4.4三台阶七步开挖法应符合下列规定：1三台阶七步开挖法应以机械开挖为主，必要时辅以弱爆破，各分步平行作业，平行施作初期支护，各分部初期支护应衔接紧密，及时封闭成环。2仰拱应紧跟下台阶施作，及时闭合构成稳固的支护体系。3施工过程中应通过监控量测掌握围岩和支护的变形情况，及时调整支护参数和预留变形量，保证施工安全。4应完善洞内临时防排水系统，防止地下水浸泡拱墙脚基础。-114- 1拱部超前支护完成后，环向开挖上台阶弧形导坑，预留核心土长度宜为3～5m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，上台阶开挖矢跨比应大于0.3。2中台阶及下台阶左、右侧开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度宜为3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m。3上、中、下台阶预留核心土开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。4仰拱循环开挖长度宜为2～3m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为4～6m。5.5中隔壁法(CD法)5.5.1中隔壁法（CD法）是将隧道分为左右两部分进行开挖，先在隧道一侧采用二部或三部分层开挖，施作初期支护和中隔墙临时支护，再分台阶开挖隧道另一侧，并进行相应的初期支护的施工方法。5.5.2中隔壁法施工工序见图5.5.2。图5.5.2中隔壁（CD）法施工工序示意图5.5.3中隔壁法施工工艺流程见图5.5.3。-114- 图5.5.3中隔壁法施工工艺流程5.5.4中隔壁法施工应符合下列规定：1中隔壁法左右部的台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工设备确定。每侧按两部或三部分台阶开挖，开挖后应及时施作初期支护、中隔壁；两侧先后距离宜保持10～20m，上下断面的距离宜保持3～5m。2各部开挖时，相邻部位的喷混凝土强度应达设计强度的70％以上。3先行侧的中隔壁应设置为向外鼓的弧形。4中隔壁在浇筑仰拱前逐段拆除。中隔壁一次拆除长度应根据量测结果确定，不宜大于15m。临时支护拆除后应及时施作仰拱和二次衬砌。5特殊情况下可将中隔壁浇筑在仰拱中，待铺设防水板时再割断。-114- 5.6交叉中隔壁法(CRD)5.6.1交叉中隔壁法（CRD法）是分部开挖、支护，分部闭合成小环，最后全断面闭合成大环。每开挖一部均及时施作初期支护、中隔壁及临时仰拱。5.6.2交叉中隔壁法施工工序见图5.6.2。图5.6.2交叉中隔壁（CRD）法施工工序示意图5.6.3交叉中隔壁法施工工艺流程见图5.6.3。图5.6.3交叉中隔壁法施工工艺流程图-114- 5.6.4交叉中隔壁法施工应符合下列规定：1根据地质条件，隧道断面的分部，应以初期支护受力均匀，便于发挥人力、机械效率为原则，一般水平方向分两部、上下分二至三层开挖。2先行施工部位的临时支撑（中隔壁、临时仰拱），均应有向外（下）鼓的弧度。3各部开挖及支护应自上而下，开挖后及时施作初期支护、中隔壁、临时仰拱，步步成环。4同一层左右两部开挖工作面相距不宜大于15m，上下层开挖工作面相距宜保持3～4m，且待喷混凝土强度达到设计强度的70％后开挖相邻部位。5宜缩短各部开挖工作面的间距，使初期支护尽早封闭成环。6根据监控量测结果，中隔壁及临时仰拱在仰拱浇筑前逐段拆除，每段拆除长度宜不大于15m。5.7双侧壁导坑法5.7.1双侧壁导坑法是先开挖隧道两侧导坑，及时施作导坑四周初期支护及临时支护，然后再根据地质条件、断面大小，对剩余部分采用二部或三部开挖的方法。5.7.2双侧壁导坑法施工工序见图5.7.2。图5.7.2双侧壁导坑法施工工序示意图5.7.3双侧壁导坑法施工工艺流程见图5.7.3。-114- 图5.7.3双侧壁导坑法施工工艺流程图5.7.4双侧壁导坑法施工应符合下列规定：1侧壁导坑形状宜近于椭圆形断面，导坑断面宽度宜为整个断面宽度的1/3。2侧壁导坑、中槽部位宜采用短台阶法开挖，各部距离应根据隧道埋深、断面大小、结构类型等选取。各部开挖后应及时进行初期支护及临时支护，并尽早封闭成环。3两侧壁导坑超前中槽部位10~15m，可独立同步开挖和支护；中槽部位采用台阶法开挖，并保持平行作业。4中槽开挖后，拱部钢架与两侧壁钢架的连接是难点，在两侧壁导坑施工中，钢架的位置应准确定位，确保各部架设钢架联接后在同一个垂直面内，避免钢架发生扭曲。-114- 1根据监控量测信息，初期支护稳定后拆除临时支护，一次拆除长度不得大于15m，并加强监控量测。2临时支护拆除完成后，应及时施作仰拱及二次衬砌。-114- 6辅助施工方法与措施6.1一般规定6.1.1隧道穿越断层破碎带、软弱围岩段或富水、浅埋等地段时，应根据围岩情况、施工方法和机械配置，选择辅助施工方法与措施的一种或数种。6.1.2地表处理有下列方法（适用于洞口段、浅埋隧道）：1井点降水。2注浆预加固（渗透注浆）。3锚杆（桩）、钢管桩加固。4高压旋喷桩、搅拌桩加固。6.1.3洞内处理有下列方法与措施（适用于洞口段、浅埋隧道、深埋隧道）：1稳定开挖工作面的方法与措施：1)超前预支护（超前锚杆、超前小导管、超前管棚）；2)临时仰拱；3)扩大拱脚及锁脚锚杆；4)喷射混凝土封闭开挖工作面；5)正面锚杆。2地下水处理及围岩加固的方法与措施：1)洞内井点降水；2)开挖工作面预注浆（全断面封闭注浆、周边半封闭注浆、小导管注浆、局部注浆、高压旋喷注浆等）；3)冻结法；4)钻孔排水；5)泄水洞等。6.2井点降水6.2.1井点降水适用于地下水位较高的粉砂土、砂质粉土或淤泥质夹薄层砂性土等-114- 地层。6.2.2井点降水应按照场地条件、周围地层的水文地质条件、降水深度及设备条件等进行专项设计。6.2.3井点降水必须加强监测并有相应的保护措施，防止地表沉降超限，确保周围建筑物的安全。6.2.4井点降水应使地下水位保持在仰拱以下1.5m。停止降水时，必须验算涌水量和隧道明洞结构的抗浮稳定性，当不能满足要求时，不得停泵。6.2.5各类井点降水的适用条件参见表6.2.5。表6.2.5各类井点降水适用范围井点类别适合地层土的渗透系数（m/d）降低水位深度（m）单层轻型井点粉砂、粉土0.1～503～6多层轻型井点0.1～506～12（由井点层数而定）电渗井点粘性土（含水量大，普通降水方法不适用的地层）<0.1根据选用的井点确定管井井点砂土、碎石土20～2003～5喷射井点粉质粘土、粉砂0.1～508～30深井井点砂土、碎石土10～250>156.2.6当隧道地表条件不适合布置井点时，可在隧道内设置管井井点降水。6.2.7降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。6.3地表注浆加固6.3.1当隧道处于埋深浅、地面坡度较平缓、岩层松散破碎、岩溶地区、地下水位较高等情况下宜采用地表注浆预加固和堵水的方法。6.3.2地表注浆参数应通过试验选取。6.3.3地表注浆顺序宜采用先外侧、后内侧；先洞口侧、后洞内侧；地下水有流动时先下游、后上游。应严格控制内圈注浆时浆液的扩散流失，保证充分固结注浆圈范围内的破碎岩体。当地层松软破碎时，宜采用跳孔注浆方式。6.3.4地表注浆宜采用单向袖阀式注浆工法施工。6.3.5-114- 地表注浆后应对其效果进行判断和检测，按注浆目的不同，采用不同的检测方法，常用的有下列检测方法：1根据地下水位的变化判断注浆效果。2根据抽水试验判断注浆效果。3在注浆前后用钻孔透视仪测定岩层裂隙和溶洞充填程度。4钻孔检测：可取芯检测或用钻孔摄影仪（电视）拍摄孔壁图象进行检测。5声波测试。6.3.6高压旋喷注浆及拌合桩加固的检测方法有开挖检查、钻孔检查、载荷试验等。6.4超前小导管6.4.1超前小导管适用于自稳时间短的软弱破碎带、浅埋段、洞口偏压段、砂层段、砂卵石段、断层破碎带等地段的预支护。6.4.2小导管注浆工艺流程见图6.4.2。图6.4.2小导管注浆工艺流程图-114- 6.4.3超前小导管施工应符合下列规定：1沿隧道拱部均匀布设。2间距应根据开挖工作面前方的地质条件和自稳能力确定，一般间距为300～500mm。3外插角(与隧道纵轴线的夹角)取值应考虑小导管的长度和钢架的间距,一般外插角为10～15°。4小导管长度一般为3.5～5.0m，小导管之间的搭接长度不得小于1.0m。5小导管应同钢架配合使用。6.4.4小导管的制作应符合下列规定：1一般采用直径38～50mm的无缝钢管制作。2在小导管的前端做成约10cm长的圆锥状，在尾端焊接直径6～8mm钢筋箍。距后端100cm内不开孔，剩余部分按20～30cm梅花形布设直径6mm的溢浆孔。6.4.5小导管的钻孔、安设应符合下列规定：1小导管的安设应采用引孔顶入法。2钻孔方向应顺直。2钻孔直径应与注浆管径配套，一般不大于50mm，孔深视小导管长度确定。3采用吹管法清孔。4在孔口端用沾有CS胶泥的麻丝缠绕成不小于孔径的纺锤形柱塞，把小导管插入孔内，带好丝扣保护帽，用风钻或风镐打入到设计深度，使麻丝柱塞与孔壁压紧。5小导管外露长度一般为30cm，以便连接孔口阀门和管路。6.4.6第一循环小导管安设后应对开挖工作面进行喷混凝土封闭，厚度为10～15cm。封闭范围为开挖工作面及临近开挖工作面3m范围的环向开挖面。6.4.7小导管注浆应符合下列规定：1小导管安装完成后，应进行压水试验，压力一般不大于1.0Mpa，并根据设计和试验结果确定注浆参数。2注浆材料可按表6.4.7参照选用：-114- 表6.4.7注浆材料的选择地质条件细砂中粗砂砂砾夹卵石层砂粘土空隙率(％)30～5030～5040～5030～60有效注浆率0.3～0.50.3～0.50.5～0.70.3～0.5注浆材料改性水玻璃CS浆液水泥浆水玻璃3水泥浆液应采用拌合桶配制，配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，应防止杂物混入，拌制好的浆液必须过滤后使用。4注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。5配制好的浆液应在规定时间内注完，随配随用。6注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。7当发生串浆时，应采用分浆器多孔注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。8注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。9注浆结束标准：当压力达到设计注浆终压并稳定10～15min，注浆量达到设计注浆量的80％以上时，可结束该孔注浆。6.4.8当采用单液水泥浆时，开挖时间为注浆后8h，采用水泥－水玻璃浆液时为4h。6.4.9开挖过程中应检查浆液渗透及固结状况，并根据压力一流量曲线分析判断注浆效果，及时调整预注浆方案。6.5超前锚杆6.5.1超前锚杆是沿开挖轮廓线，以一定的外插角打入开挖工作面，形成对前方围岩的预支护。它主要适用于围岩应力较小，地下水较少、岩体软弱较破碎，开挖面有可能坍塌的隧道中，应和钢架配合使用。其施工工艺流程见图6.5.1。-114- 图6.5.1超前锚杆施工工艺流程图6.5.2超前锚杆施工应符合下列规定：1超前锚杆一般采用砂浆锚杆，锚杆体用螺纹钢筋加工，将钢筋头部加工成扁铲形或尖锥形。2钻孔：用凿岩机或凿岩台车引孔，钻孔时应控制用水量，以防塌孔。钻孔应保证设计的位置和锚杆外插角。3注浆：可利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。注浆时，以水引路，将拌合好的砂浆装入注浆器并充满管路，并将注浆管插入到管口离孔底10cm。开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔眼中，注浆管逐渐被砂浆向外推挤，注到孔深的2／3以上时停止注浆。4推入锚杆，孔内多余的砂浆被挤出孔口，将锚杆端头与钢架焊接牢固。-114- 6.6超前管棚6.6.1在松散破碎的软弱围岩、浅埋地段或隧道围岩变形大时可采用管棚超前支护。6.6.2管棚超前支护参数的选择应满足下列要求：1管棚应采用热轧无缝钢管制作，必要时钢管内安装钢筋笼。2钢管直径应符合设计要求，一般为直径70～180mm，钢管中心间距宜为管径的2～3倍。3管棚长度应根据地层情况选用，一般为10～40m。4管棚外插角一般为0°～3°（不包括路线纵坡）。5管棚的终端位置应达到防护对象的长度加上因开挖而造成的开挖工作面松弛范围的长度。纵向两组管棚的搭接长度应符合设计要求并应大于3m。6.6.3管棚钻机的选择应满足下列要求:1应具备可钻深孔的大扭矩，又要有能破碎地层中坚硬孤石的高冲击力。2应能准确定位、可多方位钻孔、深孔钻进精确度高。3轻便、移动灵活方便。6.6.4管棚钻孔、安设施工应符合下列规定：1当钻进地层易于成孔时，一般采用先钻孔、后插管（引孔顶入法）的方法。即钻孔完成经检查合格后，将管棚连续接长，由钻机旋转顶进将其装入孔内。2当地质状况复杂，遇有砂卵石、岩堆、漂石或破碎带不易成孔时，可采用跟管钻进工艺，即将套管及钻杆同时钻入，成孔后取出内钻杆，顶进棚管，拔出外套管。3每循环管棚施工前，应开挖管棚工作室，工作室大小根据钻机要求确定。管棚施工前，在长管棚设计位置安放至少三榀用工字钢组拼的管棚导向拱架，导向拱架内设置孔口管做为长管棚的导向管，要求在钻机作业过程中导向拱架不变形、不移位。4洞口管棚一般采用套拱定位，套拱部位开挖应视现场地质条件及配套设备确定，要做到套拱底脚坚实、孔口管位置准确。5管棚节间用丝扣连接。管棚单序孔第一节长6（9）m，双序孔第一节长3（4.5）m，其余管节长度均为6（9）m。6管棚安装后，管口用麻丝和锚固剂封堵钢管与孔壁间空隙，连接压浆管及三通接-114- 头。7管棚注浆前，应向开挖工作面、拱圈及孔口管周围岩面喷射厚10cm厚的C25混凝土，以防钢管注浆时岩面缝隙跑浆。8注浆后及时扫排管内胶凝浆液，用水泥砂浆充填密实；对于非压浆孔，直接充填即可。6.6.5管棚引孔顶入法工艺流程见6.6.5图。图6.6.5管棚引孔顶入法施工工艺流程图6.6.6管棚跟管钻进工艺流程见图6.6.6。-114- 图6.6.6管棚跟管钻进工艺流程图6.7预注浆6.7.1预注浆施工工艺流程见图6.7.1。-114- 图6.7.1预注浆施工工艺流程图6.7.2注浆方式的选择应满足下列要求：1目前常用的注浆方式主要有全断面封闭预注浆、周边半封闭预注浆、小导管注浆、局部预注浆、地表注浆等几种，施工时应根据注浆的目的和工程地质条件等因素综合考虑。2当隧道埋深在20m以内时，可采用地表注浆加固围岩；当隧道埋深超过20m时，则应采用开挖工作面预注浆。3对于排水受限制-114- 的山岭隧道，遇岩石裂缝或断层破碎带时，可采用以全断面注浆为主，局部注浆法为辅的注浆方式。4围岩破碎、裂隙发育，可采用周边半封闭预注浆为主，辅以小导管注浆进行堵水和加固。5断面较小的单线隧道，岩层松散和断层破碎带，可用小导管注浆加固围岩。6裂隙集中涌水，可采用小导管局部注浆堵水。6.7.3根据设计和围岩情况可采用全孔一次性注浆、分段前进式注浆、分段后退式注浆三种方式，其适用条件和施工方法如下：1对孔深小于6m或地层裂隙较均匀的地层，可采取全孔一次性注浆，直接将注浆管路接在孔口管上，或在孔口处设止浆塞，利用孔口管进行全孔注浆施工，其施工方法示意图见图6.7.3-1。图6.7.3－1全孔一次性注浆示意图2如果钻孔较深，为了适应软弱破碎围岩和裂隙不均匀地层，保证注浆质量，需要将全孔分为若干段进行注浆。根据钻孔和注浆顺序，又可分为分段前进式或后退式注浆两种：1）在裂隙发育或破碎难以成孔的岩层，可采用分段前进式注浆，即自孔口开始，钻进一段，注浆一段，直至孔底最后一段注完为止，每次钻孔注浆分段长度根据围岩情况定为3～5m。前进式分段注浆采用止浆塞或孔口管法兰盘进行止浆。其施工方法示意图见图6.7.3-2图6.7.3－2分段前进式注浆示意图-114- 2）对于围岩局部破碎，但可以成孔的岩层，可采用后退式分段注浆，一次性钻至全孔深，而后在孔内设置止浆塞，从孔底开始，对一个注浆分段进行注浆，第一分段注浆完成后，后退一个分段长度进行第二分段注浆，如此往复，直到将整个注浆段完成，注浆分段长度宜取0.6～1.0m。其施工方法示意图见图6.7.3-3图6.7.3－3分段后退式注浆示意图6.7.4注浆施工前，除根据注浆工艺要求配备应有的机具设备外，还应视工作条件，做好注浆站的选址与布置，进行试泵与注水试验，安装注浆管路和止浆塞、止浆岩盘，然后制浆压注，并应满足下列要求：1注浆工作站的布置：注浆工作站应尽量靠近工作面，泵站布置不仅要考虑紧凑、操作方便，并应加强通风防尘。若场地狭窄，应采用移动式的注浆工作站。2压水试验：注浆前应进行压水试验，以测定岩层的吸水性，核实岩层的渗透性，为注浆时选取泵量、泵压及浆液配方等提供参考依据，同时冲洗钻孔，检查止浆塞效果和注浆管路是否有跑、漏水现象，注浆管路可可参照图6.7.4进行连接。图6.7.4压水试验注浆管路联接示意图6.7.5注浆材料及浆液配比的选择应满足下列要求：1-114- 注浆材料及浆液配比应根据工程地质、水文地质条件、注浆目的、注浆工艺、设备和成本等因素选择和调整。2注浆材料应来源广、价格适宜。3注浆材料形成的浆液具有良好流动性、可灌性。4注浆材料凝胶时间可根据需要调节、固化时收缩小，浆液与围岩、混凝土、砂土等粘结力强，固结体具有高强度和良好的抗渗性、稳定性、耐久性。5注浆材料和固结体无毒、无污染、对人体无害。6注浆材料要求的注浆工艺及设备简单、操作安全方便。7一般情况下应采用水泥基浆材，不宜采用化学浆材。8在淤泥质、粉质粘性土、全风化、中强风化及断层破碎带富水和动水条件下宜采用普通水泥-水玻璃双液浆，在砂层中宜采用超细水泥-水玻璃双液浆。9注浆前检查注浆材料数量能否满足连续注浆要求，如不能保证连续注浆要求，则要等补足数量或有运输保障供应的情况下才能注浆。6.7.6注浆设备的选择应满足下列要求：1钻机可选用回转式、冲击式钻机及凿岩机等，注浆孔径一般为Ф70～130mm，钻孔机具应满足注浆段长的要求。2在注水泥浆时，宜采用单液注浆泵或泥浆泵；注砂浆时则采用专用砂浆泵；在注双液浆时应采用双液注浆泵。注浆泵的最大压力应达到设计压力的1.5～2.0倍。3注浆管根据设计要求选用相应规格的钢管加工或选用袖阀管、TSS管。6.7.7钻孔作业应符合下列规定：1钻孔顺序宜先钻内圈孔后外圈孔，先无水孔后有水孔。2钻机安装应平整稳固，保证钻杆中心线与设计注浆孔中心线相吻合，在钻孔过程中要经常检查校正钻杆方向。注浆孔的孔底偏差应不大于孔深的1/40孔深，检查孔的孔底偏差应不大于孔深的1/80孔深，其它钻孔的孔底偏差应小于1/60孔深或符合设计规定。3钻孔2m后应安装孔口管或注浆管，测量水压力及涌水量，并按表格填写记录，主要内容有按孔号、进尺、起始时间、岩石裂隙发育情况、出现涌水位置、涌水量和涌水压力等。-114- 4在涌水量大、压力高的地段钻孔时，应先设置带闸阀的孔口管，当出现大量涌水时，拔出钻具，关闭孔口管上的闸阀，再进行注浆；当开挖工作面围岩破碎，应先设置止浆墙和孔口管，孔口管埋入止浆墙深度随最大注浆压力而定，孔口管宜为直径不小于90mm无缝钢管。6.7.8注浆作业应符合下列规定：1注浆施工前应对不同水灰比、掺加不同掺和料和不同外加剂的浆液进行试验，选择适合的浆液和配比，按照配比准确计量，严格按顺序加料，拌合后的浆液必须经筛网过滤后方可进入注浆机。2止浆墙施作位置及结构形式要根据现场情况和堵水方式来确定，止浆墙厚度一般宜为3～8m，施工时根据需要选取；止浆墙位置的隧道断面应适当扩大50～100cm，必要时可安装少量的径向锚杆，确保止浆墙的稳定；止浆墙施工时，可在周边及拱部预埋注浆管，正式注浆开始时，首先进行注浆填充空隙；待止浆墙混凝土强度达到设计强度的75％以上后方可开始钻孔注浆施工。3分段注浆时，应设置止浆塞，止浆塞可采用气囊、水囊或橡胶止浆塞，并能承受注浆终压的要求，亦可采用孔口止浆方式。4注浆过程中应根据浆液扩散情况、注浆量、注浆压力等参数调整注浆材料和配比。5注浆过程中应做好施工记录，包括孔位、孔径、孔深、浆液配比、注浆压力、注浆量、跑浆、串浆等。6.7.9注浆结束的标准应满足下列要求：1单孔结束标准：注浆压力逐步升高至设计终压，则继续注浆10min以上，进浆量小于初始进浆量的1/4，检查孔涌水量小于0.2L/min。2全段注浆结束标准：所有注浆孔均符合单孔结束条件，注浆后隧道预测涌水量小于1m3/d·m。6.7.10注浆结束后，经检查确认浆液固结体达到设计规定的强度后才进行隧道开挖。6.7.11当注浆施工中出现异常情况时，应采取下列方法进行处理：1钻孔过程中遇见突泥、突水情况，立即停钻，进行注浆处理。-114- 2在开挖工作面有小裂隙漏浆，先用水泥浸泡过的麻丝填塞裂隙，并调整浆液配比，缩短凝胶时间，若仍跑浆，在漏浆处用风钻钻浅孔注浆固结。3当注浆压力突然升高，则只注纯水泥浆或清水，待泵压恢复正常时，再进行双液注浆，若压力不恢复正常，则停止注浆，检查管路是否堵塞。4当进浆量很大，注浆压力长时间不升高时，应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量、低压力注浆，使浆液在岩层裂隙中有相对停留时间，便于凝胶；有时也可以进行间歇式注浆，但停留时间不能超过浆液凝胶时间。