体育中心暖通专业施工方案

'常州市体育馆、会展中心空调通风专业施工方案一、工程概况1、常州市体育馆、会展中心工程在整个体育中心总体平面布局上彼此相连，共同构成一个建筑群，建筑面积为79632m2。体育中心采用集中设置空调所需的冷热源方式，向各空调区域提供冷冻水和采暖热水，水系统为双管制闭式循环异程式系统。冷水机组采用电驱动，供热热源由锅炉房供给。其中会展中心地下一层，地上三层。该展厅及商场均为高大空间形式。根据各空调区域的特点，设计采用全空气系统形式，根据防火分区情况，设计共设有20个全空气单风道空调系统，空调机房按服务区域分别设置。在该会展中心的汽车库、设备用房、展品库房以及各对外开窗的卫生间等部位，按照防火分区的划分，共设置了32个机械排风系统和9个机械送风系统。在地下汽车库及设备用房、商品库房内按照防火分区分别设有7个机械排烟系统和8个机械补风系统。地下商场部分、一层展厅局部设有4个机械排烟系统，另外在无法满足自然排烟条件的防烟楼梯间、合用前室均设有加压送风，共计12个。体育馆建筑结构为地下一层，地上五层。根据该体育馆各功能分区情况，主要空调形式采用了全空气系统，部分房间采用了风机盘管加新风系统。体育馆的比赛大厅设有10个独立的空调系统，该部分空调系统采用了二次回风形式。体育馆内非比赛大厅部分的观众休息大厅等辅助房间以及各训练区也分层、分区独立设置了19个空调系统和7个新风系统。在该体育馆内，共设置有4个机械排风系统、4个机械排烟系统。另外，在与地下室相通的两个防烟楼梯间设有加压送风系统。2、工程中主要设备、材料清单序号设备材料名称单位数量01离心式冷水机组台302回转式螺杆压缩机台103卧式半即热式浮动盘管热交换器台304循环水泵台1905柜式空调机组台15 06新风机组台707组合式空调机台2608吊顶式空调机台309柜式风机箱台4910低噪声混流式风机台2512轴流风机台213电子水处理仪台1114落地膨胀水箱套115风机盘管台8516阀件、风口等部件若干17镀锌钢板平方米3817418各类钢管米19各类型钢吨若干20其它材料若干二、施工流程施工准备配合土建预留预埋材料进场检验测量放线、图纸深化设计支架制作安装风管制作安装设备开箱检验就位吊装空调管道安装风管、空调管试验冷冻、热水机房安装风口安装风管、空调管保温配合装潢系统试压、调试、冲洗竣工验收三、施工方法 1、通用规程1.1施工技术准备施工前，组织施工管理人员了解工程的性质、规模，系统的设计参数、工作方式，系统的划分和组成。根据施工质量要求对施工中难点、重点编制专题作业指导书。对电气、给排水等专业施工中管道走向、坐标与通风空调系统之间的交叉配合进行综合校验，对配合土建的预留（埋）工作进行复核，确保无误。测量轴线间尺寸，楼层间的高度，梁的底面标高。对工人做好施工及安全技术交底等相关需要进行的专项技术、技能培训工作。1.2材料进场检验1、进场材料必须检查验收，材料必须具有生产合格证、材料证明书、生产说明书。消防器材还应有消防许可证。锌板等钢材必须具有制造厂的产品质量证明书，并有化学成份、机械性能等文件证明。锌板等钢材表面不应有裂纹、重皮，并无机械损伤等缺陷。镀锌钢管镀锌层脱皮或锌层变黑严重的，不得使用。焊接钢管纵焊缝开裂及加工绞丝扣时即开裂的，不得使用。2、进场材料要填写材料报验单，向监理报检，报检合格材料方可使用。3、首先根据规范及设计要求确定材料规格及型号，清点核对现场各种风管部件，设备型号是否与设计相一致，检查外观质量及转动部件是否灵活，质保书是否齐全等。4、空调器与风机盘管到货后须试压验收。试验压力是工作压力的1.2倍，如有渗漏由厂家负责退换，如在冬季试，试压合格后必须放净设备内的存水，谨防遇暴冷冻裂设备。5、排烟风机、正压送风机、防火阀、正压送风口、排烟防火阀等消防产品除必须有合格证外，还应有消防生产许可证等资料。6、冷水机组、水泵、组合式空调机、空调器等设备进场应具备合格证、产品说明书及相关附件清单，附件等必须齐全完好无损。7、所有设备进场均需会同监理人员办理开箱检查工作并填写开箱检查记录。1.3预留预埋1、管道的预留预埋时要与土建施工进度密切配合。预留预埋前要对照土建结构图纸绘制各层预埋件布置图，标高尺寸明确，以防漏埋、错埋。 2、地下室顶板、竖井内管道的支架考虑预埋件预埋，以减少膨胀螺栓的使用量和不安全性。3、管道穿越地下室砼外墙设刚性防水套管，并保证预埋套管后室外水不从套管处渗水到地下室和确保无砼进入而影响施工。防水套管预埋安装如图：4、空调管道在穿过隔墙、楼板、管井等应预埋钢套管预埋、安装如下图：5、配合土建进行水泵基础施工，孔预留前必须确定水泵型号、规格并核实地脚螺栓位置尺寸、坐标后进行。6、所有预留预埋件在砼浇注前应向监理报验，检验合格经会签后方可进行浇注，并派专人负责检查，以防预埋件松动、移位或堵塞。2、通风工程施工流程部件安装放线定位风管制作支吊架制作安装风管排列风管安装设备安装风管保温风口安装2.1风管支吊架制作安装1、支吊架制作 ⑴标高确定后，按照风管系统所在的空调位置，确定风管支、吊架形式。⑵靠墙或柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架，安装在混凝土楼板下的金属风管，如宽边大于或等于1600mm，其支吊架固定端不允许固定于楼板上，应采用托架形式固定于梁上。