超深地连墙施工方案

'第2章围护结构车站基坑两端宽分别为73.5m和109m，纵向直线长度为263m，弧线长度为298m，深度约为23.4m。车站基坑两侧边围护结构为地下连续墙，连续墙厚度为1200mm，深度为42～52m。西端头隔断墙采用1.0m宽连续墙，东端头隔断墙采用旋喷桩；基坑西北角处联络通道处有部分围护结构采用宽800地下连续墙，部分为Φ800@600旋喷桩挡墙，厚度为3m；联络通道开挖时采用Φ600@2500钢管支撑，壁厚14mm。2.1地连墙施工方案2.1.1地下连续墙总体施工方案本工程地下连续墙施工采用跳槽逐幅施工，液压抓斗槽壁机成槽，液压双轮铣槽机、反循环冲击钻机辅助。槽段开挖时制备优质膨润土制作泥浆护壁，钢筋笼吊装采用履带式起重机，双导管水下灌注混凝土。考虑基坑开挖时地下连续墙在外侧土压力作用下会向内位移和变形，为确保后期基坑结构的净空符合要求，地下连续墙施工时中心轴线外放150mm。墙体间采用“十”字接头，钢板外靠为接头箱。2.1.2地下连续墙分幅本工程地下连续墙总长841m，0.8m和1m宽连续墙按6m分段，1.2m按设计要求分段，标准段墙幅长度为5.0m。其中，1.2m宽连续墙108幅，1.0m连续墙19幅，0.8m连续墙17幅，共144幅。地下连续墙分幅与施工顺序如图3-2-1。2.1.3成槽试验根据本工程地质条件，选择标准幅为5m作为成槽工艺试验槽段。根据施工方案设计，地下连续墙施工前先进行试验槽段的施工，以核对地质资料，检验所选用的设备、施工工艺及技术措施的合理性，取得造孔成槽、泥浆护壁等第一手资料。 地下连续墙分幅图3-2-1 2.1.5施工方法2.1.5.1施工准备⑴测量放线在施工前，首先依据设计单位提供的施工平面布置图和监理工程师提供的平面控制网和高程控制点进行，并认真复核，确保精度。⑵抓斗施工平台施工城际站房侧的抓斗施工平台布置在地连墙外侧，宽度为6.0m,地连墙外侧填筑6.0m宽的素砼平台，供设备停放、交通使用；城际站房对面曲线段抓斗施工平台布置在地连墙外侧，连续墙深53m段宽度为8.0m，深42m段宽度为6.0m，弧线顺接。抓斗施工平台外侧布置6.0m宽的素砼平台，供设备停放、交通使用。抓斗施工平台外侧沿地连墙轴线方向设置一条宽0.6m、深0.5m的浆沟。抓斗施工平台底板坡比为i＝0.01，坡向朝向浆沟。场地现状为交通道路，土体结构较为密实，故无需进行夯实加固。⑶导墙施工导墙及施工平台结构形式见图3-2-2。地连墙导墙采用C20钢筋砼结构，导墙断面为“L”型，两导墙间净空宽度根据地连墙厚度分别为1.24m、1.04m、0.84m，导墙高度为1.5m，顶部高程高出地面至少10cm，两侧导墙之间以10cm×10cm的方木和土体作为上部与底部的保护和支撑。施工顺序：测量放线→挖导墙沟槽→绑扎钢筋→立模→浇筑砼并养护→拆模→施作导墙间支撑→墙侧回填夯实。施工前先测量放线，由反铲挖掘机成槽。导墙分段进行施工，各施工段端部保留成斜面作为施工缝。导墙施工注意事项：①导墙在平面上必须按测量位置施工,其顶面应水平，全长范围内高差不大于10mm，局部高差不大于5mm。在竖向上必须保证垂直，它直接关系着地下连续墙的精度； ②导墙中心位置即地下连续墙的中心，其内墙面应平行于地下连续墙轴线，误差+30mm，0mm；导墙的宽度一般比地下连续墙宽3—5cm，导墙顶面应高于地面10cm左右，以防雨水流入槽内稀释及污染泥浆；③拆模后应立即在导墙内侧每隔1—3m加临时支撑；为保证施工时地面稳定，在导墙未达到设计强度前重型机械不得在旁边行走，以免导墙变形。④导墙基底应和底面密贴，墙侧回填土用粘性土夯实；⑤导墙内水平钢筋必须连成整体；⑥导墙转角处应做特殊处理，以保证转角处断面的完整；⑦导墙的施工接头位置应与地下连续墙的施工接头错开。说明：1、图中单位均以mm计；2、抓斗施工平台和导墙中的钢筋均为Ⅱ级钢，采用绑扎，接头部分采取搭焊；3、抓斗施工平台和导墙均采用二级配的C20混凝土；4、外侧交通平台填筑的碎石土最大粒径不超过10cm；5、钢筋保护层厚度设计为5cm；6、交通平台布置：城际站房侧的施工平台布置在地连墙内侧，对面曲线段施工平台布置在地连墙外侧。图3-2-2抓斗施工平台与导墙结构剖面图⑷膨润土泥浆制浆站制浆站计划占地面积约为622m2，配置3台套1.5m3XL-1500型泥浆搅拌机。泥浆池容量为1010m3。1个膨化池(容量为300m3)，1个贮浆池(容量为410m3)，1个回浆池(容量为400m3)。浆池结构为浆砌块石。供浆管路为φ150mm铁管。膨润土泥浆制浆站的结构布置见图3-2-3。 ⑸粘土料场地连墙、钻孔灌注桩造孔经常会遇到坍塌和漏浆现象，为此，在地连墙的外侧设置1个粘土料场以堆放粘土。粘土料场共需占地面积约300m2。2.1.5.2地连墙施工站区地层主要为人工填土层、粘土层、粉土层、粉沙层、细纱层等，通过对本工程施工工期及地质条件分析，选择施工方案为：地连墙在30m深度内且地层较松软段采用液压抓斗成槽工艺成槽；地连墙深度在30m以上或局部较硬土层采用液压铣槽机、反循环钻机辅助。图3-3-3泥浆站结构图⑴设备选型拟为本工程投入的成槽设备为BS655液压抓斗1台、BH-12型液压抓斗3台，另配备CBC/MBC25液压铣槽机一台。