5注浆发生堵管时，先打开孔口泄压阀，再关闭孔口进浆阀，然后停机，查找原因，迅速进行处理。6注浆结束时，应先打开泄压管阀门，再关闭进浆管阀门并用清水将注浆管冲洗干净后方可停机。6.8基底处理6.8.1隧道基底处理一般可采用旋喷桩、树根桩、灰土挤密桩、注浆加固等方法。6.8.2旋喷桩适应于砂类土、粘性土、黄土和淤泥等的隧道基底加固。6.8.3树根桩适用于淤泥、淤泥质土、黄土、粘性土、粉土、砂土、碎石土及人工填土等的隧道基底加固。6.8.4灰土挤密桩适用于处理地下水位以上的湿陷性黄土、素填土和杂填土等隧道基底加固，处理深度一般为5～15m。6.8.5袖阀管注浆适合在软粘性土地层中劈裂注浆，是加固隧道底基础极为有效的方法，其通过上下两个阻塞器，能将浆液限定在注浆区段的任一层范围内进行注浆以达到分层注浆效果。袖阀管注浆应满足下列要求：1袖阀管系统注浆施工工艺流程见图6.8.5。-114- 图6.8.5袖阀管注浆施工工艺流程图2钻孔作业应符合下列要求：1)钻孔过程中应采用套管跟进、泥浆循环护壁成孔，成孔后须立即清孔。2)在钻孔过程中应做好详细的钻孔记录，对钻孔进行地质描述，从而有利于下一步的注浆作业施工。3)按设计要求完成钻孔，安设好袖阀注浆管后，将套管拔出。3袖阀注浆管的安设应符合下列要求：1)在不注浆部位下A型袖阀注浆管，在注浆部位下B型袖阀注浆管，底部加下闷盖。2)B管为有孔管，并覆盖橡胶套。下管前必须在最下端一根B管上加下闷盖，然后利用丝扣连接下一根B管，直到连至注浆段长度。之后，开始连接A管，A管连接至钻孔深度，并要求露出地面10cm。3)-114- 由于钻孔较深，下管时可将连接好的袖阀注浆管分为3段，依次下入孔中，上段即将下完时，再在孔口连接下一段袖阀注浆管，直至完成袖阀注浆管的下管作业。4)将袖阀注浆管沿套管内壁下到钻孔底部后，在顶部加上闷盖，然后拔出套管进行封孔作业。在孔底至距地面3m段采用粗砂或砾石密实填充，在地表以下3m至孔口部位采用速凝水泥砂浆填充封孔，以防止注浆时返浆。5)下管过程中应尽量使袖阀注浆管保持竖直。4注浆方式一般采取分段后退式注浆工艺，即利用止浆系统，在注浆带内由孔底进行注浆，每次注浆段长0.6～1m。注完第一注浆段后，将注浆芯管和止浆系统采用管箝上提至第二注浆段，进行第二注浆段的注浆，以此下去，直至完成注浆带。6.9其他辅助施工措施6.9.1隧道开挖工作面自稳能力差时可采用喷混凝土封闭、锚杆加固、开挖工作面注浆等形式配合分部开挖的施工，并应满足下列要求：1喷混凝土加固应和初喷同时进行，厚度一般宜为10cm左右。2注浆加固可采用钢花管，布孔方式视开挖工作面情况确定，注浆方式宜采用发散约束型注浆。3锚杆加固可采用玻璃纤维锚杆或其他易拆除的锚杆。6.9.2在隧道穿过塌方体、膨胀岩、软弱破碎带等围岩段，为减少变形，常采用临时仰拱与各种分部开挖方法相配合的施工辅助措施，并应满足下列要求：1临时仰拱应根据围岩情况及量测数据确定设置区段，可采用型钢仰拱或格栅钢架喷混凝土等。2当需要提供水平支撑力时，临时仰拱应设置成水平直线型。3特殊情况下临时仰拱作为隧道内运输通道支撑时，可设置为下拱型，并配备纵向连接钢筋。4临时仰拱与边墙连接部位应施作锁脚锚管予以加强。5临时仰拱应和拱部、墙部初期支护同步施工、螺栓连接，以便迅速闭合。6拆除临时仰拱时应加强监控量测工作，必要时应对初期支护予以加强。6.9.3在软弱破碎围岩或黄土隧道分部开挖中，为减少变形，常将拱脚扩大50～100cm-114- ，以避免拱架整体下沉。6.9.4在高地应力下挤压性围岩、膨胀性围岩中，为控制变形，释放地应力，常采用配有长锚杆的柔性支护，锚杆长度一般为4～9m。-114- 7钻爆开挖7.1一般规定7.1.1隧道开挖方法应根据地质条件、断面大小、结构形式、机械配备、周围环境等因素综合确定，开挖方法应有利于保护围岩的自承能力。7.1.3钻爆作业应符合以下规定：1开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求，尽量减小开挖轮廓线的放样误差，应采用激光指向仪、隧道激光断面仪等确定开挖轮廓线和炮眼位置。2通过爆破试验，选择合理的钻爆参数，并根据地质条件的变化和对振动波的监测，不断优化钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最小程度。3隧道开挖断面应以二次衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差等因素适当放大，并应满足下列要求：1）预留变形量应符合设计规定，或根据围岩级别、隧道宽度、埋置深度、施工方法和支护情况等条件，采用工程类比法确定。2）测量贯通误差应符合现行铁道部现行《新建铁路工程测量规范》（TB10101）的规定。3）施工中应根据量测结果进行分析，及时调整预留变形量。4当两相对开挖工作面相距40m时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖工作面间的距离剩下10～15m时，应从一端开挖贯通。5爆破作业时，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；在有可能发生涌水、突水地段应加强开挖工作面与洞内后部工作点的联系。安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。6隧道开挖中所使用爆破器材的运输、贮存、检验、再加工、使用和退库、销毁应符合国家有关法律、法规和现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）的规定。施工中对爆破器材必须统一管理、发放，不符合要求的一律不准使用。-114- 7.2隧道超欠挖7.2.1隧道施工应严格控制超欠挖，允许超挖值应按表7.2.1进行控制。表7.2.1隧道允许超挖值（cm）围岩级别开挖部位ⅠⅡ～ⅣⅤ、Ⅵ拱部平均线形超挖101510最大超挖202515边墙线形超挖101010仰拱、隧底平均线形超挖10最大超挖25注：1、本表适用于炮眼深度不大于3.0m隧道的开挖。炮眼深度大于3.0m时，可根据实际情况另作规定。2、。3、最大超挖值是指最大超挖处至设计开挖轮廓切线的垂直距离。4、表列数值不包括测量贯通误差、施工误差。5、测量方法可选用表7.2.2列出的办法进行。6、超过表7.2.1所列数值的部分按局部坍塌处理。7.2.2隧道超欠挖的测定方法见表7.2.2。表7.2.2隧道超欠挖的测定方法测定方法及采用的仪器方法简述利用激光束测定用激光指向仪或激光经纬仪射在开挖工作面上的光束测定特定部位的超欠挖的线性值。用全站仪测定在要测的点位粘贴反光片，用全站仪测定各点的三维坐标，通过计算绘制开挖断面，与设计断面进行比较用激光隧道限界测量仪测定由免棱镜测距全站仪和手提电脑组成，对开挖工作面（或任一断面）测量，直接打印出设计断面与实际断面，并标出设定点的超欠挖值。用二次衬砌轮廓刚架作基准测定当防水板铺设专用台车移动时，用直尺量取需测定点至轮廓刚架的最小距离，并考虑喷混凝土的厚度，以确定超欠挖值。7.2.3隧道开挖应严格控制欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌不大于5cm（每1m2不大于0.1m2）；拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。7.2.4隧道周边炮眼痕迹保存率是衡量开挖面平整度的一个指标，炮眼痕迹保存率应满足表7.2.4的规定：-114- 表7.2.4各种围岩周边炮眼痕迹保存率围岩性质硬岩中硬岩炮眼痕迹保存率≥80％≥60％注：炮眼痕迹保存率＝（残留有痕迹的炮眼数/周边眼总数）×100％7.3钻爆设计7.3.1隧道开挖应根据工程地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破器材等结合爆破振动要求进行钻爆设计。施工中应根据爆破效果不断调整爆破参数。7.3.2钻爆设计的内容应包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼、底板眼）的布置、深度、斜率和数量，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求、主要技术经济指标及必要的说明等。7.3.3掏槽眼的形式有直眼掏槽、楔形掏槽,施工中应根据隧道断面大小、围岩级别以及爆破振动等要求选定。7.3.4炮眼布置应符合下列规定：1周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置。2辅助炮眼应交错均匀布置在周边眼与掏槽眼之间。3周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10～20cm。7.3.5隧道爆破应采用光面爆破或预留光爆层爆破，光面爆破参数应通过试验确定（试验方法见附录B）。当无试验条件时，有关参数可参照表7.3.5选用。表7.3.5光面爆破参数岩石类别周边眼间距E（cm）周边眼抵抗线W（cm）相对距离E/W极硬岩50～6055～750.8～0.85硬岩40～5550～600.8～0.85软质岩30～4545～600.75～0.8注：1、表列参数适用于炮眼深度1.0～3.5m，炮眼直径40～50mm，药卷直径20～35mm。2、当断面较小或围岩软弱破碎或对开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。3、周边眼抵抗线W值应大于周边眼间距E值。软岩取较小的E值时，W值应适当增大。E/W：软岩取小值，硬岩及小断面取大值。4、装药集中度q以装药长度的平均线装药密度计，一般为0.04～0.4kg/m，过大易破-114- 坏光爆壁面，施工中应根据炸药类型和爆破试验确定。7.3.6根据地质、水文条件和炮眼选择适当的炸药品种和型号。掏槽眼宜选用高猛度的炸药；周边眼宜选用低密度、低爆速、低猛度或高爆力的炸药。采用导爆管和毫秒雷管起爆，毫秒雷管系列的选用应根据钻爆设计所需的段位数和便于操作确定。7.3.7爆破效果应满足下列要求：1硬岩无剥落；中硬岩基本无剥落；软弱围岩无大的剥落或坍塌。2钻杆外插角是控制超欠挖的关键，两次爆破形成的台阶尺寸因钻孔机械的不同而相差甚大，应尽量减小台阶尺寸并不宜大于15cm。3开挖轮廓符合设计要求，开挖面平整。4爆破进尺达到设计要求，碴块块度满足装碴要求。5炮眼痕迹保存率应符合本指南第7.2.4条规定并在开挖轮廓面上均匀分布。6超欠挖应符合本指南第7.2.1、7.2.3条规定。7.3.8在浅埋、软弱破碎围岩、邻近有建筑物等特殊情况地段爆破时，应用仪器检测围岩爆破振速和扰动范围，并采取措施控制爆破对围岩的扰动程度。爆破振动应监测下列对象：1对洞口附近的建筑物和构筑物的振动。2对浅埋隧道地表的建筑物和构筑物的振动。3对相邻隧道或地下构筑物的振动。4每一新的爆破设计实施时对新喷混凝土、刚脱模的二次衬砌混凝土的振动等。7.3.9特殊环境下爆破作业中应对噪声、空气污染和粉尘进行监测。7.3.10水下隧道应采用微震动爆破技术：选用低爆速炸药、浅眼弱爆破、加密周边眼、短进尺。掏槽眼按抛掷爆破设计；辅助眼按弱爆破设计；周边眼按光面爆破设计，围岩完整时可采用预裂爆破。7.3.11土质隧道采用机械开挖时，开挖轮廓线内不小于30cm的围岩应用人工挖除、修整。7.4钻眼7.4.1钻眼作业应符合下列要求：-114- 1炮眼的深度和斜率应符合钻爆设计。2当采用手持凿岩机钻眼时，掏槽眼眼口间距和眼底间距的允许误差为±5cm；辅助眼眼口间距允许误差为±10cm；周边眼眼口位置允许误差为±5cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线15cm。3当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。4钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。5采用手持凿岩机凿眼，当凿眼高度超过2.5m时应配备与开挖断面相适应的作业台架进行凿眼；钻孔作业应定人定岗，尤其是左右侧周边眼司钻工不宜变动。6当采用凿岩台车开挖时,对钻眼的要求,可根据台车的构造性能结合实际情况另行规定。7.4.2提高光面爆破效果应采用下列技术措施：1周边轮廓线和炮眼的放样宜采用隧道激光断面仪或其它类似的仪器，尽量减少人工操作。周边轮廓线的放样允许误差应为±2cm。2周边眼间距与抵抗线的相对距离要合理，通常减小周边眼间距，爆破后轮廓成形好。3装药结构应均匀分布，眼底可相对加强一些。4周边眼开眼位置视围岩软硬稍作调整：硬岩在轮廓线上；软岩可向内偏移5～10cm。5尽量减小周边眼外插角的角度，孔深小于3m时外插角的允许斜率宜为孔深的±5％；孔深大于3m时外插角斜率宜为孔深的±3％；外插角的方向应与该点轮廓线的法线方向相一致。并应根据不同的炮眼深度，适当调整斜率。6当隧道断面较大或地表建筑物对振动要求较严时，可采用小导洞超前，隧道开挖以“层层剥皮”成形，既能减轻爆破振动，又可提高光面爆破效果。7.5装药7.5.1装药作业应符合下列要求：-114- 1爆破工装药前，应与班组长、领工员对装药开挖工作面附近及炮眼等进行全面检查，对检查出的问题及时处理。2炮眼内岩粉应清理干净。3炮眼缩孔、坍塌或有裂缝时不得装药。4装药作业与钻孔作业不能在同一开挖工作面进行。7.5.2装药结构应符合下列规定：1常用的周边眼装药结构有小直径连续装药、间隔装药、导爆索装药和空气柱状装药，见图7.5.2－1～4。一般情况下宜选用小直径连续装药或间隔装药结构；软岩可采用导爆索装药结构；当眼深不大于2m时，可采用空气柱状装药结构。图7.5.2－1小直径药卷连续装药结构示意图7.5.2－2间隔装药结构示意图7.5.2－3导爆索装药结构示意图7.5.2－4专用光爆药卷装药结构示意-114- 2为提高炸药的能量和爆破效果，应采用反向装药结构；在有瓦斯、煤尘爆炸危险的开挖工作面应采用正向装药结构。3周边眼按药卷直径不同应采用连续装药或间隔装药结构，其他眼应采用连续装药结构。7.5.3装药作业应符合下列规定：1尽量采用装药机（有乳化炸药装药机、粉状炸药装药机）装药，以提高装药效率，减少不安全因素。2清孔：装药前，采用掏勺或压缩空气吹眼器清除炮眼内的岩粉、积水，防止堵塞，使用压缩空气吹眼器时应避免炮眼内飞出的岩粉、岩块等杂物伤人。3验孔：炮眼清理完成后，应采用炮棍检查炮眼深度、角度、方向和炮眼内部情况。发现炮眼不符合要求的，及时处理。4装药方法：验孔完成后，爆破工必须按作业规程、爆破设计规定的炮眼装药量、起爆段位进行装药。装药时要一手抓住雷管的脚线，另一手用木质或竹质炮棍将放在眼口处的药卷轻轻的推入炮眼底，使炮眼内各药卷间彼此密接，推入时，用力要均匀。5正向装药的起爆药卷最后装入，起爆药卷和所有的药卷的聚能穴朝向眼底；反向装药起爆药卷首先装入，起爆药卷和所有的药卷的聚能穴朝向眼外。6堵孔炮泥应满足下列要求：1)所有装药的炮眼应采用炮泥堵塞，不得用炸药的包装材料等代替炮泥堵塞。2)宜用炮泥机制作炮泥，炮泥配合比一般为1：3的粘土和沙子，加含有2％～3％食盐的水制成，炮泥应干湿适度。7封孔应满足下列要求：1）最初填塞的炮泥应慢慢用力，轻捣压实，以后各段炮泥应依次用力一一捣实。2）浅孔宜将余孔全部堵塞。3）炮眼深度小于1m时，封泥长度不宜小于炮眼深度的1/2。4）炮眼深度超过1m时，封泥长度不宜小于0.5m。5）炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不宜小于1m。6）光面爆破周边眼封泥长度不宜小于0.3m。-114- 7.6连线、起爆7.6.1连线起爆作业应符合下列规定：1每次起爆前，爆破员必须仔细检查起爆网络。2在同一开挖断面上，起爆顺序应由内向外逐层起爆。3延发时间一般应采用孔内控制。4放炮员必须最后离开爆破地点，并必须在有掩护的安全地点进行起爆。5爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方准下达起爆命令。放炮员接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少等5s，方可起爆。7.6.2处理瞎炮（包括残炮）必须在班组长直接指导下进行，并应在当班处理完毕，如果当班未能处理完毕，放炮员必须同下一班放炮员在现场交接清楚。-114- 8初期支护8.1喷混凝土8.1.1喷混凝土施工工艺流程见图8.1.1。图8.1.1喷混凝土工艺流程8.1.2喷射混凝土的材料应符合下列规定：1喷混凝土材料进场必须进行检验，除符合国家现行的有关标准外，并应符合表8.1.2要求：-114- 表8.1.2喷混凝土原材料技术要求材料名称技术要求水泥1）应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于42.5MPa。2）遇含有较高可溶性硫酸盐地层或地下水地段，应按侵蚀类型和侵蚀程度采用相应的抗硫酸盐水泥；水泥的安定性、凝结时间均应合格。骨料与水泥中的碱离子可能发生反应时，应选用低碱水泥；喷混凝土需要有较高早期强度时，可选用硫铝酸盐水泥或其他早强水泥；3）有特殊要求时，应使用相应的特种水泥。砂、石1）粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石（豆石），或两者混合物。严禁选用具有潜在碱活性骨料，当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，喷射钢纤维混凝土中的石子最大粒径不宜大于10mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1％，泥块含量不应大于0.25％。2）细骨料应采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20％。含泥量不应大于3％，泥块含量不应大于0.5％。水水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不应使用污水、海水、PH值小于4.5的酸性水、硫酸盐含量按计超过水重1％的水。外加剂1）应对混凝土的后期强度无明显损失；对混凝土和钢材无腐蚀作用；不污染环境，对人体无害。采用低碱或无碱外加剂。2）在使用外加剂前，应做与水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量；水泥净浆初凝时间不应大于5min，终凝时间不应大于10min。2喷混凝土用的骨料级配宜控制在图8.1.2所给的范围内：图8.1.2喷混凝土粗骨料筛分曲线图8.1.3喷混凝土的配合比应符合下列规定：-114- 1喷混凝土的性能（强度、密实度、粘结力）、回弹率、粉尘浓度应符合国家现行标准《锚杆喷混凝土支护技术规范》（GB50086）的规定。2喷混凝土因施工方法及环境条件的不同，其性能的要求也不同。配合比应满足设计强度和喷射工艺的要求，并通过试喷确定。3喷混凝土必须满足设计的初期强度、长期强度、厚度及其与围岩面粘结力要求。湿喷混凝土3h强度应达到1.5MPa，24h强度应达到10.0MPa。4湿喷混凝土的胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。5水胶比宜为0.40～0.50。6胶骨比宜为1:4～1:5。7骨料砂率宜为45%～60%。8混凝土拌合物的塌落度宜为8～13cm（按喷射机性能选择）。8.1.4喷混凝土作业应符合下列规定：1喷混凝土应根据现场实际情况，优先采用湿喷工艺，某些特定条件下采用干喷工艺时，均应符合铁道部现行《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）、国家标准《锚杆喷混凝土支护技术规范》（GB50086）的要求。2为确保喷射质量，尽快完成喷射作业，宜选定大容量的喷射机和喷射机械手。3喷混凝土的准备工作应满足下列要求：1)检查开挖断面净空尺寸。2)设置控制喷混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头作标志。3)检查机具设备和风、水、电等管线路.4)选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。5)保证作业区内具有良好通风和照明条件。6)喷射混凝土作业的环境温度不得低于5℃。4受喷岩面的处理应满足下列要求：1)喷混凝土施工前，应对受喷岩面进行处理。-114- 一般岩面可用高压水冲洗受喷面上的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面；若为泥、砂质岩面时可挂设细铁丝网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷混凝土的附着力。喷混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷混凝土。