T梁预制施工技术交底

施工技术交底工程名称×××××基础及下部结构T梁预制交底项目T梁预制施工技术交底交底日期交底内容：1.本工程T梁为后张法预应力梁，标准梁长全部为30m，砼为C50，采用拌和站集中拌和。T梁模型采用定型钢模6套（边模2套、中模4套）。1）预制梁的模板采用标准化的整体钢模，委托专业钢结构厂家进行加工制作。2）模板制作要求截面尺寸与长度（分扇长度和组拼后总长度）准确；模面要平直，倒角要平顺光滑，焊缝要牢固，为此模板要采用满焊，面板焊缝要打光磨平；模扇间连接螺栓孔的配合要准确，在组装模扇时，相对位置要准确，接缝要平顺。侧模模扇端头的连接角钢弯制成型后，用统一的标准样板校验，并成对配套钻孔。3）钢模采用δ6mm钢板作为钢模面板。由于梁长每片均有变化,按设计要求梁长变化处设在端头两侧,故钢模制作以最大梁长为基准,通过变动端模位置来调整梁长。钢模桁架上下两端均设置纵梁小槽钢，以便穿入上下拉杆，以防止震捣时模板松动引起漏浆。每块侧模板的外侧需设置附着式震捣器钢板基座，便于安拆附着式震捣器，加工钢模时在钢模周边留有倒角(内大外小)便于拆模。外模拼缝及转折部位采用刨边加工后再拼焊，模板拼装处用海棉橡胶密封，以保证不漏浆，施工中用4台起吊能力5T的小龙门吊装拆钢模。4）T梁梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。 端模制作也采用钢模板，严格按照预应力管道位置设置锚垫板安装、波纹管定位孔位，端模制作须保证预应力张拉时锚具接触面垂直于钢束。5）模板特殊处理：①行车道横坡处理：模板出厂制作加工成型为2%横坡的30mT型梁，对横坡度变化的采用液压千金顶、调节螺杆、固定螺栓配合上下调整；横隔板底模固定采用固定的砼墩与木楔配合支撑。直至T梁张拉后卸除横隔板底模，以确保横隔板砼不受损坏影响外观质量。②横隔板横坡处理：T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，采用独立的钢板底模，即横隔板处马蹄模采用螺栓与侧模固定，横隔板底模为活动页，根据设计横坡度上下调整，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量满足施工需要。③行车道钢筋处理：为保证刚度满足要求，不易变形，所有梳形齿板采用10mm厚钢板冲压而成。翼缘梳形模板底部用50mm宽10mm厚三角钢板设置加劲肋呈90度角焊接加固，侧模桁架间距设计综合考虑行车道板环形钢筋的设计间距，采用1米的间距布置，以确保不影响翼缘环形钢筋安装，避免割除行车道板钢筋，确保浇筑砼时模板不变形、不跑模；负弯矩张拉槽使用梳形模板，内焊四根加劲钢筋进行支撑防止变形，待梁体砼初凝后拆除。④横隔板模板：T梁横隔板端头模板预留孔根据钢筋设计位置使用8mm厚钢板打孔的整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。 ⑤横隔板开口处理：采用3mm薄钢板覆盖处理，楔型板尖不焊接，为活动紧贴侧模的密封口。⑥梁型转换：模板出厂按照B型梁成型，现场B→C型梁转换采用梁头（梁长）调节段调整，A型梁转换可在C型梁牛腿上加调整盒处理即可。⑦梁长及隔板位置处理：模板出厂长度按照最长梁长+0.3m取30.5m制作，端横隔板位置按照最短C型梁长29.337m控制，连续端梁长直接采用端头模控制，伸缩缝端采用梁端+梁长调节块控制端横隔板及牛腿位置。为减少施工误差，小半径曲线段C型梁长变化大造成端横隔板严重错位现象，以半幅的最短梁为基准调整其他梁片端横隔板位置。6）模板验收：在厂家加工时对模板质量进行中间检验，出厂前进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。制作完毕，须进行现场整体组拼，组拼后的误差要求：模板全长误差：±5mm。翼缘宽：0～-2mm。腹板厚度：0～-2mm。外侧模板高度：±2mm。表面平整度：2mm/m2。拼缝：严密、平顺、不透光。端模支承垫板面与预应力孔道不垂直度<°。2.钢筋制作与安装1）钢筋制作①每批到达工地的钢材，及时向驻地监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识，报工地试验室取样试验检测，对不合格材料给予退场处理。②钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。2）钢筋安装： ①绑扎第一片梁之前在台身侧面上用油漆以台座中心线往两端划分刻度，在固定位置上作（箍筋）钢筋编号起终点标记。将制作好的半成品钢筋用拖拉机由专人运送至成型台座边，按照钢筋型号的使用部位沿台座两侧分别堆放，以减少绑扎成型的二次搬运工作。②梁体钢筋绑扎成型在预制台座上进行，钢筋骨架绑扎时严格按照设计图纸间距成型。对有冲突的钢筋按照设计图说明移动位置或打弯处理，所有钢筋均不能切断或割除。按设计图在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊或满扎，但不能烧伤主筋现象出现，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。