连接在风管上的管道风机、轴流风机、风机箱、消声器等应单独设支吊架。对于运转设备，其支吊架应做减震处理。⑶支、吊架在制作前，要对型钢进行矫正，矫正的顺序应该先矫正扭曲，后矫正弯曲。⑷型钢切断和打孔应采用机械加工，不得使用氧气—乙炔切割开孔，支架焊缝必须饱满。⑸吊架的吊杆应平直，螺纹应完整、光洁，膨胀螺栓要符合使用技术条件。⑹风管支、吊架制做完毕后，刷两遍防锈漆。2、吊架安装⑴所有水平或垂直的风管，必须设置必要的支吊或托架，其构造形式由安装单位在保证牢固，可靠的原则上，根据现场情况选定。⑵按风管中心线找出吊杆敷设位置，当风管较长时，需要安排一排支架时，可先把两端的安装好，然后以两端的支架为基准，用拉线法找出中间支架的标高进行安装。⑶支架的形式、宽度与间距应符合规范要求，风管安装管路较长时，应在适当位置增设固定支架防止晃动。⑷支、吊架的标高必须正确，应随管径、坡度的变化安装。⑸支、吊架不得安装在风口、阀口、检查孔等处，吊架不得直接吊在法兰上。⑹风管支吊架应设置于保温层的外部，并在支吊托架与风管间镶以垫木，应避免在法兰、测量孔和调节阀等零件处设置支吊托架。2.2风管加工制作1、根据施工图尺寸与施工现场校核无误后方可落料加工。2、进行风管初步拼装，风管表面应光滑，平整。圆弧应均匀，咬缝应严密，宽度应一致，不得有十字交叉拼缝，尽量减少横向拼缝。 3、法兰制作：风管法兰采用角钢焊接而成，落料时先测量已拼装的风管口径后方可下料，避免不必要的误差，角钢应校直，拼缝应在12mm以上的钢板上施工，确保法兰平整,测量对角线之差不得大于3mm，保证法兰方正不变形，法兰应进行除锈后刷防锈漆二度。4、风管与法兰连接：铆钉间距不应大于40~100mm，铆接可靠不能有松动，风管翻边应均匀，翻边宽度应控制在6—9mm内，当矩形风管边长≥630mm或保温风管边长≥800mm，且其长度≥1200mm时，风管要采取加强措施。2.3风管安装1、根据图纸尺寸和现场情况确定风管安装定位尺寸，针对本工程特点，支架一般设置支吊形式，必须科学地选材，使支吊架安装牢固，美观合理。悬吊的风管与部件应设置防止摆动固定点，在机组风管出口处，及风管末端处，设置固定支架。保温风管的支、吊架应设立在保温层外部，并不得损坏保温层，以防冷桥产生。2、风管施工前必须将风管内部擦拭干净，施工中也必须保持风管内部清洁，严防施工垃圾落入风管。风管穿楼板处一般由土建做向上翻口，宜在翻口处设风管支座，结合预留孔封板一起施工。风管穿屋面的钢板泛水必须与土建密切配合施工。3、风管连接安装：风管法兰连接垫料应按照设计要求正确选用，不得外露。连接法兰螺栓间距小于等于150mm，螺母应均匀拧紧，且在法兰的同一侧。风管安装时及时进行支吊架调整和固定，保证风管位置正确，受力均匀。4、通风、空调风管支管道垂直插接入主管道时，连接处顺气流侧单边采用45°斜角。5、各种风管安装前应检查组对管件接口的严密性和管段的平直度，明装风管水平安装，水平度的偏差，每米不应大于3mm，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的偏差，每米不应大于2mm，总偏差不应大于20mm。暗装风管位置应正确，无明显偏差。6、柔性短管的安装应松紧适度，不得扭曲。7、风管上的可拆卸接口，不得设置在墙体或楼板内。8、通风管的测定孔、应与风管同时制作，测定孔应封堵,测量孔。9、风管穿越沉降缝或变形缝的风管两侧应设置100~250mm 长的不燃性材料制作的软接头，软接头接口应牢固、可靠，在软接头处禁止变径。2.4部件安装1、调节阀、防火阀、排烟阀、蝶阀等安装前必须检验其灵活性和可靠性，确认合格后再进行安装。安装时注意阀柄要操作方便，保温操作时切忌影响阀柄的运动。阀的安装，其方向与气流方向一致，风管上的调节阀、防火阀、蝶阀等调节配件手柄应朝着便于操作的部位，所有部件应单独设立支吊架。2、风阀、消声器等部件安装时必须清除内表面的油污和尘土。3、消声器安装：单独设支吊架，安装牢固，位置正确，接口严密，注意方向正确，必须同消声器设备方向一致。4、防火阀及排烟阀（排烟口）若远距离操作，其钢丝绳套管宜用DN20钢管，套管转弯处不得多于两处，弯曲半径应大于300mm。手控装置的位置应符合设计要求，预埋管不应有死弯及瘪陷。2.5设备安装1、设备开箱检查⑴开箱前检查包装外观有无损坏和受潮。开箱后认真检查设备名称、规格、型号是否符合设计图纸要求，产品说明书、合格证是否齐全。根据安装箱清单和设备技术文件，检查主机附件，专用工具等是否齐全，设备表面有无缺陷、损坏、锈蚀、受潮等现象。⑵叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定，风机减震部分应符合要求。⑶各切削加工面,机壳和转子不应有变形或锈蚀碰损等缺陷。⑷根据检验结果填写开箱检验记录，参与开箱检查责任人员签字盖章，作为交接资料和设备技术档案依据。2、设备现场运输⑴设备吊运前应编制详细的吊运方案，采用塔吊或卷扬机、吊车等配合运输方法，水平搬运时应尽量采用拖车运输。⑵整体安装的风机搬运和吊装的绳索不得捆附在转子和机壳或轴承盖的吊环上。