2)受喷面的小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷混凝土。3)大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，可通过添加外加剂、掺合料改善混凝土性能。4)大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。5喷射作业应连续进行。喷射作业应分层、分段、分片，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。6分层喷射时，一次喷混凝土的厚度不小于40mm，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射，应先用风水清洗喷射表面。7初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷应根据开挖工作面的地质情况分层、分时段进行喷射作业，以确保喷混凝土的支护能力和喷层的设计厚度；喷混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。复喷混凝土的一次喷射厚度：拱部为50～100mm，边墙为70～150mm。8喷混凝土应强化工艺管理，降低喷射回弹率。喷混凝土的回弹量：墙部不应大于15%，拱部不应大于25%。9根据具体情况，变换喷嘴的喷射角度和与受喷面的距离，将钢架、钢筋网背后喷填密实，见图8.1.4－1、8.1.4－2。必要时钢架背后采用注浆充填，并不得填充异物。10在喷边墙下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”，而降低支护能力。图8.1.4－1钢架背后的喷射角度-114- 图8.1.4－2钢架之间的混凝土喷射顺序8.1.5喷混凝土强度检验可从下列方法中选择：1用喷大板切割试块（100mm的立方体），在标准养护条件下养护28d，用标准试验方法测得的极限抗压强度乘以0.95，测试方法见附录E。2当不具备制作抗压强度标准试块条件时，可喷制混凝土大板，在标准条件下养护7d后，用钻芯机取芯制作试块，芯样边缘至大板周边的最小距离不小于50mm。3可直接向边长150mm的无底标准试模内喷射混凝土制作试块，抗压试验加载方向应与试块喷射成型方向垂直，其抗压强度换算系数应通过试验确定。8.1.6喷混凝土的厚度应符合下列规定：1平均厚度大于设计厚度。2检查点数的80％及以上大于设计厚度。3最小厚度不小于设计厚度的2/3。8.1.7喷钢纤维混凝土应符合下列规定：1采用喷钢纤维混凝土做初期支护时，应根据围岩地质条件确定喷层厚度；喷钢纤维混凝土的韧度指标应满足围岩地质条件、变形量级和工程类型的要求。2喷钢纤维混凝土的材料应符合下列规定：1）钢纤维内不得有明显的锈蚀、油脂及其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，其中因加工不良造成的粘连片、铁屑及杂质不应超过钢纤维重量的1％。钢纤维内不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。2）钢纤维宜用普通碳素钢制成，钢纤维抗拉强度不得小于600MPa，钢纤维应能承受一次弯折90°不断裂。钢纤维长度宜为20～35mm，并不得大于输料软管以及喷嘴内径的7/10倍，等效直径为0.3～0.8mm，长径比为30～80。3）-114- 钢纤维掺量宜根据弯曲韧度指标确定，并应考虑到喷射时钢纤维混凝土各组分回弹率不同的影响。喷钢纤维混凝土的钢纤维的实际含量不宜大于78.5kg/m3（体积率1.0％）。最小含量可依据钢纤维的长径比参照表8.1.7-1选用。表8.1.7-1钢纤维混凝土中钢纤维的最小实际含量要求钢纤维的长径比404550556065707580最小实际含量（kg/m3）655040353025202020最小实际体积率0.830.640.510.450.380.320.250.250.254）喷钢纤维混凝土的强度等级不应低于C25，并应满足结构设计对抗压强度、抗拉强度、抗折强度的要求。喷钢纤维混凝土使用的水泥强度不应低于42.5MPa。5）喷钢纤维混凝土采用的骨料应采用连续级配，粗骨料最大粒径不宜大于10mm；砂率不应小于50％。6）喷钢纤维混凝土的原材料中宜加入硅粉或粉煤灰等活性掺合料。硅粉的掺量为水泥重量的5％～15％，粉煤灰的掺量为水泥重量的15％～30％，掺合料掺量的选择应通过试验确定。7）喷钢纤维混凝土应采用无碱速凝剂，其掺量应根据凝结时间确定，通常可取水泥用量的2％～8％。并应掺入高效减水剂和增塑剂，其品种和剂量应通过试验或工程经验确定，并应经现场试喷检验。3喷钢纤维混凝土配合比设计应满足下列要求：1）根据喷钢纤维混凝土抗压强度要求确定水胶比；2）根据弯曲韧度比和弯拉强度要求确定钢纤维掺量；3）根据和易性和输料性能确定水、胶凝材料用量；4）根据骨料粒径和级配、砂的细度及和易性确定砂率；5）水胶比及胶凝材料用量应符合本技术指南8.1.2及8.1.4条规定。4喷钢纤维混凝土的拌合应满足下列要求：1）喷钢纤维混凝土的拌合工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，宜优先采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，干拌时间不得少于1.5min；或采用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌合过程中分散加入钢纤维的方法。-114- 2）喷钢纤维混凝土的各种材料的重量，应按施工配合比和一次拌合量计算确定，各种材料的称量允许误差应符合表8.1.7-2规定：表8.1.7-2材料称量的允许误差材料名称钢纤维水泥、混合材粗细骨料水外加剂允许误差（％）±2±2±3±1±23）钢纤维混凝土的拌合时间应通过现场拌合试验确定，不宜小于3min（较普通混凝土规定的拌合时间延长1～2min）。4）喷钢纤维混凝土的表面宜再喷一层厚度为10mm的水泥砂浆，其强度不应低于喷钢纤维混凝土的强度。8.1.8喷合成纤维混凝土施工应符合下列规定：1喷混凝土中的合成纤维宜采用聚丙烯纤维。2喷混凝土中所使用纤维长度宜为19mm。3合成纤维抗拉强度不宜小于280MPa。4合成纤维掺入量为0.9kg/m3。5拌合时间宜为4～5min，且纤维已均匀分散成单丝，否则至少需要延长拌合时间30秒方可使用。6喷合成纤维混凝土的强度等级应符合设计要求，粗骨料粒径不宜大于20mm。7喷合成纤维混凝土的水胶比宜为0.35～0.45。8合成纤维加入喷混凝土拌合料中时不需要改变原来的混凝土的配合比。8.1.9喷混凝土养护应符合下列规定：1喷混凝土终凝2h后，应喷水养护，时间不得少于14d。2气温低于5℃时不得喷水养护。8.1.10喷混凝土冬期施工应符合下列规定：1洞口喷混凝土的作业场所应有防冻保暖措施。2在结冰的层面上不得进行喷混凝土作业。3作业区的气温和混合料进入喷射机的温度不应低于5℃。4混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。-114- 8.2锚杆8.2.1砂浆锚杆施工工艺流程见图8.2.1。图8.2.1砂浆锚杆施工工艺流程8.2.2中空注浆锚杆施工工艺流程见图8.2.2。-114- 图8.2.2中空注浆锚杆施工工艺流程8.2.3自进式锚杆施工工艺流程见图8.2.3。图8.2.3自进式锚杆施工工艺流程-114- 8.2.4锚杆钻孔应符合下列规定：1钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩等情况选择。2按设计要求定出孔位，其允许偏差为±150mm。3钻孔应与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。4钻孔应圆而直，锚杆的钻孔直径应大于杆体直径15mm。5锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度10cm。6砂浆锚杆深度的允许误差应为±50mm。8.2.5全长粘结型锚杆施工应符合下列规定：1锚杆必须加垫板，垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴。2锚杆插入长度不得小于设计长度的95％。3水泥砂浆锚杆的原材料、砂浆配合比应满足下列要求：1）杆体宜用HRB335、HRB400级带肋钢筋，锚杆体材质的断裂伸长率不得小于16％，允许抗拉力与极限抗拉力应符合设计要求；2）锚杆杆体使用前应平直、除锈、除油；3）宜采用中细砂，粒径不应大于2.5mm，使用前应过筛；4）水泥砂浆强度不低于M20，砂胶比宜为1∶1～1∶2（重量比），水胶比宜为0.38～0.45。4灌浆作业应满足下列要求：1）灌浆开始或中途停止超过30min时，应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。2）灌浆注浆管应插至距孔底50～100mm，随砂浆的注入缓慢匀速拔出，杆体插入后若孔口无砂浆溢出，应进行补注。灌浆压力不得大于0.4MPa。3）砂浆应拌合均匀，随拌随用，一次拌合的砂浆应在初凝前用完。5锚杆体插入孔内长度不应小于设计长度的95%。锚杆安装后不得随意敲击。6安装垫板和紧固螺帽应在砂浆体的强度达到10MPa后进行。8.2.6普通中空锚杆性能指标和施工应符合下列规定：1中空锚杆体的屈服力、最大力、断后伸长率、公称质量应符合表8.2.6的规定。-114- 表8.2.6中空锚杆体的屈服力、最大力、断后伸长率、公称质量普通中空锚杆产品规格牌号屈服力（kN）最大力（kN）断后伸长率A（%）公称质量（kg/m）不小于φ25×5Q345102153212.47φ28×5.51261903.05φ32×61592403.85注：1屈服力是指纵向拉伸的中空锚杆体在屈服期间，不计初始瞬时效应时所测得的最小拉力；2最大力是指拉断中空锚杆体时所测得的最大拉力。2普通中空锚杆适用于锚孔向下部位，不适宜于隧道拱部。3普通中空锚杆用于锚孔向下部位时，锚孔灌浆可采用杆体中空通孔进浆，锚孔口排气的注浆工艺。4普通中空锚杆用于拱部时，锚孔灌浆必须采用锚孔口进浆、中空锚杆体的中空通孔作排气回浆管的注浆工艺。8.2.7组合中空锚杆性能指标和施工应符合下列规定：1组合中空锚杆体的屈服力、最大力、断后伸长率应符合表8.2.7规定。表8.2.7组合锚杆体的屈服力、最大力、断后伸长率、公称质量组合中空锚杆产品规格钢筋（牌号为HRB335）中空锚杆体（牌号为Q345）屈服力（kN）最大力（kN）断后伸长率A（%）公称质量（kg/m）屈服力（kN）最大力(kN)断后伸长率A(%)不小于不小于φ20105153162.4710616021φ221271862.98127192φ251642403.851592402组合中空锚杆适用于拱部或锚孔上仰的部位。3组合中空注浆锚杆应采用钻孔壁与锚杆体间的空隙进浆。4组合中空锚杆用于锚孔向下倾斜的部位时，锚孔俯角不应大于30°。5-114- 组合中空锚杆注浆时，砂浆经中空锚杆体的中空内孔从连接套上的出浆口进入锚孔壁与钢筋杆体间的空隙，锚孔内的砂浆由下向上充盈，锚孔内的空气从排气管排出直至回浆，注浆完成立即安装堵头，见图8.2.7。图8.2.7组合中空锚杆注浆工艺图8.2.8自进式锚杆的施工应符合下列规定：1自进式锚杆安装前，应检查锚杆体中孔和钻头的水孔是否畅通。2锚杆体钻进至设计深度后，应用水或空气洗孔，直至孔口返水或返气，方可将钻机和钎尾卸下，并及时安装止浆塞。3锚杆灌浆料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆，水胶比为0.4～0.5。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。4灌浆料由杆体中孔灌入，水泥石强度达10.0MPa后方可上紧螺母。8.2.9锚杆施工应在初喷混凝土后进行，以保证锚杆垫板有较平整的基面。-114- 8.2.10在围岩破碎、自稳时间短、地应力较大地段，应采用早强砂浆锚杆或早强中空注浆锚杆，亦可采取增加锚杆数量、选用高强锚杆、加大锚杆长度和直径、加大钻孔直径、提高粘结材料的粘结性能等措施。8.2.11锚杆施工的质量（长度、粘结材料饱满度）可采用无损检测；端锚式锚杆应作锚杆扭力矩—锚固力关系试验，并用标定的力矩拧紧螺母（垫板）。8.2.12水下隧道、地下水有腐蚀作用的隧道，锚杆和锚固砂浆应采取相应的防腐措施。8.3钢筋网8.3.1钢筋网施工应符合国家现行《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）、《铁路隧道喷锚构筑法技术规范》（TB10108）的规定。8.3.2钢筋网的材料应符合下列规定：1钢筋网材料宜采用HPB235钢，钢筋直径宜为6～8mm。2网格尺寸宜采用150～300mm，搭接长度应为1～2个网格，搭接方式为焊接。3钢筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。8.3.3钢筋网铺设应满足下列要求：1钢筋网应在初喷混凝土后安装，钢筋网应与锚杆连接牢固。2砂层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。3钢筋网应随受喷面的起伏铺设，与受喷面保持一定距离，并与锚杆或其他固定装置连接牢固。4开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并不断调整喷射角度。5喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。8.4钢架8.4.1钢架施工工艺流程见图8.4.1。-114- 图8.4.1钢架施工工艺流程8.4.2钢架加工应符合下列规定：1宜选用钢筋、型钢等制成。2型钢钢架宜采用冷弯成型；格栅钢架应采用胎膜焊接。并以1：1大样控制尺寸。3钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。4每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲允许偏差应为2cm。8.4.4钢架安装应符合下列规定：1钢架应在开挖或初喷混凝土后及时架设。2安装前应清除底脚下的虚碴及杂物，钢架底脚应置于牢固的基础上。钢架安装允许偏差：钢架间距及其横向位置和高程的允许偏差为±5cm，垂直度为±2°。3钢架拼装可在作业面进行，各节钢架间以连接板螺栓连接并密贴。-114- 4沿钢架外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。5钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间应按设计纵向连接。6钢架应尽量减少接头个数。7在膨胀性或地应力大的地层中，钢架接头宜采用能滑移的可缩式钢架。可缩接头处应预留20cm左右宽的部位暂不喷混凝土，待可缩接头合龙或围岩变形基本稳定后，再将预留部位喷满混凝土。8采用分部开挖法施工时，钢架拱脚应打设锁脚锚杆（或锚管），锚杆长度不小于3.5m，每侧数量为2～3组（每组2根）。下半部开挖后钢架应及时落底。9钢架应与喷混凝土形成一体，钢架与围岩间的间隙用喷混凝土充填密实；各种形式的钢架应全部被喷混凝土覆盖，保护层厚度不得小于4cm。10开挖下台阶时，根据需要在拱脚下可设纵向托梁，把几排钢架（格栅）连成一个整体。-114- 9二次衬砌9.1一般规定9.1.1二次衬砌混凝土施工应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）及《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417）的有关规定。隧道二次衬砌结构混凝土应密实、表面平整光滑、曲线圆顺，满足设计强度、防水、耐久性的要求。9.1.2二次衬砌混凝土施工前应对水泥、细骨料、粗骨料、拌制和养护用水、外加剂、掺合料等原材料进行检验，各项技术指标应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）及《铁路隧道工程施工质量验收标准》（TB10417）的有关规定。9.1.3根据现场的具体情况，应适当增加二次衬砌的外放值（施工正误差），以免侵限。9.1.4隧道拱部超挖部分应采用与二次衬砌同强度等级混凝土一次浇筑。9.1.5二次衬砌施工的顺序是仰拱超前，墙、拱整体浇筑。边墙基础高度的位置（水平施工缝）应避开剪应力最大的截面，并按设计要求作防水处理。9.1.6混凝土生产应采用具有自动计量装置的拌合站、拌合输送车、混凝土输送泵、插入式与附着式组合振捣的机械化作业线。9.1.7二次衬砌的混凝土，从原材料的检验和选用、混凝土的配比和拌制、浇筑温度的控制和振捣、到衬砌养护的各工序必须按要求操作，防止衬砌裂缝的产生。9.2二次衬砌施工9.2.1二次衬砌施工工艺流程见图9.2.1。-114- 图9.2.1二次衬砌施工工艺流程图9.2.2二次衬砌施作的条件应符合下列规定：1二次衬砌施作一般应在围岩和初期支护变形趋于稳定后进行，变形趋于稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7天平均值）小于0.2mm/d、拱部下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的80％以上。-114- 2在隧道洞口段、浅埋段、围岩松散破碎段，应尽早施作二次衬砌，并应加强衬砌结构。3进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水系统等均已验收合格；防水层表面粉尘已清除干净。4防水层铺设位置应超前二次衬砌施工18～24m。5隧道中线、高程、断面尺寸必须符合设计要求。6仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕；地下水已合理引排；施工缝已按设计处理合格；基础部位的杂物及积水必须清理干净。7模板台车、拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于可正常运转状态，设备能力可满足二次衬砌混凝土施工的需要。8二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统能满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。9.2.3仰拱和底板施工应符合下列规定：1施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。2仰拱超前防水层铺设的距离宜保持1～2倍以上二次衬砌循环作业长度。3仰拱的整体浇筑应采用防干扰作业栈桥等架空设施，以保证作业空间和新浇筑混凝土结构不受损坏。4仰拱开挖后应及时施作仰拱混凝土，仰拱或底板混凝土应整体浇筑，一次成形，填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后进行。5仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。6仰拱填充和底板混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100％后允许车辆通行。9.2.4模板台车设计加工应满足下列要求：1在浇筑混凝土后应保证隧道净空，门架结构的净空应满足洞内车辆和人员的安全通行。2模板台车应具有足够的动载荷刚度和强度，安全系数应大于动载荷的1.6倍以上，行走系统应具有足够的牵引力和牢固的结构。宜采用43kg/m以上的钢轨-114- 为行走轨道。3面板厚度不宜小于10mm。4模板台车长度：直线隧道宜为9～12m，曲线隧道宜为6～9m。5边墙工作窗应分层布置，层高不宜大于1.5m，每层的间距宜为2m左右，其净空不宜小于45cm×45cm，并设有相应的混凝土输送管支架或吊架；模板的横纵接缝、铰接缝、工作窗口应严密，铰接轴应灵活，能达到伸缩自如与开启的要求。6模板台车应考虑通风管的穿越形式。7应设置足够的支撑螺杆和模板径向支撑螺杆。8安装的附着式振动器应能单独启动。9应有模板微调机构和锁定机构。10拱顶部位应预留不少于2个注浆孔。拱部应具有整体性，以实现顶缸的同步或单步升降。11侧模单侧应具有较高的整体性，各丝杠支点具有较高的承压强度。12整体台车应具有在坡道上衬砌时的抗溜坡性能和抗上浮性能。9.2.5模板台车的使用应满足下列要求：1曲线隧道台车就位应考虑内外弧长差引起的左右侧搭接长度的变化，以使弧线圆顺，减少接缝错台。2模板应与混凝土有适当的搭接（≥10cm，曲线地段指内侧）撑开就位后检查台车各节点连接是否牢固，有无错动移位情况，模板是否翘曲或扭动，位置是否准确，保证衬砌净空。3浇筑混凝土时，混凝土最大下落高度不能超过2m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6m，左右混凝土高度不能超过0.5m，严禁单侧一次浇筑超过1米以上。