表3-2-1BS655型液压抓斗技术参数发动机功率260kW 挖掘深度60m开斗宽度2.0～3.0m回转半径5m抓斗重量11.0t整机重量50t表3-2-2BH-12型液压抓斗技术参数发动机功率240kW挖掘深度70m开斗宽度2.0～3.5m回转半径4.7m抓斗重量11.0t整机重量54.3t⑵槽孔划分①1.2m厚地连墙槽段划分本工程1.2m厚地连墙分为直线槽孔、“T”形、“L”形槽孔。直线槽孔典型槽段划分见下图。图3-2-4直线槽孔典型槽段划分“T”形槽孔典型槽段划分见下图： 图3-2-5“T”形槽孔典型槽段划分“L”形槽孔典型槽段划分见下图：图3-2-6“L”形槽孔典型槽段划分②1.0m厚素地连墙槽段划分见下图。图3-2-71.0m厚素地连墙槽段划分 ③0.8m厚素地连墙槽段划分见下图图3-2-80.8m厚素地连墙槽段划分2.1.5.3地连墙施工程序⑴1.2m厚地连墙施工程序直线槽孔拟定槽长为5.4m，采用跳槽法施工。直线槽孔抓斗成槽施工顺序见下图。图3-2-9直线槽孔抓斗成槽施工顺序“T”形槽孔抓斗成槽施工程序见下图。图3-2-10T”形槽孔抓斗成槽施工程序 图3-2-11“L”形槽孔成槽程序钢筋混凝土地连墙成墙施工顺序见下图。抓斗施工成槽清孔换浆验收钢筋笼、注浆管、十字钢板整体下设下设接头箱下设浇筑导管浇筑混凝土同时起拔接头箱成墙图3-2-12钢筋混凝土地连墙施工流程图⑵素混凝土地连墙施工程序素混凝土地连墙分Ⅰ、Ⅱ期槽相间施工，先施工Ⅰ期槽，再施工Ⅱ期槽；每个槽孔分三抓施工，抓斗成槽施工顺序为：Ⅰ期槽先抓两边，后抓中间，Ⅱ期槽先抓中间，后抓两边。成墙施工顺序见下图。抓斗施工成槽清孔换浆验收下设接头管下设浇筑导管浇筑混凝土成墙同时起拔接头管成墙图3-2-13素混凝土地连墙Ⅰ期槽成墙施工流程图抓斗施工成槽接头刷洗清孔换浆验收下设浇筑导管浇筑混凝土成墙 图3-2-14素混凝土地连墙Ⅱ期槽成墙施工流程图2.1.5.4护壁泥浆地连墙造孔施工时，全部采用膨润土泥浆进行护壁。施工中定期观测周围地下水位，将泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位1m，以确保施工时槽壁的稳定。施工时定期观测地下水位，当槽孔内外液压差小于1.0m时，不得进行连续墙施工。⑴原材料的选用根据工程实际情况，本工程围护结构施工拟采用Ⅱ级钙基膨润土泥浆。分散剂为工业碳酸钠(Na2CO3)；降失水增粘剂为中粘类羧甲基纤维素钠(CMC)，配制泥浆用水采用新鲜洁净的淡水，使用前将水样送有关部门进行水质分析，以免对泥浆性能产生不利影响。膨润土进场前应对料源和生产厂家进行考察，对相应指标进行检测，检测项目见“表3-2-3不同阶段泥浆性能测定项目”。每批膨润土进场之后，取样进行全性能试验。表3-2-3不同阶段泥浆性能测定项目阶段膨润土检测项目鉴定土料造浆性能时密度、漏斗黏度、失水量、静切力、塑性黏度确定泥浆配合比时密度、漏斗黏度、失水量、泥饼厚、动切力、静切力、PH值施工过程中密度、漏斗黏度、含沙量⑵制浆设备选用泥浆搅拌设备选用旋流立式高速搅拌机，高速搅拌机主要由搅拌罐、高速泥浆泵、电机、管路和阀门等组成。其中搅拌罐底部与泵的吸入口相连，泵的排出管以切线方向连接搅拌罐，并在其中安置两个旋塞，当打开不同的旋塞时，便可以实现搅拌浆液和排出浆液的不同工作状态。固液两相物质在泵壳内由于叶轮的高速旋转（1430r/min～1470r/min ）而被强烈搅拌分散而达到充分混合后，再从泵内排出以切线方向返流到罐内产生巨大的涡流，使浆液进一步搅拌，在多次循环作用下使浆液具备良好的流变性能及稳定性，由此而搅拌成浆液。⑶配比配合比确定前按“表3-2-3不同阶段泥浆性能测定项目”表中规定的检测项目进行膨润土性能测定，然后通过现场试验确定具体的配合比。根据以往工程施工经验和相应的技术标准拟定的新制膨润土泥浆初步配合比如下表3-2-4。表3-2-4新制泥浆配合比(1m3浆液)膨润土品名材料用量(kg)水膨润土CMC（M）Na2CO3其它外加剂钙土(Ⅱ级)100060～800～0.62.5～4.0适量⑷泥浆制备、使用①泥浆制备A．泥浆拌制选用高效、低噪音的高速回转搅拌机；B．每槽膨润土浆的搅拌时间为3～5min，实际搅拌时间可通过试验确定后适当调整。C．应按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%。D．泥浆处理剂使用前宜配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%，CMC水溶液浓度为1.5%。②泥浆使用A．新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用。B．储浆池内泥浆经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析。C．在地连墙和储浆池周围设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入污染泥浆。被混凝土置换出来距混凝土面2m以内的泥浆予以废弃。⑸泥浆检验由于施工阶段的不同，采用不同的控制指标和检测手段对泥浆性能进行检测，各阶段泥浆性能指标控制标准见表3-2-5。 表3-2-5泥浆性能指标控制标准性质阶段试验方法新制泥浆循环再生泥浆混凝土浇筑前槽内泥浆密度(g/m3)1.05～1.08≤1.15≤1.15泥浆比重秤马氏粘度(s)30～6030～50≤40马氏漏斗失水量(mL/30min)≤30≤40不要求1009型失水量仪泥皮厚(mm)1～3≤3不要求PH值7～99.5～129.5～12试纸含砂量(%)<4%不要求≤51004型含砂量测定仪检测频次2次/d2次/d1次/槽2.1.5.6槽孔开挖质量要求和检测方法每槽须在成槽（包括清底）完成后进行成槽检测，每幅均不少于2个断面检测点，检测结果应上报监理工程师确认，进入施工档案。