⑶大型设备的运输工作应密切配合土建施工进度，在现场水平及垂直吊运通道具备条件时，及时完成相应工作。 3、组合式空调机安装⑴组合式空调机各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求。⑵机组应清理干净，箱体内无杂物。⑶机组下部的冷凝水排放管应有水封，与外管路连接应正确。⑷机组各功能段之间的连接应严密，整体应平直，检查门开启应灵活，水路应畅通。4、风机盘管安装⑴风机盘管安装必须先现场划线定位，打膨胀螺丝，膨胀螺丝固定牢固、可靠，支吊架长度适当留有30mm调节余量，风机盘管安装应平整、稳固、无晃动。⑵供回水阀、过滤器、电磁阀应靠近风机盘管安装，机型采购时最好选超长存水盘，所有阀件装在此上方范围内。即使长期使用后阀件有渗漏水，也在存水盘中，不至于影响平顶装饰，施工时存水盘做存水试验，确定风机盘管存水盘无渗漏且排水畅通。5、通风机安装⑴风机设备安装就位前，按设计图纸并依据建筑物的轴线、边缘线及标高线放出基准线，将设备基础表面的油污、泥土杂物清除和地脚螺栓预留洞内的杂物清除干净。⑵整体安装的风机吊装时直接放置在土建基础上或型钢支架上，用垫铁找平找正，垫铁一般应放在螺栓两侧，斜垫铁必须成对使用。安装好后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。⑶风机安装在无减震起支架上，应垫上4-5mm厚的橡胶板，找平找正后固定牢。⑷风机安装在有减震器的机座上时，地面要平整，各组减震器承受的荷载压缩量应均匀，不偏心，安装后采取保护措施，防止损坏。⑸通风机的进风管、出风管等装置应有单独的支撑，并与基础或其它建筑物连接牢固；风管与风机连接时，不得强迫对口，机壳不应承受其它部件的重量。 ⑹通风机的叶轮旋转后，每次都不应停留在原来的位置上，并不得碰壳。⑺风机的吸入口直通大气时，应加装保护网或其它安全装置。6风管系统保温1、风管、部件及设备绝热工程施工应在风管系统漏风试验或质量检验合格后进行。绝热材料应具有产品出厂合格证，并符合设计要求和防火要求。2、风管系统部件的绝热不得影响其操作功能。保温遇到调节阀时，要注意留出调节转轴或调节手柄的位置，并标明启闭位置，保证操作灵活方便。3、保温前应清除风管、设备表面污垢后进行施工。用刀切开保温平板后将板材放平整，在板材表面横、竖条纹涂上专用粘结剂。粘结剂应符合使用温度和环境卫生的要求，涂刷要均匀无渗漏。涂刷完毕应根据气温条件静几分钟后，进行板材的安装粘结，板块与板块之间根据施工设备的形状相互错开，并对粘结处加压，保证粘合牢固。对形状复杂的阀门、三通、弯头等用板材切割组合后按上述方法粘合成型，对于阀门还应在阀杆端口部位用相同厚度的保温材料圆形封板进行粘贴，以便维修时拆装。7、风口安装1、风口安装位置应正确，转动部分灵活。其安装水平度允许偏差为5mm。2、风口外露部分应平整，同一区域内标高应一致，排列整齐。3、风口的安装应严密、牢固，边框与装饰面贴实，外表平整不变形，避免由于震动可能产生的噪音。4、铝合金风口外露表面部分严禁用任何螺栓固定，固定螺钉应选用铝制或镀锌螺钉从风口侧面固定。5、铝合金风口应在顶棚上单独固定，不得固定在垂直风管上。3、空调管道施工流程3.1管道加工制作1、支吊架制作安装1、严格按照设计及工艺要求选择管道支架形式。 2、按照管道标高确定支架尺寸，注意考虑保温管道支架与管材间须垫沥青木哈夫，然后下料，切割，加工，支架上孔洞必须用电钻或冲床加工，不得用风电焊吹割，其孔径应比管卡或吊卡大1-2mm。焊缝不得有漏焊，欠焊或裂纹等缺陷。3、支架加工完毕后，除安装时应焊接的部位外，均应防锈处理，并妥善保管。4、支架应使管道中心离墙的距离符合设计要求，一般保温管道的保温层表面离墙或柱子的表面的净距离不应小于60mm。5、在混凝土柱或梁上装设支、吊架时应凿去抹面层，然后固定。固定在楼板上的穿孔吊架，其顶端应低于楼板抹面的高度。6、埋入砖墙的支架，型钢尾部应开叉，开叉长度不小于50mm，开刃夹角不小于15°。7、滑动支架无“U”型卡住管子的，支架横梁顶端应焊防滑板。固定支架必须固定于足够承受纵向推力的建筑构件或专用构件上。固定支架的设置必须严格按照设计规定的位置。保温管活动支架的滑托、滚柱均应与管子移伸方向成反向偏位安装，反向偏位值与管道该点移伸量相同。3.2钢管焊接连接制作安装1、采用焊接连接的钢管切断时可以选择手用钢锯锯断、管子割刀割断、型钢切割机切断以及采用手工氧气-乙炔切割和氧气-乙炔自动切割小车进行操作。切割时应用石笔等画好切割线，使断口不易歪斜，对管口进行清理和平整后，管口切断面倾斜不得超过1/4管壁厚度。2、管道壁厚大于3mm的钢管应进行坡口，小口径管道可用砂轮机坡口，大口径管道可采用坡口机坡口，坡口表面不得有裂纹、锈、毛刺等。管道切割坡口：是为了保证施焊过程中，管壁能充分焊透，管道应采用机械方法进行坡口，坡口为V型坡口，型式如图：3、管子对口焊接，其错边偏差不大于管壁厚度的20%，且不大于2mm。 4、钢管对口焊缝，不宜在弯管口，且距起弯点、分支管壁或另一焊缝环的距离，不得小于管子外径，且不小于100mm。对口焊缝距管道支、吊架边缘应不小于50mm。对口连接时，管子纵向焊缝在管口处应错开，且纵向焊缝不宜在管底。管道焊缝设置应便于焊接、检验。