4应优先采用插入式振捣器进行混凝土振捣，当采用附着式振动时，振动时间尽量采用短时间、多次数左右对称的方法。防止台车因振动时的微移位或弹性变型。9.2.6二次衬砌拆模应符合下列规定：1在初期支护变形基本稳定后施作的二次衬砌混凝土强度应达到8MPa以上。2初期支护未稳定提前施作的二次衬砌的混凝土强度应达到设计强度的100％。3拆模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃-114- ，结构内外侧表面温差不得大于15℃；混凝土内部开始降温前不得拆模。9.3衬砌混凝土施工9.3.1衬砌混凝土材料应符合表9.3.1的规定。表9.3.1衬砌混凝土材料的技术要求材料名称技术要求水泥1）水泥宜选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥混合材宜采用矿碴或粉煤灰，水泥的强度等级不应低于42.5级，不宜使用早强水泥。2）有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中抗硫酸盐硅酸盐水泥或高抗硫酸盐硅酸盐水泥。3）不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。细骨料1）应优先选用天然中粗河砂，也可选用采用专门机组生产的人工砂，不宜采用山砂，不得使用海砂。2）含泥量不应大于3％，泥块、云母、轻物质、硫化物或硫酸盐含量（折算为SO3）含量不应大于0.5％，cl－含量不大于0.02%，吸水率应不大于2％。3）中级细骨料细度模数应为3.0～2.3，粗细骨料细度模数3.7～3.1。粗骨料1）粗骨料宜选用级配合理、粒性良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石或碎卵石，不宜采用砂岩碎石，松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40％。2）含泥量不应大于1％，泥块含量不大于0.25%，硫化物或硫酸盐含量（折算为SO3）含量不应大于0.5％，cl－含量不大于0.02%，针片状颗粒总含量不大于10，吸水率应不大于2％。水1）拌制混凝土所用的水，应符合现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定，PH值大于4.5，不得采用海水。2）钢筋混凝土用水：不溶物小于2000mg/L，可溶物小于5000mg/L，氯化物（以cl－计）小于1000mg/L，硫酸盐（以SO4计）小于2000mg/L，碱含量（以当量Na2O计）小于1500mg/L。3）素混凝土用水：不溶物小于5000mg/L，可溶物小于10000mg/L，氯化物（以cl－计）小于3500mg/L，硫酸盐（以SO4计）小于2700mg/L，碱含量（以当量Na2O计）小于1500mg/L。外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）或行业标准一等品及以上的质量要求和其它有关环境保护的规定，品种和掺量应经试验确定。掺合料矿物掺合料应选用品质稳定的产品。矿物掺和料的品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、矿渣粉或硅灰。-114- 9.3.2钢筋混凝土中钢筋质量指标:屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。9.3.3钢筋的储存、运输、加工、安装应满足耐久性混凝土施工和设计的要求。9.3.4从事钢筋加工和焊（连）接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。9.3.5混凝土性能应符合下列规定：1混凝土的强度必须符合设计要求。混凝土抗压强度在标准条件下养护的试件，试验龄期为56d，抗压强度试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，其试件的取样与留置频率应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。2混凝土应制作抗压强度同条件养护法试件。其取样、养护方式和试件留置数量应符合铁道部现行标准《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）6.4节的规定，且抗压强度必须符合设计要求。3混凝土的弹性模量必须符合设计要求。弹性模量试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作，试件制作数量应符合《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）6.4节的规定。4混凝土的抗渗等级应符合设计要求。抗渗试件应在混凝土的浇筑地点随机抽样制作。5混凝土的早期强度，在不掺缓凝剂的情况下，要求12h标养试件抗压强度不大于8MPa或24h标养试件不大于12MPa。9.3.4混凝土配合比应符合下列规定：1混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、调整后确定。配制的混凝土拌合物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等的质量要求。当设计对混凝土的耐久性指标无具体要求时，应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的要求确定。2混凝土中的碱含量应符合设计要求。设计无具体要求的，当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土的碱含量应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160）6.3节-114- 的规定；当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%～0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定外，应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效，试验方法可采用《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》附录J规定的方法。3钢筋混凝土中由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌合用水等引入的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.10%。4混凝土的最大水胶比和单方混凝土胶凝材料的最低用量应满足设计要求。当设计无具体要求时，应满足《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160）6.3节的规定。胶凝材料的抗蚀系数不得小于0.8。试验方法按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160）附录J进行。9.3.5混凝土的拌合应符合下列规定：1混凝土的拌合宜采用卧轴式、行星式或逆流式拌合机并严格控制拌合时间，拌合时间不应小于3min。2混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。3混凝土原材料每盘称量偏差应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》的规定。4混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的塌落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求；并应对混凝土拌合物的水胶比进行测定，测定值应符合施工配合比的要求。5混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。当设计无具体要求时，含气量应按《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160）6.4节的要求控制。9.3.7混凝土浇筑应符合下列规定：1混凝土浇筑前对模板表面进行彻底打磨，清除绣斑，涂油防锈。2混凝土浇筑段的端模（堵头板），应有防止漏浆的措施。3采用高效减水剂时，混凝土应作现场塌落度检查，泵送混凝土一般以15～18cm为宜（采用减水剂后，混凝土塌落度可降低）。4混凝土应对称、分层浇筑，分层捣固。捣固宜采用插入式振动器。-114- 5防止拱部混凝土浇筑出现空穴，拱部宜配制流态混凝土浇筑。6混凝土泵送的塌落度不宜过大以避免离析或泌水。如发现塌落度不足，不得擅自加水，应在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。7混凝土浇筑中两侧混凝土浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制混凝土浇筑速度；浇筑混凝土时不得直接冲向防水板板面流至浇筑位置，以防混凝土离析。8插入式振动棒在混凝土中移位时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒将下料口处堆积的拌合物推向远处，振捣时间宜为10～30s；混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。9施工缝的留设位置和处理应符合设计要求；施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间超过规范要求时，按施工缝处理。10当混凝土浇筑至作业窗下50cm，作业窗关闭前，应将窗口附近的混凝土浆液残渣及其他脏物清理干净，涂刷脱模剂，将其关闭严密，防止窗口部位混凝土表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。9.3.8混凝土浇筑中的温度控制应符合下列规定：1混凝土的入模温度应按洞内温度调整。2冬期施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃；夏期施工时，混凝土的入模温度不宜高于洞内温度且不宜超过30℃。3施工过程中要估计混凝土温度与拉应力的变化，提出混凝土温度的控制值，并在施工养护过程中实际测定关键截面的中部点温度和离表面约5cm深处的表层温度（包括仰拱和底板），实行严格的温度控制。4二次衬砌结构任一截面在任一时间内的内部最高温度与表层温度之差不宜大于20℃，新浇筑混凝土与上一区段衬砌混凝土或围岩之间的温差不大于20℃，洒于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度的差值不大于15℃。5混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d。9.3.9预留洞室、预埋件的固定应符合下列规定：1钢筋混凝土衬砌地段，预留、预埋件应固定在钢筋骨架上。2混凝土衬砌地段采取在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定预留、预埋件。9.3.10-114- 混凝土浇筑完毕后，混凝土养护的最低期限应符合《铁路工程结构混凝土强度检测规程》（TB10426）6.4节的规定，且不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃；混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。当采用养护剂养护时，养护剂应符合《水泥混凝土养护剂》（JC901）规定。9.3.11二次衬砌施工中裂(纹)缝的处理应满足下列要求：1当混凝土施工过程中出现裂(纹)缝，应记录裂(纹)缝出现的时间、部位、尺寸和处理等情况。2拆模后应对渗漏水部位进行衬砌内注浆，并对渗水部位混凝土裂纹进行处理。对0.2mm以下的细小裂纹，采取密封剂封闭裂纹；对于裂纹宽度大于0.2mm的裂缝，采用压注注缝胶修补。必要时对裂缝部位混凝土表面实行涂膜封闭。9.4拱顶回填注浆9.4.1二次衬砌拱顶回填注浆常用的方法为注浆导管法（预留注浆孔法、纵向预留管道法）及防水板焊接注浆底座法，施工中可根据实际需要选用。9.4.2二次衬砌混凝土强度达到设计强度100％后应进行拱顶回填注浆。9.4.3注浆导管法：在模板台车拱顶处设锥形堵头或预留注浆孔，注浆孔间距宜为5～6m；或者穿过挡头板在拱顶防水层内纵向贴置PVC管埋设纵向预留管道（图9.4.3）。在二衬混凝土终凝后，实施补充注浆并应满足下列要求：图9.4.3预贴PVC注浆花管处理拱顶干缩性空隙示意图1注浆管用φ32钢管制成，长度等于衬砌厚度加200mm（外露），外露端应有连接管路的装置。注浆管应在衬砌浇筑时预埋或采用钻孔埋设法，钻孔时-114- 钻杆应有限深装置，防止钻破防水层。2预贴注浆花管采用φ20～30mmPVC管，长度等于衬砌段长度加200mm（外露），外露端应有连接管路的装置。3回填注浆压力宜控制在0.2MPa以内。4回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。自流平水泥基砂浆3min后的流动度为不小于260mm，30min后的流动度为不小于240mm。5待孔口封堵材料达到一定强度后，才能开始注浆。6注浆顺序宜沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化。7当注浆压力达到0.2MPa或相邻孔出现串浆时，即可结束本孔注浆。9.4.4拱部防水板焊接注浆底座法应满足下列要求：图9.4.4注浆底座安装图1注浆系统包括注浆底座和注浆导管，注浆底座的材质必须与防水板材质相同，注浆底座沿拱顶纵向一排，间距3～4m。2注浆底座采用热熔焊接法固定在防水板的内表面，固定点不得多于4个，每处的焊接面不大于10×10mm。3注浆底座与防水板必须焊接牢固、可靠，避免浇筑和振捣混凝土时脱落。4用塑料胶粘带将注浆底座四周封闭，避免浇筑混凝土时浆液进入注浆底座内堵塞注浆导管，注浆导管的引出部位可根据现场的条件确定。9.4.5注浆效果检查可采用无损检测法，对于不符合要求的地段必须进行补孔注浆。-114- 10防排水10.1一般规定10.1.1隧道工程防排水施工，应按照“防、堵、截、排，因地制宜，综合治理”的原则，采取切实可靠的施工措施，达到防水可靠、排水通畅、经济合理的目的。10.1.2隧道结构防排水必须按照设计施工，并应符合下列规定：1应充分利用混凝土自防水能力，隧道混凝土结构抗渗等级不得低于P6，设计采用防水混凝土时，其抗渗等级不得低于P8。2应重视初期支护的防水能力，可辅以注浆防水和防水层加强防水。3应做好施工缝和变形缝防水，确保盲沟、排水管（沟）排水畅通。4附属洞室与正洞连接处的防排水系统应与正洞同时同标准完成。10.1.3隧道工程防排水施工应积极采用经过试验和鉴定并经实践检验行之有效的新材料、新工艺、新技术，根据工程的水文地质条件、耐久性要求、施工技术水平、防水等级，选用适宜的材料。10.1.4隧道防排水施工时，应重视环境保护。施工排水应进行处理，达标后排放，并应符合现行《污水综合排放标准》（GB8978-1996）的规定。对排、渗水可能造成地下水污染时，应采取隔离措施。10.1.5隧道工程施工前应对附近的井泉、池沼、水库、溪流等进行调查，必要时进行观测和试验，及时采取相应的措施。10.2注浆防水10.2.1隧道工程施工应根据地质情况、掘进和支护的方式、支护预期的变形量、相邻隧道的相互影响及其它构筑物的位移、沉降、水资源保护的要求进行注浆防水方案的选择。10.2.2对地质预测、预报有大量涌水的软弱地层地段，宜采用地表或洞内全封闭超前预注浆。10.2.3在开挖后如有渗漏水或大股涌水时，宜采用支护前围岩注浆。-114- 10.2.4当初期支护表面有超出设计允许的渗漏水时，应用回填注浆或径向注浆进行处理。10.2.5二次衬砌后有渗漏水时应采用衬砌内注浆。10.2.6富水隧道宜采用分区隔离防排水技术，区段的长度应根据洞内渗漏水量的大小确定，富水地段可按二次衬砌段长度分区，分区采用带注浆管的背贴式止水带，发生渗漏水时可进行注浆，并应符合下列规定：1每个防水分区内埋设注浆圆盘底座（嘴）和注浆软管，具体方法为：将专用注浆圆盘（嘴）点焊在防水板上，周边用密封膏(胶带)密封，防止二次衬砌混凝土施工时水泥浆液堵塞注浆嘴；将软管一端接在注浆嘴上，另一端引至二次衬砌内表面集中面板上，逐一编号，待二次衬砌背后某处漏水需要注浆时，根据该处编号进行注浆堵水。2采用分区防水的区段，注浆顺序为先进行拱顶处回填注浆、再进行背贴式止水带上花软管注浆、最后进行分区的注浆嘴注浆。10.2.7注浆作业和注浆材料选择可本指南第6.7节和9.4节的有关规定执行。10.3洞口防排水10.3.1隧道洞口段边坡、仰坡坡顶的天沟、截水沟应结合永久排水系统及早修建，应在隧道进洞前施作完成，出水口必须防止顺坡散流。隧道洞口排水沟应与路基边沟组成洞口排水系统，其水流应防止冲刷边仰坡和破坏环境。10.3.2洞口防排水施工中，应做好重点排水结构（设施）的施工,并满足下列要求：1洞门的排水沟（管）、泄水孔应与洞内（明洞）纵向排水管顺接。2明洞的防水层、排水管应与隧道的防水板、排水管顺接。10.3.3洞口防排水应保证设计或临时过渡的排水系统畅通无阻，并应满足下列要求：1隧道洞顶应整平地表不得积水。2地表坑洼、钻孔等处应填不透水土，并分层夯实。3洞顶有流水的沟槽应予整治，确保水流畅通，必要时应对沟床进行铺砌。4洞顶设有高位水池或有河流、水塘、水库等时，应有防渗漏措施，对水池溢水应有疏导设施。-114- 10.3.4洞外路堑向隧道内为下坡时，应将路基边沟挖成反坡，向路堑处排水，必要时应在洞口外适当位置设横向截水沟。10.4结构防排水10.4.1隧道结构防排水施工工艺流程见图10.4.1。图10.4.1结构防排水施工工艺流程图-114- 10.4.2铺设排水管、防水板前应对初期支护采用简单易行的锤击声检查，必要时辅以物探手段；对初期支护的渗漏水情况进行检查，并应符合下列规定：1初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理。2初期支护表面应符合铺设防水板的平整度要求。10.4.3初期支护面的处理应满足下列要求：1钢筋网等凸出部分，先切断后用锤铆平，抹砂浆（见图10.4.3－1）。图10.4.3－1初期支护面处理2有凸出的注浆管头时，先切断，并用锤铆平，后用砂浆填实（见图10.4.3－2）。图10.4.3－2初期支护面处理3锚杆有凸出部位时，螺头顶预留5mm切断后，用塑料帽遮盖（见图10.4.3－3）。-114- 图10.4.3－3初期支护面处理4通过补喷或凿除使初期支护表面平整圆顺。10.4.4排水纵、横、环向盲管、中心排水管（沟）的施工应符合下列规定：1环向排水盲管沿纵向设置的间距应满足设计要求，并应根据洞内渗、漏水的实际情况调整设置排水盲管，纵向排水盲管安装坡度应符合设计要求，通向水沟的泄水管应有足够的泄水坡。2排水盲管应紧贴喷混凝土面安设。施工中应采取适当的保护措施，防止水泥浆窜入、堵塞排水盲管。横向排水盲管接头应牢固、水路通畅。环向、纵向、横向排水盲管应通过变径三通连接在一起，整个排水系统的连接应牢固、畅通。3排水盲管应固定牢固，施工方法应满足下列要求：1）按规定划线，确保盲管间距符合设计要求，确保盲管布设位置能有效汇水。2）管卡的间距应确保固定盲管牢固。3）用土工布包裹盲管，用扎丝捆好，用管卡固定。4防水板后渗漏水应采用横向排水管与侧沟、中心水沟连通。5中心排水管（沟）管径符合设计要求，管身不得变形、不得有裂缝，管身上部透水孔畅通。中心排水管（沟）基础的总体坡度、段落坡度、单管坡度应协调一致，并符合设计要求，不得高低起伏。管路埋设好后，应进行通水试验，发现漏水、积水，立即处理。10.4.5边墙泄水孔应在浇筑边墙基础（矮边墙）时埋设好，施工时应防止异物堵塞孔口。10.4.6在隧道埋深大、节理发育、地下水丰富的情况下，为保证衬砌结构外围排水畅通，消除衬砌结构静水压力，可在初期支护（喷射混凝土层）完成之前视情况埋设排水半管或线形排水板，形成暗埋、永久式排水通道系统，将水引入隧道纵向排水管或通过盲沟（管）引入排水沟排出洞外。10.4.7隧道防水板应采用分离式防水板，首先进行缓冲层铺设，然后铺设塑料防水板，防水层施工工艺流程见图10.4.7。-114- 图10.4.7防水层施工工艺流程10.4.8防水板铺设应超前二次衬砌施工1～2个衬砌段长度，形成“初期支护表面整修→防水板铺挂→防水板质量检验→二次衬砌施工”的流水作业线。10.4.9防水板铺设宜采用专用台车（架）铺设，台车（架）应满足下列要求：1防水板铺设专用台车（架）宜采用轮轨式。2台车（架）前端应设有初期支护表面及二次衬砌内轮廓检查刚架，并有整体移动（上下、左右）的微调机构。3台车（架）上应配备能达到隧道周边任一部位的作业平台。4台车（架）上应配备辐射状的防水板支撑系统。