2万吨年离子膜法片状固体氢氧化钾装置异地迁建改造项目可行性研究报告

'2万吨/年离子膜法片状固体氢氧化钾装置异地迁建改造项目可行性研究报告131 第一章总论1.1项目名称、建设单位1、项目名称：2万吨/年离子膜法片状固体氢氧化钾装置异地迁建改造项目可行性研究报告2、建设单位：宁夏宝兰德化工有限公司3、项目建设地点：宁夏贺兰县暖泉工业园区4、可行性研究报告编制单位：地址：电话：传真：1.2企业概况宁夏宝兰德化工有限公司，是由宁夏银川制钠厂和宝鸡德瑞有色金属（集团）有限公司共同投资兴建的企业，2008年10月正式组建。131 宁夏银川制钠厂创建于1988年，是中国三大金属钠生产基地中创立最早的和唯一的专业生产企业，也是银川（香港）美亚染化有限公司和宁夏冀宁化工有限公司最主要的参股企业。企业曾多次荣获国家、部委和自治区及银川市多项技术和管理荣誉，在国内外享有很高的知明度和信誉度。宝鸡德瑞有色金属（集团）有限公司始建于1992年，是集科研、生产、加工于一体的钛、镍设备制造的专业厂家。企业取得三类压力容器、压力管道管件制造许可和质量体系、自营出口等证书，为中国钛业协会理事单位。宁夏宝兰德化工有限公司依托宁夏银川制钠厂和宝鸡德瑞有色金属（集团）有限公司雄厚的技术力量和先进的管理手段及资金实力，遵循“以人为本，科技导向”的宗旨，根据市场需求和宁夏当地的资源、能源和市场优势，以填补和发展自治区空白的化工产品为进入点，力求发展成为产品系列化、多品种的化工生产企业，为宁夏的经济和社会发展做出贡献。1.3项目提出的意义和背景氢氧化钾是重要的化工基础原料，广泛的用于化工产品、医药、农药的中间体、染料、纺织印染等生产。随着国民经济的高速发展和国家制定的西部大开发战略的深入展开，靛蓝等氢氧化钾下游产品发展迅速，使宁夏、内蒙古、乌海地区及周边区域的氢氧化钾用量大增，氢氧化钾的下游产品的需求量大量增加，氢氧化钾产品市场的进一步扩大给了氢氧化钾生产企业更大的发展空间。离子膜法片状固体氢氧化钾装置是中石油宁夏炼化公司投资2.3亿元并于2001年10月建成投产，设计能力为氢氧化钾（片钾）20000吨/131 年，液氯12600吨/年。2006年12月，由于中国石油系统整合产品结构而停产。2008年9月，中国石油宁夏炼化公司对该装置进行整体拍卖，由宁夏宝兰德化工有限公司中标购得，并决定异地迁建至暖泉工业园区。暖泉工业园区已有靛兰生产企业1家，2家靛兰生产企业在建（计划于2008年12月投产），装置生产能力达1.5万吨/年，年需用氢氧化钾1.2万吨。使靛兰生产使用的主要大综产品基本就地解决，可为园区循环经济建设发挥作用，充分发挥资源和能源优势，促进关联企业共同发展。西北拥有能源优势，就近异地迁建本项目首先是充分地利用当地的能源优势，使本地的优势能源就地利用，就地转化成产品，对于发展宁夏经济，促进东西部优势互补，有着积极重要的意义，同时在暖泉工业园区生产氢氧化钾也能解决了这个产品的局部短缺问题，使已在此地建成的使用厂家缩短运输距离，降低运输费用，使产品的总成本降低，增加了产品在市场的竟争能力，共同地在西北这片沃土上发展壮大。1.4可行性研究的编制范围（1）市场需求预测与建设规模（2）建设条件与厂址（3）工程技术方案（4）环境保护131 （5）劳动保护、安全卫生与消防（6）企业组织及劳动定员（7）项目实施进度的建议（8）建设项目招标（9）投资估算和资金筹措（10）财务评价1.5市场需求预测和建设规模1、市场需求预测我国是最大的发展中国家，随着西部大开发的逐步深入，产品结构调整的不断进行，国民经济正在持续、稳定、健康地发展。对氢氧化钾的需求也在不断增加，需求量逐年提高，发展前景广阔。2、建设规模根据氢氧化钾市场需求预测分析，结合全国氢氧化钾生产厂家分布状况，采用国内成熟工艺设备，建设年产2万吨氢氧化钾的生产线是适度可行的。1.6建设条件与厂址本项目厂址选在宁夏贺兰县暖泉工业园131 区内，该园区具有良好的投资环境，便利的运输条件，工业园区内水、电、道路设施较为完善，在此建设可降低一次性基本建设投入，厂区远离居民区，便于“三废”处理。1.7工程技术方案1、产品方案及生产规模（1）本项目为生产装置拆迁异地建设项目，项目建设规模为氢氧化钾(片状)20000t／a(折100％)；（2）副产品高纯盐酸：4000t／a×2套(31％HCl)；（3）副产品液氯：5000t／a×2套(Cl2≥99．6％)。2、生产工艺本项目为异地迁建项目。原装置为年产２万吨离子膜氢氧化钾生产装置，其关键工艺和装备为引进技术和装备，电解装置为美国的0xytech公司离子膜法工艺技术和专用设备，片状固体钾碱装置采用瑞士Bertrams公司专利技术和专用设备。事故氯气采用碱吸收方式处理。3、总图运输（1）总平面布置的原则主要考虑生产工艺流程的需要，符合消防、安全标准，131 保证生产安全运行顺畅，人流物流组织合理，尽量减少交叉，功能分区明确。（2）项目年运输量为66159.45吨，其中年运入总量为28159.45吨，年运出总量为38000吨，原材料及产品的运输方式为汽车，由社会车辆解决。4、建筑结构全厂总建筑面积为17903.5㎡，其中生产车间建筑面积为9579.4㎡，公用辅助设施为4973.1㎡，办公楼及福利设施为3351㎡。5、给排水工程本项目日用水量为3720.5m3，供水由工业园区内给水管网供应，供水压力P=0.35Mpa。供水水量、压力满足项目生产-生活-消防用水要求。6、供热全厂生产用蒸汽量为6.5t/h，选用一台DZL4-1.25-AII型燃煤蒸汽锅炉；根据厂区采暖热负荷为1.8MW,选用一台DZL2.8-1.0/90℃/70℃-AII型燃煤热水锅炉完全能满足本项目生产及采暖用汽要求。7、供电本项目厂区内0.4KV总装机容量为2399.25KW，计算有功功率为1727.46KW，无功功率为1230.82Kvar,全厂自然平均功率因数为0.131 81,经低压侧集中补偿后，功率因数可达0.92，计算视在功率为1877.3KVA。选用S9-2500KVA/35/0.4KV/，D/Yn11型号的变压器2台，负荷率为75.1%。本项目中电解工序、氯氢处理工序、废气处理工序和消防负荷为一级负荷，循环水泵房中循环水泵用电负荷等级为二级负荷，其余负荷等级为三级。厂区供电电源由工业园区110KV变电站35KV两段母线侧引来两路35KV高压电源，其中两路电源互为备用，采用YJV22-35KV-3*150mm²高压电缆暗埋敷设接入厂区35KV变电所内。1.8环境保护按照三同时的原则进行环境保护设计，厂区废气主要为事故状态下氯气处理，设计尾气处理工序处理事故状态氯气，液化尾气送至盐酸工序用于合成盐酸，盐酸合成尾气采用尾气吸收塔吸收处理。装置设置污水处理装置，用于生产污水处理。1.9企业组织与劳动定员本项目企业组织实行公司领导下企业法人总经理负责制，全厂员工总人数212人，其中生产和辅助生产工人170人，管理人员17人，技术人员25人。所需人员均按国家有关规定面向社会实行聘任制或合同制招聘。131 1.10项目实施进度项目建设分为建设前期和建设期两个阶段共计18个月，主要完成可行性研究报告编制及审批工作、设备订货、施工图设计、土建施工、设备安装调试、系统试车直到建成投产。1.11投资估算及资金筹措1、项目固定资产投资为5292.70万元其中：设备购置费3337.50万元，占63.06%；安装工程费378.75万元，占7.16%；建筑工程费900.52万元，占17.01%；其它工程费675.93万元，占12.77%。2、流动资金估算782.86万元。3、项目总投资6075.56万元，其中项目固定资产投资为5292.70万元，流动资金782.86万元，详见投资估算表。4、项目总投资6075.56万元，全部企业自筹。1.12主要经济技术指标项目主要经济技术指标见表1-1。表1-1主要技术经济指标表131 第二章市场预测及价格分析KOH为白色半透明斜方结晶。易溶于水，并有极强的吸水性。在空气中吸水而潮解，吸收二氧化碳转化成碳酸钾。主要用作化工生产原料，如生产高锰酸钾、碳酸钾、磷酸二氢钾等钾盐。在制药行业中用在黄体酮、丙酸睾丸素等生产中。在轻工业中用于制造雪花膏、洗发膏、冷霜和剃须膏、钾肥皂、海运的洗污肥皂、碱性蓄电池等。在染料工业中用于三聚氰胺染料，快色素大红3R和还原蓝RSN的制造。用于聚酯纤维的制造，亦是造纸、香料、印刷油墨、颜料制造中的原料。也用于织物漂白、电镀、石板雕刻等方面。近年来，由于靛兰等染料行业及农药中间体行业的持续增长，使氢氧化钾产品的销售形势呈上升趋势，氧化钾在国内外市场中供应较为紧张，价格也较高，生产能力利用率均接近90%。国内30%的氢氧化钾用于生产碳酸钾产品，最近几年碳酸钾在液体洗涤剂和化肥方面的需求量增长保持旺盛；碳酸钾在用作洗涤剂组份和水处理化学品方面的增长也很强劲，预计今后几年的年均增长率将接近5%。国内碳酸钾的75%应用于生产阴极射线管的玻璃，近几年该市场的年均增长率接近5—8%，但是由于经济疲软以及平面面板的应用，年均增长率将下降到3%以下。但预计碳酸钾在其他工业方面的应用将出现较快的增长，因而氢氧化钾产品市场发展前景是比较乐观的。131 随着我国西部大开发的进一步深入，国内部分化工产品项目向西部地区转移，宁夏、内蒙古等地区靛蓝、医药中间体已建成和扩建项目增多，形成了区域性的氢氧化钾下游产品品种及能力快速增加，造成区域性的缺口，而国内主要的氢氧化钾生产企业都远离西部地区，邻近企业只有内蒙乌斯太工业区内泰兴泰丰化工有限公司一家生产企业，不能满足区域性氢氧化钾市场增加的需求。暖泉工业园区已有靛兰生产企业1家，2家靛兰生产企业在建（计划于2008年12月投产），装置生产能力达1.5万吨/年，年需用氢氧化钾1.2万吨，使靛兰生产使用的主要大综产品基本就地解决。销售前景看好。液氯是重要的化工原料，其用途广泛。由于属危险化学品且包装的特殊性（使用专用的压力容器即钢瓶贮存包装），其安全性是非常可靠的。市场主要为化工原料和造纸业。目前液氯的下游产品不继地拓宽，用氯企业增加，所以液氯的使用更广泛。用量呈增长趋势，销售前景看好。盐酸也是化工的基础原料，靛兰在生产过程中也要消耗一部分盐酸来进行水洗，所以盐酸的销售也是不成问题的。根据氢氧化钾市场需求预测分析，结合全国氢氧化钾生产厂家分布状况，采用国内先进成熟工艺设备，异地迁建建设年产2万吨氢氧化钾的生产线是适度可行的。131 第三章建设条件及厂址3.1主要原材料、能源的供应3.1.1主要原材料的供应表3-1主要原材料供应序号原料名称单位单耗量年耗量原料来源1氯化钾KCl≥99％吨1.35027000外购298%硫酸吨0.0136272本地4氯化钡BaCl2≥98％吨0.00240外购5碳酸钾K2C03≥98.5％吨0.005100外购6聚丙烯酸钠20%吨0.000122.4外购7a-纤维素吨0.000510外购8螯合树脂吨0.00001250.25外购9亚硫酸钠Na2S03≥95％(折100％)吨0.000244.8外购3.1.2主要能源的供应1、水本项目年需水量为11.6万m3，由工业园区给水管网供给生产及生活用水量，且水质完全符合生产、饮用水标准。2、电本项目年需用电量为1512万KWH，宁夏电力资源丰富，价格适中，适合发展高耗能产品。131 3、煤本项目年需用煤约24472吨，宁夏煤炭资源，可保证供应。3.2厂址3.2.1厂址选择的原则厂址的选择应综合分析与权衡厂址的地形条件以及有关的自然和经济资料，进行多方案的技术经济，安全可行性的比较，合理选择做到安全可靠。厂址的安全可靠主要涉及工程地质条件的优劣，厂区范围能否适应总平面布置和安全距离的要求；自然灾害的威胁程度及抗御的可能性，能否避免由于企业间发生事故时而引起二次灾害；能否便于治理“三废”以及同外部的联系与协作等因素。本项目厂址的选择考虑到以上诸多因素，选择在贺兰暖泉工业园区内，有良好的投资环境，便利的运输条件，有较好的可利用的公用工程配套设施。3.2.2自然条件一、厂区位置项目拟建厂址在贺兰暖泉工与园区内。南距银川市22公里，109国道在工业园区东面通过。131 贺兰县位于银川市北，属银川市管辖，东以黄河为界，南和银川市兴庆区、金凤区相连，西至贺兰山分水岭与内蒙古阿拉善左期接壤，北于平罗为邻，地理座标在东经105°53′—106°36′，北纬38°27′—38°52′之间，土地总面积1208平方公里。是一个以粮食种植为主的农业县。交通十分便利，石中高速公路、109国道和包兰铁路横穿南北，是宁夏经济较发达、水土资源相对丰富的地区。二、基本条件厂区用地总面积209174.38㎡，合313.61亩。需要进一步落实地貌、工程地质情况。三、气象项目区属大陆性季风气候区。位于南温带与中温带过渡带中间，具有光照充足，热量丰富，昼夜温差大，干燥少雨，蒸发强烈，春暖快、夏热短、秋凉早、冬寒长等气候特征。根据近十年的气候资料统计，年平均气温9℃，最低气温-27.4℃，最高气温38.1℃，无霜期155天，多年平均降水量178.6毫米，且年内年际降水量分布不均，降水量集中在6-9月份。多年平均蒸发量1694.9毫米，为降水量的9.5倍。由于春季风大少雨，蒸发量大，因此春旱较突出。主要自然灾害有霜冻、大风、沙尘暴、冰雪、热干风、低温冷害、暴雨、连阴雨和山洪等。3.2.3地质地貌131 项目区为黄河冲积平原，土质以冲积、洪积物为主，其基底构造为封闭式断陷盆地类型，第四纪沉积物厚达1600m主要以粉砂、细砂为主，间夹粘砂土、砂粘土透镜体，下伏沙层，南高北低地面坡度由1/1600～1/3500缓至1/6000～1/7000。3.2.4厂址选择结论1、本项目在贺兰暖泉工业开发区内建设，具有良好的投资环境，便利的运输条件。2、工业园区水、电、道路设施较为完善，在此建设可降低一次性基本建设投入。3、厂区远离居民区，便于三废处理。因此在工业园区内建设本项目，条件良好，较为合理。131 第四章工程技术方案4.1国内外工艺技术概况氢氧化钾生产方法和烧碱生产方法基本相同，都是采用电解法。氢氧化钾生产主要有隔膜法和离子膜法二种工艺。传统的隔膜法是采用石墨阳极。其缺点是电槽极间距随石墨阳极消耗逐渐变大，电耗较高，产品质量差、修槽作业中铅蒸汽、沥青蒸汽、炭板加工粉尘对环境污染严重，修槽频繁。六十年代末金属阳极隔膜法电槽实现工业化生产。金属阳极与石墨阳极相比，具有阳极使用寿命长、电流密度大、单槽产量高、修槽作业中三废污染轻等优点。目前世界工业发达国家隔膜法已逐步被离子膜法取代。离子膜法是七十年代末发展起来的先进生产方法。较之传统的隔膜法具有能耗低、产品质量高、无污染、节省占地面积等突出优点。由于离子膜法投资和产品成本均优于其它方法，使其得到迅速发展。目前，世界离子膜法烧碱装置能力已占主导地位，我国近年来离子膜烧碱发展较快，但将离子膜法用于钾碱生产并形成一定规模，则是近些年的事情。目前国外钾碱生产以离子膜法为主，我国大多数厂家仍采用隔膜法，工艺落后、能耗高、产品质量差，三废污染严重。