基坑支护施工技术交底

施工技术交底工程名称兴国西站站前广场建设工程施工单位江西省建工集团有限责任公司分部分项工程名称基坑支护施工部位兴国西站站前广场地下室交底内容：一、施工依据：1、国家现行施工规范及质量验收标准；2、兴国西站站前广场建设工程深基坑土方开挖、支护、降排水安全专项施工案3、江西省建工集团有关质量、安全文明施工管理规定。二、工程概况本工程地下一层地下室的基坑采用整体明挖顺作法施工，基坑工程开挖面积约22000m2，普遍开挖深度约8.5m（高程172.1（±0.00）起算）。基坑北、南及西侧三侧均为空地，采用两级放坡开挖方式，场地东侧紧邻兴国西站站房侧采用土钉墙+抗滑桩的支护方式。站前广场地下室底板面标高主要为-7.6m和-7.8m,实际开挖标高（包含600mm厚底板、75mm厚防水及防水保护层及200mm厚垫层）为-8.475m和-8.675m；电梯、扶梯、集水井等井坑标高有：-8m、-8.5m、-8.61m、-8.8m、-9.1m、-9.3m、-9.4m、-9.8m、-10.0m，实际开挖标高有（包含600mm厚底板及200mm垫层）-8.6m、-9.1m、-9.21m、-9.4m、-9.7m、-10.1m、-10.2m、-10.6m、-10.8m。开挖遵循先深后浅，大面积部分采用机械开挖，局部人工开挖三、施工部署根据现场实际情况，基坑东侧采用土钉墙+抗滑桩支护方法。1、基坑支护施工过程中,应按顼目部对整个基坑支护工程施工平面布置进行钻孔管理。根据地勘报告，结合现场情况和施工方案图纸及相关规范规程要求，设计规划好钻机开行路线，作业顺序。2、严格执行本基础工程安全文明施工方案的有关措施,做好基坑支护安全文明施工管理,达到“安全文明”的施工管理目标。3、在施工过程中,确因施工需要对原施工平面布置进行改变, 应向公司施工技术管理部门提出书面申请,经审批后实施。机械成孔灌注桩施工1、工艺流程钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管→插桩顶钢筋按照工序原理各道工序分工明确，责任到位，逐序检查，上道工序验收合格后方可进行下一道工序施工。（1）钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。（2）钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。（3）厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。I、套管内径应大于钻头100mm。II、套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。III、套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。IV、继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。（4）孔底清理及排渣I、在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。II、在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。III、吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。（5）谢水清底：在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。 （6）浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。I、水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。II、混凝土的配制（商混）。III、配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。IV、水灰比不宜大于0.6。V、有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。VI、水泥用量一般为350～400kg/m3。VII、砂率一般为45%～50%。（7）拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。（8）插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。（9）同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。（10）雨期施工：I、泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。II、雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。 