5台车（架）上应配备提升（成卷）防水板的卷扬机和铺放防水板的设施。10.4.10防水板材料应符合下列规定：1塑料防水板规格、尺寸及允许偏差见表10.4.10－1。表10.4.10-1防水板的规格尺寸及允许偏差项　目厚度（mm）宽度（m）长度（m）规格1.5，2.0，2.5，3.02.0，3.0，4.020以上平均偏差不允许出现负值不允许出现负值不允许出现负值极限偏差-5%-1%/-114- 2防水板的外观质量应满足下列要求：1)防水板在规格确定的长度内不允许有接头。2)防水板表面应平整、边缘整齐，无裂纹、机械损伤、折痕、孔洞、气泡、及异常粘着部分等影响使用的缺陷。3)防水板外观颜色应为材料本色，不得添加颜料和填料，特殊要求除外。4)在不影响使用的条件下，防水板表面凹痕，深度不得超过厚度的5%。3防水板物理力学性能应符合表10.4.10-2规定。表10.4.10-2防水板的物理力学性能序号项　　　目指　　　标EVAECBPE1断裂拉伸强度/(Mpa)　　≥1817182扯断伸长率(%)　　　　≥6506006003撕裂强度/(kN/m)　　　　≥10095954不透水性/(0.3MPa/24h)无渗漏无渗漏无渗漏5低温弯折性/(℃)　≤-35-35-356加热伸缩量(mm)延伸　≤222收缩　≤6667热空气老化(80℃×168h)断裂拉伸强度/MPa≥161415扯断伸长率/%≥6005505508耐碱性[饱和Ca(OH)2溶液×168h]断裂拉伸强度/MPa≥171616扯断伸长率/%≥6006005509人工候化断裂拉伸强度保持率/%≥808080扯断伸长率保持率/%≥70707010刺破强度/(N)1.5mm3003003002.0mm4004004002.5mm5005005003.0mm6006006004无纺土工布符合《短纤针刺非织造土工布》GB/T17638标准。10.4.11防水板铺设应符合下列规定：1缓冲层一般采用暗钉圈固定，并按下列步骤铺设：1）铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。2）用带热塑性圆垫圈的射钉将缓冲层平整顺直地固定在基层上，-114- 固定点间距：一般拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1.0m，底部1～1.5m，呈梅花形排列，并左右上下成行固定。3）缓冲层接缝搭接宽度不得小于50mm，一般仅设环向接缝，当长度不够时，设轴向接缝应确保上部（靠近拱部的一张）应用下部（靠近底部的一张）缓冲层压紧，并使缓冲层与喷混凝土表面密贴，铺设的缓冲层应平顺，无隆起，无皱褶。图10.4.11—1暗钉圈固定缓冲层示意2防水板铺设应满足下列要求：1）防水板铺设前，应全部检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，要进行张拉试验、防水试验和焊缝张拉强度试验，如发现防水板有裂纹、针孔等应立即修补好。2）对检查合格的防水板（含土工布缓冲层），用特种铅笔划焊接线及拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。3）塑料防水板宜从下向上环向铺设，下部防水板必须压住上部防水板，铺设松紧应适度并留有余量，实铺长度与初期支护基面弧长的比值为10∶8，确保混凝土浇筑后防水板表面与初期支护面密贴。4）分离式防水板采用悬挂铺设。3防水板的固定应满足下列要求：1）防水板的固定可采用热合器，使防水板融化后与塑料垫圈粘结牢固；2）在凸凹较大及拱顶的基面上，不仅需要加密固定点，而且必须确保加固点间的富余量，加固后的防水板用手上托或挤压，防水板不会产生绷紧或破损现象，能确保防水层与混凝土表面完全密贴。-114- 4防水板焊接应满足下列要求：1）热焊机操作手应经过专业培训，并且人员相对固定；2）焊接时，接缝处必须擦洗干净，焊缝接头应平整，不得有气泡褶皱及空隙；3）施工中应尽量减少防水板的搭接头，两幅防水板的搭接宽度符合设计要求并不应小于150mm；4）附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。如附属洞室成形不好，须用同级混凝土使其外观平顺后，方可铺设防水板；5）防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式自动爬行热合机，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm；热合器不易焊接的部位可采用热风抢手工焊接；6）开始焊接前，应用小块塑料片试焊，以掌握焊接温度和焊接速度；7）三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头，并采用焊胶打补丁的方式进行加强。焊缝搭接处必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台；8）焊接应严密，无漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露固定点等，若有应予补焊，且用同种材料覆盖焊接。图10.4.11－2防水板搭接示意图5防水板的保护应满足下列要求：1）洞内堆放材料、工具应远离已经铺好防水板的地段，严禁在堆放好的防水材料上来回走动；2）防水板施工时严禁吸烟，钢筋焊接作业时，应设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板；3）挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层；4）采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板；5）绑扎钢筋和衬砌台车就位时，要采取保护措施防止碰撞和刮破塑料板；-114- 1）衬砌浇筑中应特别注意振捣引起的防水板破坏，避免振捣棒直接接触防水板，插入式振动棒变换位置时应竖向缓慢拔出，不得在仓内平拖，发现损伤应立即修补；2）在浇筑衬砌混凝土时，应在混凝土输送泵口处设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板；3）二次衬砌中预埋件与防水板间距不小于5cm，以防止损坏防水板。6洞身与横通道、避车洞、斜（竖）井等接口处的防水板铺设与连接是薄弱环节，应精心施工，迎水面要平顺不得形成水囊、积水槽。7施工中应根据围岩级别合理确定开挖工作面与防水板铺设地段的安全距离。分段铺设的防水板的边缘部位应预留至少60cm的搭接量并且对预留部分边缘进行有效的保护。8防水板的接缝应与衬砌端头错开0.5～1.0m。9初期支护为钢纤维的，防水板铺设前应补喷一层水泥砂浆保护层，以保护防水板不受损伤；10.4.12防水板铺设质量检查应符合下列规定：1目测及尺量检查：1）检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊；2）检查焊缝宽度是否符合设计；3）检查焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。2充气检查：防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明焊缝不严。用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方应重新补焊，直到不漏气为止。10.4.13施工缝的施工应符合下列规定：1墙体纵向施工缝不宜设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处，应留在高出底板顶面不小于30cm的墙体上。2墙体有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于30cm。-114- 3纵向施工缝浇灌混凝土前，应将其表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，可铺上一层厚25～30mm的1∶1水泥砂浆或涂刷混凝土界面剂并及时浇筑混凝土。4设止水条的环向施工缝，在端面应预留浅槽，槽应平直，槽宽比止水条宽1～2mm，槽深为止水条厚度的1/2。5施工缝内采用中埋式止水带时，应确保位置准确、固定牢靠。6施工中应采取措施保证待贴止水条的混凝土界面洁净。10.4.14变形缝施工应符合下列规定：1变形缝的位置、宽度、构造型式应符合设计要求。2缝内两侧应平整、清洁、无渗水。3缝底应先设置与嵌缝材料无粘结力的背衬材料或遇水膨胀止水条。4嵌缝应密实。10.4.15止水带可选用橡胶或塑料止水带。对水压力大、变形大的施工缝、变形缝应选用钢边止水带。橡胶止水带和钢边止水带应采用三元乙丙橡胶制作，不得采用再生橡胶。塑料止水带不得采用再生塑料。当设计选用其它新型、成熟、可靠的材料时，其物理性能应符合国家相关标准的要求，并应满足下列要求：1止水带外观质量应满足下列要求：1）止水带表面不允许有开裂、缺胶、海绵状等影响使用的缺陷。塑料止水带外观颜色应为材料本色，不得添加颜料和填料，特殊要求除外。2）具体的外观质量要求应符合表10.4.15-1的规定。-114- 表10.4.15-1止水带产品外观质量要求编号缺陷类型开挖工作面1气泡直径不大于1mm的气泡，每米不得超过3处2杂质面积不大于4mm2的杂质，每米不得超过3处3凹痕不允许有4接缝缺陷高度不大于1.5mm的凸起或不平，每米不得超过2处2止水带物理力学性能应满足下列要求：1）橡胶止水带的物理力学性能应符合表10.4.15-2的规定。表10.4.15-2橡胶止水带的物理力学性能序号项目B型S型1硬度（邵尔A）度60±560±52拉伸强度（MPa）≥15123扯断伸长率（％）≥4504504压缩永久变形（％）70℃×24h≤303023℃×168h≤20205撕裂强度（kN/m）≥30256脆性温度（℃）≤－45－457热空气老化70℃×168h硬度变化（邵尔A）度≤＋6＋6拉伸强度（MPa）≥1210扯断伸长率（%）≥4004008耐碱水氢氧化钙饱和溶液23℃×168h硬度变化（邵尔A）度≤＋6＋6拉伸强度（MPa）≥1210扯断伸长率（%）≥4004009臭氧老化50pphm：20%,，40℃，48h无龟裂无龟裂10*橡胶与金属粘合R型破坏*注：仅钢边止水带检测橡胶与金属粘合项目2）塑料止水带的物理力学性能应符合表10.4.15-3的规定表10.4.15-3塑料止水带的物理力学性能序号项目技术指标EVAECB1拉伸强度（MPa）≥16162扯断伸长率（%）≥6006003撕裂强度（kN/m）≥60604低温弯折性（℃）　≤-40-405热空气老化(80℃×168h)100%伸长率外观无裂纹无裂纹拉伸强度保持率（%）≥8080扯断伸长率保持率（%）≥7070-114- 6耐碱性[Ca(OH)2饱和溶液×168h]拉伸强度保持率（%）≥8080扯断伸长率保持率（%）≥90903)钢边止水带的橡胶的物理力学性能应符合表10.4.15-2的规定，钢边材料应采用热镀锌钢板，材料性能应符合GB/T2518的规定。4)止水带接头部位的拉伸强度指标不得低于表10.4.15-2、表10.4.15-3本体材料的性能。10.4.16背贴式止水带施工应符合下列规定：1背贴式止水带施工工艺流程见图10.4.16。图10.4.16背贴式止水带施工工艺流程2背贴式止水带施工应满足下列要求：1）施工时按照设计要求的位置放出安装线；2）对与止水带进行粘结的防水板进行擦洗清洁；3）采用粘结法将止水带与防水板连接；4）衬砌台车就位，安装挡头板时不得损伤止水带。10.4.17中埋式止水带施工应符合下列规定：-114- 1中埋式止水带施工工艺流程见图10.4.17－1。图10.4.17－1中埋式止水带施工工艺流程2中埋式止水带的固定应满足下列要求：1）沿衬砌环线每隔0.5～1.0m在端头模板上钻一个φ12的钢筋孔；2）将制成的钢筋卡穿过挡头模板，内侧卡紧止水带的一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯曲钢筋使其卡紧止水带；3）止水带端头应加设一背托钢筋，便于钢筋卡固定止水带；4）挡头板外侧应加设一背托钢筋，采用穿板铁丝将钢筋卡与其连接，以确保的安装止水带不变形；5）中埋式止水带施工方法见图10.4.17－2。图10.4.17－2中埋式止水带施工方法示意图10.4.18止水带施工应符合下列规定：1止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝重合。-114- 2固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。3止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。4止水带固定时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。5止水带的长度应根据施工要求定制（一环长），尽量避免接头。如确需接头，应满足下列要求（见图10.4.18）：图10.4.18止水带常用接头形式1）橡胶止水带接头必须粘接良好，外观应平整光洁，粘接前应做好接头表面的清刷与打毛，接头处选在二次衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不得小于10cm，粘接缝宽不小于50mm；2）设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下；3）检查接头处上下止水带的压茬方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道二次衬砌；4）接头强度检查不合格时重新焊接。6止水带安装完成后的质量检查应满足下列要求：1）检查止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm；2）检查止水带安装的纵向位置，通常止水带以施工缝或伸缩缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm；3）用角尺检查止水带与二次衬砌端头模板是否正交。7浇筑止水带附近的混凝土时，应严格控制振捣的冲击力，避免力量过大而刺破止水带或使止水带偏移。如拆模后发现止水带偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。-114- 10.4.19止水条宜选用制品型遇水膨胀止水条，其物理力学性能应符合下表的规定：表10.4.19制品型遇水膨胀橡胶止水条物理力学性能序号项目指标1硬度（邵尔A），度42±72拉伸强度（MPａ）≥3.53扯断伸长率（％）≥4504体积膨胀倍率（％）≥2005反复浸水试验拉伸强度（MPａ）≥3扯断伸长率（％）≥350体积膨胀倍率（％）≥2006低温弯折－20℃×2ｈ无裂纹7防霉等级优于2级注：硬度为推荐项目，其余均为强制项目；成品切片测试应达到标准的80％；接头部位的拉伸强度不得低于上表标准性能的50％；体积膨胀倍率是浸泡后的试样质量与浸泡前的试样质量的比率。10.4.20止水条施工应符合下列规定：1止水条施工工艺流程见图10.4.20－1。图10.4.20－1止水条施工工艺流程-114- 2止水条施工方法如下：1）纵向施工缝：在先浇筑混凝土初凝后、终凝前，根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2～5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的粘结剂或水泥钉固定止水条，再浇筑下一环混凝土；2）环向施工缝：环向施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度。拆模后进行清洗，在浇筑下循环混凝土之前，对预留槽进行清理，清除残渣，磨光槽壁，最后将止水条粘贴在槽中，然后模板台车定位，浇筑下一循环的混凝土。3止水条施工应满足下列要求：1）施工前，必须对止水条的宽度、厚度进行检查，确保其符合设计及标准要求；2）止水条安放前，必须对预留槽进行清理，清洗干净、排除杂物；3）止水条必须安装在预留槽内，安装时先在槽内涂抹一层氯丁胶粘剂，使其粘结牢固，并用水泥钉固定，水泥钉的间距不宜大于60cm；4）止水条安装应尽量安排在浇筑前3～5h，如有困难提前安装应采取缓膨措施，但最长时间不得超过24h；5）止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，确保止水条与槽底密贴，不得有空隙；6）止水条接头处应重叠搭接后再粘接固定，沿施工缝形成闭合环路，其间不得留断点，见图10.4.20—2所示。图10.4.20—2止水条安装示意图10.4.21带注浆孔遇水膨胀止水条施工应满足下列要求：1安装止水条界面的处理及止水条的固定方法同上。-114- 2将止水条上的预留注浆连接管套入搭接的另一条止水条上连接二通上。3根据所安装止水条的长度，约在30m处安装三通一处，三通的直线两端一头插入止水条内，另一头插入注浆连接管内。丁字端头插入备用注浆管内，以备缝隙渗漏水时注浆。（见图10.4.21）4注浆连接管与三通连接件应粘结牢固，保证注浆管通畅。安装在三通上的备用注浆管，应引入二次衬砌内侧。图10.4.21带注浆孔遇水膨胀止水条安装示意10.4.22变形缝嵌缝材料施工应满足下列要求：1嵌缝材料要求最大拉伸强度不小于0.2MPa，最大伸长率大于300％，且拉、压循环性能为80℃时拉伸—压缩率为±20％。2缝内两侧平整、清洁、无渗水，涂刷的基层处理剂符合设计要求。3背衬材料的设置应符合设计要求。4嵌填密实，与两侧粘接牢固。-114- 10.5施工排水10.5.1隧道施工排水应符合下列规定：1隧道内纵向设排水沟，横向应设排水坡，隧底纵横向坡应平顺。2洞内顺坡排水沟断面应满足洞内渗漏水和施工废水的排出需要。在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，应铺砌水沟或用管槽排水。排水沟应经常清理。3施工期间运输轨道的道床，应防止阻塞隧底水流，可设横向截水沟并汇入两侧的排水沟。4洞内反坡排水应采用机械排水，可根据距离、坡度、水量和设备情况布置管路和泵站，一次或分段接力排出洞外。集水坑的容积应按实际排水量确定，其位置确定应减少施工干扰。配备水泵的能力应大于排水量20%以上，并应有备用台数。10.5.2利用辅助坑道排泄正洞水流时，应根据流量的大小与需要，设置排水沟，保证排水畅通，严防坑道内积水和漫流。10.5.3施工期间应根据现场情况定期对地下水的水质进行检测，当发现异常时应及时与设计单位联系；根据施工需要应对水量、水压应进行日常检测。10.5.4隧道施工排水污水处理设施应满足设计要求，并符合本指南第17.0.7条的规定。-114- 11施工机械与设备11.1一般规定11.1.1隧道施工机械选型配套应坚持“技术先进、减少污染、合理配套”的原则，应根据隧道长度、断面大小、辅助坑道设置、地质条件、施工方法、工期要求，同时考虑操作者劳动安全、劳动强度和劳动条件的改善，减少作业场所环境的污染等因素综合配置，施工机械配置应注重科学发挥机械的总体效率。11.1.2隧道施工按有轨、无轨两种运输模式分别配置，组成开挖、装运、初期支护、防排水、衬砌、辅助作业等机械化作业线。11.1.3隧道施工机械应尽量选择电动、风动、液压传动机械，减少内燃机械进洞。11.1.4施工机械配置的生产能力应大于均衡施工能力，均衡生产能力应大于施工进度指标要求。11.1.5混凝土拌合设备、运输设备、混凝土喷射机、混凝土输送泵、通风机、抽水机等应考虑备有余量。11.1.6机械的安装、使用、管理、维修和保养，应严格执行有关规定，保证机械使用安全、正常运转，防止发生机械事故。11.1.7长大隧道和特长隧道现场应设置维修加工车间，配置专业维修队伍，配备相应的修理加工设备，储备一定数量的零部件和原材料。11.1.8应优先选择排污达标、噪声小的机械；洞内使用柴油内燃机械应加设消烟净化装置或掺入柴油净化添加剂，并加强通风；洞内不得使用汽油内燃机械。11.1.9瓦斯隧道施工机械的配置应符合铁道部现行《铁路瓦斯隧道技术规范》（TB10120-2002）的有关规定。高瓦斯和瓦斯突出隧道，必须采用安全防爆型施工机械，并有明显的标志。11.1.10在靠近居民区施工时，各种机械设备的噪声应尽量符合《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）的要求；污水和有害气体的排放，应达到《污水综合排放标准》（GB8978-1996）和《环境空气质量标准》（GB3095-1996）等有关规定。11.1.11隧道施工机械设备的管理、维修和操作人员应进行专门培训-114- ，特种机械操作人员应持证上岗。11.2钻爆作业11.2.1岩石隧道开挖作业主要采用液压凿岩台车、风动凿岩机等钻孔机械。11.2.2钻眼机械按现场情况和施工方法进行选型：1全断面开挖：钻眼宜采用液压凿岩台车或台架配合风动凿岩机。单线隧道钻眼可采用门架式凿岩台车或台架配合风动凿岩机，中长和短隧道可采用多功能台架配合风动凿岩机钻眼。清底及开挖仰拱可用反铲挖掘机。