131 4.2工艺技术选择离子膜电解技术的研究，以美国、日本、意大利、英国为最早，经过多年开发，于一九七四年首先在日本旭化成、旭硝子实现工业化生产，并相继得到了迅速发展，目前能够提供离子膜电解槽的专利商有旭化成、伍迪、氯工程、北化机等厂家，这几家公司的技术都是成熟的。早期还包括日本CEC、美国的0xytech、英国ICl、意大利迪诺拉等几家公司。掌握离子膜制造技术的有美国的杜邦公司、日本的旭硝子和旭化成。其中以美国杜邦膜市场占有率最高，旭硝子次之。离子膜法之所以能得以如此迅速发展，主要是它具有能耗低、产品质高、三废少、操作负荷弹性大、占地小、开停车容易等突出优点。离子膜法和隔膜法能耗、质量指标比较如下：1、能耗比较名称单位隔膜法桶装固碱离子膜法片状固碱差值电耗度／吨2300～24001945355～365蒸汽能耗度／吨8.22.05.7折交流电度／吨20506251425合计(折电)度／吨4350～440025701780～l880合计折标煤吨／吨1.538～1.5560.9090.629～0.665能耗比较表明：每吨离子膜法钾碱比隔膜法节电3.55～3.65度，节汽5.70吨，综合能耗年节标煤l.26～1.33万吨。131 2、质量比较项目隔膜法桶装固碱离子膜法片状固碱KOH94%≥95％(wt)KCl＜2.0%＜0.02ppm(wt)K２C0３＜2.5%＜0.3%(wt)离子膜法钾碱纯度高，既可销往国外，亦可销于国内，销路宽阔，且对市场应变能力强。4.3产品方案和建设规模1、本项目为生产装置拆迁异地建设项目，项目建设规模为氢氧化钾(片状)20000t／a(折100％)；2、副产品高纯盐酸：4000t／a×2套(31％HCl)；3、副产品液氯：5000t／a×2套(Cl2≥99．6％)。4、本项目为异地迁建项目。原装置为年产２万吨离子膜氢氧化钾生产装置，其关键工艺和装备为引进技术和装备，电解装置为美国的0xytech公司离子膜法工艺技术和专用设备，片状固体钾碱装置采用瑞士Bertrams公司专利技术和专用设备。该装置2001年建成投产，2006年停产。4.4工作制度本项目按四班三运制组织生产，年操作小时按8000小时设计。131 4.5产品和原料质量指标1、氢氧化钾产品氢氧化钾执行国标GB/T1919-2000Ⅰ类优级品质量标准。表4-5-1氢氧化钾产品质量标准（GB/T1919-2000）项目固体Ⅰ类Ⅱ类优等品一等品一等品合格品氢氧化钾含量(KOH)≥%95.090.090.088.0碳酸钾(K2CO3)含量≤%1.01.42.53.0氯化物(以Cl计)含量≤%0.010.021.01.4铁(Fe)含量≤%0.0010.0020.050.07硫酸盐(以SO4计)含量≤%0.050.05--硝酸盐及亚硝酸盐(以N计)含量≤%0.0010.002　-钠(Na)含量≤%1.01.02.02.0氯酸钾(KClO3)含量≤%0.1---2、盐酸产品盐酸执行国标GB320-93优级品质量标准。工业盐酸为无色或浅黄色透明液体。在温空气中发烟，并有刺激性臭味。工业盐酸质量（GB320-93）质量指标见表4-5-2。表4-5-2工业盐酸产品质量标准（GB320-93）131 指标优级品一级品合格品总酸度（HCl）%≥313131铁%≤0.0060.0080.01硫酸盐（SO4）%≤0.0050.03　砷%≤0.00010.00010.0001灼烧残渣%≤0.080.10.15氧化物（Cl2）%≤0.0050.0080.013、液氯液氯产品质量执行国标一等品标准。液氯质量（GB/T5138-2006）质量指标见表4-5-3。表4-5-3液氯产品质量标准（GB/T5138-2006）项目指标优等品一等品合格品氯的体积分数%/　　　　　≥99.899.699.6水的质量分数/%　　　　　≤0.010.030.04三氯化氮的质量分数/%　　≤0.0020.0040.004蒸发残渣的质量分数/%　　≤0.0150.1--　　注：水分、三氯化氮指标强制。4、氯化钾原料氯化钾产品质量执行国标（GB6549-1996）I类标准。表4-5-4氯化钾产品质量标准（GB6549-1996）131 项目指标I类II类优等品一等品合格品氯化钾（K2O）含量，≥62605957水份（H2O）含量≤2246钙镁（Ca+Mg）含量≤0.20.4----钙（Ca）含量≤----0.50.8镁（Mg）含量≤----0.40.6氯化钠（NaCl）含量≤1.22----水不溶物含量，≤0.10.3----注：除水份外，各组份含量均以干基计算4.6生产工艺及工艺流程简述4.6.1生产工艺氢氧化钾生产工艺采用离子膜法电解氯化钾水溶液生产工艺，氯气液化生产工艺采用冷冻液化工艺，氢气使用液氯液化尾气合成盐酸。电解碱液经降膜蒸发装置制成合格的片状氢氧化钾产品。4.6.2盐水一次精制工序一次盐水工序采用化学法精制、道尔型澄清桶澄清、无阀过滤器过滤、压滤机处理盐泥。原盐(KCL)经斗式提升机送至化盐桶，用来自配水的化盐水进行化盐，饱和的粗盐水（KCl305～310g/l）自流进入131 精制反应槽，与精制剂KOH、K2C03、BaCl反应而除去粗盐水中Ca2+、Mg2+、S042-等杂质，经粗盐水泵送入凝聚反应槽，与凝聚剂聚丙烯酸钠(TXY)混合后自流至澄清桶，澄清后的清盐水经盐水过滤器过滤后用31%盐酸调整PH后进入一次精盐水贮槽，用泵送至电解工序。盐水精制反应如下：Ca2++K2CO3=CaCO3↓+2K+Mg2++2KOH=Mg(OH)2↓+2K+SO42++BaCl2=BaSO4↓+2Cl-澄清桶出来的废盐泥进入泥浆槽，用泵打人压滤机，处理后的滤饼用汽车送出界区，滤液自流至杂水槽。盐水过滤器的反冲洗水进入杂水槽，经泵送配水槽用于化盐。来自电解工序经脱氯后的淡盐水、过滤再生返洗水、杂水槽杂水等进入配水槽，采用蒸汽加热加热至60℃，经配水泵输送至化盐桶化盐。4.6.3电解工序电解工序包括过滤、二次盐水精制、电解、淡盐水脱氯等工艺过程。1、一次精制盐水过滤一次精制盐水中所含少量的固体悬浮物(SS)，经PP131 过滤管过滤器进一步过滤，将一次精盐水中SS含量由10PPM降至1PPM。盐水过滤系统由进料／预涂泵、预涂混合槽和二台盐水过滤器组成。正常操作时一台运转，另一台返洗或待用。盐水过滤部分为三个步骤：(1)预涂：助滤物质仅一纤维素加入预涂混合槽中与一定量的一次精制盐水混合，溶液用进料／预涂泵送人盐水过滤器，在过滤元件表面形成一均匀的助滤层以提高过滤效率延长过滤操作周期。(2)进料与过滤：一次精制盐水用进料／预涂泵送人盐水过滤器，从盐水过滤器出来的过滤盐水经盐水错流换热器被加热到70℃左右后送往离子交换塔。(3)返洗：当过滤元件表面的固体悬浮物和过滤助剂增加到一定厚度时，或者过滤器进出口压差达到2kg／cm²时自动报警，单塔停止操作，同时系统自动进行切换。已停止运行的盐水过滤器用过滤盐水进行返洗。含有固体悬浮物和过滤助剂的返洗盐水排入地坑中，用泵送到盐水一次精制工序配水槽。2、二次盐水精制过滤盐水经串联操作的二个蝥合树脂塔，盐水中钙、镁离子含量可降至20PPb(wt)，满足离子膜电槽全部性能和稳定操作的要求。离子交换塔出来的盐水中Ca2+、Mg2+131 含量符合规定时，精盐水进入精盐水贮槽，用盐水加料泵送到盐水换热器，在此盐水被加热到80—85℃，经精盐水高位槽送到电解槽。离子交换塔的操作和再生是自动控制的。在正常情况下二塔串联操作，但再生期间只有一个塔在线操作。供离子交换塔再生用的酸、碱分别为31％(wt)盐酸和纯水配成的15％(wt)盐酸溶液及31％(wt)氢氧化钾和纯水配成的l5％(wt)的氢氧化钾溶液。再生过程为程控进行，再生系统排出废液经再生废水池用泵送盐水一次精制工序配水槽。3、电解电解槽采用美国OxyTech公司MGC-3×6型单极槽，三槽式使系统电压提高，整流效率也就上升，电耗下降。阴极液为部分强制循环，阳极液是内部自然循环。电解槽容量大，操作稳定安全；阳、阴极均采用活性涂层，材质好，结构合理、重涂容易、可在现场完成；离子交换膜面积适中，利用率高；采用氯氢气压差控制，操作稳定，调节灵活。从盐水高位槽来的二次精盐水进入电解槽的阳极室，通以直流电进行电解。电解后，阳极产生的氯气和淡盐水经阳极液出口管分别进入氯气总管和淡盐水贮槽。阴极室产生的氢气和32％的氢氧化钾经阴极液出口管分别进入氢气总管和碱液循环槽，碱液经碱液循环泵部分作为成品送蒸发片碱工序，大部分加纯水后循环返回电槽，产生的氢气送氯氢处理工序。131 本装置采用OxyTech离子膜电解技术，电解槽选用14台3×6个单元组成的MGC电解槽，其主要参数如下：电解槽型式MGC一3×6设计电流30KA单槽电压3.4V膜有效面积1.5m²阴极电流效率96％KOH浓度32％(wt)操作温度90℃阳极材料Ti涂以DSA涂层阴极材料Ni(活性)涂层4、淡盐水脱氯淡盐水采用真空脱氯工艺，脱出氯气可以充分利用，减少废气处理量。在淡盐水贮槽里加入31％(wt)盐酸溶液，调节PH值到l.5～2，淡盐水经泵送到淡盐水真空脱氯塔顶部。由上部出来的氯气进入脱氯塔冷却器冷却，经脱氯塔真空泵压缩后经131 氯气总管送氯气处理工序。由真空脱氯塔下部流出的淡盐水进入脱氯盐水槽,加人32％KOH溶液调节淡盐水PH在7～9之间，经脱氯盐水泵输送泵输送至一次盐水工序配水槽。在脱氯盐水泵出口加入Na2SO3，除去淡盐水中残余的游离氯。5.6.4片碱工序拟采用瑞士Bertrams公司技术进行设计，从电解来32％碱经降膜蒸发至48％，再经熔盐降膜浓缩至95％，熔碱冷却制成片碱。采用高效降膜蒸发，最终浓缩器的二次蒸汽完全被利用，采用热效率极高的熔盐加盐炉，使系统能耗大大降低，节能显著。来自电解的32％KOH进入片碱工序碱贮槽，经碱泵输送进入降膜蒸发器，碱液浓度由32％升到48％。48％碱液通过浓碱泵打入降膜浓缩器，通过降膜一次浓缩后，KOH被脱水至95％。高浓度的熔融碱在重力作用进人片碱机，经冷却形成片碱。片碱由重力作用进入的包装机，成品采用塑编袋包装，合格的片碱至片碱库。降膜蒸发器产生的二次蒸汽在表面冷凝器中冷凝，冷凝水进入冷凝水贮槽，用泵送至一次盐水工序化盐。降膜浓缩器产生的二次蒸汽用于加热降膜蒸发器。降膜浓缩器的热源由熔盐供给。熔盐槽内的熔盐用熔盐泵进行循环，熔盐在熔盐加热器内被煤气间接加热至420℃后经降膜浓缩器返回熔盐槽。131 4.6.5氯氢处理工序1、氯气流程电解工序来的湿氯气(常压，t=85℃)进人氯气洗涤塔与循环氯水进行热交换，使氯气温度下降到约45℃，然后进入氯气冷却器与冷冻水(10℃)进行热量交换，热交换后的冷冻水回冷冻站，冷却后的氯气(12℃)经水雾分离器后进入填料于噪塔，再至泡沫干燥塔下部与浓硫酸高位槽下来的95～98％硫酸(15℃)逆流接触进行干燥，出塔氯气约35℃，含水400PPM。干燥后的氯气进入氯泵，然后经酸分离器及酸捕沫器后，分别送盐酸及液氯工序。氯水自流入氯水贮槽再经泵送脱氯塔回收氯气。2、氢气流程电解工段来的湿氢气(常压，t=85℃)进入氢气冷却塔下部，经塔上部来的循环水直接喷淋冷却。出塔氢气温度40℃，经氢气压缩机压缩后，再经水分离器、水雾捕沫器，然后送至合成盐酸工序。3、废气处理流程废气处理采用操作弹性大的填料塔作吸收塔，来处理生产负荷相差较大的氯气，即电解工序来的事故氯气及开停工期间产生的氯气，并配与相应的循环泵及循环冷却器，以确保达到废气的排放标准。电解工序来的事故氯气入吸收塔底部，与预先配制好的15％NaOH碱液逆流循环吸收，其化学反应式如下：131 C12+2NaOH=NaCl0+NaCl+H20由于该化学反应为放热反应，反应热使循环碱液的温度升高，一方面造成循环碱液对氯气的吸收能力下降，另一方面还会造成次氯酸钠产生分解，其化学反应式如下：3NaCl0=NaCl03+2NaCl开、停车及发生事故时，由氯气处理工序送来的氯气先进人l段吸收塔，用预先在配碱槽中配好的稀碱液吸收，尾气进入Il段吸收塔，再用稀碱液吸收，达到环保排放标准的最终废气经风机排人大气。本工序为开停车、事故发生时常开装置。系统安全水封跑氯及各有关贮槽的含氯气体，由风机抽入Il段吸收塔，与喷淋下来的稀碱液逆流接触，氯气被充分吸收，废气达环保排放标准后排人大气。本系统为常开装置。吸收液经冷却后循环使用，当达到次氯酸钠成品浓度时，打人成品贮槽，作为副产品装槽车出售。5.6.6液氯工序氯气液化采用中压法(R22作冷冻剂)生产液氯、用液氯泵输送包装。氯气处理工序送来的原料氯气，经捕沫器后进人氯气液化器，与R22进行间接热交换后，R22131 在氯气液化器内吸收氯气的热量而蒸发，氯气冷凝成液氯。氯气液化器出来的液氯和不凝氯气，在液氯分离器中分离。不凝氯气经尾气分配台和液氯计量槽的释放氯气，送至高纯盐酸工序用于合成盐酸。液氯由液氯分离器从底部流出至液氯计量贮槽。液氯贮槽的液氯由槽底排出进入液氯中间槽，经液氯液下泵输送至液氯包装工序包装。氯气液化器、液氯中间槽和液氯分离器定期排出含三氯化氮(NCl3)的污液至排污槽，氯气由纳氏泵抽出，送到废气处理工序。含NCl3的残液从排污槽底部排出至中和槽，在中和槽内加碱中和，加水稀释后排出至排污管线。从氯气液化器返回的R22蒸汽，被带经济器螺杆冷凝机组吸入，压缩并冷凝为高压液体，出机组后经节流为蒸发压力下的低温低压液体进入氯气液化器壳程，将管程中的氯气的热量吸收，使之冷却液化，R22液吸热汽化后，重新返回带经济器螺杆冷凝机组。5.6.7高纯盐酸工序由氯氢处理工序来的氯气和氢气经氯气和氢气缓冲罐进入三合一炉，通过合成、冷却、吸收后的氯化氢尾气，进入尾气吸收塔，用纯水吸收制得稀盐酸并自流回到合成炉作为吸收剂进一步吸收氯化氢气体，从合成炉出来的31131 ％高纯盐酸，经盐酸液封槽后进入盐酸贮槽，用泵打到界区外，供电解使用或作为成品出售。从尾气吸收出来的尾气用水流喷射器抽至下水。与其它工序酸性下水汇合调节PH值合格后，送全厂污水处理场，集中排放。4.7原材料、辅助材料及动力消耗1、32％KOH消耗定额(以每吨100％KOH计，包括盐水、电解、氯氢处理工序):序号名称规格单位每吨产品消耗定额1钾盐KCl≥99％kg13502氢氧化钾KOH32％(wt)kg36.253碳酸钾K2C03≥98.5％kg54氯化钡BaCl2≥98％kg25聚丙烯酸钠20%kg0.126a-纤维素　kg0.57螯合树脂　kg0.01258高纯盐酸HCl31％(wt)kg51.619亚硫酸钠Na2S03≥95％(折100％)kg0.2410纯水电阻率≥l×105Ω.cmm³2.511生产上水15℃0.35MPaGm³512不含碱循环水28℃0.4MPaGm³8013含碱循环水28℃0.4MPaGm³2014低压蒸汽0.4MPaGt0.515冷冻量t1:10℃，t2:13℃KJ14000016浓硫酸H2S04≥98％(wt)kg13.617装置空气0.4MPaGNm³8018仪表空气0.4MPaGNm³10019直流电DCkwh1660131 20动力电380V50Hzkwh16421离子交换膜　m²0.0122氮气N2≥98％(vol)Nm³　2、液氯消耗定额(以每吨100％Cl2计):序号名称规格单位单耗1干燥氯气Cl2≥97.5％(v01)t1.0032生产上水15℃，0.35MPa．