对检测不合要求的槽段重新进行修正。槽段开挖后的质量标准如表3-2-6。表3-2-6槽段开挖后的质量标准序号项目单位质量标准1垂直度‰≤3‰2槽深mm不小于设计深度3槽宽mm0～＋504沉碴厚度mm≤100①槽孔宽度：采用超声波测井仪检测。②槽孔深度：测锤或超声波测井仪③槽孔的开孔：开孔孔位偏差不应大于3cm 。导墙建造完毕，应测量各槽孔的孔位，并用红色油漆准确标注在两侧导墙上，以此控制开孔孔位。④槽孔垂直度采用超声波测井仪进行检测，检测断面为3个(结合槽孔宽度检测进行)。2.1.5.7清孔换浆⑴清孔换浆槽孔开挖至设计深度并验收合格后，即进行清孔换浆。采用泵吸法清孔，清孔时，将排碴管下入孔内，排碴管底口距离孔底50～100cm，启动砂石泵，孔底浆碴被泵吸出孔外至泥浆净化系统，被净化后的泥浆流回槽孔内，同时，向槽内不断补充新鲜泥浆。一个单孔清孔完毕后，移动排碴管，逐孔进行清孔。本工艺具有清孔效率较高，质量好，孔内淤积少，造孔时被污染的泥浆可大批量的抽吸出孔外进行净化，保证泥浆在长时间静置后仍有较高的清洁度的特点。在清孔的同时，不断地向槽内补充新浆，以改善泥浆的性能及有利于混凝土浇筑，确保成墙质量。补充新浆的数量以槽内泥浆各项性能指标符合设计标准为止。下设预制构件的槽孔，补充新浆的数量达到槽内总浆量的1/3左右即可。清孔换浆合格标准清孔换浆工作结束后1h，从距孔底0.2～0.5m左右部位取样试验，应达到下列合格标准：孔底淤积厚度≤10cm；孔内泥浆的密度≤1.15g/cm3，粘度≤40s，含砂量≤5%。⑵接头刷洗为保证接缝的施工质量，避免接缝夹泥的质量缺陷，除采用优质膨润土泥浆作为固壁泥浆外，还将采取刷洗措施清除十字钢板接头或混凝土接头表面上吸附的泥皮与杂质。刷洗合格标准：接头刷子上基本不带泥屑，孔底淤积不再增加。2.1.5.8墙段连接钢筋混凝土地连墙槽段连接采用下设“十字钢板”施工工艺。 “十字钢板”接头施工十字钢板及接头箱下设细部结构如图3-2-15。图3-2-15十字钢板及接头箱下设细部结构⑴施工顺序为先下设接头箱，后下设十字钢板。为增加地下连续墙墙体之间的抗拉能力，在十字钢板钢筋笼一侧开孔，在堵头板上钢筋笼一侧焊接凸块；为避免十字钢板接头在放入槽段过程中发生偏转扭曲，故在十字钢板接头下部加斜筋抗扭。十字钢板与钢筋笼焊接为一体整体下设；考虑到十字钢板的后靠如采用整体式的接头箱，则其自重太大，吊装困难，将接头箱加工成分体式，一则可减轻其自重，二则可减小其与混凝土和土体之间的摩擦力。堵头钢板的两端设封头铁皮以减少混凝土的绕流，每节接头箱长5～10m，接头箱之间采用锁销连接，采用液压拔管机拔除。接头箱拔除后，十字钢板的后靠采用回填砂砾料以代替接头箱，这样在下一槽段施工时，可采用带有刃角的专用工具沿接头面插入将十字钢板表面附着物切除。⑵接头箱下设注意事项①槽段端部应确保垂直度，接头构件吊放时应垂直放至槽底。②在通孔接头构件底部绑上粗筛网或焊上钢板，防止混凝土进入管内。③接头构件应事前清洗并检查，拼接后应能垂直。 ④采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，浇筑2～3h后，用拔管机拔动接头构件少许(5～10cm)，以后每15～20min，使接头管活动一次。正常起拔过程中，根据已浇筑混凝土的龄期做到勤拔少拔。⑤混凝土浇完后6～8h，接头构件全部拔除。⑥混凝土初凝时间，根据水泥品种和气候条件等，在现场取样进行测试后确定。⑦掺加缓凝剂的混凝土粘结力小而增长缓慢，对接头构件起拔十分有利，故在混凝土配比中将适当考虑掺加缓凝型的减水剂。⑧施工时，采用超声波测井仪检测端头孔的孔斜和孔形情况。⑨对于在接头构件侧面绕流至相邻槽孔中的混凝土，可用重凿或专用钻具钻凿破坏后抓出或泵出。2.1.5.9钢筋笼工程⑴钢筋笼制作结构根据钢筋笼设计图纸和槽段具体情况确定钢筋笼的制作图。⑵钢筋笼制作工艺①分节加工每个槽孔的钢筋笼均分为上下两节加工。②钢筋笼保护层主筋净保护层厚度，外侧70mm，内侧50mm。为保证保护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片作为定位块，纵向每侧设两列，每列纵向间距为3.0m。定位块用5mm厚扁钢制成。见图3-2-16。图3-2-16定位块布置及结构图 ③笼底形状下节钢筋笼的底端1.0m做成向内以1：10收缩的形状。④预留开口位根据设计图纸的要求，在图纸要求的部位下设钢筋笼时预留开口，⑤笼体焊接竖向主筋连接采用闪光—预热—闪光对焊。抗剪钢筋、接驳器连接筋、插筋与竖向主筋之间采用10d单面搭接焊。水平向钢筋连接采用10d单面搭接焊。竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少于总数的50％。主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊接。重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。⑥钢筋笼加固和搁置上、下节钢筋笼各水平吊点均设置在Φ32主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固，各节钢筋笼顶部纵向主吊点采用加强钢板制作。