5、弯制钢管的制作①、弯曲半径应符合下列规定：⑴、热弯：应不小于管子外径的3.5倍。⑵、冷弯：应不小于管子外径的4倍。⑶、焊接弯头：应不小于管子外径的.5倍。⑷、冲压弯头：应不小于管子外径。②、弯管的椭圆率：管径小于或等于DN100，不得大于10%。管径大于DN100，不得大于8%。③、弯管管壁减薄率不得超过原壁厚的15%。④、弯管折皱不平度：管径小于或等于DN100，不得超过4mm。管径大于DN100，不得超过5mm。⑤、焊接钢管制作弯管，纵向焊缝不得置于弯管的腹、背部位，应置于弯管两侧的90°范围内。⑥、弯管的弯曲角度允许偏差1°，在作业中随时用样板检查，考虑弯管在脱模后的弹性变形，宜过弯2~4°后停机脱模。⑦、在顶弯式弯管机上制作弯管，两挡轮中心距应为弯管中心弧的弦长加挡轮直径，不宜过大。⑧、一根管子上需连续制作两个弯管时，应使两个弯管在同一个平面上，不平行度应小于3/1000。⑨、拱形管的制作，可仿照多边形折皱弯管进行作业。⑴、管径小于或等于DN100的，用弯管机顶弯。⑵、管径大于DN100的，用螺旋千斤顶在两个固定桩之间顶进弯曲，但在顶、挡点设置与管外径吻合的模具，防止管子出现凹坑。⑶、多边形弯管，每个弯曲点的弯曲角度宜在8~15°，弯曲点应根据拱形管的半径、跨度和弧长计算后均匀布置。顶弯时可分两次完成。 ⑩、焊接弯管的制作应符合如下要求：⑴、以端节斜面为15°进行放样。⑵、测定端节斜面等分点高程的管径等分线，宜用内管径画圆等分。⑶、样板贴在管子上画线时，斜面高程的低、中、高四条管中心线应用尖冲打出印记，以便各节拼接时找正。6、法兰必须内、外连续焊。密封面应垂直管中心线且找正同心。法兰内焊缝处，管子端面距法兰密封面为管壁厚度的1.5倍。法兰内焊缝，不得突出密封面或管子内壁。法兰外焊缝，不得有碍螺栓六角头平贴法兰。7、法兰垫片安装，给排水管用橡胶板，其它管道用石棉橡胶板。垫片厚度3mm。垫片内、外径与法兰密封同圆，安放垫片时，应找正圆心，垫片外径不可遮盖螺栓孔，垫片内径不可突入管内。垫片只能放一片，不得用双层垫片或斜垫片，且不得有皱纹、裂纹或厚薄不均。8、法兰螺栓应根据法兰标准规定的数量、直径和长度选用。穿入螺栓时，螺纹上涂润滑脂，螺母应全部在法兰同侧。螺栓坚固时，应对称十字交叉地分2-3次拧紧，使各个螺栓松紧适当。坚固后的螺栓，突出螺母的长度不宜大于螺栓直径的0.5倍。9、法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷，垫片必须符合要求。法兰连接时，垫片不得突入管内，其外圆到法兰螺栓孔为宜，垫片不得有划痕，连接法兰的螺栓拧紧后突出螺母的长度平宜大于螺杆直径的1/2。10、焊接质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）的规定。11、焊接检验合格后应作防腐处理。3.3镀锌钢管丝接制作安装1、采用焊接连接的钢管切断时可以选择手用钢锯锯断、管子割刀割断和型钢切割机切断等方法。管螺纹加工应规范，如有断丝或缺丝，不得大于螺纹全扣数的10%，管螺纹的有效长度允许偏差一扣。2、管螺纹连接件，螺纹间冷水管道填料用细麻丝加厚白漆，热水填料用聚四氟乙烯生料带。填料缠绕时应顺螺纹紧缠3-4层，并不得使填料挤入管内。 3、管件紧固后，将外露螺纹上的填料清理干净，镀锌焊接钢管的外露螺纹应涂防锈漆。4、锌管严禁点焊、焊接。5、管道丝扣长度应符合下表，被破坏的镀锌层表面及管螺纹露出部分，应作防腐处理，接口处无外露油麻。管径（mm）≤20253240506580100丝扣长度（mm）16222525283235413.4阀门安装1、阀门安装前，应按施工图要求核对其型号、规格、材质，安装时，根据介质流向确定阀门安装方向。阀门的安装位置应便于检修。凡吊顶内设有阀门处，在装饰时应设检修孔，其位置在现场确定。阀门安装后应对每个阀进行挂牌标识。如交叉作业时，应对阀门设加防护罩。2、阀门安装前，对安装于主干管上的阀门，应逐个作强度和严密性试验，强度和严密性试验压力为阀门出厂规定的压力，或遵照㈤规范规定进行。阀门操作机构检查应准确灵活。3、阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。安装后应妥善保管，不得任意开闭阀门。4、螺纹连接的阀门安装时，应用扳手卡住六角体旋转，不可用管子钳。5、法兰连接的阀门安装时，应注意法兰、螺栓的类别，规格应与阀门符合，型号、规格应符合要求，并应有合格证。3.5金属波纹管安装 1、金属波纹管安装前应检查质量是否符合要求。安装时伸缩器中心线和直管段中心线一致，不得倾斜，并在靠近伸缩器两侧各设一个导向支架，以免管道运行时偏离中心。t1-t0t2-t02、金属波纹管安装前应进行预拉伸，其预拉不得拉开到该补偿器的最大长度，应留有剩余拉伸量。预留剩余拉伸量的计算公式如下：S=S0S—剩余拉伸量（mm）（允许偏差为+5mm）S0—补偿器最大补偿行程（mm）t0—最低计算温度（℃）t1—安装时气温（℃）t2—管补偿器工作介质最高计算温度（℃）3.6设备安装1、设备安装基本要求⑴所有设备开箱前，应核对箱号、箱数和包装情况，开箱后应核对设备名称、型号和规格，同时按发货清单、核验备品备件，附件。