③施工中应注意预制梁连续端行车道板、交接端端横隔板的内缩设置，严禁截断内缩部分的行车道板钢筋及预埋钢筋等。待模板拼装好检验合格后即安装翼缘板钢筋。④绑扎钢筋之前应提前、有计划的落实加工棚制作的梁片编号，核对每一片梁的钢筋数量、型号、预埋件位置以及预埋件的进场检验情况，以免受制作影响施工进度。⑤梁体钢筋绑扎完毕后，梅花形布置钢筋保护层垫块，保护块直接从专业厂家按照设计图保护层厚度要求分规格型号采购。保护块采用高强度垫块，使用前将垫块样品送总监办，经总监同意之后正式投入施工。⑥钢筋绑扎完后，钢筋笼成型尺寸应符合设计图纸要求，钢筋间距误差不大于±15mm。⑦钢筋绑扎注意事项：钢筋表面的油渍、漆污、铁锈等杂物均应清除干净；钢筋应平直，无局部弯曲；加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%，Ⅱ级钢筋不得大于1%；3.波纹管制安1）波纹管制作： 预应力束的金属波纹管采用满足《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013-94要求的镀锌金属波纹管，波纹管规格有：φ内97mm、φ内87mm、φ内77mm三种规格。波纹管统一在加工棚用0.35mm厚镀锌钢卷带现场制作，所有进场钢卷带应附有合格证书。制作时分节长度按照以10米左右长为宜，同时应加工30cm长的接头管（比设计孔道大一号）。所有加工完的波纹管按照规格型号分别堆放在加工棚内，并设立标识牌。进场的钢卷带与制作好的波纹管均应送检，满足要求的合格产品才可以用于工程中。2）孔道定位：①预应力束的金属波纹管应满足《预应力混凝土用金属螺旋管》（JG/T3013-94）要求，管道采用波纹管成孔。在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有锈包裹、油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题，否则作废处理。②梁体钢筋安装完毕，按设计图预应力钢束坐标焊接定位钢筋,波纹管的安装竖向座标以底模为基准，纵向坐标以预制梁中心（与台座中心重合）为中心，向梁两端对称划分。在台座使用第一次用油漆将管道纵向坐标标记在台身另一侧（与钢筋标记使用一侧相反），并设立现场孔道坐标计算表。③波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，应保证预应力钢束位置的准确，而适当调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。锚垫板采用厂家供应与锚具配套的定型产品，螺旋筋根据设计图纸规格尺寸，现场加工制作。4.模板安装 待梁肋和横隔板钢筋绑扎检验合格后开始安装T梁模板，程序如下：在底模台身两侧以台座中心为基点向两端划分中横隔板位置，模板安装采用小龙门吊配合完成，自中间向两端逐块对准横隔板尺寸线进行，调模时，由于模板比较规则，吊线垂靠模板底角的三角形木楔逐块调整竖直度和高度，模内梁肋厚度及横隔板宽度尺寸由上拉杆调整两扇侧模板间距。立模顺序：清除底座两侧砼渣涂→清理台面→脱模剂→粘接缝止浆海绵条→安装侧模→安装端模→安装上下拉杆→调整模板标高、线型→固定模板→处理预埋件缝隙→安装附着式振捣器。5.砼浇注①所有砼材料必须合格。砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度及安定性试验。对马蹄以下钢筋密的部位采用细骨料多的配合比，对马蹄以上采用3档骨料配合比，以保证马蹄砼外观质量，从而解决了马蹄部位蜂窝麻面等通病的出现。②砼配合比通过设计和试验确定，考虑到施工条件与试验条件的差别，砼配制的标号可比设计标号提高10—15%，以保证配制的砼满足施工所需的和易性、流动性和可行可靠性，使砼强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。施工时须准确严格控制计量，不得任意加大水泥用量，防止因砼水化热过高引起收缩。③浇筑砼前，负弯矩扁波纹管内插入直径18mm左右的PVC管，梁肋钢束波纹管道穿入直径50mm左右的塑料管，在砼浇注过程中要有专人观察管道及模板漏浆情况，对管道内的塑料管和PVC管应隔段时间予以前后拔动，以防止砼浇捣过程中出现管道变形及进浆等事故，待砼浇注完毕即可拔除塑料管和PVC管。④将模型内杂物和钢筋上的油污清洗干净，并对模板进行检查加固，温度较高时可适当洒水湿润降温，经驻地监理工程师检查认可后，进行砼浇注。砼由拌合站拌合，砼运输车运到施工现场，用自制料斗和小龙门吊配合提升至T梁顶卸料，按斜向30cm分层依次浇注，一次浇注完毕。⑤在砼浇筑过程中，派有经验的砼工负责振捣，捣固采用插入式振捣棒与附着式捣固器相结合。