Gm³2.53蒸汽0.40MPa．Gkg0.14冷冻量　KJ3630005硫酸H2S0498％kg1.46装置空气0.4MPa．GNm³27动力电380V，50HzkWh12.85注:液氯装置规模为5000吨／套(2套)3、高纯盐酸消耗定额(以每吨31％盐酸计):序号名称规格单位单耗1氯气以100％Cl2计kg3052氢气以100％H2计kg9.53循环水28℃，0.4MPa．Gm³66.674生产上水15℃，0.35MPa．gm³32.55纯水电阻率≥l×105Ω.cmm³0.86动力电380V，50HZkWh127氮气　Nm³　注:高纯盐酸装置规模为4000吨／套(2套)131 4、片碱消耗定额(以每吨100％KOH计):序号名称规格单位单耗1电解液KOH32％(wt)t3.1572食糖食品级kg0.253熔盐　t　4含碱循环水30℃，0.4MPa．Gt1145循环水28℃，0.4MPa．Gt366蒸汽0.8MPa．Gt0.27动力电380V，50HZkwh608燃料气0.02MPa．GNm³1809氮气N2≥98％Nm³210装置空气0.4MPa．GNm³4011仪表空气0.4MPa．GNm³2012生产上水15℃，0.35MPa．Gm³2.44.8主要设备一览表1、一次盐水工序序号设备名称规格型号单位数量备注1配水槽V=190m³φ5500×800台2　2溶盐桶φ2000×5000台2　3精制反应槽φ2600×3900台2　4氯化钡高位槽φ1200×2135台1　5电解液高位槽φ1200×2135台1　6凝聚剂高位槽φ1200×2135台1　7碳酸钾高位槽φ1200×2135台1　8凝聚剂溶解槽3782×1362×1820台1　9氯化钡溶解槽3782×1362×1820台1　131 10碳酸钾溶解槽3782×1362×1820台1　11凝聚剂反应槽φ1400×2545台1　12澄清桶φ11000×11835台1　13一次盐水过滤器φ5800/2800×6560台1　14盐水中和槽3000L×650W×220H台1　15盐酸高位槽φ1200×2162台1　16精盐水受槽V=25m³φ3400×2800台1　17精盐水贮槽V=235m³φ6500×7100台2　18盐泥受槽φ4000×4388台1　19凝聚剂泵IHF425-25-160A台1　20氯化钡溶液泵IHF425-25-160A台1　21碳酸钾溶液泵IHF425-25-160A台1　22泥浆泵80-EPR-400-6台2　23斗式提升机HL300×14.16m台1　24板框压滤机BMAJ50/800-30台1　25精盐水泵ITJ65-40-200A台2　26反应槽出料泵（钛泵）IJJ65-50-160台2　27反洗水泵（钛泵）IJJ80-65-160台2　28溶盐桶给料泵（钛泵）IJJ65-40-200台2　２、电解工序序号设备名称规格型号单位数量备注1亚硫酸钠混合槽/贮槽　台1　2纯水贮槽φ4000×4910台2　3精盐水贮槽φ4500×8500台1　4盐水过滤器给料槽φ3200×4600台1　5预涂混合槽Φ1677×1677台1　6离子交换塔给料槽φ4000×4710台1　7脱氯盐水槽V=14.7M³φ1800×741台1　131 8淡盐水槽V=20.5M³φ3000×337台1　9碱液循环槽V=22M³φ3000×3826台1　10再生用氢氧化钾碱槽φ2200×3493台1　11精盐水高位槽　台1　12盐酸贮槽φ1600×3580V=6.6m³台1　13再生用盐酸槽ф2100×3905台1　14真空脱氯分离器φ400×1680台1　15氯气密封罐φ1200×8×3600台1　16氢气密封罐φ1200×3610台1　17氢气放空阻火器ф500×1235台1　18树脂塔给料盐水换热器板式M10-BFG台1　19盐水换热器BRW302-8-(19×1)/(19×1)台1　20脱氯塔冷却器φ325×2512台1　21氯气冷却器φ450×3774台1　22氯酸盐分解预热器　台1　23密封液冷却器BRV10-1-6×1/6×1F=1m²台1　24成品碱液冷却器BRW302-12m²台1　25碱液加热冷却器XBRW302-14(33×1)/(33×1)台1　26离子交换塔Φ1607×2348台2　27电解槽EXL3×5DP台16　28跳槽开关27KA台1　29脱氯塔V=2.6M³φ800×5319台1　30氯酸盐分解槽φ1000×3862台1　31陶瓷真空泵HUB-SZ-70台1　32过滤/预涂泵XCA80-50-160台2　33亚硫酸钠计量泵J3-M-320/1台1　34防爆式电动单梁起重机LDT-10TK=16.5mQ=10T台1　35离子交换塔给料泵IT65-40-250B台1　36离子交换塔给料泵IT65-40-250B台1　37密封液泵CMID-25-150F台2　38碱液循环泵3196-MX23X4-8G台2　131 39纯水泵IHF465-40-250A台3　40盐酸泵FSC40-25-200台2　41再生用酸泵IHF440-32-180A台1　42过滤废水泵IHF465-40-200台1　43再生用碱泵(耐腐泵)ZA25-200C台1　44盐水给料泵(钛泵)ITJ65-40-250B台2　45再生废水泵40KFJ-20B台1　46陶瓷真空泵HUB-SZ-70台2　47亚硫酸钠泵JZM-1000/1台1　48淡盐水泵(钛泵)ITJ65-40-200A台2　49脱氯盐水泵ITJ65-40-200A台2　50盐水精制过滤器　台2　51膜处理碱槽φ800×1410台1　52湿膜贮存槽2282×1731×856台1　53浸膜槽2184×1524×1047台1　54膜处理换热器BRV10-1m²台1　55膜处理泵IHF425-25-100台1　56碱泵(2%)IHF440-32-160A台1　572%碱槽φ1400×3030台1　3、片碱工序序号设备名称规格型号单位数量备注1氢气缓冲罐φ2000×4033台1　2干气缓冲罐φ2000×4702台1　3冷却水槽φ3000×3664台1　4热水槽φ1400×2035台1　52#碱液槽φ600×7131台1　6冷凝水槽φ1100×2102台1　7糖溶液槽φ1000×1521台1　131 8糖溶液槽φ1000×1521台1　91#碱液槽φ12000×12641台1　10碱液计量槽φ1600×3019台1　11熔盐槽　台1　12液碱储罐1200m³台1　13手动葫芦Q=5tH=12mSH5-20台1　14手动葫芦Q=10tH=14mSH10-20台1　15手动葫芦Q=20tH=20mSH16-14台1　16表面冷凝器XN25-0288φ800×7315台1　17混合冷凝器XN12-1665φ273×1895台1　18熔盐加热器　台1　19片碱机4125L×2937W×3150H台1　20闪蒸器　台1　21降膜蒸发器　台1　22降膜浓缩器　台1　23真空泵2BV20713.85KW台2　24真空泵2BV51217.5KW台2　25糖液计量泵J1-M-25/1台2　26熔盐泵RH-GVSN125-315ⅡA台1　27冷凝水泵CZ32-160C台2　2832%碱装车泵CZ32-160C台1　2932%碱液泵CZ32-160C台2　30冷却水泵IS100-65-200B台2　3149%KOH碱液泵　台2　32板式换热器F=16.5m²台1　33助燃空气风机9-19NO.7.1D37KW台2　34引风机Y4-85C台1　35片碱包装机台1　131 4、氯氢处理工序198%硫酸贮槽φ2000×4716×12台1　298%硫酸高位槽φ500×962×6台1　3稀酸贮槽φ2500×2790V=12.2台1　4水雾分离器φ1200×2318V=2.06台1　5酸捕沫器φ450×3265台2　6PVO/FRP氯水储槽　台1　7氯气压缩机YLJ-1000/3.0套3　898%硫酸泵WVS-3BI2-14台2　9硫酸循环泵IHF465-50-125台2　10氢气冷却塔φ1000×6014台1　11水雾捕沫器φ1000×2514台1　12氢气冷却器φ325×3536台1　13氯气干燥塔φ800×15252×10/12台2　14氯水循环泵ITJ65-50-160台2　15NCL3反应器　台2　16氯水冷却器F=5m²BRW03B-5-8×1/8×1台1　17循环酸冷却器BRW302-10.6-12×2/12×2台1　18硫酸冷却器BRV10-1.0-2×2/2×2F=1.0m²台1　19氯气冷却器ф500×4804台1　20电加热器V=0.28m³台1　21硫酸卸车泵CZ32-160台1　22尾气塔Φ1000×10230台123吸收塔台124碱液配制槽台225次氯酸钠槽φ2500×2600V=11.0台126循环槽V=12.2m³φ2200×3台227尾气塔冷却器RB03-16-2×15台128碱卸车泵CZ50-200台129循环泵ITJ80-50-200台330风机4-72NO32台2131 31循环液冷却器BR03-40-2×37/2×37F-40M²台1　5、液氯工序序号设备名称规格型号单位数量备注1液氯分离器　台3　2液氯贮槽φ2200×11040台4　3液氯中间槽φ1400×3888台2　4排污罐φ600×2340台2　5捕沫器φ1000×3200台2　6硫酸分离器φ400×1452台1　7浓硫酸高位槽φ1400×1958台1　8废气缓冲罐φ800×2516台1　9液环泵YLJ150/2.5台2　10粗液氯泵LSY32-5/5-3.38台2　11螺旋板式换热器I6T6-0.4/台2　12回水槽φ2200×2600×8台1　13冷冻水泵IS80-50-200台2　14氯气液化机组W-JLYLGF164KW套3　15冷水机组LSBLG190190KW套2　6、高纯盐酸工序序号设备名称规格型号单位数量备注1尾气吸收塔φ500×4900台2　2三合一盐酸合成炉ф500×7514SHL-50台2　3氯气缓冲罐　台1　4氢气缓冲罐ф1000×3570台1　5盐酸包装槽V=0.09m³φ350×1台2　131 6盐酸计量槽V=605m³φ1800×260台1　7盐酸液封槽V=0.1m³φ400×800台2　8循环水槽V=10m³φ2100×2950台1　9盐酸贮槽V=50m³φ2600×100台2　10盐酸贮槽V=63m³台2　11循环水泵CMID65-40-200F台2　12盐酸泵CMID50-32-200F台2　4.9物料平衡4.9.1氯平衡131 4.9.2氢平衡4.9.3碱平衡131 第五章公用工程及辅助工程技术方案5.1总图运输5.1.1总平面布置1、项目位于贺兰县暖泉工业园区内，南距银川市22公里，109国道在工业园区东面通过。2、本次设计为宁夏宝兰德化工有限公司异地迁建年产2万吨KOH项目。5.1.2总平面布置的基本原则本次总平面布置遵循以下的基本原则：1、从全面出发合理布局，正确处理生产与安全、局部与整体、重点与一般、近期与远期的关系，把生产、安全、卫生、适用、技术先进、经济合理和尽可能的美观等因素作出统筹安排。2、总平面布置应符合防火、防爆的基本要求，体现以防为主，以消为辅的方针，并有疏散和灭火的设施。3、应满足安全、防火、医药卫生等设计规范、规定和标准的要求，合理布置间距、朝向及方位。131 4、合理布置交通运输和管网线路及进行绿化布置和环境保护。5、合理考虑发展和扩建、改建的要求。5.1.3总平面布置要求本项目总平面布置根据以上的基本原则，从安全、实用的角度出发，具体布置如下：1、按使用功能要求分区布置本项目总平面布置根据工厂各组成部分的性质，使用功能、交通、运输联系、防火和卫生要求等因素，将性质相同、功能相近、联系密切、对环境要求相对一致的建筑物、构筑物及设施，分成若干组并结合用地的具体条件，进行功能分区，大致可分为四大部分。⑴生产车间及工艺装置区位于项目区中部,包括各种工艺装置、设备、建筑物、构筑物、输送管线、中间贮槽及其泵房。⑵原料和成品储存转运区位于项目区中部偏东，包括贮槽、贮罐、液体装卸设备、原料库及成品库等。⑶辅助设施区，包括循环水泵房、污水站、锅炉房、变电及配电装置等。⑷工厂管理区位于项目区北部，包括办公楼、食堂、宿舍等。2、正确处理建筑物的组合安排131 建筑物的组合安排，涉及建筑体型、朝向、间距、布置方式所在地段的地形、道路、管线的协调等。3、合理组织交通路线本项目根据生产作业线和工艺流程的要求合理组织流线、流量、车行系统和人行系统，使厂内外运输保持畅通，合理分散人流与货流。总平面布置结合以上基本原则及具体要求进行布置，完全可满足本项目消防、运输及工艺路线流畅的要求。（具体详见总平面布置图）5.1.4总平面主要指标序号项目单位指标1厂区总占地面积㎡209174.382本项目占地面积㎡93430.682建构筑物占地面积㎡13979.53总建筑面积㎡16888.54建筑密度%156绿地面积㎡149497绿地率%165.1.5厂内外运输1、131 由区外生产的原材料从生产厂家运至银川火车站，再由汽车转运到厂内；成品由厂家的自备车辆运至暖泉火车站，再由火车发放到全国各地。2、由区内生产的原材料、燃煤、包装材料等由厂内的自备车辆或生产厂家车辆从生产厂家运至厂内。3、厂区内的半成品、成品运输采用叉车进行倒运。5.1.6全厂运输量指标序号名称单位数量备注一运入量　　　1钾盐吨/年27000　2氢氧化钾吨/年725　3碳酸钾吨/年100　4氯化钡吨/年40　5聚丙烯酸钠吨/年2.4　6a-纤维素吨/年10　7螯合树脂吨/年0.25　8亚硫酸钠吨/年4.8　9浓硫酸吨/年272　10食糖吨/年5　11燃煤吨/年　　12原料煤吨/年　　　小计　28159.45　二运出量　　　1片碱吨/年20000　2液氯吨/年10000　3盐酸吨/年8000　4炉渣吨/年　　　小计吨/年38000　　运入运出量合计吨/年66159.45　131 5.2给排水5.2.1设计依据1、国家有关规范及标准；（1）《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003；（2）《建筑设计防火规范》GB50016-2006；（3）《建筑灭火器配置设计规范》GB50140-2005；（4）《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002；（5）《室外给水设计规范》GB50013-2006；（6）《室外排水设计规范》GB50014-2006；（7）《工业循环水冷却设计规范》GB/T50102-2003；（8）《泵站设计规范》GB/T50265-97；2、工艺设备专业提供的生产用水量；3、其他相关专业提供的图纸资料。