设备表面应无损伤和锈蚀情况。名称、型号、规格、备（附）件数量均应符合供货要求。⑵设备现场运输宜在开箱前进行，受力点的设置应注意包装上的图示，必要时采取木料围护进行。吊运前应核对设备重量，吊运捆扎应稳固，主要承力点应高于设备重心。吊索的转折处与设备接触部位，应采用软质材料衬垫。⑶利用建筑结构作为起吊，搬动设备的承力点时，必须经土建或监理许可，符合结构允许的负荷量。一般情况应尽量减少利用建筑物，严禁利用原设备作为受力点。⑷设备场内运输、吊装、开箱时应精心操作，防止损坏，并经常检查设备情况，妥善维护。⑸设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物除去，被油沾污的混凝土应凿除，便于基础的光面，预留孔按设备尺寸经复核大小、深度后，应清理干净。⑹画出设备安装基准线，设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的允许偏差应小于±10毫米。2、泵安装⑴泵安装前的应开箱检查 ，对泵进行外观检查，核对泵的种类、型号、规格是否与设计相符。按装箱清单清点泵的零部件，检查有无短缺、损坏、锈蚀，管口保护、堵盖是否完好。核对泵的主要安装尺寸并与工程设计相符。整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，只需清理泵外表。如超过防锈保证期或由于长途运输，设备内部或加工面生锈以及积落污物，需拆毁清洗，清洗检查应符合设备技术文件规定。泵壳垂直中分面不可拆卸、清洗。⑵水泵就位前，应对照水泵安装说明、设计图纸对其混凝土基础强度、坐标、标高、尺寸和位置进行检查，需符合设计要求。泵基础表面和地脚螺栓预留孔中的杂物、积水等应清理干净，预埋地脚螺栓的螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。对于不带底座的水泵机组可直接安装在基础上，但基础必须经过验收且合格，混凝土基础下设减振橡胶垫；对于配置减振器的水泵机组安装前，首先检查混凝土基础是否合格，合格后据减振器及泵底座预埋铁尺寸安装底座。⑶泵的吸、排出管道的安装应符合设计规定，管子内部和管端清洁，无杂物，密封面和螺纹无损伤。吸、排出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。⑷水泵机组吊装采用三角架，起吊时注意钢丝绳不能系在泵体上，也不能系在轴承架上，更不能系在轴上，只能系在吊装环上。⑸水泵就位必须对水泵的轴线、进出水口中心线和水平度进行检查和调整，即包括水泵中心线找正，水平找正，标高找正，泵的纵横不水平度允许偏差不超过1/1000。⑹水泵与管路连接应自然紧密，不得强迫连接，连接应采用弹性连接，并在管道处设置独立支架，重量不能附加在泵体上。⑺水泵安装时要注意清理泵体内的杂物，盘动转子应无阻滞现象，无异常响声，如有应修复再安装。⑻在与泵连接好的管路上不得再进行焊接和气割，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件。⑼ 水泵安装好后须进行试运转，泵在试运转前各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠。泵必须在有介质情况下进行试运转。先用手盘动检查，应灵活，无卡涩等异常声响。泵在额定工况下连续试运转时间不应少于2小时，在运转过程中，不得有异常声响和摩擦现象。水泵试运转的轴承温升必须符合设备说明书的规定。3、冷水机组安装①、螺杆式冷水机组安装⑴机组安装应在机座进行找平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.1/1000。⑵机组接管前应先清洗吸、排气管道，合格后方能连接。接管不得影响电机与压缩机的同轴度。②、离心式冷水机组安装⑴安装前，机组的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。⑵机组应在压缩机的机加工平面上找正水平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.1/1000。⑶基础底板应平整，底座安装应设置隔震器，隔震器压缩量应均匀一致。4、冷却塔安装⑴冷却塔安装应平稳，地脚螺栓固定牢固。⑵冷却塔的出水管口及喷嘴的方向和位置应正确，布水均匀。有转动布水器的冷却塔，其转动部分必须灵活，喷水出口宜向下与水平呈30°夹角，且方向一致，不应垂直向下。3.7其它工艺要求1、空调管道坡度应符合设计要求，软管连接不得有瘪管或强扭，冷凝水系统必须做渗漏试验，可采用充水试验，无渗漏为合格。2、管道穿过墙体应敷设钢套管，钢套管与墙饰面齐平，套管内径与保温之间间隙20～30mm。套管洞口采取预埋或机械开孔，套管内的管段不应有焊缝或丝扣，与套管间用隙其它不燃材料填塞。3、空调管道系统在管道最高点设置放气阀，在管道最低点设排污阀DN32。4、空调机组的水管进出口管均应设橡胶减振软接头。减振软接头必须紧贴空调机组的进出口管安装。控制阀与减振软接头之间的短管上最好设压力表和温度表。位于最低处的进口或出口管还应设置排水阀，以便日常维护。