⑦钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和监测元件，须在仔细核对其位置和结构型式后进行焊接或绑接。分节对接，其工艺如下：将第一节钢筋笼吊入槽内，其顶部外露导墙顶2.5m左右，用4根加强型钢横向穿过钢筋笼搁置并架立在导墙上；起吊第二节钢筋笼，经对中调正垂直后即可进行对接。⑶钢筋笼的吊装与下设本工程地连墙最大的单个槽段的钢筋笼经组装后总重量约85t(包括十字钢板)，采用“铁扁担”起吊架、双钩起吊。所用吊车为1台200t和1台100t履带式吊机配合共抬，下设钢筋笼。起吊方案见图3-2-17。 图3-2-17两吊起吊钢筋笼方案①使用两台吊车将钢筋笼由加工场分节运至施工平台时，钢筋笼应基本处于水平状态，主要负荷由200t吊车承担。两吊车由斜坡行走上平台前，应将钢筋笼水平平整放置在施工平台上。吊车上至平台后，再次共抬钢筋笼，抬起高度为1.5～2m,并水平运输至下设槽孔附近，而后在100t吊抬起钢筋笼的同时，200t吊起钢筋笼顶部，直至钢筋笼竖立后，脱开100t吊车的起重吊具。如此200t吊由90%荷载至脱钩的全过程，即完成钢筋笼的空中翻转。②在正式下设钢筋笼前，先下试笼，试笼高度为4m，其截面尺寸与正式笼子相同。如试笼下不到底，则应查明原因并纠正后方可开始下入钢筋笼。③通过精确计算确定吊点位置，采用滑轮自动平衡重心装置，确保钢筋笼平稳垂直吊设。在主要吊点部位采用加强桁架和加强的吊耳。④下节笼采用13点法，其中副钩9点，主钩4点(中间不换绳)；上节笼采用17点法起吊,其中副钩9点，主钩8点(中间换吊点)。为避免钢筋笼变形，副钩吊具下采用对称的三组动滑轮组进行平衡，起吊钢丝绳的长度和所承受的负荷应一致，并保持均匀。钢筋笼底端系拉绳，用于控制钢筋笼摆动。⑤钢筋笼下设时，应对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。⑥上、下两节钢筋笼在孔口对接时，采用加强和足量的型钢(四根) 支撑于下节钢筋笼的搁置下并架立在导墙上。吊直上节钢筋笼，使各主筋对上后进行联接。上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用镦粗直螺纹或冷挤压套筒对接。对接钢筋笼，应严格控制上、下两节钢筋笼的垂直度和对中性，采用经纬仪进行校验控制。⑦钢筋笼下设完毕，采用加强和足量的型钢(四根)支撑于上节钢筋笼的顶部搁置下并架立在导墙上，进行其位置和高程的校准，然后固定其位置。⑧为保证随钢筋笼一同下入槽孔中的各种附件准确下至预定深度，除应准确焊接在钢筋笼体上，还应在笼上做好不能随意毁坏的准确标记，并采用仪器进行检测。⑷钢筋笼制作质量控制标准表3-2-7钢筋笼制作允许偏差值（㎜）项目偏差（mm）检查方法钢筋笼长度±50钢尺量，每片钢筋网检查上中下三处钢筋笼宽度±20钢筋笼厚度0-10主筋间距±10任取一断面，连续量取间距，取平均值作为一点每片钢筋网上测四点分布筋间距±20预埋件中心位置±10抽查接驳器标高±10水准仪全数检查⑸钢筋笼安装控制标准表3-2-8钢筋笼安装控制标准序号项目内容容许偏差(mm)检查频率(点数)检测方法1笼体纵向位置±503尺量、标识2笼体水平方向位置垂直墙轴线±203尺量、标识3平行墙轴线±752尺量、标识 4监测仪器埋设位置±303尺量、标识5预留插筋和接驳器位置±303尺量、标识2.1.5.10混凝土浇筑本工程采用商品混凝土，混凝土罐车运输至浇筑现场。墙体材料设计指标：①强度等级：C30；②抗渗等级：S8；③浇筑时熟料坍落度：混凝土入仓时坍落度为18～22cm；扩散度为35～40cm；坍落度保持15cm以上的时间应不小于1.5h；④凝结时间：初凝时间应不小于6h，终凝时间不宜大于24h。⑴混凝土浇筑钢筋笼下设完成后，抓紧浇筑混凝土墙体，这是地下连续墙最后一道关键性工序。具体浇筑方法及工艺要求为：①采用双导管浇筑。导管内径为Φ250mm，下设导管前，应进行密封性试验。导管开浇顺序为自低处至高处，逐管开浇。导管距孔底15～25cm。采用压球满管法开浇，即向导管内一次连续注入熟料将隔离球压至导管底口岩面，此时砂浆和混凝土注满整根导管，在备足熟料后，提升导管开浇，待混凝土面上升至下一根导管底端高程时，此根导管开浇，并与前根导管保持连续均匀浇筑。②浇筑导管距槽孔端头不大于l.5m，导管间距不宜大于3.5m。当槽底高差大于50cm时，导管宜布置在其控制范围的最低处。③浇筑时严格控制槽内混凝土面高差和导管埋深，以防混浆和夹泥，同时也要控制好进料速度以防止产生压气现象。各导管保持均匀进料，以保证槽孔内混凝土面高差不大于0.5m，导管埋深宜为2～6m。④开浇时应检查导管内是否渗进泥浆。浇筑过程中每间隔30min测一次槽内混凝土面，测点设置在两导管间及槽孔两端头。每隔2h 测量一次导管内的混凝土面，并在现场绘制浇筑图，及时核对浇筑方量，分析浇筑中出现的问题，以此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。在开浇和终浇阶段应缩短测量混凝土上升面的间隔时间。⑤槽内混凝土面平均上升速度应不小于2m/h。⑥终浇高程：经测量，孔内混凝土面达到设计高程时，即可停止浇筑。⑵现场取样检验在混凝土拌和与浇筑现场进行取样的主要要求如下：①混凝土采用商品混凝土；②混凝土拌和与运输时，分承包方应安排专人对其施工和运输过程进行监控并进行验收。