5.2.2设计范围131 本工程设计范围包括：拟建厂区车间的生产生活给水系统设计、纯水系统设计、循环水系统设计、排水系统设计、室内消火栓系统设计、室外给排水管网设计和室外消火栓系统设计等。5.2.3给水1、水源本项目水源由园区市政给水管网供给。水质符合《生活饮用水标准》，供水压力P=0.35Mpa。供水水量、压力满足项目生产-生活-消防用水要求。2、用水量表5-2-1用水量一览表序号用水种类用水部门用水数量用水定额小时用水量日用水量(m3/d)用水时间小时变化系数平均时(m3/h)最大时(m3/h)1生产用水电解工序12.5m3/h12.513.7530024h1.12生产用水片碱工序6m3/h66.614424h1.13生产用水液氯工序3.125m3/h3.1253.437524h1.14生产用水高纯盐酸工序32.5m3/h32.535.7578024h1.15生产用水纯水制备14m3/h1415.433624h1.16生产用水循环水补水45m3/h4549.5108024h1.17生产用水锅炉补水15m3/h1516.536024h1.18生活用水200人50L/人。班1.252.5108h2.09淋浴用水200人50L/人。次55102h1.010绿化用水15000m32L/m2.d3.753.75308h1.011汽车冲洗水10辆200L/辆.次2221h1.012消防用水室内15L/s室外25L/s火灾延续时间2h1441442882h1.013未予见用水最高日用水量的10%12.7314305.524h1.1131 合计296.855312.183720.53、给水系统厂区供水管网由生产、生活、消防系统共用。供水干管成环状布置，从市政供水管网引两根de300供水主管与环状管网连接。管材采用PE给水塑料管，直埋。5.2.4排水1、本工程排水系统包括：污水（包括生产废水及生活污水）排水系统和雨水排水系统。2、污水排水系统和雨水排水系统：室外排水采用雨污合流系统。生产废水经过处理达到排放标准后排入厂区排水管网，生活污水经化粪池处理后排入厂区排水管网。雨水通过有组织的道路与地面雨水口排入厂区排水管网从而排入城市管网。表5-2-2排水量一览表项目排水数排水定额小时变化系数小时数（h）日排水量（m³/d）最大时排水量（m³/h）生活排水200人40L/人.d2.0882淋浴排水200人50L/人.d1.02105纯水制备浓水排放　4m³/h1.1　24964.4131 汽车冲洗废水排放10辆　200L/辆.次1.0　122生产废水排放35.625m³/h1.1　2485539.2未预见最高日排水量的10%1.1　2497.14.45总计　1068.157.053、室外排水管采用承插式钢筋混凝土排水管，胶圈接口，沙石基础。5.2.5建筑给水排水1、给水系统：室内给水系统采用下行上给方式，管材采用PP-R给水管，公称压力PN1.25MPa，热熔连接，与金属管连接时，采用带金属嵌件的聚丙烯管件作为过渡，该管件与聚丙烯管连接时采用热熔连接。2、室内消防系统：建筑室内消防设计包括:室内消火栓灭火系统设计、室内灭火器配置设计。室内消火栓灭火系统设计:131 室内消火栓系统在室内与生活给水系统分开设置，设两条进水管与室外环状管网连接，室内管道亦连成环状，入口处设置防倒流措施，防止对室外给水管网的水质造成污染。室内消防管采用焊接钢管，焊接，与消火栓及阀门连接法兰连接，采用聚四氟乙烯胶带缠绕防腐。灭火器配置设计:火灾危险等级为工业建筑中危险级，室内设置手提式磷酸铵盐干粉灭火器，最大保护距离20m，单具灭火器最小配置灭火级别2A，单位灭火级别最大保护面积75m²/A。3、热水系统：热水系统主要为浴室的淋浴热水供应，淋浴系统采用下行上给方式，立管循环，供应热水水温65℃，洗浴用水量按50L/人·次。热水管采用PP-R塑料热水管，公称压力PN2.0MPa，热熔连接，与金属管连接时，采用带金属嵌件的聚丙烯管件作为过渡，与聚丙烯管连接时采用热熔连接。4、排水系统：室内排水系统采用生活污水与生产废水（主要为纯水、软水制备的排放浓水组成）分流排放形式排至室外排水管网。采用单立管排水系统，设伸顶通气管。排水管采用UPVC排水管，每层均设伸缩节，粘接剂粘接。131 5.2.6水平衡5.3循环水系统5.3.1装置设计方案本工程循环冷却水用水点主要为电解工序、氯氢处理工序（废气处理工序）、液氯工序（冷冻站）、盐酸工序。各工序循环水用水量见下表:表5-3-1循环冷却水用水量一览表序号用水部门小时用水量m³/h压力MPa回水温度(℃)供水温度(℃)一循环冷却水1电解工序（含氯氢处理）2000.442282液氯工序2100.438283高纯盐酸440.43828131 4片碱工序900.43828小计5440.4二含碱循环冷却水1电解工序（含氯氢处理）500.438282片碱工序2850.33838335合计879根据工艺要求，本项目循环水系统分为循环冷却水系统和含碱循环冷却水系统，集中建设循环水站。1、循环冷却水系统该系统水量主要供电解、高纯盐酸、冷冻、电解片碱、氯氢及废气处理装置内工艺设备冷却用水。系统设GBNL3-300型中温逆流玻璃钢冷却塔(二台）、单台冷却水量300m³／h，温差10℃，热水池容积为l2×6×3m，冷水池容积为6×6×3m。泵房内设冷热水泵各二台。二台冷水泵(KQSN300-N9-392型)，一开一备、流量Q=354-590-726m³／h，扬程H=51-46-40m，轴功率N=82.9-91.8-105.7kw；配套电机Y315S-4II型，功率N=110kW。热水泵二台(KQSN300-N19-254型)，一开一备、流量Q=358-597-716m³／h，扬程H=18-15-11m，轴功率N=28.3-30.4-28.0kw131 ；配套电机Y225S-4II型，功率N=37kW。2、含碱循环水系统该系统水量主要供片碱及氯氢及废气处理工序设备冷却用水。系统设GBNL3-200型中温逆流玻璃钢冷却塔(二台）、单台冷却水量200m³／h，温差10℃，热水池容积为6×6×3m，冷水池容积为6×6×3m。泵房内设冷热水泵各二台。二台冷水泵(KQSN250-N6-383型)，一开一备、流量Q=214-357-451m³／h，扬程H=54-47-42m，轴功率N=51.6-60.6-71.9kw；配套电机Y280S-4II型，功率N=75kW。热水泵二台(KQSN250-N19-245型)，一开一备、流量Q=247-412-494m³／h，扬程H=17-14-12m，轴功率N=17.1-18.4-19.7kw；配套电机Y180L-4II型，功率N=22kW。5.3.2主要设备一览表表5-3-2循环水泵房主要设备一览表序号名称规格与型号单位数量技术性能一循环冷却水1循环冷水泵KQSN300-N9-392台2Q=354-590-726m³／hH=51-46-40mN=110kW2循环热水泵KQSN300-N19-254台2Q=358-597-716m³／h131 H=18-15-11mN=37kW3中温逆流冷却塔GBNL3-300型套2Q=300m³/hN=11kW4加药系统CTH-2×1/2KJ2I套15加氯机ZJ-2套16钢制无阀过滤器ZWG-40套1Q=40m³/h二含碱循环水系统1循环冷水泵KQSN250-N6-383台2Q=214-357-451m³／hH=54-47-42mN=75kW2循环热水泵KQSN250-N19-24台2Q=247-412-494m³／hH=17-14-12mN=22kW3中温逆流冷却塔GBNL3-200型套2Q=200m³/hN=5.5kW6钢制无阀过滤器ZWG-20套1Q=20m³/h5.4纯水站5.4.1概述131 本工程设置纯水站，供生产各装置用。制备纯水的原水为市政自来水，系统总制水量为10t/h。本套系统主工艺选用预处理+两级反渗透+EDI工艺，系统设计以反渗透、EDI为核心设备，多介质过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器等为预处理，保证反渗透系统的正常运行；反渗透系统为预脱盐系统；EDI为深度脱盐处理，保证出水水质指标。全套系统采用PLC自动控制，并具有手动/自动操作方式的切换。5.4.2设计依据、设计原则一、设计依据纯水水质指标如下：项目指标电阻率MΩ.cm（25℃）10压力0.3MPa温度常温二、设计原则整套系统设计原则：技术先进、工艺合理、安全可靠、节能环保。本系统在设计中充分考虑水资源的利用，减少废水排放量。本系统采用目前世界上成熟的反渗透技术作为预脱盐设备，采用EDI作为深度除盐设备，技术成熟，产水质量可以得到有效的保证，同时在控制方式上采用现场PLC控制，操作工艺方便，可进行数据的处理，方便人员操作。由于采用反渗透技术作为预脱盐设备，有效保证了后续深度除盐设备—EDI的进水水质要求，相比于传统的离子交换脱盐工艺，无酸碱耗量，消除了因酸碱再生而带来的环境污染。131 5.4.3装置生产能力纯水：10t/h5.4.4工艺流程概述及工艺流程框图一、工艺流程概述本套系统主工艺选用预处理+两级反渗透+EDI工艺，系统设计以反渗透为核心设备，多介质过滤器、活性炭过滤器、精密过滤器等为预处理，保证反渗透系统的正常运行；反渗透系统为预脱盐系统；EDI为精处理，保证出水水质指标。二、工艺流程框图原水箱多介质过滤器一级反渗透系统二级水箱保安过滤器一级水箱箱用水点活性炭过滤器二级反渗透系统EDI系统EDI供水泵纯水箱纯水泵原水泵NaOH阻垢剂+HCl131 5.4.5主要设备选型及主要设备一览表主要设备的选择及主要设备详见表5-4-1设备一览表。表5-4-1设备一览表序号设备名称规格型号单位数量备注1原水储罐V10m3φ2200×2700×22台1　2原水泵Q=18m3/hP=0.4MPaN=7.5kw台2　3细砂过滤器Φ1500mmHR=800mm台1　4活性炭过滤器Φ1500mmHR=2000mm台1　5反洗水泵Q=83m3/hH=20mN=11kw台1　6阻垢剂单元　台1　7保安过滤器TYBA-300台1　8一级高压泵Q=20m3/hP=1.4MPaN=11KW台1　9一级反渗透装置TYRO-12.5台1　10加碱单元　台1　11中间水箱V10m3φ2200×2700×22台1　12二级高压泵Q=16m3/hP=0.9MpaN=7.5KW台1　13二级反渗透装置TYRO-11.2台1　14渗透水箱V10m3φ2200×2700×22台1　15EDI升压泵Q=12m3/hP=0.52MpaN=3.0KW台1　16EDI装置Q=10m3/h台1　17纯水储罐V20m3φ2600×3800×26台1　18纯水泵Q=10m3/hH=38mN=5.5KW台2　5.5供热采暖通风与空调5.5.1设计依据1、国家有关规范及标准：131 （1）《采暖通风和空气调节设计规范》GB50019-2003；（2）《建筑设计防火规范》GB50016-2006；（3）《公共建筑节能设计标准》GB50189-2005；（4）《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002；（5）《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-2002；2、其他相关专业提供资料；3、室外计算参数(宁夏贺兰县)：冬季采暖室外计算温度：tw=-15℃冬季通风室外计算温度：tw·d=-9℃夏季通风室外计算温度：tw·s=-27℃冬季室外大气压力：冬季Px=897.8hpa夏季Px=885.3hpa室外风速：冬季1.7m/s，夏季2.8m/s主导风向：西北风采暖期天数：152天极端最低温度：-28.4℃131 最大冻土深度：104cm4、各单体室内设计参数见表5-5-1。各单体室内设计参数一览表（表5-5-1）房间名称设计温度工艺用汽量通风量次/h备注1一次盐水工序化盐厂房，盐水泵房10℃2电解工序电解厂房，脱氯厂房10℃1.25t/h123片碱工序片碱厂房，碱泵房10℃0.2t/h碱库5℃34氯氢处理工序氯氢泵房，酸碱泵房10℃125液氯工序液氯厂房10℃0.5t/h126液氯包装10℃127盐酸厂房10℃128循环水泵房10℃129纯水站16℃10动力站10℃11污水站16℃312锅炉房12℃13检修车间10℃314综合库5℃315办公楼18℃16食堂18℃4017单身楼20℃18中心化验室18℃1219控制室18℃12131 20更衣室23℃21卫生间16℃105.5.2设计概况1、建筑概况：总建筑面积：16888.5m²采暖面积：12228.2m²2、建筑物热负荷（见表5-5-2）3、各单体建筑围护结构热工计算参数：生活区建筑外墙：360mm多孔砖，外贴60mm聚苯板，k=0.58w/(m²·℃)生产区建筑外墙100mm厚彩钢保温板，内夹100mm聚苯板，k=0.60w/(m²·℃)外窗：5+9+5厚单框双玻塑钢窗，k=2.7w/(m²·℃)屋顶：100mm聚苯板保温层，k=0.45w/(m²·℃)采暖热负荷一览表（表5-5-2）编号名称单位建筑面积采暖热负荷kw采暖热指标w/m²1.化盐厂房m²10141521502.盐水库房m²81121503.电解厂房m²10081511504.脱氯厂房m²36054150131 1.片碱厂房m²14402161502.碱泵房m²36541503.氯氢泵房m²324491504.酸碱泵房m²1081621505.液氯厂房m²12601891506.盐酸厂房m²294.444.21507.循环水泵房m²297451508.纯水站m²162251509.动力站m²1622515010.污水站m²1622515011.锅炉房m²5405415012.检修车间m²4326515013.综合库m²4326515014.办公楼m²1568.21026515.食堂m²700.915015016.单身楼m²1246.7635017.中心化验室m²60060100　总计　12228.21762.22　4、设计内容：厂区内的供热(包括生产用蒸汽管道及采暖用热水设计)及厂区内各单体建筑物通风及采暖设计。131 5.5.3通风设计1、厂区内办公，宿舍建筑公共卫生间均采用机械排风，通过卫生间通风器排至室外。通风量按换气次数10次/h计.2、厂区各单体建筑无窗房间，会议室及浴室采用机械通风。无窗房间及会议室通风量按换气次数3次/h计.