3.8空调管道系统试验 工程的管道系统安装完毕后，按设计或施工及验收规范规定，对管道系统进行试验。1、管道系统水压试验应首先根据设计环路布置确定系统分段试压计划，根据分段试压计划所划分的区段，分别完成所需的临时快速补水管、紧急泄水管以及高点放空阀等的安装工作。对管道试压区段的系统座标、标高、管件、阀门、支架及管道接口作一次全面检查，应符合设计要求和施工及验收规范的规定。对于阻碍水流流通的止回阀及可能被损坏的仪表应拆除，装上临时短管或堵头。管道系统中连接的不需作压力试验的设备，应在连接管口处加隔离板；管道均不得进行防腐、镀锌和保温。其次，系统水压试验时压力表应设置两个，一个在泵桶出水阀后，作测定试验压力用，另一个设于系统未端或顶部，作校对试验压力用，对于压力表经校验合格后且精度不低于1.5级，满刻度值与最大被测压力的1.5~2倍的压力表，试压泵宜放于系统低点。水压试验不得在气温低于5℃时进行。水压试验时连接管道系统的试压泵桶或电动试压泵出水阀后应有止回阀，并应安装有旁通管和阀作系统注水用。2、管道系统水压试验时应使用清洁水作介质，系统充注水时要开启所有放气阀放气直至出水后方可关闭。水压试验时应分配专人巡视管道系统且升压过程中试压泵操作人员不得离岗，要认真观察压力表升压动态。3、管道试压中发现渗漏处应作好标识，若发现大量漏水时应立即通知停泵降压和泄水，进行检修，处理后应重新试压。4、管道系统压力升至接近试验压力时，停泵稳定几分钟，再慢慢升至试验压力停泵，关闭试压泵出口阀。5、管道试验合格后应将存水放尽，管道系统上临时设置的排气和泄水管口处应拆除临时管道和阀门，加堵封闭。6、管道系统强度合格后应管网进行清洗。冲洗前，应对管道支、吊架进行检查，必要时应采取加固措施，同时为防止较大杂物和安装垃圾随冲洗水进入机组和其他设备，在机组和循环水泵进水管上安装Y型水过滤器，机组还须设临时冲洗旁通管。冲洗顺序应先室外、后室内；先地下，后地上；室内部分的冲洗应按配水干管、配水管、配水支管的顺序进行。冲洗时管内水流速不宜小于0.8米 /秒，直至系统排出水色和透明度与入口水目测一致为合格，在整个系统全部冲洗合格后，卸下所有脏物过滤器的滤网，用清水洗净后重新装入过滤器，并拧紧其丝堵或法兰盘。3.9空调管道保温1、所有需要保温的管道及部件均应在管道试压、油漆合格后进行，施工前，管道外表面应保持清洁干燥，冬雨季施工应有防冻、防雨雪措施。2、管道保温应单根进行。3、阀门、过滤器及法兰处的保温结构应能单独拆卸。4、管道穿墙，楼板套管处的保温材料应是不燃材料。5、施工时，根据不同管径的管道选用相应规格厚度的橡塑管壳，在保温管壳纵向接缝和管壳两端涂上专用胶水，粘结剂的涂刷要均匀、无渗漏。涂过粘结剂的管道应根据气温条件进行管壳的安装粘结，管道安装时纵向接缝应错开。对粘结处加压，保证粘合牢固、无滑动、松驰现象，保温层的端部应做封闭处理。对形状复杂的阀门、三通、弯头等用管或板材切割组合后按要求粘合成形。6、空调水管采用橡塑保温，保温材料接口应均匀错拼，并用专用胶水贴接，必须严密，各粘接处必须用专用保温胶带粘接。空调供回水管膨涨水箱冷凝水管管径（mm）DN≤32≤100≥125保温厚度（mm）20253030107、冷热水循环水泵和冷热管道上的阀门均需保温，保温材料应与所连接的管道的保温材料相同，保温应美观，不妨碍运动部件的活动，并能方便拆卸和维护。3.10系统试运转1、试运转应首先启动冷却水泵和冷冻水泵。系统带制冷剂正常运转不应少于8h。2、试运转正常后，必须先停止制冷机，再停冷冻水泵、冷却水泵。试运转结束后应拆除和清理滤油器、滤网、干燥剂，必要时更换润滑油。拆除完毕后将有关装置调整到准备启动状态。4、空调通风系统调试 4.1工艺流程通风空调系统的外观检查设备单机试运转无负荷联合试运转的测定与调整风机风量、风压及　　转速测定系统风口风量平衡制冷系统压力温度、流量等测定冷热源试运转带负荷综合效能的测定与调整室内温度、相对湿度的　测定与调整室内气流组织的测定室内噪声的测定自动调节系统参数整定和联合试运调试防排烟系统测定综合效能评定4.2该空调系统采用集中设置空调所需的冷热源方式，向各空调区域提供冷冻水和采暖热水，水系统为双管制闭式循环异程式系统。冷水机组采用电驱动，供热热源由锅炉房供给。夏季提供供7℃/12℃的冷冻水，冬季提供60℃/50℃热水，冷冻水和热水由经二次循环水泵送至各空气交换、处理设备。4.3空调系统施工安装完毕，系统投入使用前,必须进行系统的测定和调整，主要包括以下几项内容。4.3.1设备单机试运转（1）通风机试运转a通风机试运转前，应清扫通风机房，并清除通风机、风管内的杂物。b用手盘车时，风机叶轮旋转应无卡碰现象。c电动机、风机、风管的接地线均安全可靠。d送、回（排）风口的调节阀应全部开启。e风机一经启动，应立即停止运转，检查风机的旋转方向应与机壳上的箭头方向一致，若转向相反时，则应调换两相接线，再行试验。 f风机启动时，若机壳内有异物时会发出响声，应立即停机检查，排除发出响声的异物。g风机正常运转时，应借助金属棒或长柄螺丝刀，仔细鉴听轴承内有无噪声，以判定风机轴承是否有损坏或润滑中是否混入杂物。风机运转一段时间后，可采用表面温度计测量轴承温升，所测温度应低于设备说明书中的规定值，如无规定值时，一般滚动轴承的温度不大于800C。