附着式捣固器固定设于板梁侧模上，首先开启附着式捣固器振动，然后使用插入式振捣棒振捣，移动间距不超过其作用半径的倍，与侧模应保持5—10m间距，插入下层砼5cm左右，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。⑥ 砼浇筑完毕，派专人及时覆盖土工布洒水养护，经常保持砼表面湿润，防止砼表面产生裂纹，保证砼质量。6.模板拆除①混凝土强度达到设计强度的40%以上时可以进行拆模，在冬季砼施工完采用煤炉用蓬布包裹梁体养护时，模板拆除应在降温完毕静停四小时后进行，若环境温度低于10℃时，应根据实际情况，再适当延长静停时间，以免混凝土表面产生裂纹。②模板拆除完毕后，应随即对梁体进行全面详细检查，并作记录。③侧模拆除之前，横隔板底模支撑应采用固定的砼支墩和木楔塞紧固定。④拆除完的模板及时派人进行场地和模板的垃圾清理，侧模面板应及时打磨并涂上隔离剂放置等待下次周转使用。同时安排人进行T梁接缝、横隔板、梁端的砼接触面凿毛处理，凿毛使用凿毛机以提高凿毛质量和施工效益。7.张拉压浆①锚具和夹具的类型符合设计规定，抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。②张拉前应将张拉机具送有资质单位检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉前根据各束设计张拉力计算油表读书。③由于30mT梁钢绞线比较长，重量较大，钢束较多，应在砼终凝后达到设计张拉强度前进行穿束。钢绞线下料应先用梳理板梳理后，再对钢绞线进行编束及编号。④穿束前对梁体的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。对砼缺陷进行修补，对裂纹作出观测记录，当砼强度达到设计标号的100%，且龄期不少于14天后方才可进行张拉工作。⑤张拉时采取两端同时张拉并且采用一次张拉工艺，预应力钢束张拉时采用双控指标，即以设计确定的张拉应力为主控指标，延伸量进行较核。预应力张拉程序：50%N2→100%N3→100%N2→100%N1n控制应力（持荷2分钟锚固） ,两端张拉同时同步对称进行。⑥张拉时，两端千斤顶升降压、划线测量伸长值等工作应一致。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固压浆后用砂轮切割机切割钢绞线多余长度。预应力钢绞线张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算值进行校核。实际伸长值与理论伸长值相差须在6%以内，否则应暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续进行张拉。⑦张拉完成后，使用水泥浆加环氧树脂进行封锚即可孔道压浆，孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于40MPa。压浆时采用真空压浆工艺，水泥浆从调制至灌入孔道内的延续时间一般不超过30—45分钟。压浆前将孔道冲洗干净、湿润，并用高压风吹干孔内积水。压浆应缓慢、均匀地进行。预应力管道压浆用水泥浆，按70mm×70mm×70mm立方体取样制作试件，标准养护28d测得的抗压强度不应低于40Mpa，水泥浆强度达到30Mpa时，预制梁方可吊装。其水灰比宜为—，不得掺加氯盐、铝粉。⑧张拉力与理论伸长量计算：a.预施控制张拉应力根据设计图纸桥梁总说明要求，施工中应增加锚具摩阻损失的张拉力，施工中采用OVM锚具，则增加%张拉力，锚下控制应力为×fpk=1395Mpa。b.钢绞线伸长量计算:ΔL=Pp×L/Ap×Ep式中：ΔL—预应力钢绞线理论伸长值（mm）；L—从张拉端至计算截面孔道长度（mm）；Ap—预应力钢绞线的截面面积（mm2）；Ep—预应力钢绞线的弹性模量（Mpa）；Pp—预应力钢绞线的平均张拉力（N）；Pp=P×[1-e-(kL+μθ)]/(kL+μθ)式中：P—预应力钢绞线张拉端的张拉力（N）；θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k—孔道偏差系数，按设计图说明取k=；μ—孔道摩擦系数，按设计图说明取μ=。施工前根据检测弹性模量计算各束钢绞线理论伸长量。c.钢束实际伸长量计算：ΔL=ΔL1+ΔL2×2式中：ΔL1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；ΔL2—从至初应力以下的实测伸长值（mm）；梁预制注意事项a.T梁预制应设置向下拱度，其值大小以水泥砼铺装前梁的上拱度（向上）不大于2cm，同时满足成桥后预拱度（向上）的要求控制。b.模板安装和砼浇注时应注意保证锚垫板定位未发生偏移，避免张拉时梁体的整体受力受影响。c.各桥跨横坡预制梁时就应该在模板安装时调整好，避免吊装之后出现错台现场。d.横隔板模板应由专业厂家严格按照设计位置打孔实施，行车道板梳行钢筋可适当调整但不能割除，绝不允许缺少钢筋根数；为保证梁体精确定位安装，梁端外露钢筋按照墩台中心间距两端各缩短1cm，并在连续段施工时用同等规格型号钢筋帮条焊接。 技术负责人交底人被交底人