浴室通风量按换气次数10次/h计.3、厂区内电解厂房的整流所为排除余热，采用全面机械通风,通风量按换气次数12次/h计；液氯厂房内为排除有害气体氯气，采用全面机械通风,通风量按换气次数12次/h计；中心实验室排除有害气体，实验室内配置通风柜排风系统。4、生活区内厨房及餐厅雅座均采用机械排风。排油烟罩由厨房设备厂家负责定制，设计只考虑设备用电容量。厨房通风量按换气次数40次/h计.餐厅雅座通风量按换气次数3次/h计.5、通风系统通风机设备选用见表5-5-3。通风系统通风机设备选用一览表（表5-5-3）建筑物名称风量机外余压设备安装位置备注电解工序6800m³/h267PaN=2.2KW电解及脱氯厂房离心风机15台液氯工序6800m³/h267PaN=2.2KW液氯及包装厂房离心风机24台盐酸厂房6800m³/h267PaN=2.2KW车间内离心风机5台循环水泵房6800m³/h267PaN=2.2KW泵房内轴流风机5台131 污水站3000m³/h190PaN=1.1KW站房内轴流风机3台检修车间5000m³/h150PaN=1.1KW车间内轴流风机2台综合库5000m³/h150PaN=1.1KW库房内轴流风机2台厨房6000m³/h175PaN=1.1KW厨房轴流风机3台780m³/h50PaN=0.04KW雅座，洗消间通风器5台餐厅1216m³/h50PaN=0.06KW餐厅通风器6台办公楼480m³/h50PaN=0.025KW公共卫生间通风器6台780m³/h50PaN=0.04KW会议室通风器3台浴室3000m³/h175PaN=0.37KW淋浴室轴流风机2台宿舍480m³/h50PaN=0.04KW公共卫生间通风器8台化验室6000m³/h175PaN=1.1KW室内轴流风机3台控制室3000m³/h175PaN=0.37KW室内轴流风机2台风管采用耐酸腐蚀聚氯乙烯板制作。5.5.4采暖设计1、采暖热源：由自备锅炉房供应.2、采暖热媒：采用供水温度95℃,回水温度70℃的低温热水采暖。3、散热器：选用新型节能型散热器.4、采暖系统：生活区采用下供下回双管同程式系统，供回水干管敷设在室内地沟，暗装。生产区采用上供上回双管同程式系统，供回水干管敷设在车间内，明装。131 5、管材：供回水干管和立管DN＜70mm者，采用焊接钢管；DN＞70mm者，采用无缝钢管。6、敷设在地沟内、不供暖房间、楼梯间内的供暖管道，均采用岩棉保温，厚度及做法见国标87R411-1/6.20。7、采暖管道系统工作压力为：P=0.4Mpa。8、管道支、吊、托架的具体形式和位置由安装单位根据现场情况确定，做法见国标R402。10、防腐与刷漆：1）散热器表面刷两遍红丹防锈漆及两遍银粉。2）需保温的钢管在表面除锈后，刷樟丹防锈漆两遍。3）非保温的钢管在表面除锈后，刷樟丹防锈漆两遍，再刷银粉漆两遍。11、试压：系统安装完毕后，须进行打压试验，系统顶点试验压力：0.5Mpa，试压十分钟内，压降不超过0.02Mpa为合格。12、冲洗：供暖系统安装竣工并经试压合格后，应对系统反复注水及排水，直至排出水中不含泥沙，铁屑等杂质，且水色不浑浊方为合格。131 5.5.5空调设计1、根据自控专业要求，综合楼内的DCS中央控制室设置分体柜式空调机，以维持室内温度：夏季25±3℃，冬季17-24℃。2、办公楼内色谱室，仪器分析室，ICP室和天平室按分析专业要求设置分体壁挂式空调机，以维持夏季室温26℃，冬季散热器采暖。3、开闭所控制室内安装分体式空调机以满足配电专业要求的夏季室温为25℃的要求，冬季散热器采暖。5.5.6自备锅炉房设计1、根据工艺专业提供的厂区生产用蒸汽量为6.5t/h,选用一台DZL4-1.25-AII型燃煤蒸汽锅炉，锅炉辅机及锅炉给水泵配套使用；根据厂区采暖热负荷为1.8MW,选用一台DZL2.8-1.0/90℃/70℃-AII型燃煤热水锅炉，锅炉辅机配套使用。2、锅炉房风机间，水泵间门窗均采用消音门窗；锅炉房结构采用钢筋混凝土框架结构，锅炉间屋顶采用彩钢板轻质屋顶。3、根据环保部门要求，除尘器采用湿式高效脱硫除尘器。4、煤渣场露天堆放，烟囱位置处于下风向处。5.5.7供热及供热外管网设计1131 、供热范围：厂区内的室外采暖管道设计；厂区内电解工序，片碱工序，液氯工序的室外蒸汽管道设计。2、采暖热媒采用95℃～70℃的低温热水，由厂区内自备锅炉房换热站提供。生产用蒸汽热媒采用0.5~0.6Mpa饱和蒸汽，由厂区内自备锅炉房提供。3、厂区内室外采暖管道及室外蒸汽管道采用枝状布置，各单体建筑与室外采暖干管采用直接连接方式，采暖室外管道及蒸汽管道均采用直埋有补偿敷设方式。4、管材：室外采暖管道采用氰聚塑直埋保温管；室外蒸汽管道采用复合直埋保温管。5、管材及材料见表5-5-4、表5-5-4。室外采暖管道管材及材料表（表5-5-4）直埋无缝钢管规格长度（m）D273×7（DN250）354D219×6（DN200）554D159×4.5（DN150）332D133×4（DN125）332D108×4（DN100）350D89×4（DN80）340D73×3.5（DN70）212D57×3.5(DN50)282D45×2.5(DN40)134D38×2.5(DN32)20131 室外蒸汽管道管材及材料表（表5-5-5）复合直埋无缝钢管规格长度（m）D219×6（DN200）177D159×4.5（DN150）83D133×4（DN125）83D108×4（DN100）133D89×4（DN100）1205.5.8动力站（供气）供气包括工艺装置空气，仪表用气及氮气。1、工艺装置空气：间断用量需要250Nm/h,连续用量最大400Nm/h,露点控制在-10℃。2、仪表用气：用量在200Nm/h，压力0.4MPa.3、选用一台额定产气量10Nm/min的螺杆式空气压缩机，供气压力0.4MPa,为工艺装置空气及仪表用气提供压缩空气。空气处理及储气罐配套使用。4、氮气：主要用于开停车，固碱密封，用量在200Nm/h，压力为0.3MPa。选用一台额定产气量6Nm/min的制氮机，供气压力0.4MPa。131 5.6煤气站5.6.1设计依据本项目发生炉煤气站的设计产量，根据企业生产线各煤气用户小时最大煤气消耗量之和及各生产工序之间的同时使用系数计算确定。一、设计气量：2340Nm3/h（煤气热值/Kcal/Nm3：≥1500）。二、煤种：烟煤、长烟煤、无烟煤。三、用煤指标1、粒度：20～40mm，40～60mm，60～80mm；2、含矸率：＜2%；3、挥发份：（干基）＞20%；4、灰份：（干基）＜10%；5、煤灰软化温度（ST）＞1260℃；6、热稳定性：＞60%；7、碎强度：＞60%；8、罗加指数：＜20%；9、自由膨胀系数（F.S.T）：＜2131 10全硫（干基）＜1%。四、煤的质量参考数据1、工业分析Mad:2.66%,Aad:8.15%,Vad:27.14%,Fcad:62.05,Stad：0.39%。2、元素分析Gad:76.44%,Had:3.98%,Nad:0.76%,Sad:0.39%。3、热值Qbad:30.38MJ/Kg。4、灰熔点：≥1250℃。5、自由膨胀系数（F.S.T）：≤2。6、焦渣特性：2五、设计冷净煤气大致组分见表5-6-1表5-6-1冷净煤气大致组分表成分H2CH4COCO2N2O2热值V%13.5～17.31.2～2.926.1～32.21.8～7.046～50.10.1～0.57～7.5MJ/m3131 5.6.2设计原则新上发生炉煤气站的设施建设须达到生产工艺气体质量标准，发生炉煤气站的建设工程设计应遵循以下原则：1、有效充分利用现有公用设施；2、提升相应工艺的处理效率；3、选择合理的发生炉煤气站工艺流程，力求运行可靠，操作简单，煤气质量合格稳定；4、对于发生炉煤气站生产过程中冷却水作到全部循环使用；5、运行费用低。5.6.3煤气站工艺方案煤气发生炉的工艺流程一般分为单段热煤气流程、单段冷煤气流程、二段冷（热）煤气流程。从综合考虑装置需求、煤种选择、以及二次污染因素，本项目煤气站选择适用烟煤、长烟煤、无烟煤等煤种的二段煤气发生炉冷煤气流程技术方案。二段冷（热）煤气流程简述如下：131 两段式煤气发生炉自上而下由干馏段和气化段组成，首先煤从炉顶煤仓经两段下煤阀进入炉体，煤在干馏段经过充分的干燥和长时间的低温干馏，逐渐形成半焦，进入气化段，炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应，经过炉内还原层，氧化层而形成灰渣，由炉栅驱动从灰盆自动排出。煤在低温干馏的过程中，以挥发份析出为主生成的煤气称为干馏煤气，组成两段炉的顶部煤气，约占总煤气量的40%，其热值较高（6700KJ/Nm3）温度较低（120°C），并含有大量的焦油。这种焦油为低温干馏产物，其流动性较好，可采用静电除尘器捕集起来，作为化工原料和燃料。在气化段，炽热的半焦和气化及经过还原，氧化等一系列化学反应生成的煤气，称为气化煤气。组成两段炉的底部煤气，约占总煤气量的60%，其热值相对较低（6400KJ/Nm3），温度较高(450°C左右)，因煤在干馏段低温干馏时间充足，进入气化段的煤已变成半焦，因此生成的气化煤气不含焦油，又因距炉栅灰层较近，所以含有少量飞灰。底部煤气就可经旋风除尘器及风冷器等设备来处理，这样对于使用冷净化煤气的用户，便可不采用水洗法就能使用上冷净化煤气，从而避免了大量含酚废水无法处理的缺陷。从综合考虑装置需求、煤种选择、以及二次污染因素，本项目煤气站选择适用烟煤、长烟煤、无烟煤等煤种的二段煤气发生炉冷煤气流程技术方案。131 图5-6-1两段煤气发生炉冷净煤气工艺流程图5.6.4主要设备及选型一、混合煤气发生炉1、设备选择计算煤气炉台数按下式确定N=Vmax(1+n)/qFv+N′式中N——设计计算煤气炉台数，台；Vmax——最大设计小时产气量，Nm3/h；n——煤气泄漏损失率，一般为设计气量的2%～5%；q——气化强度，kg煤/m2·h；F——煤气发生炉炉膛截面积，m2；131 V——使用煤种的产气率，m3(标)/kgN′——备用台数。N=2340(1+0.05)/320×3.14×3.0=0.82（台）本项目选用CG3Q2.0-1型二段式煤气发生炉一台。（不考虑备用）2、CG3Q2.0-1型二段式煤气发生炉主要技术性能1）炉体内径/mm：2000；2）炉体内径截面积/m2：3.14；3）适应煤种：不粘接或弱粘接烟煤，煤质应符合GB-9143常压固定床煤气发生炉用煤质质量标准；4）燃料粒度/mm：20～40；25～50；30～60；5）底部出口压力/kPa：2；6）底部出口温度/℃：350～550；7）煤气产量/Nm3/h：2500～2800；8）煤气热值/Kcal/Nm3：＞1500；9）耗煤量/kg/h：750～850；10）空气耗量/m3/kg.煤（coal）：2.0～2.5；131 11）蒸汽压力/MPa：0.294；12）炉底压力/kPa：＜7.5。二、一级电捕焦油器主要技术性能（C-12型，二段式煤气发生炉配套供应）1、处理煤气量/Nm3/h：1375～2290；2、入口煤气温度/℃：40～110；3、沉淀极数量/根：12；4、沉淀极内径/mm：￠250；5、工作压力/kPa：0.4～4.5；6、流速/m/s:＜0.75；7、效率/%：95～99%；8、蒸汽压力/MPa：＞0.3；9、工作电压/KV：40～60；10、设备外径/mm：￠1620。三、旋风除尘器主要技术性能（二段式煤气发生炉配套供应）1、直径/mm：￠1200；131 2、处理能力/m3/h：2000～3000；3、工作温度/℃：400～500；4、最大工作压力/Pa：4000。四、风冷器主要技术性能（二段式煤气发生炉配套供应）1、规格/根：16；2、换热面积/m2：＞80；3、处理能力/m3/h：＞3000；4、煤气出口温度/℃：80～120；五、间冷器主要技术性能（二段式煤气发生炉配套供应）1、直径/mm：￠1200；2、换热面积/m2：＞400；3、处理能力/m3/h：2800～3000；4、煤气出口温度/℃：35～50；5、循环水进口温度/℃：≤45。六、二级电捕轻油器主要技术性能（C-21型，二段式煤气发生炉配套供应）131 1、处理煤气量/m3/h：2100～3800；2、入口煤气温度/℃：35～50；3、沉淀极数量/根：21；4、沉淀极内径/mm：￠250；5、工作压力/kPa：0.4～4.5；6、流速/m/s:＜0.65；7、效率/%：＞95%；8、蒸汽压力/MPa：＞0.3；9、工作电压/KV：6010、设备外径/mm：￠1820。七、余热锅炉主要技术性能（二段式煤气发生炉配套供应）1、直径/mm：￠800；2、处理煤气量/Nm3/h：3000～3600；3、煤气进口温度/℃：450～550；4、煤气出口温度/℃：200～230。八、捕滴器主要技术性能（二段式煤气发生炉配套供应）131 1、填料用量（焦碳）/T：＞9；2、捕水效率/mg/m3：＜30。5.8供电及通讯5.8.1设计依据(1)各专业提供的用电设备一览表；(2)《供配电系统设计规范》GB50052-95；(3)《35~110KV变电所设计规范》GB50059-92；(4)《10KV及以下变电所设计规范》GB50053-94；(5)《建筑设计防火规范》GB50016-2006；(6)《低压配电设计规范》GB50054-95；(7)《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92；(8)《火灾自动报警系统设计规范》GB50116-98；(9)《城市电力规划规范》GB50293-1999；(10)《建筑物防雷设计规范》GB50057-94；(11)《电力装置的继电保护和自动装置设计规范》GB50062-92；(12)《电热设备电力装置设计规范》；131 (13)《并联电容器装置设计规范》GB50227-95；(14)《电力工程电缆设计规范》GB50217-94；(15)《工业企业照明设计标准》GB50034-2004；(16)国家现行的规程、规范及自治区现行有关政策。5.8.2设计范围（1）宁夏宝兰德化工有限公司2万吨/年离子膜法片状固体氢氧化钾装置异地迁建项目供配电系统设计；（2）电力外网及道路照明设计；（3）接地与防雷设计；（4）项目区通讯设计。5.8.3供配电系统设计一、电源厂区供电电源由工业园区110KV变电站35KV两段母线侧引来两路35KV高压电源，其中两路电源互为备用，采用YJV22-35KV-3*150mm²高压电缆暗埋敷设接入厂区35KV变电所内，变电所位置见总图。