滑动轴承的温度不大于700C。h风机经试运转检查一切正常，应再进行连续运转，运转持续时间不小于2h。（2）水泵试运转a水泵试运转前，应检查水泵和附属系统的部件是否齐全，用手盘动水泵应轻便灵活、正常，不得有卡碰现象。b水泵在试运转前，应将入口阀打开，出口阀关闭，待水泵启动后再将出口阀打开。c水泵点动后应立即停止运转，观察水泵的旋转，方向应正确，否则应调换两相接线。d水泵启动时，叶轮与泵壳应无磨擦声和其它不正常现象，否则应立即停机拆检。e水泵运转过程中，应采用金属棒或长柄螺丝刀，仔细监听轴承内有无杂音，以判断水泵轴承是否有损坏或润滑油中是否混入杂物。水泵的滚动轴承运转时的温度不应高于750C,滑动轴承的运转时温度不应高于700C。f水泵运转经检查一切正常后，再进行2h以上的连续运转，运转中如未发现问题，水泵单机试运转即为合格。水泵试运转结束后，应将水泵出入口阀门和附属管路系统的阀门关闭，将泵内积存的水排净，防止锈蚀或冻裂。（3）冷却塔试运转a冷却塔试运转前，应清扫冷却塔内的夹杂物和污垢，以防冷却水管或冷凝器堵塞。b冷却塔风机的电绝缘应良好，风机旋转方向应正确。c冷却塔试运转时，应检查风机的运转状态和冷却水循环系统的工作状态，并记录运转中的情况及有关数据，如无异常情况，连续运转时间应不少于2h。 d冷却塔试运转结束后，应清洗集水池（盘）底部的泥砂尘土，试运转结束后如长期不使用，应将循环管路集水池中的水全部排出，防止设备冻坏。（4）离心式制冷机单机试运转a离心式制冷机空气负荷试运转前，应符合下列要求：①冷冻水和冷却水管路已经过冲洗，水质符合要求；冷冻泵、冷却泵、冷却塔均已经过单机试运转；②机组的供电系统，自动调节系统已试验调整，油箱电加热器运行正常，各系统中的仪表准确、动作灵活，安全继电保护及压力、温度等参数整定的数据无误后，系统的模拟动作正确；③清洗润滑油系统，将滤油器出口与机组工作法兰口用塑料管连接，检查油泵旋转方向无误后，开动油泵使润滑油器循环时间不少于8h，把油管路中的污物冲掉，然后拆洗滤油器并更换新油，重复进行循环冲洗，直到润滑油系统清洁为止。更换冷冻机油的规格及数量应符合随机文件的要求。b空负荷试运转试验①将压缩机吸气口的导向叶片或进风阀关闭，拆除冷凝器和蒸发器的检视口等，使压缩机排气口与大气相通。②启动冷却水泵，使水流量达到设计要求，并打开电机水套冷却水；③开启轴承，调节循环润滑油系统，使其达致电正常运转；④点动压缩机，从电机的后端观察孔检查其旋转方向是否正确，并观察有无卡住和碰撞等不正常现象，如无异常，再次起动压缩机连续运行不少于30min，观察油温、油压、磨擦部位的温升、机组的声音及振动等情况是否正常。c负荷试运转试验①负荷试运转应首先启动油箱电加热器，将油温加热至50~550C，并按设计要求供给冷却水和冷冻水。再启动油泵，调节润滑系统。指示灯应正常。使用抽气回收装置排除系统中的空气，使机组处于准备运转状态；②手动启动主电机，根据主电机的运转情况，逐步开启吸气阀和能量调节导向叶片，导向叶片连续调整到30%~ 35%，快速通过喘震区，检查主电机电流及其他部位无异常时，再继续增大导向叶片的开启度，以增大机组的负荷连续运转不少于2h。手动试运转合格后，应转到自动位置上，如自动起动运转无异常现象，应连续运转4h。机组正常运转时油箱中的油温应保持在50~600C，最高不许超过650C。③在负荷运转过程中检查一切正常后，应先切断主电机的电源，当电机完全停止转动后，才能停止油泵的转动，保证润滑油系统畅通。然后停止冷却水和冷冻水水泵的转动，关闭管路上的阀门。如继续运转应接通油箱上的电加热器，使其自动调节保证润滑油维持在给定的范围。（5）螺杆式制冷压缩机单机试运转1、螺杆式制冷压缩机单机试运转应符合下列要求：①将联轴器孔内橡胶传动芯子取出，使电机与压缩机分开，点动电机，检查电机的转向应符合设备技术文件的要求。②联轴器重新安装后必须重新校正，应使电机与压缩机轴线同心，其不同轴度要符合设备技术文件的规定。采用两只百分表同时测量轴向和径向的误差，一般要求不同轴度不在于0.08mm，径向不小于0.05mm。③用手盘动压缩机联轴器，应轻轻地旋转，无阻滞及卡阻现象。④冷冻水和冷却水管路已经过冲洗，水质符合要求，冷冻泵、冷却泵、冷却塔均已经过单机试运转。油冷却装置的水系统应畅通，冷却水入口温度不应高于32℃。⑤机组的供电系统，自动调节系统已试验调整，油箱电加热器运行正常。各系统中的仪表准确，动作灵活。安全继电保护及压力、温度等参数整定的数据无误，并检查操作开关调整到手动位置。⑥检查油泵的转向，应与泵体所示的箭头方向旋转一致。2、单机试运转①先加热润滑油，使油温不低于25℃，并按设计要求供给冷却水和冷冻水。再启动油泵，使油泵正常运转，油压保持在0.15~0.3MPa（表压）。滑阀处于零位，并开启供液阀。② 自动能量调节的电磁阀组应先断电，用手动能量调节阀（四通阀）进行增负荷或减负荷调节，检查滑阀移动是否灵活正确；当压缩机运转一段时间后，应做短时间的全速运转，并调整膨胀阀。对机组进行测定和观察各部位的压力，电机运转电流，主机机体与轴承处的温度，应符合随机文件的规定，并倾听机组运转有无异常声音。③制冷机组手动运转正常后，可投入自动运转，连续运转时间不应少于8h。