③浇筑过程中，对混凝土的物理指标进行检测，每隔1～2h检测入槽处熟料的坍落度、扩散度及1.5h后损失值。④浇筑中，在槽孔孔口处取熟料进行物理力学性能试验，取样部位如下：抗压强度指标：按槽孔下、中和上部位取三组试样。抗渗强度指标：每连续施工3～5个墙段取一组试样，具体部位可随抗压强度试样。2.1.5.11墙趾注浆加固为了减少作为承重结构的地下连续墙的后期沉降，对墙底土体进行注浆加固处理。当钢筋笼制作完后，在钢筋笼上安置2根1.5"（英寸）注浆管（均匀分布）。注浆管底部预留长度不小于1m，注浆管和钢筋笼焊接在一起，靠钢筋笼的重量压入土体。注浆管前端成尖状，并封堵严实，管上钻孔，用橡胶套套上保护注浆孔不补堵上，靠注浆的压力冲开橡胶套实现注浆。当砼达到一定强度后，再进行注浆，墙底注浆主要施工技术参数：注浆压力：0.8～1.0Mpa；注浆流量：7～15L/min；浆液配比：W：C（水:灰）=（0.5～0.7）:1 2.1.5.12备用方案⑴方案一对于深度为53米的地连墙，BS655液压抓斗和BH-12型液压抓斗的挖掘深度均能满足施工要求。为保证成槽质量，还预备了一台CBC/MBC25型号的液压铣槽机作为备用。使用CBC/MBC25液压铣槽机时应注意以下问题：①CBC/MBC25液压铣槽机的操作员必须经过培训并取得合格证书后才能上机操作，杜绝出现无证上岗的现象出现；②由于CBC/MBC25液压铣槽机功率较大，使用的时候要注意用电安全，确保不会超负荷用电而造成用电安全事故发生；③在施工过程中，根据监测数据，随时调整机械工作参数。⑵方案二对比较硬（如姜石层）的地层，采用常规成槽工艺成槽效率会大大降低时，甚至难以成槽，这时采用“两钻一抓”的备用方案。“两钻一抓”即采用高精度钻机以液压抓斗宽度为间距钻成疏导孔，再用液压抓斗顺疏导孔挖除两孔之间的土体的方法，提高成槽的效率。该方案在钻孔桩施工时，对较硬地层进行了切割，再由液压抓斗施工起来，效率有了很大的提高。施工过程中，注意各个工序之间转序的协调，尽量减少转序时间，保证施工的效率。2.1.5.13地连墙施工难点及其预防措施⑴地连墙槽孔塌方的预防措施槽段开挖是地连墙施工的中心环节，也是保证工程质量的关键工序。为保证从开挖至浇完混凝土为止，槽壁始终保持稳定，采取以下措施：①采用适应该工程基础地质条件的开挖设备和成槽工艺。本工程地连墙成槽选用液压抓斗设备，施工中相对于冲击成槽设备和配备反循环的成槽设备来说，对原地层扰动较小，有利于槽壁稳定；其次还具备成槽形状好,吊放钢筋笼顺利等优点。 ②本工程地连墙需穿过三层承压水，成槽过程中槽壁土体易坍塌、不稳定，地连墙施工导墙基础是人工填土层，施工过程中，浆液容易通过导墙与人工填土层接触部位漏浆。采取主要措施如下：当施工到承压水顶部时，轻放钻具，注意观察泥浆面的变化并随时补浆；随时监测泥浆是否稀释。在砂层造孔时，要特别关注施工过程，经常量测孔深，一旦出现塌孔，马上采取措施，可向槽孔回填粘土或加水泥后重复造孔。开孔时抓槽速度不宜太快，使泥浆有一定的时间附着在槽壁上形成致密的泥皮，注意对导墙与人工填土层接触部位的挤密，并防止在导墙外侧出现积水。严格控制泥浆性能指标。施工前经过泥浆试验确定泥浆的性能指标，施工中按各阶段要求，对使用的泥浆加强监控。防止地表水流入槽内或浆池。③尽量缩短槽段开挖结束至浇注混凝土之间的时间。④控制重型设备(履带吊车和液压抓斗等)与导墙之间的距离。在地下墙施工中，重型设备有成槽机、吊车和搅拌车等，所引起的土体侧压力可能威胁槽孔稳定。建造钢筋混凝土施工平台并尽可能增加泵车与浇筑槽孔之间的水平距离，可有效消除此种威胁。⑤做好各种设备配件、各种施工材料的准备和供应工作，保证地连墙连续施工。⑵保证地连墙槽孔垂直度的措施为保证开挖槽段的垂直精度，采取如下措施：①选择有经验的操作人员进行操作；②抓斗施工时，应特别注意开孔质量；每挖掘4m，应检查槽孔偏斜情况。另外，每挖掘1～2次，应将抓斗斗体旋转180°。③通过抓斗上配备的自动测斜纠偏装置，随时对孔斜进行测量纠偏；应经常校核桅杆的垂直度。④单孔终孔时，应采用DM-684型超声波测井仪测量孔形和孔斜。⑶地连墙漏水的预防措施 墙段连接不佳或混凝土存在缺陷，是地连墙漏水主要原因。主要采取以下预防措施：①在地下墙施工中，保证墙段接头质量的技术措施A．在槽段成槽施工中，端孔部位应严格控制孔斜率，以满足接头施工的要求。B．做好槽段的清孔换浆工作，尤其是十字钢板接头部位的绕流混凝土清除以及二期墙体的两端头砼壁应用专用钢丝刷子钻头(固定在抓斗的斗体上)清除干净。②作好混凝土工艺各项工作，防止夹泥和冷缝出现。A．布置合理的导管数，控制合理的导管间距。B．水下混凝土配合比，应根据水泥、砂石骨料状况，由有资质和经验的单位配制。混凝土熟料搅拌应均匀，严格控制坍落度在18～22cm，现场进行实际坍落度测试。C．导管内径为250mm，控制导管插入深度为2～6m。D．混凝土应连续均匀供应，保证槽孔内混凝土的上升速度不小于2m/h。③应用防渗和缓凝效果好的掺合剂。混凝土拌制时应适量掺加防渗缓凝效果好的减水剂掺合剂。④地连墙漏水时，可视其漏水程度不同采取相应措施。A．在有微量渗水时，可采用防水砂浆修补。B．漏水较严重时，可用软管引流，同时用水玻璃水泥浆液进行封堵。在地连墙外侧，采用钻孔灌浆或高喷进行堵漏。