二、用电负荷估算131 用电负荷估算采用单位指标法，负荷计算采用需要系数法,具体情况如下：序号名称容量(KW)备注1盐水一次精制工序103.62电解工序270.38整流变压器6300KVA3片碱工序305.874氯氢处理工序299.25液氯工序120.56盐酸工序377废气处理工序41.88锅炉房2009动力站15010循环水泵房27711纯水站55.512煤气站12013办公楼10014宿舍10015食堂6016合计2399.25二、负荷等级根据生产工艺及装置特点，本项目中电解工序、氯氢处理工序、废气处理工序和消防负荷为一级负荷，循环水泵房中循环水泵用电负荷等级为二级负荷，其余负荷等级为三级。三、供配电系统131 1、厂区内设35KV变电所一座，内设高压配电室、变压器室二间、低压配电室、控制值班室等，总建筑面积为440m²。2、高压配电室35KV母线采用单母线分段，分别由两段母线向整流变压器供电。3、厂区内0.4KV总装机容量为2399.25KW，计算有功功率为1727.46KW，无功功率为1230.82Kvar,全厂自然平均功率因数为0.81,经低压侧集中补偿后，功率因数可达0.92，计算视在功率为1877.3KVA，。4、变电所内设油浸式变压器二台，选用S9-2500KVA/35/0.4KV/，D/Yn11型号的变压器2台，负荷率为75.1%。5、计量方式采用高供高计，在厂区变电所内设计量装置。6、低压系统采用单母线，放射式供电至各建筑单体用电设备。7、应根据区域等级和使用条件，选用相应等级的电气设备；每个车间根据需要设置若干配电柜或插座箱。8、动力配电线路根据现场及工艺设备布置情况采用电缆或BV-500型导线沿电缆桥架敷设，控制线选用KVV-0.45/0.75KV控制电缆沿电缆桥架或穿钢管明敷。9、照明灯具根据建构筑物环境特点，选用金卤灯或防爆灯等，办公室、值班室等选用荧光灯。金卤灯及荧光灯具均须配置电容补偿装置。131 10、无功补偿采用低压母线集中补偿方式，在每处变压器低压侧分别设置电容补偿柜，补偿后功率因数为0.92。5.8.4厂区电力外网厂内不设架空线路，配电线路均采用电缆直埋沿道路边敷设，厂区道路照明采用道路照明灯或柱灯。5.8.5接地与防雷设计1、本工程35KV高压系统采用不接地系统，低压系统的接地型式采用TN-C-S系统。2、厂区内的建筑物，均按二、三类防雷建筑物设置防雷保护措施。3、变电所四周均设置电气接地装置，接地电阻不大于1欧，工作接地、防雷接地及保护接地共用该接地装置。4、所有正常情况下不带电的金属导体均应可靠接地，以防意外电击。5.8.6主要电气设备一览表主要电气设备一览表序号名称型号及规格单位数量备注1高压配电柜KYN28-12面94电力变压器S9-2500/35/0.4/0.23KV套28高压隔离开关GN22-4000台2131 9低压开关柜MNS-13面488低压电容柜MNS-95面410照明配电箱PZ30台245.8.7厂区通讯设计1、在办公楼、职工宿舍、职工食堂值班用房以及各生产车间的值班室内均设置语音和信息插座终端，在办公楼内设置中心机房。2、各单体语音和信息系统来源从办公楼中心机房分别采用HYV型和大对数电缆埋地引至各单体配线设备后引入各个插座终端。5.9贮运设施5.9.1物料储运1、物料种类：项目储运物料主要有固体物料和液体物料两种。固体物料包含原料和产品，主要有原料钾盐、产品片碱等；液体物料主要有硫酸、盐酸、液氯和烧碱等辅助原料。2、运输形式：主要有公路运输和管道运输。固体物料以公路运输，液体物料以特种车辆公路运输，界区内采用管道输送。3、贮存形式：液体物料为罐贮；固体物料根据物料特性设堆场存放或仓储。131 5.9.2液体物料贮运原料硫酸、烧碱设置卧式贮罐储存，贮罐在用户氯氢处理工序室外布置。产品盐酸设置四台酸贮槽，邻近盐酸工序室外布置；产品液氯设置四台液氯贮槽，布置在液氯工序，室内布置。表5-9-1液体物料贮存量计算表序号物料名称物料来源贮存量(t)年运量(t)运输方式贮存周期(天)1液氯副产品20012600钢瓶汽运52盐酸副产品988000汽车43硫酸外购20286汽车204烧碱外购15汽车表5-9-2液体物料储运设备一览表序号设备名称材质规格（m³）数量（座）贮存时间(天)备注1液氯贮槽16Mn4045卧式2盐酸贮罐玻璃钢5024卧式3硫酸贮罐碳钢14120卧式4烧碱贮罐碳钢141卧式5.9.3固体物料储运固体物料主要为原料钾盐和产品片碱。原料钾盐来源于青海，以火车运输为主，自车站至厂区采用汽车运输方式，紧邻一次盐水工序设置盐库，建筑面积1440m²，轻钢结构，原料钾盐采用塑编袋包装，贮存量3000吨，贮存周期30天。产品片碱设置成品贮存仓库，紧邻片碱工序建设，碱库建筑面积1440m²，轻钢结构131 ，产品片碱采用塑编袋包装，贮存量3000吨，贮存周期30天。5.10工程界区外管网5.10.1外管网范围1、工艺及公用管道：工段（工序）与工段（工序）联系的工艺及公用物料管道，界区内的工艺及公用物料管道。2、供热管道5.10.2管道敷设的原则及敷设方式1、若单层管廊则公用工程管线置中间，工艺管线置两侧，大尺寸管道置最外侧；若双层管廊，则公用工程管道置上层，工艺管道置下层。2、热力管道采用“π”型补偿器，以降低工程造价。3、按不同介质管道，设置高点放空、低压疏水、防雷、静电接地、热补偿等措施，管道坡度按3～5‰考虑。4、架空敷设以不妨碍厂区交通为原则。5、跨越厂区道路和其他特殊位置可设桁架，管架设计力求实用、美观，尽量节省土建投资。6、管架跨度为6～9米，桁架跨度可根据现场具体位置情况而定。管架跨越主干道净空高度不小于5.5米，跨越一般道路净空高度不小于131 4.5米。5.11自动控制5.11.1设计范围一、本设计为宁夏宝兰德化工有限公司2万吨／年离子膜KOH工程的自控可行性研究报告，其中包括：盐水一次精制工序；电解工序(包括二次盐水精制，电解，淡盐水脱氯工序)；氯气氢气处理工序；废气处理工序；液氯工序(包括冷冻站)；盐酸工序；片碱工序；纯水站，循环水等所需的检测、控制仪表及控制装置。二、生产线上所有电机的运行、故障信号全部送入操作室显示；电机可本地/远程控制，远程状态电机的启动、停止由操作室控制；有关整流的主要参数亦送入电解操作室显示。三、需要说明的是：电解工序的检测、控制仪表及控制装置是按引进美国0xyTech公司的技术装置，片碱工序是按引进瑞士Bertrams公司的技术装置而进行设计。5.11.2设计标准本设计是根据宁夏宝兰德化工有限公司年产2万吨氢氧化钾项目工艺专业提供的氢氧化钾生产工艺条件及带控制点的工艺流程图进行设计。131 设计遵循以下标准和规范：1、《工业自动化仪表工程施工及验收规范》(GBJ93-86)2、《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》(GBJ131-90)3、《分散型控制系统工程设计规定》(HG/T20573-95)4、《过程检测和控制流程图用文字和图形符号》(GB2625-81)5、《控制室设计规定》(HG20508-92)6、《仪表供电设计规定》(HG20509-92)7、《信号报警、联锁系统设计规定》(GB20511-92)8、引进装置范围内仪表采用引进国及公司的设计标准。5.11.3控制水平一、本工程设置一中央DCS控制系统对装置进行集中监视、信息管理；对主要大部分工序进行实时检测和控制；此外，根据工艺装置特点，另设置片碱工序岗位控制盘(包括PLC)，盐酸工序岗位监测盘和电解工序树脂塔程序控制盘就近操作。131 二、车间所有设备的起/停信号及设备的运转情况全部进计算机监控管理系统，这就要求车间里所有电机的启停采用现场及控制室两地控制，现场控制箱设有手动、自动选择开关，手动时电机只能现场启停，自动位置时电机的启停受自控系统控制。同时，电机的运行、故障信号、电机的电流（大电机）、转速（变频控制）等信号送回系统，以便系统对设备的监控、记录和有效控制。三、整流的主要参数亦送入DCS系统显示，打印报表。四、计算机控制系统除基本的PID调节回路功能外，还应具备比值调节、串级调节等复杂控制功能，以便完成工艺生产中工艺参数特殊的控制要求。5.11.4仪表选型一、国内配套的DCS系统根据检测、控制点及控制要求择优选择实用可靠的DCS系统。二、岗位监测盘上所采用的盘装及架装仪表选择电子式组合仪表。三、变送器采用质量稳定可靠的国外原装电容式变送器。四、温度测量：装置中温度测量集中显示和控制的采用带现场显示表头的一体化热电阻或热电偶，就地显示采用不锈钢双金属温度计。五、压力测量：装置中的就地压力表一般为弹簧管压力表，有腐蚀性介质的场合，选用隔膜式压力表，隔膜材质为316L或哈氏合金C。压力集中显示的一次仪表采用电容式或固态硅压力或差压变送器。六、流量测量：131 装置中的中压饱和水蒸气的流量测量采用孔板流量计，其余水等导电介质的流量均采用电磁流量计，有腐蚀性介质或粘度较大的，其电磁流量计选用316L材质，电极材料为铂-铱。就地显示采用金属管转子流量计；玻璃管转子流量计。称重测量静态测量可采用称重传感器配称重终端进行检测，动态测量可选用皮带给料称或非接触式核子称。七、液位测量：工艺生产过程中，装置中介质具有一定的腐蚀性，又捎带杂质颗粒，且有固体物料和液体物料的物位测量，根据不同物料的特性，单点料位测量采用阻移式或音叉料位开关。连续料位测量可采用雷达或超声波液位计。八、分析仪器：采用PH、ORP、毒性气体、可燃气体检测变送器。九、调节阀：强腐蚀性介质采用国外的全防腐调节阀；非腐蚀性介质采用国内气动调节阀。开关阀均选用气动或电动开关阀，可采用蝶阀，固体物料或含固体颗粒量大的介质可选用气动夹管阀。十、防爆区域内的仪表选用隔爆型或本安型仪表。5.11.5仪表防腐由于本生产装置的酸碱氯气等腐蚀性特性，在现场仪表选型时优先选用具有防腐结构及材质的仪表。根据不同工艺介质的腐蚀特性，选择钛、钽、镍、哈氏合金B、哈氏合金C、蒙乃尔等材质，以保证仪表的正常运行和使用寿命。131 5.11.6控制室的设置控制室必须单独设置，本着集中管理、自动监控的原则，I/O接口柜和上位计算机机可放在同一控制室内，之间加以隔断，控制室要求进行防静电，防电磁干扰及恒温、恒湿处理，室内自控系统单独接地，其接地阻值不得大于4欧姆。5.11.7动力供应1、仪表用压缩空气仪表用气由全厂空压站提供，出口需加装空气过滤干燥器，其露点应低于-40℃，空气总管每隔50米应加一空气过滤器，到车间气气源压力不低于0.6MPa，空气质量要求无水，无油，无尘，仪表空气要求：1）压力：≥0.6Mpa(G)2）露点：-40℃3）含尘量：<8PPm4）粒度：<3µm5）无油。仪表空气需连续供气，不允许中断。如供气系统发生故障，则由贮气罐供气15～20分钟。131 2、仪表用电源仪表供电由电器低压配电室MCC分别单独向车间控制系统的仪表柜前UPS供电，电源要求为净化交流电源：220V±10%，50Hz±1。再由仪表柜向现场一次仪表供电。车间按总耗电功率20KW负荷考虑配电。5.11.8安全技术措施工艺生产过程中，电解工序；氯气氢气处理工序；废气处理工序；液氯等工序会产生毒性或易燃气体，在可燃性气体或毒性气体存在的区域，现场仪表应选用隔爆型或本质安全型仪表，同时在处于安全区域I/O接口柜内加装安全栅。在可燃性气体或毒性气体易泄漏的危险区域，加装可燃性气体或毒性气体检测仪，同时联锁车间排风系统和用电负荷，以确保安全生产。5.12维修设施维修设施包括机修、仪修、电修和建修，一般维修由装置内的配套人员完成，设置修槽车间满足电解槽维修需要，其他维修依靠社会维修力量解决。5.13中心化验室根据项目要求，本项目设置中心化验室。中心化验室负责进厂原料、出厂产成品、中间产品、工艺控制等项目的生产控制分析和监测。131 根据工艺要求采用仪器分析、化学分析。化学分析又包括容量法、中和法、重量法及吸收法、银量法。盐水一次精制控制指标高，要求仪器的精度也高，故选用ICP光谱仪。燃气分析选用气相色谱仪，另外还选用分光光度计、PH计、钠离子浓度计、电导率仪、硅酸根分析仪。实验室常规设备天平、电热恒温干燥箱、水浴、冰箱、电热恒温水浴等也相应配备。5.14建筑结构5.14.1设计依据（1）《建筑设计防火规范》GB50016-2006；（2）《民用建筑设计通则》GB50352-2005；（3）《办公建筑设计规范》JGJ67-2006；（4）《宿舍建筑设计规范》JGJ36-2005；（5）《公共建筑节能设计标准》GB50189-2005；（6）《建筑抗震设防分类标准》GB50223-2004；（7）《建筑结构荷载规范》GB50009-2001(06版)；（8）《建筑抗震设计规范》GB50011-2001；（9）《混凝土结构设计规范》GB50010-2002；131 （10）《建筑地基基础设计规范》GB50007-2002；（11）《砌体结构设计规范》GB50003-2001；（12）《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046-95；（13）《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002；（14）《钢结构设计规范》GB50017-2003；（15）《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102:2002；（16）总论及有关章节所叙述有关文件及资料；（17）工艺和相关专业提供的设计资料；5.14.2设计基础资料1、基本风压值：0.65KN/m2；2、基本雪压值：0.10KN/m2；3、本场地抗震设防烈度为8度，设计地震加速度值为0.20g，设计地震分组为第一组.场地类别为II类。5.14.3建筑设计1、建筑设计首先要符合工艺生产要求，按照国家规定、规范尽量做到厂房联合布置，设备露天布置，并为操作、维修、施工、安全提供方便。131 2、对生产过程中有腐蚀、有尘、有毒等介质作用的部位采取必要的防护措施以确保长期安全生产。3、建筑设计已力求厂房平面和体型简洁、整齐，选择技术上先进，经济上合理的对八度地震区的抗震措施，建筑风格上力求体现出现代化生产厂房的模式。4、建筑物内表面根据物料液、气相腐蚀严重情况采取不同的材料进行防腐处理，如电解厂房根据它的气相腐蚀情况对梁、板、柱不同部位进行不同材料防腐施工，液相腐蚀情况对地面及蓖子板重点进行不同材料防腐施工而不是整体进行防腐处理，大面积无腐蚀的情况下采用刷白色矿物涂料进行室内装饰。5、有爆炸危险工序如电解、氯氢处理，设计中门窗面积考虑了泄爆因素。6、个别工序由于其工艺特殊要求，室内楼地面分别要求具有耐酸防腐、防爆、防腐防爆等，设计中分别采用防腐砖、不发火水泥地面及环氧玻璃胶泥地面来解决。7、工艺上没有特殊要求的生产装置区、公用及辅助设施、行政服务设施屋面、外墙、内墙、楼、地面、门、窗采取以下做法：屋面：水泥珍珠岩保温板，SBS防水层，女儿墙封沿。外墙：全部采用水泥砂浆打底，丙烯酸外墙涂料。131 内墙：水泥砂浆墙面，丙烯酸内墙涂料。楼、地面：水泥砂浆楼地面。