④使用手动控制正常停车时，先调节能量调节阀使滑阀回到零的位置，再按压缩机停止按钮，待压缩机停稳后，关闭供液阀，在主机停车2min后方可使油泵停车，再停冷却水泵、冷冻水泵。使用自动控制正常停车时，按停止按钮，机组按控制程序自动停车，再关闭供液阀，最后停冷却水泵和冷冻水泵。⑤试运转结束后应拆检和清理滤油器、滤网、干燥剂，必要时更换润滑油。拆检完毕后将有关装置调整到准备启动状态。4.3.2系统联动试运转（1）系统联动试运转应在通风与空调设备单机试运转和风管系统漏光（漏风量）测定合格后进行。系统联动试运转时，设备及主要部件的联动必须协调，动作正确，无异常现象。（2）空调系统试验调整前应做好准备工作：①试调人员首先应熟悉空调系统的全部设计资料，包括图纸和设计说明书，充分领会设计意图，了解各种设计参数及空调设备的性能及使用方法等。搞清送（回）风系统、供冷和供热系统、自动调节系统的特点，以及调节装置各检测仪表所在位置。②试调人员会同设计、施工和建设单位，对已安装好的系统进行现场验收。对施工与设计不符合要求及设备、部件制造质量、安装质量不合格的地方，提请施工单位在测试前及时改正。③根据工程特点编制试调计划，包括试调的目的、要求、进度、程序和方法及人员安排等。④准备好试验调整所需的仪器和必要工具（仪器在使用前必须经过校正），作好运行的准备。（3）通风与空调系统无生产负荷的测定与调试应包括以下内容：①通风机的风量、风压及转速的测定，通风与空调设备的风量、余压与风机转速的测定。②系统与风口的风量测定与调整，实测与设计风量的偏差不应大于10%。③通风机、制冷机、空调器噪声的测定。 ④制冷系统运行的压力、温度、流量等各项技术数据应符合有关技术文件的规定。⑤防排烟系统正压送风前室静压的检测。⑥空调系统带冷（热）源的正常联合试运转应大于8h，当竣工季节条件与设计条件相差较大时，仅做不带冷（热）源的试运转。通风、除尘系统的连续试运转应大于2h。⑦设计要求满足的其它调试项目。4.3.3无生产负荷系统联合试运转的测定和调整(1)空调系统风量的测定与调整,应在通风机正常运转,通风管网中漏风,阀门不灵活等被消除后进行.(2)系统风量的测定截面位置应选择在气流均匀处,按气流方向应选择在局部阻力之后4~5倍管径(或矩形风管大边尺寸)或局部阻力之前1.5~2倍管径(或矩形风管大边尺寸)的直管段上.测定截面上测点的位置和数量主要根据风管形状(矩形或圆形)和尺寸大小而定。（3）送、回风口风量测定可用热电风速仪或叶轮风速仪测得风速，求得风量。测量时应贴近格栅或网络，采用匀速移动法或定点测量法测定平均风速，匀速移动法不应少于3次，定点测量法不应少于5个，散流器可采用加罩测量法。（4）系统风量调整采用流量等比分配法结合基准风口调整法进行。①流量等比分配亦称“一致等比变化”，其原理为：利用调节阀进行调节，使两条支管的实测风量比值与设计风量比值相等，一般从系统的最远管段，即从最不利风口开始，逐步调向通风机。②基准风口调整法为：调整前，先用风速仪将全部风口的送风量初测一遍，并计算出各个风口的实测风量与设计风量比值的百分数。选取最少比值的风口分别作为调整各分支干管上风口风量的基准风口，借助调节阀，直到使基准风口与任一风口的实测风量与设计风量的比值百分数近似相等为止。风量的测定一般从离通风机最远的支干管开始。（5）经调整后各部分调节阀不变的情况下，重新测定各处的风量作为最后的实测风量，且实测风量与设计风量偏差应不大于10%，此时，应使用红油漆在所有风阀的把柄处作标记，并将风阀位置固定。 4.3.4带生产负荷的综合效能试验的测定和调整由建设单位负责，设计、施工及监理单位配合运行。(1)通风与空调工程应在生产负荷条件下做系统综合效能试验的测定与调整。（2）通风、空调系统带生产负荷的综合效能试验的测定与调整，应由建设单位根据工程性质、工艺和设计的要求确定具体试验项目。（3）通风、除尘系统综合效能试验可包括下列项目：①室内空气中含尘浓度或有害气体浓度的测定；②吸气罩罩口气流特性的确定；③除尘器阻力和除尘效率的测定；④空气油烟、酸雾过滤装置净化效率的测定。（4）空调系统综合效能试验可包括下列项目：①系统各出风口风量、温度测试。根据设计参数要求，按照调试方案测试风口风量的方法要求，采用匀速移动法或定点测量法，获得准确数据，使各风口风量与设计风量的偏差小于10%范围内。各出风口温度测试。尤其风机盘管出风口温度主要反映风机盘管水系统的水力分配及平衡，它是最主要的参数之一，从而通过调整水量分配来满足设计要求。⑤调整平衡风量。通过调整平衡风量，使各空调区域的温度均匀，符合设计要求。同时锁定各调节阀门，并作好标记，使系统工况处于最佳状态运行。⑥防排烟系统施工完后应进行系统调试工作打开阀门、排烟风口、正压送风口，进行排烟风机、正压送风机单机试运转，检查动转是否正常。对系统排烟风口，正压送风口风量进行测量，获取准确数据，检查是否设计要求。配合进行消防系统的联合调试，检查。排烟系统、正压送风系统的联合试运转是否正常。⑦综合评定将调试过程中所有记录进行归类整理，编写调试报告，将所遇到的问题及如何解决的办法进行总结，同时将有关运行过程中的关键之处以书面形式转交业主，最终呈请设计院、监理、质监站等有关部门进行综合评价。'