⑷露筋的预防措施防止陋筋出现，主要从以下几个方面采取预防措施：①钢筋笼应在表层平整坚实的加工平台上进行焊接；②钢筋笼焊接应满足技术要求；③钢筋笼需按设计要求配置足够数量的附加型钢以保证起吊刚度；④钢筋笼外侧按设计位置焊接保证保护层厚度的凸型钢板； ⑤应采用有足够的刚度的主、副钩以及能将集中力分散的型钢或钢筋吊钢筋笼；⑥分二节吊放钢筋笼入槽孔时，两节对接时应保持于垂直状态；⑦钢筋笼吊放时，槽壁凸凹不平，槽底沉碴，钢筋笼纵向接头弯曲及保护层钢板过于凸出时，都会使钢筋笼吊放发生困难，甚至引起槽段坍方，为此应做到槽孔必须满足垂直度要求，并做好清碴工作。吊放钢筋笼前，要准确测定槽底标高。⑸地下障碍物及较硬地层地下连续墙施工前，先行查明施工区域内的地下障碍物情况，及时上报监理工程师并与相关主管单位取得联系，在确认已经废弃之后，编制专项施工方案，上报监理工程师审批。这种情况下，液压抓斗施工困难，效率低，可采用以下两种方案，届时具体采用哪一种，根据现场实际情况及监理工程师审批决定。①液压抓斗施工困难时，换用液压铣槽机施工；②采用“两钻一抓”的方案。即：用精度高的钻机沿地连墙边线先钻孔，然后用液压抓斗在中间抓土成槽。2.1.6施工重点、难点及技术处理措施⑴槽孔位置由专业测量组放样，严格按放样位置进行槽孔开挖。⑵槽孔开挖、清孔换浆、钢筋笼（预埋管）制作与安装、混凝土灌注等主要工序由班组自检、初检合格后，由现场质检员复检，最后由质安部会同监理进行终检，合格后才进行下道工序的施工。⑶在混凝土地下连续墙成槽孔施工中，始终保持孔内泥浆在导墙下30～50cm以内，随时观察泥浆液面，防止大漏浆发生，泥浆采用钙基膨润土粉用高速搅拌机搅拌，新拌制膨润土泥浆膨化24小时后使用。⑷成槽施工中遇大块石或漂石或胶结沙层，采用冲击钻冲砸，以满足孔形、孔斜和钻进工效的要求。⑸ 造孔时很可能出现漏浆坍槽现象，对此，除了调整泥浆性能指标，及时补充槽内泥浆外，在现场储备足量的粘土、锯末、膨润土、膨胀粉等堵漏材料，根据情况进行处理。⑹槽孔塌方的预防及处理措施①严格控制泥浆性能指标确保槽孔两侧土层的稳定。②尽量缩短槽段开挖结束至浇注混凝土之间的时间。③控制重型设备与导墙之间的距离。调整吊钩位置，使钢筋笼垂直调入槽段内。④槽孔出现坍塌时，采用粘土回填槽孔至塌孔位置以上1.5m；再用冲击钻机夯实，挤密孔壁。若坍孔较严重，可采用直升导管法回填灌注低标号混凝土填平，重新造孔，防止由于侧壁土体坍塌引起本槽段浇筑混凝土绕过锁口进入相邻槽段。⑺保证地下连续墙垂直度的预防及处理措施①勤检测，每2m检测一次槽孔斜度，一旦发现偏斜超标，立即进行修孔。每挖掘4m，检查主钢丝绳在槽孔孔口处的位置，据此确定钻孔下部的偏斜情况；另外，每挖掘1～2次，将抓斗斗体旋转180°。②单孔终孔时，采用超声波侧壁测定仪进行孔斜监控，及时采取合适的技术措施处理偏斜超标现象，保证地下连续墙垂直度满足设计要求。其它槽孔采用超声波侧壁测定仪或重锤法测量孔型和孔斜。⑻槽孔的接头采用十字型钢板接头，施工中采取方型钻头刷洗，保证接头搭接紧密，在接头处墙体外侧针对性布置高压旋喷孔灌浆封水。⑼墙体钢筋笼、灌浆预埋管制作安装必须满足强度、刚度、定位要求。混凝土浇筑时必须由专人值守，防止钢筋笼、灌浆预埋管上浮、位移。⑽投入混凝土浇筑的导管在使用前必须进行压水试验、圆度检测、弯曲检测和强度评估，所有的试验和评估必须有监理人参加旁站，不合格的导管不准使用。浇筑导管下设前参照槽孔验收单绘制配管图，再依配管图核实导管。⑾ 若槽内下设预埋件太多，不能在4小时内开浇混凝土，则在混凝土开浇前必须进行二次清孔，二次清孔采用泵吸反循环法，使孔底淤积厚度满足设计要求。⑿墙体的混凝土浇筑必须从槽孔最深导管开始，首先浇注导管的一次连续入槽混凝土方量使导管埋入混凝土中不得小于1.2m，混凝土隔水栓采用球塞法。混凝土连续浇筑，控制各分料口下料量均匀，保持槽内混凝土面高差不大于0.5m，槽内混凝土面的测量由专职人员进行，每罐混凝土下料前必须进行一次测量，测量间距不大于1.0m，导管内混凝土测量工作应结合槽内测量交替进行。导管埋深不大于6.0m，不小于1.5m。混凝土浇筑时，随机检测混凝土熟料拌和质量，并制作2～3组试件，质检人员必须值守槽口，控制槽内混凝土浇筑质量。2.1.7地下连续墙施工常见问题的预防及处理措施地下连续墙施工中常见问题产生的原因、预防及处理措施见表3-2-9所示。表2-3-9地下连续墙(钻孔桩)施工常见问题的预防及处理措施表常见问题产生原因预防及处理方法卡钻（钻机、抓斗在成槽过程中被卡在槽内，难以上下或提不出来的现象）钻进中泥浆中所悬浮的泥渣沉淀在钻头周围，将钻头与槽壁之间的空隙堵塞；中途停止抓挖，未及时将钻机提出地面，泥渣沉积在挖槽机具周围，将钻机卡住；槽壁局部塌方，将钻头埋住；钻进过程中遇地下障碍物被卡住；钻进中将钻头慢慢下降或空转，避免泥渣淤积、堵塞，造成卡钻；中途停止钻进应将钻头、抓斗提出槽外；钻进中控制好泥浆指标，防止塌方；挖槽前应探明地下障碍物并及时处理，经常检查垂直导向装置，上下左右扫孔纠偏。 槽孔偏斜弯曲过大，钻头、挖槽机为柔性垂直悬挂，被槽壁卡住。钻头、抓斗卡住后不能强行提出，可采用高压水或空气排泥方法排除泥渣及塌方土体，再慢慢提出。必要时，用挖竖井的方法取出。