水下混凝土浇筑施工流程示意图2、钢筋笼施工（1）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。（2）灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。（3）在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。（4）桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。（5）桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。钢筋骨架允许制造偏差与质量检查序号项目允许偏差检查方法1钢筋骨架长度+5，-10尺量检查2钢筋骨架直径±5尺量检查3主钢筋间距±0.5d尺量检查4箍筋间距或螺距±20尺量检查5加劲筋间距±20尺量检查 6钢筋骨架垂直度<1/200L吊线尺寸检查7保护层±20尺量检查3、泥浆护壁施工（1）泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。（2）钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。（3）水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。（4）施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。（5）清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。（6）钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。（7）混凝土浇接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。顶圈梁施工1、施工流程 土方开挖凿除、整平桩顶清洗、调直桩顶钢筋测量放线绑扎顶圈梁钢筋立模灌注混凝土拆模养护钢筋制作商品混凝土运输钢筋检测顶圈的施工在支护桩施工完成后进行。2、顶圈梁钢筋制作顶圈梁主筋接长采用单面搭接焊，焊缝长度不小于10d，支护桩主筋锚入冠梁，端部做成弯钩，弯钩长200mm。3、支模顶圈梁模板采用木模板，模板加固采用脚手架钢管双根双向配合拉杆进行加固，钢管水平向两道，竖向上中下三道加固。4、混凝土浇筑根据设计图，冠梁设计强度为C30混凝土。支撑梁设计强度为C30混凝土。混凝土浇筑采用汽车输送泵，混凝土振捣采用插入式振捣器。放坡挂网喷浆施工1、放坡挂网喷浆喷浆施工顺序 施工顺序为：土方开挖→人工修边坡→挂钢筋网→喷射混凝土2、土方开挖与人工修坡基坑土方开挖要求按设计分层分段开挖。在上一步挂网完成后，方能进行下层土方开挖。利用土钉技术进行边坡支护，对开挖后的边坡段，用人工及时进行修整。主要技术措施：①土钉支护应按设计规定的分层开挖深度按作业顺序进行施工；②当用机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动。基坑的边壁采用小机具或铲锹进行切削清坡，以保证边坡平整并符合设计规定的坡度；③支护分层开挖和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立并在限定的时间内完成支护，即及时喷射混凝土。基坑在水平方向的开挖也应分段进行。3、挂网钢筋网片采用φ8钢筋制作，呈双向双排通常布设，钢筋连接采用绑扎，钢筋搭接长度不小于400mm。加强筋采用Φ12钢筋，横、纵向分别呈单排通常布设，纵向呈梅花通长布设，钢筋连接采用焊接，搭接长度不小于10d。坡面竖向、横向间距1.5m设置Φ12锚固筋（长度1.0m）固定钢筋网片。在已平整的坡面上挂钢筋网，加强筋与钢筋网压紧焊牢。主要技术措施：①坡面锚固钢筋端部与面层内的加强筋及钢筋网的连接应可靠焊牢。②在喷射混凝土前，面层内加强筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。③钢筋网可排气绑扎或焊接而成，钢筋网在每边的搭接长度至少不小于一个网格边长，网格允许偏差为±10mm。4、喷射混凝土喷射砼采用P.O32.5普通硅酸盐水泥，根据施工时天气情况考虑是否加入适量的速凝剂。喷射混凝土配合比宜为水泥：石子：砂=1:2:2细石混凝土（重量比），石子粒径5～10mm的砾石。混凝土强度等级不低于C20，3天不低于10MPa。喷射作业应分段分片依次进行，一次喷射厚度不宜过厚；喷射时，喷头与受喷面垂直，并保持0.6～1.0m的距离。喷砼终凝2小时后，喷水养护不少于1周。喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离应控制在8~1.5范围内，喷射方向应垂直指向喷射面，但在钢筋部位，应先喷射钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。