门、窗：采用平开钢木大门、木门；窗为铝合金窗。8、建筑物、结构类型等详见建、构筑物一览表9、在项目的防火设计上，根据《建筑设计防火规范》，盐水工序的火险类别属于戊类，按二级耐火等级设防；电解及修槽工序和盐酸工序的火险类别属于甲类，按二级耐火等级设防；液化工序和液氯包装工序的火险类别属于乙类，按二级耐火等级设防；氯氢处理及尾气吸收工序火险类别属于甲类，按一级耐火等级设防。蒸发工序和片碱工序的火险类别属于戊类，按二级耐火等级设防；其它附属建筑火险类别属于丙类，按二级耐火等级设防。5.14.4结构设计一、结构选型1、重要厂房采用钢筋混凝土框架、排架承重结构，基础为钢筋混凝土独立基础，一般厂房采用砖混结构，带形基础，仓储用库房均采用轻钢结构，独立基础，外管廊采用钢桁架和轻钢桁架，钢筋混凝土柱承重。131 2、拟建场区地貌单一，地质结构简单，场区及其附近无不良物理地质现象存在。拟建建筑物采用天然地基浅基础较为合适，持力层为砾砂层。工程设计时必须对拟建厂区进行详细勘探，如地质资料与此有所不符，则需另行处理。二、抗震设计本工程所有建构筑物按规范进行平、立面布置、抗震和构造设计。1、砖混结构砖混结构房屋在地震中的破坏，主要是由于建筑物整体性不好，构件之间连接差等原因造成的倒塌，以及因承重砖墙强度不足而造成的砖墙剪切或弯切破坏。所以，一方面在构造上采取措施加强房屋的整体性，防止整体破坏，另一方面需对承重墙进行强度验算，以确保墙体安全可靠。2、排架结构钢筋混凝土单层厂房，经过抗震设防后，具有良好的抗震性能。屋盖体系尽可能选用轻屋盖，提高柱的延性，使其在进入弹塑性工作阶段后仍具有足够的变形能力和刚度，构件之间要有良好的连结和合理的支撑系统，砌体隔墙与柱宜脱开或柔性连接，采取措施保证墙体稳定且顶部设整浇的钢筋混凝土压顶梁。3、钢筋混凝土框架结构131 柱网布置要简单规整，刚度分布均匀，框架均应双向布置，同一结构单元将框架梁设置在同一标高，避免出现错层和夹层，造成短柱破坏，遵守“强柱弱梁、强剪弱弯”的设计原则。框架刚度沿高度不宜突变，以免造成薄弱环节。三、主要材料选用1、钢材：受力钢筋￠12mm及以上者采用Ⅱ级钢筋，￠12mm以下采用Ⅰ级钢筋，钢桁架、钢平台等金属构件采用Q235A钢。2、水泥：承重结构采用525＃普通硅酸盐水泥，非承重结构采用425＃普通硅酸盐水泥。3、木材：采用一般施工用衫木，含水率应符合规范要求。4、砖、石、砂：选用当地材料。5、防腐涂料：基础防腐采用冷底子油一道，热沥青两道；钢结构防腐采用氯磺聚乙烯或FVC底漆二遍，FVC面漆四遍。5.14.5建构筑物一览表5-14-1建构筑物一览表序号建筑物名称平面尺寸（m)结构建筑面积㎡层数1一次盐水工序　　　　化盐厂房23×13框架1014三层+四层盐库60×24轻钢1440　盐水泵房15×5.4砖混结构81　泥浆池4×3×3钢筋混凝土　地下131 2电解工序　　　　电解厂房42×24框架1008　脱氯厂房15×6框架360四层返洗水池11×3×2钢筋混凝土　地下3片碱工序　　　　片碱厂房24×18框架1440四层+二层碱泵房6×6砖混36　碱库60×24轻钢1440　4氯氢处理工序　　　　氯氢泵房36×9砖混324　酸碱泵房12×9砖混108　干燥厂房33×7框架693三层5液氯工序　　　　液氯厂房66×15框架1260一+二层6液氯包装　　　　液氯包装厂房60×15框架900　7盐酸工序　　　　盐酸厂房9.2×8框架294.4四层8循环水泵房33×9砖混297　冷水池22×14×4钢筋混凝土　半地下热水池14×11×4钢筋混凝土　地下9纯水站18×9砖混162　10动力站18×9砖混162　11污水站18×9砖混162　污水池36×12×3　　地下12锅炉房30×18框架540　13开闭所25×15砖混375　14低压配电室34.5×25.8框架890.1　15整流18×7.5框架270二层16检修车间36×12轻钢432　17综合库36×12轻钢432　131 18办公楼　框架1440三层19食堂　框架660二层20单身楼　砖混1251三层21主控分析室框架432二层131 第六章节能6.1编制依据1、《中华人民共和国节约能源法》（2008年4月1日）；2、《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167-2006）；3、《烧碱单位产品能源消耗限额》（GB21257-2007）；4、《综合能耗计算通则》（GB/T2589-2008）；5、《烧碱节能设计技术规定》(HGJ5—86)。6.2节能原则能源是发展国民经济和提高人民生活水平的重要物质基础，国家对能源实行开发及节约并重的方针，为贯彻节约能源这一基本国策和节能法，本项目节能按以下原则进行。1、在建设项目设计中，尽可能选用行业中节能效果好的新工艺、新技术、新设备。2、在设计中尽可能做到各车间、各工段流程合理、布局紧凑，减少各物料周转距离，降低能耗。3、131 总图布置中，生产车间尽可能靠近各动力站房，以降低实际生产中不必要的能源消耗。6.3节能措施1、电解工序采用离子膜电解槽，与隔膜法比较可有效的降低直流电消耗，生产高品质电解液，提高产品收率，实现节能降耗。2、片碱采用降膜蒸发工艺装置，生产的部分氢气用于熔盐加热，可实现资源再利用，形成循环经济，节能降耗。3、设计中生产装置、辅助生产装置和公用设施设计所选用的机电设备一律不得有公布淘汰的机电产品。按照精打细算、勤俭节约、与设计规模相配套的原则，选用技术先进、性能可靠、材料优良、结构合理、运行稳定、机构强度高、使用寿命长的节能型机电设备。4、尽可能提高整流变压器和整流器的效率。5、采用导热系数小的绝热材料，将设备、管道的热损失控制在最小范围内。6、加强对水、电、汽消耗的计量管理工作。6.4节能量监测方法本项目为异地迁建年产2万吨KOH/年生产装置。项目建设及装置运行均需执行国家有关的节能减排和准入政策，除工程本身采用了一些先进的技术外，在自动控制方面也设置DCS131 控制室，对比较重要的热工参数均在室内打印、记录、显示、累计、自动控制和遥控，还设置声光信号报警等保护措施。仪表选型的总原则：适用、可靠、先进、选用现场使用有经验的仪表，确保装置的安全可靠运行。本项目在设计中已充分考虑了与本项目相适应的节能量监测方法，仪表选型及监测方法完全符合《GB/T15316节能监测技术通则》的要求。企业应建立健全与本项目相适应的节能量监测体系和计算统计的档案管理制度，以确保项目实施过程中和建成后，可以持续性地获得必要数据，且相关的数据计量统计能够被核查。6.5能耗计算参照烧碱行业2007年12月1日起实施的《氯碱（烧碱、聚氯乙烯）行业准入条件》（国家发改委2007年74号文）规定新建、改扩建烧碱装置产品单位能耗以30%碱计综合能耗为350kg标煤/t，电解单元交流电耗准入值（千瓦时/吨）≤2340。表6-1各类能源折算标准煤的规定值序号名称单位标准煤（Kg）1交流电kwh0.4042蒸汽kg0.1293生产上水m³0.0864纯水m³0.4865压缩空气Nm³0.0196循环水m³0.01131 电解液消耗定额（以每吨100％碱计）包括盐水一次工序、电解工序、脱氯工序、尾气处理工序及氯氢处理工序。电解单元综合能耗计算如下：表6-2电解液能耗计算（以每吨100％碱计）序号名称单位消耗定额折标系数标煤(kg)1纯水m32.50.4861.222生产上水m350.0860.433含碱循环水m3200.010.204不含碱循环水m3800.010.805直流电Kwh16600.404670.646动力电Kwh1640.40466.267蒸汽kg0.50.1290.068冷冻量MJ1400.03414.77　小计　　　744.38以30%钾碱计，电解单元综合能耗为744.38×30%=223.31kgce/t。以100%钾碱计，电解单元综合电耗为1824kwh/t。131 第七章环境保护7.1设计依据1、《环境空气质量标准》（GB3095-96）中的二级标准；2、《天气环境质量标准》（GB3095-82）中的二级标准；3、《工业企业设计卫生标准》（GBTJ36-79）表1和表4中氯的最高容许浓度标准；4、《污水综合排放标准》（GB8978-88）；5、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）；6、《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）；7、《地面水环境质量标准》（GB3838-2002）中的ⅴ类标准；8、《生活饮用水卫生标准》（GB5749-85）；9、《工业企业厂界噪音标准》（GB12348-90）中的Ⅲ类标准；10《地下水质量标准》（GB/T14848-93）中的Ⅲ类标准；7.2主要污染源和污染物131 本项目主要污染源是少量的工艺废气中含微量氯气，其次是少量的中和废水和盐泥。本项目主要“三废”排放的数量、组成、浓度及排放方式详见“三废”排放一览表。（详见后附表）7.3环保措施7.3.1废气治理1、为了杜绝本工程中开停车及事故跑氯造成的环境污染，设计了含氯尾气的处理工序，采用二级碱液吸收处理，碱液吸收氯后生成的次氯酸钠，可作为产品出售。尾气处理系统正常生产时循环备用，以确保事故状态下能够及时有效的吸收事故氯气，防止事故氯气造成环境污染。2、盐酸合成吸收塔尾气，能过尾气吸收塔吸收，并采用水喷射真空泵负压操作，避免微量的HCL气体外泄污染大气环境。3、氯液化尾气采用二种方案处理，其一为正常生产时液化尾气与部分原氯混合后送往盐酸合成工序作为盐酸合成的原料全部用于盐酸合成，装置正常生产时不外排液化尾气；其二，在事故状态下，液化尾气不能正常送往盐酸岗位，通过管线直接送往尾气处理工序进行吸收处理。3、在界区易泄露氯气的操作岗位，设置氯气检测报警仪，空气中氯的含量超过1ppm即报警，迅速处理，防止意外事故发生。131 4、锅炉烟气通过除尘后排放。7.3.2废水治理1、本项目采用清污分流的原则，将厂区生活污水送至园区污水处理厂统一处理；生产污水经企业自己的污水处理系统处理后，达标后送园区污水处理厂进一步处理排放。2、为充分利用水资源，减少废水排放量，本项目将回收多种废水，如加热装置冷凝水、盐泥压滤机压滤液等均送至盐水工序化盐用。3、本项目拟建一污水处理系统，将工艺废水送至该污水处理系统处理达标后排入厂总排放口进入园区污水管网，统一排放。该处理系统设计能力为15m2/h。污水处理系统详见5.2章节。7.3.3固体废弃物的处置和综合利用1、盐水精制过程中产生的盐泥采用板框压滤机压滤后，渣中含水约50%以下，脱水后的干盐泥可外运作为填充物或填埋。滤液返回化盐，不外排。2、锅炉房的废渣：因此类废渣不含有毒物质，因此在建厂初期可做为厂区道路以及低洼地的填充物，今后开发区内可统一考虑做为建材产品的原材料销售给建材企业。131 7.3.4噪声防治措施噪声的防治，首先应从设备选型、噪声源的合理布置等方面考虑。主要采取恰当的为隔音、消音措施，本项目中采取主要措施如下：1、在工艺设计中优选用加工精度高，机壳强度大，装配质量好的低噪声设备。2、噪声较高的设备设置隔音罩、消声器，操作岗位设隔音室。3、震动设备设减震器或减震。设立单独的隔振基础，防止噪声的扩散与传播。3、对于属于空气动力产生噪音的设备，在设备的气流通道上加装消音器，在管道与设备间尽可能采用柔性连接方式。4、总图布置进行合理功能分区，利用建筑物、构筑物来阻隔声波，防止噪声叠加和相互干扰。5、在噪声源相对集中的岗位设置隔音操作间。出入高噪声区的人员必须配带耳罩或耳塞等防护用具。7.4绿化131 为尽最大可能减少环境污染，本项目的绿化也是一个很重要的方面，绿化对大气污染和噪音均有一定的净化作用，本工程根据地区自然条件，因地制宜地进行绿化设计，在厂区道路两侧及工厂周围种植行道绿篱，厂前区设置草坪，车间周围的空地尽量铺设草皮，建小花坛及绿色景点美化环境，厂区绿化覆盖率要做到16%左右。7.5环境管理与监测本项目环境管理由安全检查科代管。环境监测机构依附园区地方监测站负责，公司结合本项目的《三废》排放特点，应添置部分环境监测分析仪器。7.6工程对环境影响的预测本项目设计在采用目前国内先进的工艺路线的同时，在设计上采取了上述可靠成熟的“三废”综合性防治措施，环保设计与工程设计应同步进行，并做到全厂环保设施配备齐全，预测本工程建成后在正常生产情况下各种污染物的排放标准均能达到国家标准，不会对周围环境造成污染。131 第八章劳动保护、安全卫生与消防8.1劳动保护与安全卫生8.1.1设计原则1、严格执行国家现行有关法规，按照设计标准、规范及地方政府和主管部门的有关规定。2、重视职业安全卫生，做到设计符合标准。3、设计中充分考虑尽量做到改善劳动条件，减少和消除职业危害，保证员工在生产过程中的安全和健康。4、认真贯彻安全第一，预防为主的方针政策，消除危害，防止伤亡事故发生。8.1.2建设地区自然危害因素及主要预防措施1、地震该区所在地的地震基本烈度为8度，本项目的建、构筑物应按8度设防考虑；主要设备采用地脚螺栓与基础固定连接；电气设计中电力变压器采用加固措施防止地震造成损失。2、雷击131 本项目建、构筑物按规范标准采用避雷针、避雷带防止雷击。3、气温项目拟建厂址地处西北内陆，是典型的大陆性气候，其特点是雨稀少，干旱多风沙，日照充足，无霜期短，蒸发量大，气温较低，温差大。全年最低气温-27.4℃，最高气温38.1℃。夏季采取的防暑措施为：操作室、办公楼、控制室均设空调或风扇；生产车间采取相应的通风措施；为了防止冬季低温带来的危害，在操作室、办公室、控制室及相关的生产车间设置必要的采暖设施；管道也采取必要的防冻保温措施。8.1.3生产过程中主要危险有害因素一、生产过程中的主要危险有害因素本项目生产的产品为氢氧化钾，生产过程中使用的原料中有硫酸，中间产品有氯气、氢气，副产品有盐酸、液氯；生产设备中有高温、高压设备、各类机械传动设备、动力设备及电气设备等。因此，在生产过程中存在着火灾、爆炸、腐蚀、中毒、高温烫伤、电气伤害、机械伤害、噪声危害等危险因素和职业危害。二、生产过程中的主要有毒有害物质的危险特性1、氯气（1）物质的理化常数:131 国标编号23002CAS号7782-50-5中文名称氯英文名称chlorine别名氯气；液氯分子式Cl2外观与性状黄绿色有刺激性气味的气体分子量70.91蒸汽压506.62kPa(10.3℃)熔点-101℃ 沸点：-34.5℃溶解性易溶于水、碱液密度相对密度(水=1)1.47；相对密度(空气=1)2.48稳定性稳定危险标记6(有毒气体)主要用途用于漂白，制造氯化合物、盐酸、聚氯乙烯等（2）危险特性:本品对眼、呼吸道粘膜有刺激作用。皮肤接触液氯或高浓度氯，在暴露部位可有灼伤或急性皮炎。长期低浓度接触，可引起慢性支气管炎、支气管哮喘等；可引起职业性痤疮及牙齿酸蚀症。