槽壁坍塌（槽段内局部孔壁坍塌出现水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出土量增加而不见明显进尺，钻机负荷显著增加等现象）砂土层护壁泥浆选择不当，不能形成坚实可靠的护壁；地下水位过高，泥浆液面标高不够；泥浆水质不合要求，含盐和泥砂较多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用；泥浆配置不合要求，质量不合要求；在松软砂层中钻进，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间太长，将槽壁扰动；成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼灌注混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用；单元槽段过长，或地面附加荷载过大。在砂土层钻进时采取慢速钻进，适当加大泥浆比重；控制泥浆液面高度；成槽时根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆比重；泥浆必须采用膨润土配制，并使其充分溶胀，储存时间满足要求；水质必须满足要求；单元槽段长度一般不超过6m，并注意控制槽段附近的地面荷载。严重坍塌时，要拔钻填入较好的泥土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆比重，已塌土体可用钻机搅成碎块抽出；如发现大面积坍塌，应将钻头抓斗提出地面，用优质粘土（掺入20%水泥）回填坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行钻进。 钢筋笼难以放入槽内或上浮（成槽后，吊放钢筋笼被卡住，难以全部放入槽内，混凝土灌注时钢筋笼被托出槽面出现上浮现象）槽壁凹凸不平；钢筋笼尺寸不准，纵向接头产生弯曲；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块不符合要求；导口管底低于钢筋笼底、槽底沉碴过多。成孔要保护钻孔垂直度，保证槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸；钢筋笼上下两节对正，并保持垂直状态。如因槽壁面弯曲而使钢筋笼不能放入，应修整槽壁后再吊放钢筋笼。控制好成槽深度及钢筋笼的吊放标高，必要时在导墙下设锚固点固定钢筋笼。混凝土内泥夹层（混凝土灌注后，地下连续墙混凝土内存在泥夹层）导管不够，部分角落灌注不到，被泥碴充填；导管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内；导管接头不严密，泥浆掺入导管内；首批混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开；混凝土未连续灌注造成间断或灌注时间过长；导管提升过猛，或测深有误，导管底口超出混凝土灌注面而涌入泥浆；混凝土灌注时局部坍塌。每槽段设两根导管同时灌注；导管埋入混凝土深度一般为2～6m；导管接头连接严密并在使用前进行试压；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，并使混凝土面一次性超过底口0.8m以上；做好灌注前的准备工作，中途停歇时间不超过15min，槽段内混凝土上升速度不应低于2m/h。 遇坍塌可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续灌注同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土面清出，重新下导管灌注混凝土；混凝土已凝固出现夹层，应在开挖后清除泥土后采取压浆补强办法处理。2.1.8地连墙施工质量保证措施.2.1.8.1测量放线质量保证措施按本质量管理细则测量工程部分的规定执行。2.1.8.2导墙施工质量保证措施导墙在平面上必须按测量位置施工，其顶面应水平，竖向必须保证垂直，它直接关系着地下连续墙的精度。⑴导墙中心位置即地下连续墙的中心，其内墙面应平行于地下连续墙轴线，误差不大于误差+30mm，0mm；导墙的宽度一般比地下连续墙宽3—5cm，导墙顶面应高于地面10cm左右，以防雨水流入槽内稀释及污染泥浆；⑵拆模后应立即在导墙内侧每隔1－3m加临时支撑；为保证施工时地面稳定，在导墙未达到设计强度前重型机械不得在旁边行走，以免导墙变形。⑶导墙基底应和底面密贴，墙侧回填土用粘性土夯实；⑷导墙内水平钢筋必须连成整体；⑸导墙转角处应做特殊处理，以保证转角处断面的完整；⑹导墙的施工接头位置应与地下连续墙的施工接头错开。2.1.8.3槽段划分质量保证措施⑴当地层不稳定时，为防止槽壁倒坍，应减少槽段的长度，以缩短成槽时间。当附近有高大建筑物或地面有较大荷载时，为了保证槽壁的稳定应缩短槽段长度，以缩短槽壁暴露时间。⑵槽段最小长度不得小于挖槽机工作装置的长度。⑶ 槽段的长度应根据泥浆储备池的容量确定。一般泥浆储备池的容量应不小于每个单元槽段容量的2倍。⑷单元槽段采用2～4个挖掘最小长度，一般可为4～8m。但最后封闭槽段应采用2个挖掘单元组成。⑸划分单元槽段应注意槽段之间的接头位置的合理设置，一般情况下应避免接头设在转角处及地下连续墙与内部结构的连接处，以保证地下连续墙有较好的整体性。2.1.8.4泥浆质量保证措施⑴施工中应将泥浆液面控制在导墙下20cm，并高出地下水位1m，以确保施工时槽壁的稳定。⑵施工中应随时控制泥浆的性能(包括比重、粘度、砂率、胶化率、失水率、泥皮厚度等),以确保施工质量。