坡面网筋反铺至坡顶地面长度为1000mm，坡顶应采用截水措施，阻止明水流入坡体，为防止雨水及施工用水流入基坑内部，坑顶应铺设散水坡面。散水坡采用C20砼浇筑，宽度1000mm，坡度宜为5％左右。5、放坡开挖施工注意事项 ①开挖过程中与土方施工队协调密切配合，土方开挖严格按设计控制坡度，交替进行，及时修坡，保证坡面平整度，坡面不平整度不大于±20mm。②土方开挖必须分段进行土方开挖，每段长度15~20米，避免超挖造成边坡塌方。③坡面经检查合格后挂网时，钢筋网片与坡面保持一定的距离，加强筋压在钢筋网上，与土钉钢筋焊接牢固。④砼喷射时要严格按施工配合比进行配料，面层砼厚度要满足设计要求，坡面不允许有钢筋外露现象。⑤遇到坡面有渗流现象时，面层上要安装导流管。⑥由于地质条件的复杂性，如施工现场实际情况与方案不统一，土层情况与勘察报告不符时，边坡放坡角度可根据实际情况由设计人员现场进行调整。土方开挖的过程中，若遇到坚硬的障碍物，不可强行施工，以防破坏地下管线和构筑物，要适当调整放坡角度。⑦钢筋采用钢筋网，网片采用铁丝扎牢固，上下网片搭接长度为36d，焊接应满足焊接长度：网筋反铺至坡顶长度宜为1000mm。⑧随着基坑向下开挖并支护，应从上而下设浅层排水管。坡面位于管钉上部约300mm设置泄水孔@1500mm，泄水孔采用φ50PVC管，长度约500mm，设置2～5mm滤眼包网，周边填5～10mm的砾石，在其基坑顶部和底部挖排水沟及集水坑。土钉墙施工1、土钉墙制作（1）成孔：土钉墙采用φ48*3.2钢管，垂直边坡。土钉水平间距为1.5m，上下排相互错开呈梅花形。（2）坡面网筋采用φ8圆钢，间距200mm×200mm。（3）土钉墙面层采用C20细石砼喷射法施工，喷射砼配合比为:水泥∶砂∶石子=1∶2∶2，面层厚度100mm，喷砼终凝2小时后，喷水养护5-7天。为防止雨水及施工用水流入基坑，基坑坡顶应设置呈散水坡面，坡度宜为5%左右。主要技术措施：①钢管端部应制成尖锥状；钢管顶部宜设置防止施打变形的加强构造；②注浆材料应采用水泥浆；水泥浆的水灰比宜取0.5~0.6。③注浆压力不宜小于0.6MPa，应在注浆至钢管周围出现返浆后停止注浆；当不出现返浆时，可采用间歇注浆方法。 2、土钉墙施工注意事项①开挖过程中与土方施工队协调密切配合，土方开挖严格按设计控制坡度，交替进行，及时修坡，保证坡面平整度，坡面不平整度不大于±20mm。②土方开挖必须与土钉墙施工配合密切，土钉墙施工时必须分段分层进行土方开挖，每段长度15~20米，每层挖土深度与土钉垂直间距相匹配，保证每层土方开挖的超挖量不超过500mm，一则便于土钉施工，二则避免超挖造成边坡塌方。③坡面经检查合格，确定孔位后用洛阳铲成孔，孔位误差不大于100mm，如遇特殊情况需要移孔位，应由技术负责人审定；检查孔深、孔径、锚筋长度合格后，及时插入锚筋和注浆管，注浆管距孔底250~500mm，注水泥浆不饱满应二次补浆。④土钉孔深度、直径、角度注浆均要满足设计要求，做到各环节施工完成后有人验收。孔深允许偏差为±30mm，孔径允许偏差为±5mm，钻孔顷角误差不大于1°。⑤打入式土钉采用Φ48焊接管，壁厚2.5mm焊接管，角度15°。⑥挂网时，钢筋网片与坡面保持一定的距离，加强筋压在钢筋网上，与土钉钢筋焊接牢固。⑦砼喷射时要严格按施工配合比进行配料，面层砼厚度要满足设计要求，坡面不允许有钢筋外露现象。⑧每进行下一层土方开挖，必须在本层坡面土钉墙护坡施工结束后并达到设计强度的70%后进行，并在下层土方开挖时注意对上层护坡面面层及土钉的保护，避免碰撞已施工完的砼面层及土钉。⑨遇到坡面有渗流现象时，面层上要安装导流管。⑩由于地质条件的复杂性，如施工现场实际情况与方案不统一，土层情况与勘察报告不符、成孔遇地下障碍物时，边坡土钉的实际排数、长度和间距可根据实际情况由设计人员现场进行调整。土钉成孔的过程中，若遇到坚硬的障碍物，不可强行施工，以防破坏地下管线和构筑物，要适当调整土钉参数。⑪钢筋采用钢筋网，网片采用铁丝扎牢固，上下网片搭接长度为36d，焊接应满足焊接长度：网筋反铺至坡顶长度宜为1000mm。 ⑫随着基坑向下开挖并支护，应从上而下设浅层排水管。坡面位于管钉上部约300mm设置泄水孔@1500mm，泄水孔采用φ50PVC管，长度约500mm，设置2～5mm滤眼包网，周边填5～10mm的砾石，在其基坑顶部和底部挖排水沟及集水坑。3、土钉墙施工的配合采用土钉墙的边坡支护方式，能够节约成本、缩短工期；但为了保证工期，土钉施工必须与土方开挖密切配合、协同施工，每步土方开挖深度为每步土钉的垂直间距，不能超挖以免引起塌坡。四、目标一次验收合格。基坑支护工程施工过程中严格按设计方案和规范要求组织施工，确保全部达到工程质量验收标准，工程验收合格率达100%。工程实施中无重伤及以上工伤事故,杜绝设备重大事故,杜绝工程质量事故，杜绝死亡事故、重伤事故、重大交通事故和火灾事故,争创安全文明工地。 交底人：接受交底人日期：