2台阶法开挖：上部宜采用风动凿岩机钻眼，下部视现场情况选用液压凿岩台车或台架配合风动凿岩机开挖。3分部开挖视现场情况选用钻孔机械。4平行导坑和横洞断面较小时，宜用风动凿岩机钻孔；断面较大时，宜选用液压凿岩台车钻孔；斜井、竖井的钻孔应以风动凿岩机为主。11.2.3炮眼装药作业可采用自动装药和自动堵塞机具。11.3土质隧道开挖作业11.3.1一般土质隧道采用挖掘机开挖，机械开挖应预留约30cm（黄土隧道拱脚、墙脚预留60～70cm）的整修层，用人工风镐或铣挖机整修到隧道开挖轮廓线。硬土、风化岩、漂石等可采用爆破或液压破碎锤进行松动。11.3.2浅埋、软岩隧道、地表有民宅等建（构）筑物时，可优先采用单臂掘进机开挖拱部；也可利用挖掘机换装铣挖头沿拱部轮廓线铣挖隔震槽，以控制超欠挖及爆破振动时对地表建（构）筑物的影响。11.4装碴运输作业11.4.1装碴与运输机械选型应遵循挖、装、运机械能力协调配套的原则，其运输机械配置能力不应小于挖装能力的1.2倍。11.4.2为减少隧道内的污染气体排放浓度，改善洞内空气质量，双线隧道独头掘进长度在3000m以上时宜采用有轨运输；单线隧道独头掘进长度在1500m以上时宜采用有-114- 轨运输。装运作业可采用轮式（或履带）装载机和轨道运输组成的混合装运模式。11.4.3全断面开挖装碴应采用大斗容的铲装机、挖装机或装载机；台阶法施工的上部宜采用长臂挖掘机扒碴、下部采用铲装机、挖装机或装载机、挖掘机装碴。11.4.4平行导坑和横洞断面较小时，可采用挖装机或挖掘机装碴，电瓶车或内燃机车牵引矿车出碴；断面较大时，挖装机装碴，出碴运输采用电瓶车牵引矿车11.4.5斜井运输提升设备及辅助设施应根据斜井断面大小、斜井坡度等条件合理配置。有轨斜井井身装碴宜用耙斗式装岩机或专用挖掘机，运碴宜用大容量侧卸式矿车或箕斗，提升应配以安全设备齐全的大型提升机，并在井口设置与其配套的卸碴栈桥；无轨斜井可采用装载机或挖掘机装碴，大功率的自卸汽车出碴。11.4.6竖井井身装碴宜用抓岩机，根据井深和出碴量可选用提升机、吊车、电葫芦等提升设备，配以罐笼或吊桶出碴。11.4.7有轨运输洞外应根据需要设置调车、编组、卸碴、进料、设备维修等线路。线路铺设标准和要求应符合下列要求：1钢轨类型：宜为38～43kg/m。2道岔型号：宜不小于6号的道岔，并安装转辙器。3轨枕：间距不应大于0.7m。4道床：厚度不应小于20cm。5使用大型轨行式机械时，线路铺设标准应符合机械规格、性能的要求，并保证施工安全。6有轨运输设单道时，每间隔300m应设一个会车道。7采用轨行式机械装碴时，轨道应紧跟开挖面；调车线路及时前移。11.4.8施工中应建立工程运输调度，根据施工进度编制运输计划，统一指挥，提高运输效率。11.4.9运输线路应设专人按标准要求进行维修和养护，使其经常处于良好状态，线路两侧的废碴和杂物应随时清除。11.4.10无轨运输车在洞内施工地段、视线不良的曲线上，以及通过岔道和洞口平交道等处时，其行车速度不得大于10km/h-114- ，其他地段在采取有效的安全措施后，行车速度不应大于20km/h。有轨运输施工作业地段的行车速度不得大于15km/h，成洞地段不得大于25km/h。11.4.11有轨运输作业应符合下列安全规定：1车辆装载高度不得高于斗车顶面50cm，宽度不得大于车宽。2列车连接必须良好，机车摘挂后调车、编组和停留时，应有防溜车措施。3车辆在同方向行驶时，两组列车的间距不得小于100m。4轨道旁临时堆放的材料，距钢轨外缘不得小于80cm，高度不得大于100cm。5卸碴场线路应设安全线并设置1%～3%的上坡道，卸碴码头应搭设牢固，并设有挂钩、栏杆及车挡装置，防止溜车。6车辆在洞内行驶时，必须鸣笛或按喇叭，并注意瞭望。严禁非专职人员开车、调车。严禁在行驶中进行摘挂作业。7长隧道施工上下班的载人列车，应制定保证安全的措施。11.4.12无轨运输作业应符合下列规定：1运输道路应铺设路面，洞内与仰拱填充、底板混凝土施工相结合，并做好排水及路面的维修工作。2单线隧道采用无轨运输时，每间隔150～300m应设一处会车段。11.5支护作业11.5.1支护作业采用的主要机械设备有：锚杆台车、锚杆钻机、液压凿岩台车、气腿式风动凿岩机、混凝土喷射机、喷射台车和喷射机械手、管棚钻机、工程钻机或地质钻机、注浆泵和制浆设备等。11.5.2喷混凝土宜采用湿喷工艺。大断面、特长隧道喷混凝土宜选用生产能力高、集装料、拌合和自动喷射于一体的喷射三联机或喷射混凝土机组。11.5.3喷混凝土料应采用自动计量的强制式混凝土拌合机或拌合站拌合；运输采用轮胎式或轨行式混凝土拌合运输车。11.5.4锚杆钻孔机械根据现场情况选用锚杆台车、锚杆钻机、液压凿岩台车或气动凿岩机。11.5.5超前大管棚施工在成孔困难地段应优先选用集钻孔、跟管、注浆三位-114- 一体的多功能钻机；能成孔地段，可采用管棚钻机、地质钻机和工程钻机等钻孔机械。超前小导管施工宜采用气腿式凿岩机顶管，也可用凿岩台车、导轨式凿岩机施作。11.5.6大管棚、小导管均应配备相应的的注浆设备和快速接头。11.5.7钢架加工应配置专用弯曲或成型加工设备，钢架安装举升，可采用有固定夹头的挖掘机，大断面钢架架设时宜采用专用架设设备。11.5.8深孔预注浆作业，应优先采用兼备钻孔、跟管、注浆功能的并有孔口止水装置的多功能钻机和相应的注浆设备，应具有高压力、大流量，且压力、流量可调式注浆泵，以满足注浆工艺和保证注浆质量的要求。11.6防排水作业11.6.1防排水作业宜采用轨行式专用作业台架，台架上应配备隧道净空检查的装置、防水板弧形支撑杆、压缩空气接口，以及风镐、电焊机、冲击钻（或射钉枪）、爬焊机、热风焊机等机具。11.6.2防水板焊接应采用调温、调速式自动爬行焊接机，局部处理采用热塑焊枪焊接。有条件时防水板铺设宜采用台架式自动铺设机。11.7衬砌作业11.7.1混凝土衬砌作业必须采用自动计量的混凝土拌合站、混凝土拌合输送车、混凝土输送泵及拱墙整体式钢模台车等机械设备。11.7.2混凝土拌合站的生产能力应根据施工高峰期作业面数量、运距、混凝土需求量等因素确定，应选用强制式拌合方式。自动计量装置应满足混凝土配合比计量精度要求。11.7.3混凝土运输应采用轮胎式或轨行式混凝土拌合运输车。11.7.4仰拱浇筑宜采用防干扰仰拱作业栈桥。10.8辅助作业11.8.1隧道施工当独头坑道掘进长度超过150m时，应采用机械通风，并配置相应的通风机械。-114- 11.8.2通风机的功率与通风管的直径应根据独头掘进长度、运输方式、断面大小和通风方式等计算确定，应选用大直径风管和风量风压可调式高效节能低噪型多级风机。11.8.3隧道施工采用机械排水时宜分段设贮水池，根据实际情况配备扬程、流量、性能相适应的抽排水泵（清水泵、泥浆泵、污水泵、砂泵等）。11.8.4隧道独头坑道掘进超过500～800m时应将10kV高压电引入洞内。非作业区一般每1000m左右安装一台变压器，向两端供电；开挖作业区由专用变压器供电。-114- 12超前地质预报12.1一般规定12.1.1铁路隧道施工应进行超前地质预报，并作为工序纳入施工组织管理，给予必要的施作时间。12.1.2综合超前地质预报流程见图12.1.2。图12.1.2综合超前地质预报流程图12.1.3-114- 隧道施工超前地质预报应以地质分析法为基础，针对不同地段地质情况和预报目的，进行必要的技术经济比选，选择有针对性、适用性强的方法和设备，采用一种或几种方法的合理组合，达到预报基本准确、费用低、占用时间少的目标。对重大物探异常地段应采用钻探验证。12.1.4超前地质预报应包括（但不限于）以下内容：1地层岩性，重点为对软弱夹层、破碎地层、煤层及特殊岩土等。2地质构造，重点为对断层、节理密集带、褶皱轴等影响岩体完整性的构造发育情况。3不良地质，特别是溶洞、暗河、人为坑洞、放射性、有害气体、高地应力等发育情况。4地下水，特别是对岩溶管道水、富水断层、富水褶皱轴及富水地层。12.1.5超前地质预报应符合《铁路隧道超前地质预报技术指南》相关规定。12.2地质预报的分级管理与方案设计12.2.1超前地质预报应实行分级管理，根据地质灾害对隧道施工安全的危害程度，对工程进行地质灾害分级，采取不同地质预报方案。12.2.2根据地质灾害对隧道施工安全的危害程度，地质灾害分为以下四级，其影响因素见表12.2.2。A级：存在重大地质灾害隐患的地段，如大型暗河系统，可溶岩与非可溶岩接触带，软弱、破碎、富水、导水性良好的地层和大型断层破碎带，特殊地质地段，重大物探异常地段，可能产生大型、特大型突水突泥地段，诱发重大环境地质灾害的地段，高地应力、瓦斯、天然气问题严重的地段以及人为坑洞等。B级：存在中、小型突水突泥隐患的地段，物探有较大异常的地段，断裂带等。C级：水文地质条件较好的碳酸盐岩及碎屑岩地段、小型断层破碎带，发生突水突泥的可能性较小。D级：非可溶岩地段，发生突水突泥的可能性极小。-114- 表12.2.2综合超前地质预报工作分级影响因素施工地质分级ABCD严重较严重一般轻微地质复杂程度(含物探异常)岩溶发育程度极强，厚层块状灰岩，大型溶洞、暗河，岩溶密度每平方公里＞15个，最大泉流量＞50L/s，钻孔岩溶率＞10%。强烈，中厚层灰岩夹白云岩，地表溶洞落水洞密集、地下以管道水为主，岩溶密度每平方公里5～15个，最大泉流量10～50L/s，钻孔岩溶率5～10%。中等，中薄层灰岩，地表出现溶洞，岩溶密度每平方公里1～5个，最大泉流量5～10L/s，钻孔岩溶率2～5%。。微弱，不纯灰岩与碎屑岩互层，地表地下以溶隙为主，最大泉流量＜5L/s，钻孔岩溶率＜2%。。涌水涌泥程度特大（日出水10万吨以上）、大型突水（日出水1～10万吨）、突泥，高水压。中小型突水（日出水1000～1万吨）、突泥。小型涌水（日出水100～1000吨）、涌泥。日出水小于100吨涌突水可能性极小。断层稳定程度大型断层破碎带、自稳能力差、富水，可能引起大型失稳坍塌。中型断层带，软弱，中～弱富水，可能引起中型坍塌。中小型断层，弱富水，可能引起小型坍塌。中小型断层，无水，掉块。地应力影响程度高应力，严重岩爆（拉森斯判据＜0.083，即岩石点荷载强度与围岩最大切向应力的比值），大变形。高应力，中等岩爆（拉森斯判据0.083～0.15），中～弱变形。弱岩爆（拉森斯判据0.15～0.20），轻微变形。无岩爆（拉森斯判据＞0.20），无变形。瓦斯影响程度瓦斯突出：煤的破坏类型为Ⅲ（强烈破坏煤）、Ⅳ（粉碎煤）、Ⅴ（全粉煤）类，瓦斯放散初速度≥10，煤的坚固系数≤0.5，瓦斯压力≥0.74MPa。高瓦斯：全工区的瓦斯涌出量≥0.5m3/min。低瓦斯：全工区的瓦斯涌出量＜0.5m3/min。无。(地质因素)对隧道施工影响程度危及施工安全，可能造成重大安全事故。存在安全隐患。可能存在安全问题。局部可能存在安全问题。诱发环境问题的程度可能造成重大环境灾害。施工、防治不当，可能诱发一般环境问题。特殊情况下可能出现一般环境问题。无。12.2.1-114- 地质复杂隧道的预测预报应坚持隧道洞内探测与洞外地质勘探相结合、地质方法与物探方法相结合、辅助导坑与主洞探测相结合，开展多层次、多手段的综合超前地质预报，并贯穿于施工全过程。不同地质灾害的预报方式可采用：A级预报：采用地质分析法、地震波反射法、声波反射法、地质雷达、红外探测、超前水平钻探等手段进行综合预报。B级预报：采用地质分析法、地震波反射法或声波反射法，辅以红外探测、地质雷达，进行必要的超前水平钻孔。当发现局部地段工程地质条件复杂时，按A级要求实施。C级预报：以地质分析法为主。对重要的地质（层）界面、断层或物探异常地段可采用地震波反射法或声波反射法进行探测，必要时采用红外探测和超前水平钻孔。D级预报：采用地质分析法。12.2.1复杂隧道超前地质预报应编制实施细则，内容包括超前地质预报实施方案、分段预报内容、方法及技术要点，并编制气象、重要泉点、暗河流量、地下水位等观测计划和观测技术要求。12.3地质调查法12.3.1地质调查法包括隧道地表补充地质调查和洞内地质素描等。地质调查法应根据隧道已有勘察资料、地表补充地质调查资料、洞内开挖工作面地质素描，通过地层层序对比、地层分界线及构造线地下和地表相关性分析、断层要素与隧道几何参数的相关性分析、临近隧道内不良地质体的前兆分析等，利用地质理论、地质作图和趋势分析等工具，推测开挖工作面前方可能揭示的地质情况。12.3.2隧道地表补充地质调查应在实施洞内地质超前预报前进行，并在实施洞内地质超前预报过程中根据需要随时补充。隧道地表补充地质调查应包括下列主要内容：1对已有地质勘察成果的熟悉、核查和确认。2地层、岩性在隧道地表的出露及接触关系，特别是对标志层的熟悉和确认。3断层、褶皱、节理密集带等地质构造在隧道地表的出露位置、规模、性质及其产状变化情况。4地表岩溶发育位置、规模及分布规律。5煤层、石膏、膨胀岩、含石油天然气、含放射性物质等特殊地层在地表的出露位置、宽度及其产状变化情况。-114- 6人为坑洞位置、走向、高程等，分析其与隧道的空间关系。7根据隧道地表补充地质调查结果，结合设计文件、资料和图纸，核实和修正超前地质预报的重点区段。12.3.3地质素描随隧道开挖及时进行，地层岩性变化处、构造发育部位、岩溶发育带附近等复杂、重点地段每开挖循环应进行一次；一般地段每10～20m进行一次。隧道内地质素描主要内容有：1工程地质有以下内容：1）地层岩性：地层时代、岩性、层间结合程度、风化程度等；2）地质构造：褶皱、断层、节理裂隙特征、岩层产状；断层的位置、产状、性质、破碎带的宽度、物质成分、含水情况以及与隧道的关系；节理裂隙的组数、产状、间距、充填物、延伸长度、张开度及节理面特征、力学性质；分析组合特征、判断岩体完整程度；3）岩溶：岩溶规模、形态、位置、所属地层和构造部位，充填物成分、状态，以及岩溶展布的空间关系；4）特殊地层：煤层、沥青层、含膏盐层、膨胀岩和含黄铁矿层等；5）人为坑洞：隧道影响范围内的各种坑道和洞穴的分布位置及其与隧道的空间关系；6）地应力：包括高地应力显示性标志及其发生部位，如岩爆、软弱夹层挤出、探孔饼状岩芯等现象；7）塌方：塌方部位、形态、规模及其随时间的变化特征，并分析产生塌方的地质原因及其对继续掘进的影响；8）有害气体及放射性危害源存在情况。2水文地质有以下内容：1）地下水分布、出露形态，围岩的透水性、水量、水压、水温、颜色、泥砂含量，以及地下水活动对围岩稳定的影响，必要时进行长期观测。地下水的出露形态分为：渗水、滴水、滴水成线、股水（涌水）、暗河；2）水质分析，地下水对结构材料的腐蚀性；-114- 3）出水点和地层岩性、地质构造、岩溶、暗河等的相关关系；4）进行地表相关气象、水文观测，判断洞内涌水与地表径流、降雨的关系；5）必要时应建立涌突水点地质档案。3围岩稳定性特征及支护情况：记录不同工程地质、水文地质条件下隧道围岩稳定性、支护方式以及初期支护后的变形情况。发生围岩失稳或变形较大的地段，应详细分析、描述围岩失稳或变形发生的原因、过程、结果等。4隧道施工围岩分级按附录H。5影像：对隧道内重要的和具代表性的地质现象应进行摄影或录像。12.4钻探法12.4.1在富水软弱断层破碎带、岩溶发育区、煤层瓦斯发育区、重大物探异常区等复杂地质地段应采用超前水平钻探预报前方地质情况。12.4.2超前水平钻孔每循环钻探长度一般为30～50m，必要时也可钻100m以上，连续预报时前后两循环钻孔应重叠5～8m。12.4.4超前钻探钻进过程中，应安设孔口止水装置（或采用防突钻机），防止高压水突出，确保工作人员和机械设备的安全，并使地下水处于可控状态。孔口管应锚固可靠，可采用环氧树脂、锚固剂，亦可采用HSC浆液或性能相近的TGRM浆液锚固，锚固长度宜为1.5～2.0m，孔口管外端应露出开挖工作面0.2～0.3m，用以安装高压止水球阀。12.4.5对于断层、节理密集带或其它破碎富水地层，断面内每循环可钻1孔。12.4.6在岩溶发育区，断面每循环应钻3～5个孔，需要揭示溶洞厚度时数量应适当增加，并采用地质雷达等物探手段对溶洞规模、发育特征进行精细探测。12.4.7在富含瓦斯的煤系地层或富含石油天然气的沥青质灰岩中，可采用长短结合的钻孔方式将岩体中的有害气体逐渐释放出来。12.4.8对于岩溶发育区及裂隙富水区，除采用水平深孔超前探测外，还应结合爆破钻孔作业，加深部分钻孔，其深度应较爆破孔深2～4m。-114- 12.5物理勘探法12.5.1物理勘探法具有抑制干扰、能区分有用信号和干扰信号的特点，其主要适用于以下范围：1对开挖工作面前方和周围较大范围内的地质构造、洞穴、隐伏含水体等的探测。2被探测对象与周围介质之间有明显的物理性质差异。3被探测对象具有一定的规模，且地球物理异常有足够的强度。12.5.2地球物理勘探有多种方法，应根据探测对象的埋深、规模及其与周围介质的物性差异，选用有效的方法。12.5.3TSP地震波法适用于极软岩至极硬岩的任何地质情况，对断层、软硬岩接触面等面状结构反射信号较为明显。每次预报距离一般为100～150m，需连续预报时，前后两次应重叠10m以上。12.5.4地质雷达法适宜于岩溶、采空区探测，也可用来探测断层破碎带、软弱夹层等不均匀地质体。在完整灰岩地段有效探测长度在25m以内，连续预报时前后两次重叠长度在5m左右。12.5.5地震波负视速度法预报面状地质体效果较好，也可以预报具有一定规模的溶洞、洞穴等。连续预报时前后两次应重叠10m以上。12.5.6HSP水平声波剖面法适用于隧道各种地质条件的探测，有效探测距离为50m～100m。连续预报时前后两次应重叠10m以上。12.5.7陆地声纳法适合于探查直径大于0.5m的溶洞、溶管等不良地质体，连续预报时前后两次应重叠10m以上。12.5.8红外探测法适用于探测前方是否有水及水体存在方位，每次预报有效探测距离约为30m。连续预报后两次重叠长度应大于5m。-114- 13监控量测13.1一般规定13.1.1监控量测工作必须紧接开挖、支护作业，应按设计要求进行布点和监测，并根据现场施工情况及时调整量测项目和内容。量测数据应及时分析处理，并将结果反馈到施工过程中。13.1.2监控量测应纳入施工工序，并贯穿施工的全过程，为施工管理及时提供以下信息：1围岩稳定性、支护结构承载能力和安全信息。2二次衬砌合理的施作时间。3为施工中调整围岩级别、完善设计方案及参数、优化施工方案及施工工艺提供依据（铁路隧道的围岩分级判定可按附录H）。13.1.3监控量测的管理必须科学合理，施工中应按监测计划实施，工程竣工后将监测资料整理归档并纳入竣工文件中。13.1.4施工现场应成立专门的监控量测小组，责任落实到人，并建立相应的质量保证体系，确保监控量测工作的有效实施，监测资料完整清晰。13.1.5现场监控量测工作应包括现场情况的初始调查、编制实施性监控量测计划、测点布设及取得初始监测值、现场监测、提交监测结果、报送周（月）报和编写总结报告。13.1.6根据监测精度要求，应减小系统误差，控制偶然误差，避免人为错误。应经常采用相关方法对误差进行检验分析。13.1.7监控量测组负责测点的埋设、日常测量、数据处理和仪器保养维修及送检等工作，并及时将监控量测信息反馈于施工和设计。13.2监控量测项目和技术要求13.2.1隧道监控量测的项目应根据工程特点、规模和设计要求综合选定。量测项目可分为必测项目和选测项目两大类(见表13.2.1—1和表13.2.1—2)。必测项目在采用喷-217- 锚构筑法施工时必须进行；选测项目应根据工程规模、地质条件、隧道埋深、开挖方法及其他要求进行选择。表13.2.1—1监控量测必测项目序号监测项目常用量测仪器备注1洞内、外观察现场观察、数码相机、罗盘仪2拱顶下沉水准仪、钢挂尺或全站仪3净空变化收敛计、全站仪4地表沉降水准仪、铟钢尺或全站仪隧道浅埋段表13.2.1—2监控量测选测项目序号监测项目常用量测仪器1围岩压力压力盒2钢架内力钢筋计、应变计3喷混凝土内力混凝土应变计4二次衬砌内力混凝土应变计、钢筋计5初期支护与二次衬砌间接触压力压力盒6锚杆轴力钢筋计7隧底隆起水准仪、铟钢尺或全站仪8围岩内部位移多点位移计9爆破振动振动传感器、记录仪10孔隙水压力水压计11水量三角堰、流量计12纵向位移多点位移计、全站仪13.2.2隧道开挖后应及时进行地质素描，有条件时应进行数码成像技术。13.2.3初期支护完成后应进行喷层表面裂缝的观察和记录。13.2.4分部开挖法施工的隧道，每个分部施工中应根据工程特点在表13.2.1-1、表13.2.1-2中所列项目选择必测项目。13.2.5浅埋隧道地表沉降测点应在隧道开挖前布设。地表沉降测点和隧道内测点应布置在同一里程断面。一般条件下地表沉降测点纵向间距应按表13.2.5要求布置。表13.2.5地表沉降测点纵向间距埋深与开挖宽度纵向测点间距（m）2B>H0>2.5B20～50B60>30-60>15-30>5-15≤5开挖工作面上围岩岩体结构特征层理产状单层厚度（m）层面特征与隧轴夹角节理裂隙组次产状间距(m)长度(m)缝宽(mm)充填物与隧轴夹角与隧道的关系（平面示意图）1234断层产状破碎带宽度（m）破碎带特征与隧轴夹角围岩弹性纵波速度（km/s）边墙围岩岩体结构特征左边墙右边墙层理产状单层厚度（m）层面特征与隧轴夹角层理产状单层厚度（m）层面特征与隧轴夹角节理裂隙组次产状间距(m)长度(m)缝宽(mm)充填物与隧轴夹角节理裂隙组次产状间距(m)长度(m)缝宽(mm)充填物与隧轴夹角11223344断层产状破碎带宽度（m）破碎带特征与隧轴夹角断层产状破碎带宽度（m）破碎带特征与隧轴夹角地下水出水位置状态干燥或湿润偶有渗水经常渗水涌水含泥砂情况侵蚀类型取水样编号试验编号涌水量（L/(min.10m)）<1010-2525-125>125稳定性洞周稳定拱部掉块边墙掉块拱部坍塌边墙坍塌塌方>10m3塌方<10m3开挖工作面稳定拱部坍塌开挖工作面挤出开挖后至掉块或坍塌的时间边墙素描开挖工作面素描工程措施及有关参数左边墙右边墙开挖工作面施工方签字年月日监理签字年月日-217- 附录B爆破成缝试验方法B.0.1光面爆破、预裂爆破应根据成缝试验确定周边眼的装药量、装药结构、堵塞长度和炮眼间距等爆破参数。