⑶施工中应采用大比重泥浆,以防挖槽过程中槽壁坍塌；施工结束后，应用小比重泥浆来置换槽内的大比重泥浆，使槽内泥浆比重降低至1.05，并保持槽内泥浆均匀以利于混凝土灌注。2.1.8.5挖槽质量保证措施⑴成槽施工时，选用粘度大、失水量小，在槽壁上能形成韧性强的优质化学泥浆，确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中土壁的稳定，并根据成槽过程中土层的情况，调整泥浆指标，以适应其变化。⑵成槽过程中根据成槽机的仪表控制垂直度，并利用经纬仪进行垂直度跟踪观测，严格做到随挖随测随纠偏，确保达到设计的垂直度要求。⑶施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液面高度，确保泥浆液面在地下水位1m以上。⑷雨天地下水位上升时须及时加大聚泥浆的粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。作好地面排水系统，确保排水通畅，避免地表水流入槽内稀释泥浆，引起坑壁坍塌。⑸施工中严格控制地面重载，避免荷载作用产生变形，造成塌方。⑹ 成槽结束后进行泥浆置换，吊放钢筋笼，放置导管等工作，经检查验收合格后，立即进行水下砼浇注作业，尽量缩短槽壁的暴露时间。2.1.8.6钢筋笼质量保证措施⑴原材料按本质量管理细则钢筋工程部分的规定执行。⑵钢筋笼制作①钢筋笼根据地下连续墙墙体配筋图和单元槽段的划分来制作。 ②钢筋笼应尽量做成一个整体。如需分段接长时，接头可用焊接（宜用绑条焊）或套筒冷挤压连接。③钢筋笼下端的纵向主筋宜向内弯转，以防吊装时钢筋擦伤槽壁，但向内弯折的程度亦不应影响浇灌混凝土的导管的插入。④制作钢筋笼时要预先确定浇筑混凝土用导管的位置，由于这部分空间要上下贯通，因而周围需增设箍筋和连接筋进行加固。⑤为使钢筋不致卡住导管，纵向主筋应放在内侧，横向筋放在外侧。纵向筋底端距槽底20cm～30cm。⑥钢筋笼主筋净保护层为外侧70mm,内侧50mm，水平筋端部距接头管和混凝土接头面应留有10cm～15cm间隙。为保证保护层厚度，在纵向主筋上每隔3m设一排垫块，每排每个面不少于2块，垫块用5mm厚扁钢制成。⑶）钢筋笼吊装①为保证钢筋笼具有一定刚度，防止吊放时变形，一般还应设置纵向桁架及在主筋平面内设水平和斜向拉条，并将闭合箍筋与主筋点焊成骨架。②钢筋笼采用整体一次吊装；加工钢筋笼时，要根据钢筋笼重量、尺寸以及起吊方式来设置吊点位置,以确保起吊时的安全。③钢筋笼进入槽内时，吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，严禁起重臂摆动或其它影响而使钢筋笼产生横向摆动。④钢筋笼插入槽内后，检查其顶端标高是否符合设计要求，然后将其固定在导墙上。 ⑤如果钢筋笼不能顺利插入槽内，应该重新吊出，待查明原因后加以解决,如果需要则在修槽之后再吊放。严禁将钢筋笼作自由落体状强行插入基槽。2.1.8.7下导管质量保证措施⑴各节导管之间应尽量采用丝扣连接,并且连接处应加设橡胶垫圈密封，以防混凝土灌注时导管漏水。⑵下导管前必须对连接好的导管进行气密性检验。2.1.8.8混凝土质量保证措施⑴原材料的要求参照本质量管理细则混凝土工程部分的规定与要求执行。⑵对混凝土的要求混凝土除满足设计强度外，还要求具有和易性好、流动性大以及缓凝等优点。⑶混凝土浇注①在混凝土浇筑过程中，导管下口插入混凝土深度应控制在2～6m，导管埋入混凝土深度不得小于1.5m，亦不宜大小6m。②当混凝土浇灌到地下连续墙墙顶附近时，导管内混凝土不易流出的时候，可在槽内放水稀释泥浆，并适当降低灌注速度。也可以可将导管的埋入深度减为lm左右。③在浇灌过程中，导管不能作横向运动。④混凝土要连续灌注,不能长时间中断，一般可允许中断5～10min，最长只允许中断20～30min,以保持混凝土的均匀性。施工中以混凝土搅拌好之后1.5h内灌筑完毕为原则。在夏天由于混凝土凝结较快，所以必须在搅拌好之后l.5h内尽快浇完，否则应掺入适当的缓凝剂。⑤在灌筑过程中，要经常用测锤量测混凝土的上升高度，在三个以上的位置进行量测以确定拆除导管长度。⑥在浇筑完成后的地下连续墙墙顶应比设计标高高0.5m以上。⑦在混凝土浇注过程中,必须采取措施防止钢筋笼上浮。 ⑧地下连续墙混凝土试件制作，同一配合比每100立方米不得少于一组，每辐墙需作试件不少于两组。2.1.8.9接头管拔除质量保证措施⑴为了方便起拔,接头管外壁涂黄油。⑵为便于拔除,在混凝土浇注后每半小时应将接头管旋转半周或提起10cm。⑶接头管的起拔时间应根据混凝土的初凝时间等确定。④接头管拔出后，已浇注混凝土的半园面上附着水泥浆与稳定液（泥浆）的胶凝物，必须用电动刷、刮刀等专用设备除去,以确保施工质量。2.1.8.10连续墙防渗质量保证措施⑴槽段接头处不允许有夹泥，采用免刷壁复合接头管对十字钢板接头保护。⑵严格控制接头管垂直度及接头管背后封墙质量，确保砼灌注时接头不变形和砼浆液不流入下一槽段。⑶严格控制导管埋入砼中的深度，严禁导管拔空，采用砼数量及实测数据确定砼导管的埋入深度。⑷保证商品砼的供应量，工地施工技术人员必须对拌合站提供的砼数量进行核查并测试其到达施工现场后的砼坍落度，保证商品砼质量。2.1.9地下连续墙的检测每单元槽段均应进行成槽质量检测，试验槽段不少于三个断面，后续施工槽段不少于一个断面。连续墙墙身质量采用超声波透射法检测，检验幅段数量不少于总幅段数的20％。地下连续墙作现场抗压静载试验检验其承载力、沉降等情况，试验量不少于3幅。'