灌注桩混凝土施工技术交底

灌注桩混凝土施工技术交一、混凝土灌注1、桩基成孔后应尽快安放钢筋笼进行混凝土灌注，减少成孔的闲置时间，如果清孔后3小时尚未开始灌注混凝土,则孔底必须重新清理。2、施工队应较准确把握砼灌注时间，以防砼等待时间过长。运到现场的砼应检查其均匀性和坍落度(塌落度控制在160-180mm），不符合要求的不得使用，退场重新要混凝土。3、导管的漏斗要满足初灌量的要求首次灌注时应使导管埋深1。0—1.5米并采用剪球方式.4、导管使用前应试拼、试压,压力达到0.9MPa保证不漏水，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，可采用25—30厘米.各节导管应编号并记录各节导管的长度，一般中间节长2～3米，底节长4米。5、下导管时导管应大致位于桩孔中心位置，导管轴线误差不得超过孔深的0.5%,且不得大于10厘米。灌注过程上下移动导管不能速度过快.6、在灌注过程中导管的埋置深度宜控制在2～6m.7、在灌注过程中应经常测探（钢丝测绳）孔内混凝土面的位置（高度），及时地调整导管埋深。8、为防止钢筋架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。（注意每次撤管之前要测孔深）9、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度不小于1m，以保证混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。10、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。若发现混凝土灌入量少于或者多于计算混凝土量，要及时向技术主管反应,查明原因。11、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得随意排放污染环境。12、灌注中发生故障时，及时向技术负责人汇报,应查明原因,并协同建设、监理单位一同编制合理确定处理方案，进行处理.二、钻孔1、质量标准:1）、护筒顶面位置允许偏差为50mm。2）、护筒倾斜度允许偏差为1%。3）、孔位中心允许偏差为50mm.。4)、倾斜度允许偏差为1%。5）、钻孔达到设计深度后，必须核查地质情况。6)、孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。7）、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。8)、钻进时随时随地 检查泥浆比重和含砂率。9）、浇筑水下混凝土前应清底,孔底沉渣应清除干净,满足规范及设计文件提出的沉降要求。2、技术措施：1）、首先确定钻孔桩位：按照基线控制网，用全站仪精确放出桩位.2）、钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应用的水头,防止孔壁坍塌。钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒.护筒内径大于钻头直径,使用旋转机钻孔壁钻头大约20cm..钻机就位及钻孔（1）钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自建.（2）针对不同地质层选用不同的钻头,钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。（3)钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录.应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存.（4）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后,立即填写终孔检查证,并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。3、清孔1）钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔.2）浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度,沉渣厚度满足设计要求；当设计无要求时；柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于20cm.如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。三、钻孔及灌注异常处理3.1坍孔1、现象：成孔过程中或成孔后孔壁坍塌.2、原因分析①护筒的底部和四周未用黏土填实，钻进及提钻过程中钻头带出的水反复冲刷护筒底部导致孔壁坍塌.②孔内水位高低不够，不足以平衡水头压力。③当钻至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。④出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。⑤钻孔附近的振动情况。⑥泥浆比重偏小。⑦成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜。⑧吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。⑨成孔后未及时浇筑混凝土，静置时间过长。3、预防措施①埋设护筒时，宜在护筒底夯填10cm厚黏土，必须夯填密实。放置护筒后，在护筒四周对 称均衡地夯填黏土,防止护筒变形或位移,黏土应充填密实不漏水。②孔内水位必须高出孔外水位1m以上,泥浆泵等钻孔配套设备应有一定的安全系数并有备用系数.③施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质黏土之类的软弱土层时更应注意。④应根据不同土层采用不同的泥浆比重。⑤应根据不同土层采用不同的泥浆转速.如在砂性土或含少量卵石中钻进时,可用一或二挡转速并控制进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进,同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。⑥钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。⑦尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。3。2成孔偏斜1、现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100L为桩孔深度。2、原因分析①施工场地不平整、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直.②钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。③钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。④遇有地下障碍物把钻头挤向一侧。3、预防措施①钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上并在钻进过程中防止位移。②场地平整坚实，基础承载力应满足要求,发生不均匀沉降时必须随时调整。③开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。4、治理方法：偏斜过大时,应回填黏土，待沉积密实后在钻。3.3、缩孔、现象：成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求.2、原因分析①软土层受地下水位影响或周边车辆振动。②塑性土膨胀，造成缩孔。3、预防措施①降低地下水位，减少施工机械在周边的振动。②钻孔注意慢钻，钻速不得太快。（4)治理方法：采用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大至设计要求.3。4钢筋笼变形1、现象钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可恢复的变形。2、原因分析①钢筋笼分段太长,加强箍设置不足，刚度不够。②钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。3、预防措施①钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装,然后在孔口焊接。②应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。③在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。4、治理方法:钢筋笼变形超过允许误差时,应拆除重绑。3.5钢筋笼安装位置偏差 1、现象：钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量标准允许范围.2、原因分析①钢筋笼上未设置垫块或垫块不足,不能有效控制混泥土保护层厚度。②钻孔本身有较大偏差.③钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内.3、预防措施①在钢筋笼主筋上，每隔2m距离设置4个垫块,以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。②钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。4、治理方法：钢筋笼安装偏差超出规范时应吊出，对桩位进行反复扫孔纠正并用检孔器检验合格后在进行安装。3。6钢筋笼上浮1、现象浇筑混凝土时钢筋笼上浮2、原因分析①混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。②钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。3、预防措施①当混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能,以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，提升导管,减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可以防止钢筋笼上浮。②浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可以防止上浮。4、治理方法根据钢筋笼上浮高度检算是否在允许应力范围内否则要进行补桩。3.7断桩1、现象2、原因分析①混凝土坍落度太小，骨料太大,运输距离过长，混凝土和易性差，导致导管堵塞，疏通导管时再灌注混凝土时，中间就会形成夹泥层。②计算导管埋置深度时出错或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。③钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。④导管接头处渗漏，泥浆进入管内混入混凝土中.⑤混凝土供应中断不能连续浇筑，中断时间过长造成堵管事故。⑥坍孔。3、预防措施①混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞.②严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。③钢筋笼主筋接头要焊平,以免提升导管时法兰挂住钢筋笼。④当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管使导管脱离，钢筋笼重新落入混凝土中.⑤浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验。⑥浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转并有一台备用。4、治理方法 ①当断桩位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下时，如果桩的直径较大,一般在1m以上可以抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下下到桩孔中,对先前浇筑的混凝土面进行凿毛处理并清洗钢筋，然后继续浇筑混凝土.②当断桩位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头,在原桩位处钻孔钻至断桩部位以下适当深度时重新清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入新钻的孔中,然后继续浇筑混凝土。③断桩报废，移位补桩。④用冲击钻把桩冲掉回填一段时间重新钻孔。