B.0.2成缝试验应按下列步骤进行：1核对隧道地质情况。2选择与隧道实际地质条件相似的洞内或露天试验场。3按施工要求确定炮眼深度。4单孔爆破成缝试验。B.0.3单孔爆破成缝试验前，可先参照本技术指南表7.3.5所列光面爆破参数，初选单孔药量、装药集中度及装药结构等参数。单孔试验时，可通过调整药量、装药结构、堵塞长度等，直到爆破后孔口只出现裂缝不产生爆破漏斗为止。此时装药深度即为实际的临界深度(装药重心至孔口距离)。B.0.4光面爆破试验可根据排孔爆破得出的炮眼间距E，参照光面爆破参数表6.3.3—1中的相对距离E/W，定出不同的抵抗线W，进行试验，得出最小抵抗线W值。B.0.6爆破试验得出的有关参数，应在洞内进行试爆，再次调整各值，得出最佳参数供实际使用。-217- 附录C喷锚支护施工记录工程名称______________________围岩级别____________________里程范围______________________记录时间____年___月___日___时工程部位______________________记录人员_____________________1原材料、配合比材料名称型号产地试验报告编号品质砂石水泥速凝剂水锚杆钢筋(网)锚杆药包喷混凝土配合比（水泥:砂:石）________________，速凝剂掺量______________锚杆灌浆配合比（水泥:砂）___________________，水灰比__________________2施工时间喷锚部位的开挖时间（爆破）___月___日______时喷射混凝土施作时间___月___日______时至___月___日______时锚杆施作时间_________月___日______时至___月___日______时-217- 3喷层厚度与锚杆分布图喷层厚度分布图锚杆分布图喷层面积______m2水泥用量______kg速凝剂量______kg钢筋网量______张锚杆数量______根水泥用量______kg锚杆药包______包4其它（包括：围岩坍塌的时间、地点，过程、原因分析；锚喷作业中发生的机械故障，堵管等事故的次数、原因和排除方法；其它需要记录的事项）技术负责人___________-217- 附录D喷锚支护有关的试验和测定方法D.1喷混凝土强度检查试件的制作方法D.1.1采用喷大板切割法应在施工的同时，将混凝土喷射在45cm×35cm×12cm(可制成6块)或45cm×20cm×12cm(可制成3块)的模型内，当混凝土达到一定强度后，加工成10cm×10cm×10cm的立方体试件，在标准条件下养护至28d进行试验(精确到0.1MPa)。D.1.2采用喷大板切割法。当对强度有怀疑时，可用凿方切割法。凿方切割法应在具有一定强度的支护上，用凿岩机打密排钻孔，取出长35cm、宽约15cm的混凝土块，加工成10cm×10cm×10cm的立方体试件，在标准条件下养护至28d，进行试验(精确到0.1MPa)。D.2喷混凝土与岩面粘结力的试验方法D.2.1采用成型试验法可在模型内放置面积为10cm×10cm、厚5cm、表面粗糙度近似于实际情况的岩块，用喷混凝土掩埋。当混凝土达到一定强度后，加工成10cm×10cm×10cm的立方体试件，在标准条件下养护至28d，用劈裂法进行试验。D.2.2采用直接拉拔法可在围岩表面预先设置带有丝扣和加力板的拉杆，用喷混凝土将加力板埋入喷层约10cm，试件面积约30cm×30cm(周围多余的部分应予清除)。经28d养护，进行拉拔试验。D.3喷混凝土实际配合比、水胶比的测定方法D.3.1测定步骤应符合下列要求：1从受喷面上采取一块刚喷好的混凝土，迅速称出质量各为3000g的两份。1将第一份混凝土放在瓷盘里，在烘箱中以105～110℃烘至恒重。由烘干前后的质量，算出喷混凝土中可烘干水的质量。2在取样的同时，用400g水泥及与施工相同掺量的速凝剂，加160g水(水胶比为0.4)，迅速拌制一份净浆，与第一份混凝土在相同条件下烘至恒重。由烘干前后的质量，算出不可烘干水的质量与水泥质量的比率(即不可烘干水率)。3-217- 将第二份混凝土放入盛有6～8kg水的桶中，立即搅散开，使水泥、速凝剂、砂石分离，仔细淘洗清除水泥、速凝剂和粒径小于0.15mm的细粉。将砂、石在烘箱中以105～110℃烘至恒重，筛分并称出质量。1根据下式算出水泥质量，即可求出喷混凝土的实际配合比和水胶比。注：式中各项材料的质量以克计，要求精确至0.1g；速凝剂掺量和不可烘干水率均以水泥质量的百分率表示；水重为可烘干水质量与不可烘干水质量之和。D.3.2测定时应注意下列事项：1采取试样、称重、拌制净浆以及第二份试样在水中搅散开，均应在尽可能短的时间内完成，至迟不得超过5min。2第二份试样在淘洗时，每次倒污水都要经过0.15mm孔径的筛。3计算时，砂、石中小于0.15mm的细粉，应按原材料中的比例记入砂、石质量，水泥、速凝剂中大于0.15mm的颗粒，也应按原材料中的比例记入水泥、速凝剂质量中。-217- 附录E喷钢纤维混凝土有关的技术要求、试验和测定E.1钢纤维的技术要求E.1.1钢纤维的分类：1钢纤维按生产工艺可分为：钢丝切断型、薄板剪切型、熔抽型和钢锭铣削型。2钢纤维按材质可分为：碳钢型、低合金钢型和不锈钢型。3钢纤维按形状可分为：平直形和异形。异形钢纤维可分为压痕形、波形、端钩形、大头形和不规则麻面形。4钢纤维按抗拉强度可分为380级（抗拉强度不小于380N/mm2，小于600N/mm2）、600级（抗拉强度不小于600N/mm2，小于1000N/mm2）、1000级（抗拉强度不小于1000N/mm2）。E.1.2钢纤维的尺寸及其允许偏差：1钢纤维的长度或标称长度宜为20～60mm。2钢纤维的直径或等效直径宜为0.3～0.9mm。注：等效直径系指非圆形截面按截面面积等效原则换算的圆形截面直径。当钢纤维形状为压痕形等不规则截面时，可采用质量等效原则换算为圆柱体尺寸，推算出等效直径。3钢纤维的长径比宜为30～80。4钢纤维长度和直径的允许偏差为其尺寸的±10％。每个验收批随机取样10根，用精度不低于0.02mm的卡尺测量其长度和直径，合格率不应低于90％。注：对矩形截面的钢纤维，可测量其截面两边的尺寸换算出等效直径。对于非圆形不规则截面钢纤维的检验，每验收批次随机取样100根，用精度0.01g的天平称质量，用精度不低于0.02mm的卡尺测量长度，并计算出平均长度(mm)，按下式计算其平均直径，平均直径与标称直径相差不应超过±10％：式中――钢纤维的平均直径，mm；-217- ――100根钢纤维的实测质量，g；――钢材的质量密度，取7.85×10-3g/mm3。注：对于非圆形截面和端钩形钢纤维，其平均长度应取钢纤维实际曲线长度的平均值。5异形钢纤维形状合格率不应低于85％。每个验收批随机取样100根，逐根检验其形状，如有断钩、单边成形和不符合出厂形状规定的，视为不合格，形状不合格的纤维数不应超过受检试样总数的15％。E.1.3钢纤维强度和弯折性能：1钢纤维的抗拉性能应满足本附录E.1.1条的规定。每批产品随机取样10根，按现行国家标准《金属材料室温拉伸试验方法》(GB/T228)进行抗拉强度试验。抗拉强度按公式（E.1.3）计算，受检钢纤维抗拉强度平均值不得低于该强度等级钢纤维的规定值，且最小值不得低于规定值的90％。式中：--钢纤维的抗拉强度，N/mm2；--钢纤维拉断时的荷载值，N；--钢纤维的截面面积，mm2。当钢纤维为不规则截面时，可用精度为0.001g的天平称质量，计算其截面面积。注：钢纤维拉伸试验中，如在夹持处断裂，则该纤维试件数据无效，可另取纤维补充试验。2当采用钢丝、钢板为原材料制作钢纤维时，允许以母材做抗拉强度试验。所取母材应为切断成型，且为最后一道工序前的母材。采用母材做试验时，取样数为5个，受检试件的抗拉强度不得低于该钢纤维强度等级规定的抗拉强度。3钢纤维应能承受，10根试样中至少有9根一次弯折90°不折断。E.1.4检验规则1每5t或少于5t的同品种、同规格的钢纤维为一个验收批，按本附录的要求检验验收。2在检验中某项要求不合格时，可加倍取样进行复检。复检合格，可确定该产品合格；复检不合格，则确定该产品不合格。3杂质检验时，每个验收批随机取样5kg，人工挑选杂质，并称重计算。-217- E.2三分点加载梁试验测定弯曲韧度比三分点加载梁试验的试件(弯曲韧度比评定法)采用喷射成型的大板切割出梁式试件，试件尺寸为100mm×100mm×400mm（或150mm×150mm×550mm）。试验两加载点距离及加载点与邻边支座距离均为100mm（或150mm）。通过试验测得荷载－中点挠度曲线。韧度指数按下式计算：式中――弯曲韧度指数；――挠度为2mm处至坐标原点间荷载－挠度曲线下的图形面积；――支点距离；――试件截面宽度；――试件截面高度；――1/150跨距时的中点挠度。根据韧度指数，可按下式求出弯曲韧度比：式中为钢纤维混凝土弯拉初裂强度，即荷载－挠度曲线上升段出现明显拐点时对应的强度值，也可用配合比与该喷钢纤维混凝土相同的普通喷混凝土的弯拉强度。在隧道工程中作为围岩支护和衬砌的喷钢纤维混凝土，其弯曲韧度比一般要求不低于0.70。E.3平板加载试验确定韧度指标试件尺寸见图E.3所示，板的长度、宽度均为600mm，板厚100mm。四边简支，简支边轴线与板边重合，简支边内缘距离500mm，板中心加载，接触面为100mm×100mm。根据试验，可得到“荷载－挠度”曲线和“荷载－能量”曲线。用相应于挠度为25mm的变形能J来度量喷钢纤维混凝土的韧性。-217- 图E.3试件尺寸要求相应于25mm的变形能达到下列值：大变形围岩初期支护1000J单层永久衬砌700J隧道裂损衬砌修复500JE.4纤维混凝土和水泥砂浆收缩裂缝试验方法E.4.1适用范围本方法适用于纤维对限制混凝土或水泥砂浆早龄期收缩裂缝有效性的试验，或不同养护条件下不同龄期收缩裂缝的对比试验。E.4.2试件制作1试件应满足下列要求：1）纤维混凝土试件为600mm×600mm×63mm的平面薄板。模具边框用63mm×40mm×6.3mm的槽钢制作，边框内设直径6mm间距60mm的双排栓钉，栓钉长度分别为50mm和100mm，间隔布置。底模采用厚度不小于5mm-217- 的钢板或不小于20mm的密度板，底板上铺聚乙烯薄膜隔离层。当采用密度板做底模时，底模下应设木方横肋以确保浇筑混凝土后不变形（图E.4.2－1）。图E.4.2－1纤维混凝土开裂试验模具（mm）2）纤维水泥砂浆试件为600mm×600mm×20mm的平面薄板。模具边框用高20mm的等肢角钢制作，边框内设直径6mm间距60mm的单排栓钉，栓钉长度为100mm，间隔布置（图E.4.2－2）。图E.4.2－2纤维水泥砂浆开裂试验模具（mm）-217- 2早龄期收缩裂缝试验主要用于评定纤维对降低混凝土、水泥砂浆产生早期收缩裂缝的有效性。试件的制作应符合下列规定：1）当专门用于评定纤维的限裂效能时，可采用纤维水泥砂浆试件，其基体配合比为：水胶比0.50，胶砂比1：1.5，原材料为：42.5号普通水泥或硅酸盐水泥，中砂河砂；对比砂浆试件的配合比、原材料可与纤维砂浆基体的配合比、原材料相同。2）当结合具体工程进行纤维限裂效能评定时，纤维混凝土应按工程采用的配合比配制，基体混凝土应将纤维混凝土配合比中的纤维取消，其他组分不变。3）同时成型纤维混凝土（或纤维水泥砂浆）试件和对比用的基体混凝土（或水泥砂浆）试件一组，每组各一个试件，每次试验做2组试件。4）试件浇筑、振实、抹面后用塑料薄膜覆盖2h。环境温度宜为20±2℃。3不同养护条件下混凝土的开裂试验，纤维混凝土和基体混凝土的配合比以及试件数量可根据试验需要确定；浇筑、振实、抹面后的养护条件可根据抗裂评定要求确定。E.4.3试验及评定方法1早龄期收缩裂缝试验应符合下列规定：1）试件成型2h后取下塑料薄膜，每组试件（1个纤维混凝土试件、1个对比试件）中的每个试件各用1台电风扇吹试件表面，风向平行试件表面，风速0.5m/s，环境温度20±2℃，相对湿度不大于60％。成型后24h观察裂缝数量、宽度和长度。2）裂缝以肉眼可见裂缝为准，用钢尺测量其长度，可近似取裂缝两端直线距离为裂缝长度；当裂缝出现明显弯折时，可以折线长度之和代表裂缝长度。3）用读数显微镜（分度值0.01mm）测读裂缝宽度。可取裂缝中点附近的宽度代表该裂缝的名义最大宽度。2裂缝总面积应按下列公式计算：-217- 式中：Acr――试件裂缝的名义总面积。对纤维混凝土试件记作Afcr，对对比用的基体试件记作Amcr，mm2；―第i条裂缝名义最大宽度，mm；――第i条裂缝的长度，mm。3裂缝降低系数应按下列规定计算：4纤维混凝土及水泥砂浆的早龄期限裂效能等级可取2组试验的平均值，按照表E.4.3-1的规定评定。表E.4.3-1限裂效能等级评定标准限裂效能等级评定标准一级≥70二级55≤＜70三级40≤＜555不同养护条件下不同龄期的收缩裂缝对比试验应符合下列规定：1）试验的养护条件和龄期可根据试验目的确定。2）裂缝的测量方法可参照本条的规定执行，限裂效能评定方法可根据相互对比试件的试验结果，参照本条的规定执行。-217- 附录F环境类别及作用等级铁路混凝土结构所处环境类别分为碳化环境、氯盐环境、化学侵蚀环境、冻融破坏环境和磨蚀环境。不同类别环境的作用等级可按表F.0.1～F.0.5所列环境条件确定。表F.0.1碳化环境条件特征作用等级代号环境条件特征T1年平均相对湿度＜60%长期在水下（不包括海水）或土中T2年平均相对湿度≥60%T3地上或地下水位变动区干湿交替注：当钢筋混凝土薄型结构的一侧干燥而另一侧湿润或饱水时，其干燥一侧混凝土的碳化锈蚀作用等级应按T3级考虑。表F.0.2氯盐环境条件特征作用等级代号环境条件特征L1长期在海水水下区离平均水位15m以上的海上大气区离涨潮岸线100m～300m的陆上近海区L2离平均水位15m以内的海上大气区离涨潮岸线100m以内的陆上近海区海水潮汐区或浪溅区（非炎热地区）L3海水潮汐区或浪溅区（南方炎热地区）盐渍土地区露出地表的毛细吸附区遭受氯盐冷冻液和氯盐化冰盐侵蚀部位表F.0.3化学侵蚀环境条件特征化学侵蚀类型作用等级代号H1H2H3H4硫酸盐侵蚀环境水中SO42-含量(mg/L)200～600600～30003000～6000＞6000强透水性环境土中SO42-含量(mg/kg)2000～30003000～1200012000～24000＞24000弱透水性环境土中SO42-含量(mg/kg)3000～1200012000～24000＞24000盐类结晶侵蚀*环境土中SO42-含量(mg/kg)2000～30003000～12000＞12000酸性侵蚀环境水中pH值6.5～5.55.5～4.54.5～4.0二氧化碳侵蚀环境水中侵蚀性CO2含量(mg/L)15～4040～100＞100镁盐侵蚀环境水中Mg2+含量(mg/L)300～10001000～3000＞3000-217- *注：1对于盐渍土地区的混凝土结构，埋入土中的混凝土遭受化学侵蚀；当环境多风干燥时，露出地表的毛细吸附区内的混凝土遭受盐类结晶型侵蚀。2对于一面接触含盐环境水（或土）而另一面临空且处于干燥或多风环境中的薄壁混凝土，接触含盐环境水（或土）的混凝土遭受化学侵蚀，临空面的混凝土遭受盐类结晶侵蚀。3当环境中存在酸雨时，按酸性环境考虑，但相应作用等级可降一级。表F.0.4冻融破坏环境条件特征作用等级代号环境条件特征D1微冻地区+频繁接触水D2微冻地区+水位变动区严寒和寒冷地区+频繁接触水微冻地区+氯盐环境+频繁接触水D3严寒和寒冷地区+水位变动区微冻地区+氯盐环境+水位变动区严寒和寒冷地区+氯盐环境+频繁接触水D4严寒和寒冷地区+氯盐环境+水位变动区注：严寒地区、寒冷地区和微冻地区是根据其最冷月的平均气温划分的。严寒地区、寒冷地区和微冻地区最冷月的平均气温t分别为：t≤-8oC，-8oC＜t＜-3oC和-3oC≤t≤2.5oC。表F.0.5磨蚀环境条件特征作用等级代号环境条件特征M1风蚀（有砂情况）风力等级≥7级，且年累计刮风时间大于90天M2风蚀（有砂情况）风力等级≥9级，且年累计刮风时间大于90天流冰冲刷被强烈流冰撞击、磨损、冲刷（冰层水位下0.5m～冰层水位上1.0m）M3风蚀（有砂情况）风力等级≥11级，且年累计刮风时间大于90天泥砂冲刷被大量夹杂泥砂或物体磨损、冲刷-217- 附录G铁路隧道围岩分级判定表G铁路隧道围岩分级判定围岩级别围岩主要工程地质条件围岩开挖后的稳定状态（单线）围岩弹性纵波速度vp（km/s）主要工程地质特征结构特征和完整状态Ⅰ硬质岩（单轴饱和抗压强度Rc＞60MPa）：受地质构造影响轻微，节理不发育，无软弱面（或夹层）；层状岩层为厚层，层间结合良好。呈巨块状整体结构围岩稳定，无坍塌，可能产生岩爆＞4.5Ⅱ硬质岩（Rc＞30MPa）：受地质构造影响较重，节理较发育，有少量软弱面（或夹层）和贯通微张节理，但其产状及组合关系不致产生滑动；层状岩层为中层或厚层，层间结合一般，很少有分离现象，或为硬质岩石偶夹软质岩石。呈大块状砌体结构暴露时间长，可能会出现局部小坍塌；边墙稳定；层间结合差的平缓岩层，顶板易塌落3.5～４.5软质岩（Rc≈30MPa）：受地质构造影响轻微，节理不发育；层状岩层为厚层，层间结合良好。呈巨块状整体结构Ⅲ硬质岩（Rc＞30MPa）：受地质构造影响严重，节理发育，有层状软弱面（或夹层），但其产状及组合关系尚不致产生滑动；层状岩层为薄层或中层，层间结合差，多有分离现象；或为硬、软质岩石互层。呈块（石）碎（石）状镶嵌结构拱部无支护时可产生小坍塌，边墙基本稳定，爆破震动过大易塌2.5～4.0软质岩（Rc≈5～30MPa）：受地质构造影响较严重，节理较发育；层状岩层为薄层，中层或厚层，层间结合一般。呈大块状砌体结构Ⅳ硬质岩（Rc＞30MPa）：受地质构造影响很严重，节理很发育；层状软弱面（或夹层）已基本被破坏。呈碎石状，压碎结构拱部无支护时可产生较大的坍塌，边墙有时失去稳定1.5～3.0软质岩（Rc≈5～３０MPa）：受地质构造影响严重，节理发育。呈块（石）碎（石）状，镶嵌结构土体：1.略具压密或成岩作用的黏性土及砂性土。2.黄土（Q1、Q2）。3.一般钙质铁、质胶结的碎石土、卵石土、大块石土。1和2呈大块状，压密结构；3呈巨块状，整体结构-217- 围岩级别围岩主要工程地质条件围岩开挖后的稳定状态（单线）围岩弹性纵波速度vp（km/s）主要工程地质特征结构特征和完整状态Ⅴ石质围岩位于挤压强烈的断裂带内，裂隙杂乱，呈石夹土或土夹石状呈角（砾）碎石状，松散结构围岩易坍塌，处理不当会出现大坍塌，边墙经常小坍塌；浅埋时易出现地表下沉（陷）或塌至地表1.0～2.0一般第四系的半干硬至硬塑的黏性土及稍湿至潮湿的一般碎石土、卵石土、圆砾、角砾土及黄土（Q３、Q4）非黏性土呈松散结构，黏性土及黄土呈松软结构Ⅵ软塑状黏性土及潮湿的粉细砂等黏性土呈易蠕动的松软结构，砂性土呈潮湿松散结构围岩极易坍塌变形，有水时土砂常与水一齐涌出；浅埋时易塌至地表＜1.0（饱和状态的土＜1.5）注：表中“围岩级别”和“围岩主要工程地质条件”栏，不包括膨胀性围岩、多年冻土等特殊岩土。-217- 附录H施工阶段围岩级别判定卡表H施工阶段围岩级别判定卡工程名称位置里程评定距洞口距离（m）岩性指标岩石类型（名称）黏聚力c＝MPa;φ＝极硬岩硬岩中硬岩较软岩软岩岩极软单轴抗压极限强度Rc=MPa点荷载强度Ix＝MPa变形模量E=MPa泊松比γ＝天然重度γ=kN/m3其它岩体完整状态地质构造影响程度轻微较重严重极严重完整较完整较破碎破碎极破碎地质结构面间距（m）＞1.50.6～1.50.2～0.60.06～0.2＜0.06延伸性极差差中等好极好粗糙度明显台阶状粗糙波纹状平整光滑有擦痕平整光滑张开性（mm）密闭＜0.1部分张开0.1～0.5张开0.5～1.0无充填张开＞1.0黏土充填风化程度未风化风化轻微风化颇重风化严重风化极严重简要说明地下水状态渗水量L/（min·10m）＜10干燥或湿润10～25偶有渗水25～125经常渗水干燥湿润偶有渗水经常渗水初始应力状态埋深H=m地质构造应力状态其他围岩级别ⅠⅡⅢⅣⅤⅥ备注记录者复核者日期-217- 本技术指南用词说明执行本技术指南条文时，对于要求严格程度的用词说明如下，以便在执行中区别对待。1表示很严格，非这样做不可的用词：正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。2表示严格，在正常情况均应这样做的用词：正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。3表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的用词：正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。表示有选择，在一定条件下可以这样做的用词，采用“可”。