131 在氯的制造或使用过程中，若设备管道密闭不严或当检修时均可接触到氯。液氯灌注、运输和贮存时，若钢瓶口密封不良或有故障，可有大量氯气逸散。生产管理不良，也可造成大气污染。本品不会燃烧，但可助燃。一般可燃物大都能在氯气中燃烧，一般易燃气体或蒸气也都能与氯气形成爆炸性混合物。氯气能与许多化学品如乙炔、松节油、乙醚、氨、燃料气、烃类、氢气、金属粉末等猛烈反应发生爆炸或生成爆炸性物质。它几乎对金属和非金属都有腐蚀作用。2、氢气（1）物质的理化常数:国标编号21001CAS号133-74-0中文名称氢英文名称hydrogen别名氢气分子式H2外观与性状无色无味气体分子量2.01蒸汽压13.33kPa/-257.9℃ 闪点：<-50℃熔点-259.2℃ 沸点：-252.8℃溶解性不溶于水，不溶于乙醇、乙醚密度相对密度(水=1)0.07(-252℃)；相对密度(空气=1)0.07稳定性稳定131 危险标记4(易燃气体)主要用途用于合成氨和甲醇等，石油精制，有机物氢化及火箭燃料（2）危险特性：与空气混合能形成爆炸性混合物，遇热或明火即会发生爆炸。气体比空气轻，在室内使用和储存时，漏气上升滞留屋顶不易排出，遇火星会引起爆炸。氢气与氟、氯、溴等卤素会剧烈反应。3、氢氧化钾（1）物质的理化常数:国标编号82002CAS号1310-58-3中文名称氢氧化钾英文名称Potassiumhydroxide；Causticpotash别名苛性钾分子式KOH外观与性状白色晶体，易潮解分子量56.11蒸汽压0.13kPa(719℃)熔点360.4℃ 沸点：1320℃溶解性溶于水、乙醇，微溶于醚密度相对密度(水=1)2.04稳定性稳定131 危险标记20(碱性腐蚀品)主要用途用作化工生产的原料，也用于医药、染料、轻工等工业（2）危害特性本品有强烈腐蚀性。吸入后强烈刺激呼吸道或造成灼伤。皮肤和眼直接接触可引起灼伤；口服灼伤消化道，可致死。本品不会燃烧，遇水和水蒸气大量放热，形成腐蚀性溶液。与酸发生中和反应并放热。具有强腐蚀性。4、盐酸（1）物质的理化常数:国标编号81013CAS号7647-01-0中文名称盐酸英文名称Hydrochloricacid；Chlorohydricacid别名氢氯酸分子式HCl外观与性状无色或微黄色发烟液体，有刺鼻的酸味分子量36.46蒸汽压30.66kPa(21℃)熔点-114.8℃/纯沸点：108.6℃/20%溶解性与水混溶，溶于碱液131 密度相对密度(水=1)1.20；相对密度(空气=1)1.26稳定性稳定危险标记20(酸性腐蚀品)主要用途重要的无机化工原料，广泛用于染料、医药、食品、印染、皮革、冶金等行业（2）危害特性:接触其蒸气或烟雾，引起眼结膜炎，鼻及口腔粘膜有烧灼感，鼻衄、齿龈出血、气管炎；刺激皮肤发生皮炎，慢性支气管炎等病变。误服盐酸中毒，可引起消化道灼伤、溃疡形成，有可能胃穿孔、腹膜炎等。能与一些活性金属粉末发生反应，放出氢气。遇氰化物能产生剧毒的氰化氢气体。与碱发生中合反应，并放出大量的热。具有强腐蚀性。5、硫酸（干燥剂）（1）物质的理化常数:国标编号81007CAS号7664-93-9中文名称硫酸英文名称Sulfuricacid别名磺镪水分子式H2SO4131 外观与性状纯品为无色透明油状液体，无臭分子量98.08蒸汽压0.13kPa(145.8℃)熔点10.5℃沸点：330.0℃溶解性与水混溶密度相对密度(水=1)1.83；相对密度(空气=1)3.4稳定性稳定危险标记20(酸性腐蚀品)主要用途用于生产化学肥料，在化工、医药、塑料、染料、石油提炼等工业也有广泛的应用（2）危险特性:对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激和腐蚀作用。高浓度引起喉痉挛或声门水肿而死亡。与易燃物(如苯)和有机物(如糖、纤维素等)接触会发生剧烈反应，甚至引起燃烧。能与一些活性金属粉末发生反应，放出氢气。遇水大量放热，可发生沸溅。具有强腐蚀性。6、氯化钡（辅助原料）（1）物质的理化常数:国标编号61021CAS号10361-37-2中文名称氯化钡英文名称bariumchloride131 别名分子式BaCl2外观与性状白色粉末，无臭分子量208.25沸点1560℃熔点965℃溶解性溶于水，不溶于丙酮、乙醇，微溶于乙酸、硫酸密度相对密度(水=1)3.86稳定性稳定危险标记13(有毒品)主要用途制造钡盐的原料。也用作杀虫剂、人造丝的消光剂及制造色淀等钡颜料（2）危险特性：接触高温本品溶液造成皮肤灼伤可同时吸收中毒。长期接触钡化合物的工人，可有无力、气促、流涎、口腔粘膜肿胀糜烂、鼻炎、结膜炎、腹泻、心动过速、血压增高、脱发等。与三氟化硼接触剧烈反应。燃烧(分解)产物：氯化氢、氧化钡。8.1.4劳动安全与工业卫生措施（1）“安全生产，重在预防”，首先体现在认真贯彻“三同时”131 原则，本项目建设时，安全技术和“三废”治理措施应与主体工程同时设计、同时施工、同时投产，决不能让不符合安全、卫生要求的设备、装置、工艺投入运行。（2）采用安全的工艺路线，是防止危险有害物质危害根本性的措施。（3）合理布置总图，设备和辅助装置按功能布置。充分考虑安全防护距离，消防和疏散通道，有利于安全生产。（4）生产过程加大机械化、自动化操作，既减轻工人的劳动强度，又能减少工人与有毒物质的接触，减少了毒物对人体的危害。（5）生产工艺尽可能采取密闭、隔离操作代替敞开式操作，大量避免有害物质散发，外逸，毒化操作环境危害人体。（6）采用质量可靠的设备和管件，加强生产过程的密闭性，防止跑、冒、滴、漏。改善生产区的通风和采光条件，对产生有害气体的生产车间及主要设备，加强车间的全面通风及局部通风。（7）在爆炸危险区采用防爆型电气设备和仪表。并按规范对建筑物、设备和管道采取各种必要的接地措施，包括防雷、防触电、防静电、防干扰等接地措施。接地电阻不大于10欧。（8）采用先进的集中控制系统，在控制室对机组进行集中监测和操作。对重要的控制参数设自动分析、自动报警和联锁保护。131 （9）在工艺设计中优选用加工精度高，机容强度大，装配质量好的低噪音设备。将噪音较高的有关设备，设立单独的隔振基础，防止噪音的扩散和传播。对于属于空气动力产生噪音的设备，在设备的气流通道上加装消音设备，在管道与设备间尽可能采用柔性连接方式。（10）对于各种机械的传动部分与运转部分四周留有一定的操作空间以防伤人，操作平台四周临空部分须设防护栏杆。（11）照明配电箱采用漏电保护自动开关，检查照明事故采用36V安全电压。（12）主要生产车间楼面根据不同需要，采用耐酸地砖、防腐面层、防腐涂料等不同防腐材料，车间内均设置洗水池、地漏等，以便员工冲浇地面，保持车间卫生。（13）生产现场配备必要的个人安全防护用品，如防护手套、护目镜、防噪声耳塞等。（14）压力容器设置安全泄压和报警装置。（15）对高温设备和管道采取有效的保温隔热措施，防止烫伤。（16）酸碱贮运应严格遵守危险品贮运安全规范。酸碱贮区应有充足的供水设施。（17）按《安全色》、《安全标志》及《工业管路的基本识别色和识别符号》131 的有关规定对需迅速发现并引起注意、防止发生事故的场所和部位，如：钢梯、护栏、平台、工业管道、作业通道、作业现场等用安全色、安全标志进行标识或区域划分。（18）设立专门的安全管理机构，建立健全劳动、安全、卫生管理相关制度，做好职业安全和工业卫生管理工作，包括安全教育、气体防护、监测和职业病防治等工作。（19）委托有评价资质的单位，进行本项目的安全、职业卫生、环境预评价，为下阶段安全设计提供依据。8.2消防消防系统设计按国家有关规范进行，贯彻“预防为主，防消结合”的方针，做到技术先进，经济合理，生产安全，管理方便，以确保项目安全正常生产。8.2.1项目的火灾危险源概况本工程设计包括以下几个主要部分：1、精制工序本工序的任务是将原料氯化钾制成水溶液，并在精制剂的作用下，通过精制反应，除去盐水中的杂质，生产满足电解需要的合格精制盐水。2、电解工序131 本工序任务是将盐水工序送来的精制盐水在电解槽内，在直流电的作用下电解，生产氢氧化钾水溶液，副产氯气和氢气。在电解槽阳极室生成的氯气由电解槽盖顶部支管导入氯气总管，经水封后送往氯氢处理工序处理。事故状态下氯气经水封直接去尾气处理工序用碱液吸收处理。在电解槽阴极室生成的氢气由电解槽阴极箱上部支管导入氢气总管，经水封后送往氯氢处理工序处理。生成的电解碱液从电解槽下侧流出，导入总碱管，汇集后进入电解碱液贮槽后，经泵送至蒸发工序处理。3、氯氢处理工序电解工序来的湿氯气在本工序经洗涤、干燥、加压后送往后工序处理。电解工序来的氢气在本工序洗涤、降温、加压后送往后工序处理。4、液氯工序自氯氢处理工序来的氯气在本工序加压降温液化成液氯，经液氯中间槽后用液氯液下泵加压输送到液氯包装岗位装瓶包装后出售。从液氯分离器顶部分离出来的液化尾气，经分配台后与部分原氯混合送至盐酸工序合成盐酸，或送到尾气处理工序处理。5、盐酸工序131 本工序将来自氯氢处理工序的氯气和氢气经三合一石墨合成炉合成盐酸，经泵输送后包装作为成品出售。盐酸合成炉的尾气进入尾气吸收塔用水吸收成稀酸后进入盐酸合成炉。尾气吸收塔排放尾气经水流喷射器抽出，微量的氯化氢气体被水吸收，不凝气体排空，喷射器回水进入循环槽，用泵加压循环使用。盐酸合成炉和尾气吸收塔使用循环冷却水冷却。6、蒸发工序本工序将电解液经过三效蒸发成为合格碱液。7、片碱工序将合格的液碱加温熬制，加硫调色，制片、包装后作为成品出售。8、尾气处理（次氯酸钠）工序本工序主要做为事故状态下氯气吸收处理使用，防止事故状态下氯气外泄污染周边环境。辅助生产车间——空压站、酸碱储存区等公用工程——包括给排水系统、供电系统、供热系统、锅炉房和污水处理站。2、生产过程中主要工序火灾危险分类和贮存的原料、辅助原料、产品、副产品的火灾危险性分类情况，如下所列。131 火灾危险性分类一览表序号建构筑物名称分类火灾危险特征1整流乙2盐水工序（含盐库）丁3电解工序甲4氯氢处理工序甲5液化及液氯包装甲6盐酸工序丙7蒸发工序丙8片碱工序丙9变配电室丙10锅炉房丙11空压站丁12冷冻站甲13循环水泵房丁3、引发火灾危险的主要因素为：（1）易燃、易爆的生产装置区由于设备装置破损或误操作以及通风换气条件不良引起的火灾。（2）由于易燃原料的堆放不良引发的火灾。（3）电气设备的短路过载，接触不良等有可能引发的火灾。131 8.2.2防火设计与消防措施1、总平面布置按下述原则进行：（1）合理分区：主生产区与辅助生产区分开，生产区与生产管理区分开，火灾危险等级较高的区域应独立设置或采取措施有效隔离，防止非生产人员在生产区流动。（2）设置完整的消防通道：厂区主干道按环形布局，厂区至少设置两个进出口，实行物流与人流分开，减少厂区交通穿插，不留消防通道死角，以利于消防行为的快速、顺畅实施。（3）火灾危险等级较高的的生产环节和物料存放处应布置在厂区东主导风向的下风向，并远离火源。各分区之间均由道路分割。厂区各建构筑物之间按规范要求设置安全距离。2、在工艺路线设计过程中，考虑相应的技术及安全要求，防止各类人为因素造成火灾发生。3、根据生产性质、类别确定厂房的耐火等级。在建筑结构设计时采取相应的防火、防爆措施。并按有关规范要求设置相应消防器材。4、按现行的国家标准《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的要求，对有爆炸危险的生产场所进行正确的爆炸危险性分区。按规范要求对有防火防爆要求的生产场所配置相应的电气设备、照明灯具和仪表。对有火灾、爆炸危险的场所按规范设置静电接地系统。131 5、在电气设计中，设置事故照明设施；对防雷建构筑物采取相应的避雷措施防击雷电引发的火灾；并在重要场所设置火灾联动报警装置。131 第九章企业组织及劳动定员9.1企业组织本项目企业组织实行公司领导下企业法人总经理负责制。9.2工作制度生产车间采用四班三运行8小时工作制，全年生产期按8000小时计。职能部门及部分辅助生产部门实行每周5天8小时工作制，全年工作日为254天。9.3劳动定员全厂员工总人数212人，其中生产和辅助生产工人170人，管理人员17人，技术人员25人。（详见表1-1全厂定员编制一览表）企业组织机构设置要求精简、高效，实行严格的岗位责任制，对所有员工采用聘任制，新增生产人员按不同岗位技能要求进行上岗前培训、考核，取得上岗证后方可上岗。131 表9-1全厂劳动定员一览表序号部门管理人员技术人员工人合计一公司管理部门1公司领导442生产计划科1343技术设备科1564安全环保科22265办公室（含门卫）11576财务科1237供销科1146小计11141136二生产装置1盐水精制工序（含盐库）16162电解工序（含修槽、整流）3625343氯氢处理工序10104液氯工序（含包装）14145盐酸工序10106蒸发工序10107固碱工序（含包装）12128尾气处理工序66小计36103112三公用工程装置1动力车间（含中心化验室）2342472维修车间121417小计355664合计1725170212131 第十章建设项目招标10.1招标范围该项目的全面规划设计、勘察，主要生产车间的施工和监理，主要生产设备的采购和变压器的采购均需进行招标。10.2招标组织形式该项目的规划设计、勘察，主要生产车间的施工和监理，主要生产设备的采购和主要辅助生产设备的采购均由甲方委托有资质的单位进行公开招标，其他辅助生产设施和生活设施的建设由建设甲方自行招标。10.3招标方式该项目的规划设计、勘察，主要生产车间的施工会同监理要进行公开招标，主要生产设备的采购和主要辅助生产设备的采购进行邀请招标，其他辅助生产设施和生活设施的建设也进行邀请招标。10.4招标基本情况表详见表10-1。131 表10-1招标基本情况表建设项目名称：宁夏宝兰德化工有限公司2万吨/年离子膜法片状固体氢氧化钾装置异地迁建项目招标范围招标组织形式招标方式不采用招标方式招标估算金额（万元）备注全部招标部分招标自行招标委托招标公开招标邀请招标勘察设计建筑工程安装工程监理设备重要材料其他情况说明：建设单位盖章：年月日131 第十一章项目实施进度的建议本项目建设计划分建设前期和建设期两个阶段。2008年12月完成项目可行性研究报告和审批工作，至2009年4月完成该项目的施工图设计，2009年2月至9月进行设备采购及非标设备制作，同时完成土建施工，2009年8月～12月进行设备的安装调试，2010年1月至3月进行项目的试运转，2010年4月正式投产。项目实施进行详见项目实施进度计划表11-1。上述各阶段工作可交叉进行。131 表11-1项目实施进度计划表阶段2008年2009年2010年11121234567891011121234可行性研究报告编制及审批主要设备订货、制作施工图设计土建工程设备安装调试试车正式投产131 第十一章投资估算和资金筹措131 第十二章技术经济131'