-217- 《铁路隧道工程施工技术指南》条文说明本条文说明系对重点条文的编制依据、存在的问题以及在执行中应注意的事项等予以说明。为了减少篇幅，只列条文号，未抄录原条文。5.2.1全断面法一般适用于铁路隧道I～Ⅱ围岩，也可用在单线铁路隧道Ⅲ级围岩。5.3.1两部台阶法可用在双线隧道Ⅲ级以上围岩，也可用在单线隧道Ⅳ级以上围岩地段。三部台阶法可用在客运专线双线隧道Ⅲ、Ⅳ级围岩、单线隧道Ⅵ级围岩。5.4.1三台阶七步开挖法适用于具备一定自稳条件的单线隧道Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，也可适用于具备一定自稳条件的双线隧道Ⅲ、Ⅳ级围岩地段。二台阶弧形导坑预留核心土法可参照本法实施。对于稳定性较好的双线隧道Ⅲ级围岩及单线隧道Ⅳ级围岩也可不预留核心土。5.5.1中隔壁法一般用于Ⅳ～Ⅴ级围岩的隧道，也可用于浅埋地段隧道。5.5.4特殊情况下可将中隔壁浇筑在仰拱中，待铺设防水板时再割断。5.6.1交叉中隔壁法适用于Ⅴ、Ⅵ级围岩及围岩较差的浅埋地段隧道。5.7.1双侧壁导坑法一般用于双线隧道Ⅴ、Ⅵ级围岩及浅埋地段。6.2.1在饱水的粉砂土、砂质粉土层或淤泥质夹薄层砂性土的地层中浆液达不到渗透注入或形成劈裂脉，主要原因是此类地层粒径和空隙太小（0.01～0.0074mm之间），浆液不能沿空隙注入土层，无法达到渗透注入；且由于此类土具有中压缩性，不易变形等特点，又很难达到劈裂注浆效果。因此在砂质粉土层中注浆固结土层、堵水，效果是不理想的。实践证明开挖工作面预注浆后，开挖时仍有涌水、涌砂的出现。所以仅靠注浆堵水不能保证此类地层的施工安全，必须结合井点降水才能实现。6.2.5－6.2.6按作用原理井点降水种类有重力法降水、真空法降水（包括轻型井点、喷射井点、射流泵井点、深井井点等）、电渗真空降水三类。轻型井点的平面布置形式有线状井点、环圈井点；高程布置有单排、双排及二级井点等。6.4.1超前小导管是在隧道开挖工作面采用较多的一种超前支护方法。沿初期支护外轮廓线，以一定外插角。向开挖工作面前方打设φ38～50mm-217- 的带泄浆孔的小导管，并进行注浆，充分填充土石空隙、形成一定厚度的固结体。超前小导管注浆的作用主要为：1改良工作面前方的围岩结构，在开挖面以外形成厚度为0.5～1.0m的加固圈。2超前小导管注浆与钢架、地层共同作用形成超前支护结构，从而保证开挖工作面的稳定，防止开挖工作面松弛、坍塌，控制洞口段地表沉降。6.4.3小导管环向间距一般考虑注浆范围相互叠加为原则，一般按下式计算：L0＝（1.5～1.7）Rk式中：L0――小导管间距，mRk――实测浆液扩散半径，m说明图6.4.3－1小导管预支护设置示意图说明图6.4.3－2一次掘进进尺及小导管间的搭接长度示意图-217- 6.4.6由于喷混凝土是在小导管安设好后进行，所以，在喷混凝土时，小导管应带上保护帽（用竹筒或铁皮制作）以防止喷混凝土堵塞小导管。6.6.1隧道施工过程中，在穿越部分不良地质的区段时，或在隧道开挖进洞时松散破碎、浅埋或隧道围岩变形较大时，需要施工管棚以顺利穿越。同时，管棚超前支护具有以下特点：1是独立的地质围岩加强方法，可以作为永久支护结构的一部分。2管棚超前支护与初期支护配合可以发挥更强大的支护效应，同时也非常容易地与其它支护方法联合使用。3由于管棚支护是超前施做的，管棚在前方开挖工作面和后方初期支护的支持下形成的梁效应可以防止围岩松弛、减少地表沉降、拱顶下沉。可以有效降低滑坡和塌方的危险，是复杂条件下进洞的好办法。也可以提高开挖工作面的稳定性。4管棚支护注浆后，使管棚和围岩形成整体，有效断面扩大、土压均匀、提高围岩的自承能力。说明图6.6.1超前管棚设置示意图6.8.2实践证明，砂类土、粘性土、黄土和淤泥都能进行旋喷加固，一般效果较好。解决了小颗粒土不易注浆加固的难题。但对于砾石直径过大、砾石含量过多及有大量纤维质的腐植土，旋喷质量较差，有时甚至还不如静压注浆的效果，对于地下水流速过大（旋喷浆液无法在注浆管周围凝固）、无填充物的岩溶地段、永久冻土和对水泥有严重腐蚀的地基，均不适合采用旋喷加固。6.8.3树根桩直径在100～300mm范围内，桩长不超过30米，布置形式有各种排列的直桩和网状结构的斜桩。树根桩采用的碎石骨料粒径宜在10～25mm范围内，钢筋笼外径宜小于设计桩径40～60mm。-217- 6.8.4灰土挤密桩是利用沉管、冲击或爆扩等方法在地基中挤土成孔，然后向孔内夯填灰土成桩。成桩时，通过成孔过程中的横向挤压作用，桩孔内的土被挤向周围，使桩间土得以挤密，然后将备好的灰土分层填入桩孔内，并分层捣实至设计标高，与桩间土组成复合地基，共同承受基础的上部荷载。灰土挤密桩不论是消除黄土的湿陷性还是提高承载力都是行之有效的方法。但当土的含水量大于24％及其饱和度超过65％时，在成孔及拔管过程中，桩孔及其周围容易缩颈和隆起，无法挤密成孔，故不适用于处理地下水位以下及处于毛细饱和带的土层。7.3.4岩石隧道全断面深眼爆破设计1.循环进尺的确定：根据实际悄况确定3～5m。2.钻眼直径选择：可采用较大钻眼直径如Φ48mm。3.炮眼布置：1)工程类比法选定：可根据工程姆破条件查表，确定炮眼数目。2)按经脸公式计算N=K·S·L一Qg/n·r·L（个）式中N—全断面炮眼数（不包括光面爆破的）个，K一单位岩石体积耗药ｔ，可查表，也可计算(kg/ms）；S—开挖断面积（m2）；ｎ—各类炮眼装药系数（取平均值），可查表，r一炸药的线装药密度(kg/m)，根据实际使用的炸药获得；Ｌ—炮眼深度（ｍ）；，Qg—周边光爆药量(kg)。岩面爆破炮眼数量，由光面爆破设计确定。3)炮眼布眼原则4)炮眼布置图式常见的有：-217- （1）楔形掏槽，环形布置；（2）楔形掏槽，线形布置；（3）直眼掏槽，环形布置；（4）直眼掏槽，线形布置；（5）有下导坑的炮眼布置；（6）大孔距小抵抗线炮眼布置；4.允许用药量的确定Qm=R3·(Vrp/K）3/a式中Qm—一般允许用量；Vrp—振速安全控制标准，可查表；Ｒ—爆源中心到振速控制点的距离（m）；Ｋ—与爆破技术、地震波传播途径介质的性质有关的系数，可查表，a—爆破振动衰减指数，可查表。5.总装药量的计算与炸药的分配1)单位岩体用药量K值的确定（1）查表（2）查图（3）用公式2）总药量的计算Q=k·S·L式中Ｑ—一次爆破装药量(kg)；S—开挖断面积（m2）；Ｌ—炮眼深度(m)；k—软岩隧道爆破单耗(kg/m3），可查表。3)炸药量的分配周边眼、掏槽眼按规定选取药量，其它炮眼可按式q=k.a.w.l.λ计算，最后再从施工方便出发，可对装药作适当调整，以单眼装眼量为半卷、整卷计量为宜．-217- 6.装药结构掏槽眼首段采用正向装药起爆，其它眼采用反向装药起爆，当采用周边预裂爆破时，周边眼采用即发雷管正向起爆，其它与光面爆破相同。对于钻眼直径为φ48mm的深眼爆破，采用φ42mm的一号抗水硝按炸药大直径药卷。可避免炸药在深眼中中途熄爆现象。7.合理段间隔时间的选择掏槽眼爆破段间隔时间为50～75ms，后继炮眼的爆破段间隔时间受爆破器材条件的限制，段间隔时间大的达200-3OOms。8.起爆顺序的安排起爆顺序：应该先掏槽，而后辅助眼、底板眼、最后周边眼光面爆破。预裂爆破周边眼在掏槽爆破之前起爆，其它眼仍按上述顺序进行。7.3.6常用炸药、雷管参见说明表7.3.6－1～2。说明表7.3.6－1隧道常用炸药炸药种类适用范围主要特性乳化炸药无瓦斯和无矿尘爆炸的坚硬岩石、有水孔抗水性极好，爆炸威力大，爆破产生的有毒气体少；密度1.05～1.35g/mL；猛度12～20mm；殉爆距离5～12cm；爆速3100～5800m/s水胶炸药无瓦斯和无矿尘爆炸的坚硬岩石、有水孔抗水性能强，爆炸威力大，但感度较浆状炸药高；密度1.1～1.5g/mL；猛度12～20mm；爆力330～350mL；殉爆距离6～25cm；爆速3500～4600m/s浆状炸药无瓦斯和无矿尘爆炸的坚硬岩石、有水孔抗水性能强，密度大，爆炸威力大，但感度较低；密度1.1～1.5g/mL；猛度15.2～20.1mm；爆力326～356mL；殉爆距离10～20cm；爆速3200～5600m/s铵油炸药无瓦斯和无矿尘爆炸的坚硬岩石、有水孔抗水性能好，不易结块，爆轰稳定，但保存期短；密度0.8～1.0g/mL；猛度12～18mm；爆力250～300mL；殉爆距离5cm；爆速3300～3800m/s煤矿许用炸药有瓦斯和矿尘爆炸危险的隧道爆炸产生的爆热、爆温、爆压相对较低；有较好的起爆感度和传爆能力；排放的有毒气体量符合国家标准；炸药成分中不含金属粉末；容许含水率不大于0.3％；密度0.85～1.1g/mL；猛度8～12mm；爆力230～290mL；浸水前殉爆距离3～6cm；浸水后殉爆距离2～4cm；爆速3262～3675m/s注：各种炸药均为系列产品，因型号不同其性能指标有所差异。-217- 说明表7.3.6－2隧道常用雷管段别各种产品的系列名称DH-1GB-6378DE1MG803-B半秒雷管(s)10＜1350±15＜10＜0.1225±1025±10100±20250.5±0.2350±1050±10150±20501.0±0.2475±10250±30751.5±0.25110±15370±401002.0±0.26150±20150±15490±501252.5±0.27200±20610±601503.0±0.28250±20250±25780±701753.5±0.29310±25310±30980±1002004.0±0.210390±40380±351250±1502254.5±0.211490±45460±4025012600±50550±4527513720±50650±5030014840±50760±5532515990±75880±60350161020±70400171200±90450181400±100500191700±130550202000±150600216502270023750248002585026950271050281150291250301350注：各系列非电导爆管雷管延迟时间(ms)7.3.7影响爆破效果的因素：1.地质条件对光面爆破效果影响-217- 1）从实践中获得经验。2）不同地质条件应采取不同的爆破方法及相应的钻爆参数。2.钻眼精度的影响1）开眼误差，准确定出炮眼位置，可减少或排除开眼误差。2）钻眼角度误差，炮眼愈深，愈要严格控制眼底偏差．周边眼应定岗定人。3）钻机本身尺寸大小的影响，机身有一定的外插角度，可选操作净空较小的凿岩机。4）测量放线误差，坚持每个循环都用仪器测量放线，尽量采用计算机配合激光仪器放样，无条件的用五寸台坐标法认真放出开挖轮廓及炮眼位置。3.爆破技术本身的影响1）炸药品种与药卷直径选用应考虑以下因素：（1）周边眼的炸药与主体炸药相比，爆速要低一些，密度小一些，爆力大一些的炸药，这样利于实现光面爆破。（2）炸药的直径，应根据炮眼直径来选择，炮眼直径与炸药直径之比称为不偶合系数D，实践证明，药卷在有空隙的炮眼中爆破，形成的冲击波随不偶合系数D的增大而衰减。2）起爆方法不当，也可能引起爆破效果不好，有熄爆现象，光面、预裂爆破一般应选用高精度的毫秒雷管为好。3）装药结构与堵塞质量直接影响爆破效果，装药过于集中或者炮眼全长均匀分布都将影响爆破质量，应优先考虑选用光爆炸药进行连续装药，眼底适当加强，否则一般选用导爆索加自制小药卷，用竹片加工成串状装药结构，在软岩可采用导爆索束的装药结构。对于光面爆破、预裂爆破来说，炮眼的堵塞质最也很重要。4）掏槽失败或起爆顺序混乱将影响光爆效果，因为掏槽的失败或起爆顺序混乱，都不可能为周边眼提供理想的临空面条件。8.1.7－1喷-217- 钢纤维喷混凝土的一个主要特点是具有良好的韧性，即在基体混凝土开裂后产生较大塑性变形时能保持承载力不明显降低，可适应岩爆和大变形情况下的应力释放，具有吸收变形的能力。作为初期支护，控制一定程度的开裂是允许的，而钢纤维混凝土的韧性可以有效地适应和控制围岩的变形。喷钢纤维喷混凝土的韧性是指喷钢纤维喷混凝土在承载过程中承受变形的能力，即喷层产生较大开裂仍可保持强度不明显降低，这是喷钢纤维喷混凝土的一个重要特性。喷钢纤维喷混凝土的韧性可使与岩面紧密贴合的喷层不但具有一定的柔性，而且在与围岩共同变形过程中持续有效地提供支护抗力。8.1.7－2钢纤维过长容易堵管。应根据输料软管及喷嘴内径来确定钢纤维的最大长度。钢纤维最小掺量是根据散布在混凝土中的钢纤维“最小重叠值”（minimumfiberoverlap）要求计算的“最大平均间距S”（maximumaveragespacingvalue）确定的，旨在保证钢纤维在混凝土中分布的均匀性。比利时环境和基础部有关文件推荐，取s＝0.4lf即可保证钢纤维有足够的重叠。据此可计算钢纤维的最小掺量式中－－钢纤维最小掺量（kg/m3）S－－钢纤维最大平均间距。新加坡的地铁工程考虑到喷混凝土的工艺特点，参照公式s＝0.4lf的计算结果，并规定了最小掺量不小于20kg/m3，其值一并见说明表8.1.7-2中。说明表8.1.7-2钢纤维最小掺量（kg/m3）lf/df404550556065707580α＝0.45433428231916141311α＝0.40614839322723201816新加坡地铁655040353025202020欧洲喷混凝土规范推荐得砂石料级配如说明表8.1.7-3，可供参考：说明表8.1.7-3砂石料级配参考ISO筛径（mm）0.1250.250.5124811.216筛量（重量％）上限1226507290100100100100下限4112237557390100100-217- 喷钢纤维混凝土的原材料中加入硅粉等活性掺合料，有利于提高强度、密实度和耐久性，增加粘稠性，减少回弹，改善后期强度；同时可以改善物料可泵性，减少管道和机械磨耗，防止离析、堵管。欧洲喷混凝土规范从耐久性出发规定水胶比不宜超过0.55，最小胶凝材料用量为300kg/m3。而挪威规范则提出了与结构工作环境相应的水胶比和最小胶凝材料用量如说明表8.1.7－4所示：说明表8.1.7－4挪威喷混凝土规范规定的水胶比和最小水泥用量环境等级环境描述W/（c＋k×s）建议的最小胶凝材料用量（c＋k×s）NA有些侵蚀性0.60360kg/m3NMA较有侵蚀性0.50420kg/m3MA侵蚀性很强0.45470kg/m3MMA高度侵蚀性0.40530kg/m3表中：W—水重量；s—微硅粉重量；c—水泥重量；K—系数，当微硅粉掺量＜10％时，k＝2.0；当微硅粉掺量10％～25％时，k＝1.0；NA—室外或室内潮湿环境，淡水中结构；MA—咸水中结构，受咸水溅射、喷射时，受侵蚀性气体、盐。其他化学物作用，潮湿环境的冻融循环。钢纤维混凝土的投料、拌合过程中要尽可能使钢纤维在混凝土基体中均匀分布，或按所要求的方向排列，以保证材料的均质性和方向性。拌合时要防止纤维结团、纤维产生弯曲或折断，拌合机因超负荷而停止运转、出料口堵塞。钢纤维混凝土宜用双卧轴强制式拌合机拌合，当钢纤维掺率较高、稠度较大时，拌合机需较大的功率，为避免超载，条文规定一次拌合量不宜大于拌合机额定拌合量的80％。-217- 投料顺序和方法与施工条件及钢纤维形状、长径比、体积率等有关，应通过施工现场与实际拌合试验确定。8.1.8喷合成纤维混凝土施工应符合下列规定：喷射合成纤维混凝土中的纤维主要有聚丙烯纤维、聚乙烯纤维、尼龙纤维、玻璃纤维、碳纤维等，其品种、规格较多。施工中主要使用的合成纤维为聚丙烯纤维，是由丙稀（CH3-CH=CH2）聚合而成的高分子化合物，是一种结构规整的结晶性聚合物。聚丙烯不融于水，耐热性能良好，在121～160℃连续耐热，熔点为165～170℃；是一种非极性的聚合物，有良好的电绝缘性能，介电常数为2.25，有较好的化学稳定性，与大多数化学品，如酸、碱和有机溶剂接触不发生作用；其物理性能良好，抗拉强度3.3×107～4.14×107（Pa），抗压强度4.14×107～5.51×107（Pa），伸长率200％～700％，洛氏硬度R85～R110，因此聚丙烯有较好的加工性能，其热加工体积收缩率为1.6％～2.0％。聚丙烯纤维混凝土所用的长度一般在5～50mm范围内，因此可称为丙纶短丝，聚丙烯纤维是直接拉丝制成的聚丙烯单丝纤维的束状集合体，每一束中有许多根纤维单丝，在投入拌合时自动散开。聚丙烯纤维是非腐蚀的化学填充物，它对矿质、酸碱基质和无机盐有很好的化学阻抗作用，故聚丙烯纤维有效地阻止了混凝土的塑性收缩和龟裂。聚丙烯纤维加强混凝土是机械作用而不是化学作用，它的加入不需要附加水和改变原来的混凝土配合比，也不影响其他掺合料，外加剂的加入。杜拉纤维是经过改性和特殊表面处理的聚丙烯单丝纤维，其物理、化学性能非常良好，施工便利，但目前仍处于推广应用阶段。聚乙烯纤维因为弹性模量低、受荷分担的应力也小，至今还很少用于复合材料。玻璃纤维混凝土暴露大气中一段时间后，其强度和韧性会有大幅度下降，即由早期的高强度、高韧性向普通混凝土退化，加之其耐碱性不过关，现主要用于结构加固。碳纤维具有抗拉强度和弹性模量很高、化学性质稳定、与混凝土粘接良好的优点，但由于碳纤维生产成本高，应用受到一定限制。-217- 现场操作人员对尼龙纤维（聚酰胺）混凝土普遍感觉的是其施工性能优于普通混凝土，掺入尼龙纤维可显著地降低混凝土的干缩值，但对抗折、抗压、轴压及应力应变性能与普通混凝土无明显差别，抗渗、阻锈性能有显著改善，从而提高了混凝土的耐久性，但因为它与聚丙烯纤维相比价格昂贵，所以推广与应用受到限制。延长拌合时间不会影响纤维的分布和强度。8.4.4接头是钢拱架的弱点部位，因此应尽量减少接头数量。围岩压力和变形较大时，若采用普通支护阻止围岩变形，容易使支护衬砌承受更大的围岩压力而导致破坏，采用钢架接头能滑移的可缩式钢架，支护断面会随围岩变形而缩小，允许围岩有较大的变形，并随之卸载，从而维护支护衬砌的稳定。可缩接头一般在单线隧道设2个，双线隧道设3个；每个可缩接头最大可缩量不宜超过100mm；可缩接头的滑动阻力，一般采用钢架可能承受最大轴力的50％进行设计。开挖下台阶时，在拱脚设纵向托梁是防止钢架（格栅）拱脚下沉、变形的有效措施。10.1.1在环境敏感地区以及水量过大影响施工时，应通过围岩预注浆控制地下水的排放流量。防水施工应保证防水板的铺设质量及施工缝、变形缝止水带的安装质量。防水板背后的积水、水流应顺畅地引入排水沟，避免诱发衬砌背后形成静水压力。10.1.2本条防水等级要求是参照《铁路隧道防排水技术规范》（TB10119-2000，J72-2001）第5.5.1条和第5.2.1条的规定制订。10.2.5隧道衬砌后表面渗漏水常出现在施工缝处，主要原因是衬砌台车端模封闭不严，易漏浆，造成该处混凝土不密实，产生渗漏。可采用预埋注浆管进行专项注浆。10.4.2防水板是隧道防水的重要屏障，其铺设质量直接影响防水效果，从隧道后期出现渗漏水情况看，多为防水板破损所致。铺设防水板的基面应平整光滑，无突出异物是保证铺设质量的首要条件。初期支护（喷混凝土）的表面很难达到要求，所以，在防水板铺设前应用混凝土（或砂浆）将凹坑喷平，并应对凹凸不平情况进行检查。根据铁道部《铁路隧道设计施工有关标准补充规定》（铁建设[2007]88号文通知），表面平整度应符合式要求：D/L≤1/10式中L——初期支护表面相邻两凸面间的距离；D——初期支护表面相邻两凸面之间岩石凹进去的深度。-217- 10.4.3防水板是隧道防水的主要屏障，而初期支护的平整度直接影响防水板的铺设质量，防水板铺设质量又直接影响防水效果。从隧道后期出现渗漏水情况看，一般因防水板破损所致。铺设防水板的基面应平整、无突出异物是保证铺设质量的重要条件。10.4.13二次衬砌结构混凝土施工应连续一次浇筑完成，宜少留施工缝，拱圈、仰拱、底板不得留纵向施工缝。10.4.151止水带的分类1）止水带按用途分为两类：a）适用于变形缝用止水带，用B表示；b）适用于施工缝用止水带，用S表示；2)止水带按材料分为三类：a）塑料止水带，用P表示；b）橡胶止水带，用R表示；c）钢边止水带，用G表示。3)止水带按设置位置分为两类：a）中埋式止水带，用Z表示；b）背贴式止水带，用T表示。2止水带产品标记1)产品应按下列顺序标记，并可根据需要增加标记内容：产品用途代号－材料代号－设置位置代号－规格（长度×宽度×厚度）2)标记示例长度为12000mm，宽度为400mm，公称厚度为8mm的变形缝用中埋式橡胶止水带标记为：B－R－Z－12000mm×400mm×8mm3止水带的规格尺寸及偏差1)背贴式止水带图示及规格-217- 图1背贴式止水带表1背贴式止水带规格尺寸项目常见规格（mm）宽度L300，350，400，500厚度B4，6，8，10凸高H30，35，,40，502)中埋式止水带图示及规格a)施工缝用中埋式止水带图2施工缝用中埋式止水带表2施工缝用中埋式止水带规格尺寸项目常见规格（mm）宽度L250，300，350，400厚度B6，8，10，12，15b)变形缝用中埋式止水带图3变形缝用中埋式止水带表3变形缝用中埋式止水带规格尺寸项目常见规格（mm）宽度L300，350，400厚度B10，12，15，20半径R10，153)钢边止水带图示及规格-217- 图4钢边止水带表4变形缝用钢边止水带规格尺寸项目常见规格（mm）宽度L300，350，400厚度B6，8，10，124)止水带尺寸偏差要求应符合表5规定。表5止水带的尺寸偏差项目厚度B，mm宽度L%（背贴式止水带）凸高H，mm中心孔偏心4≤B≤66