抗滑桩施工技术交底

抗滑桩施工技术交底一、施工准备1、“三通一平”确保施工现场水通、电通、道路通和场地平整。2、按施工场地条件，做好材料堆放、弃运土堆放地及通道，砼搅拌机须配备强制性搅拌机。3、砂石材料须通过实验室检验合格后方进场，材料堆放场地须硬化，且不同规格材料间须设隔墙，以免材料间混杂。4、甲供材料必须附有质量检验合格证及试验报告。二、施工顺序因先开挖出坡面上的临时排水沟；抗滑桩施工时，先清理抗滑桩桩顶工作面，在桩顶工作面开挖平整后进行开挖，开挖桩采用人工进行，机具辅助方式；开挖时采取跳桩分节开挖；抗滑桩施工结束后经监理工程师认可方可进行下道工序施工。三、施工方法及工艺1、先按设计图放出桩位及平台位置，用人工配合机具对该段临时排水设施进行开挖，以便疏引地下水和地表水，防止水倒流孔中。2、挖至桩顶平台时，对抗滑桩场地进行平整，定出桩开挖区域、堆料场、钢筋加工场、施工便道，进行架电工作，搞好电线布置。3、挖桩施工工艺流程：测量定位→机具就位→桩成孔开挖→钢筋砼护壁→桩位、桩底验收→桩钢筋笼安装→灌注砼（养护）→桩质量检测→桩竣工验收。4、人工挖孔及护壁施工（1）、桩孔开挖主要允许偏差项目①、中心位置：100mm②、断面尺寸：不小于设计尺寸③、断面尺寸：不小于设计尺寸④、孔底高程：±50mm⑤、桩孔垂直度：1%（2）、测量定位6 　抗滑桩要按桩排方向及控制桩身的里程、坐标位置准确放线定位。施工人员必须按图施工，工程开工前根据图纸测放轴线，放出定位线，测放所有的桩位，同时做好各轴线的控制桩，桩位的放样允许偏差为100mm。经监理工程师复核验收且认可后，方可进行开挖。（3）、标定中点挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，待第一节护壁浇筑好后，将中心控制点标定在护壁上，以后每放一节都须用线锤吊中，找桩中心及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩径不小于设计要求，桩轴线偏差不大于50mm；每浇完三节护壁，需校核垂直度一次，垂直度偏差小于0.5%H且不大于200mm。并做好记录。（4）、挖桩采用跳桩分节开挖，每节开挖深度不超过1m，开挖一节，做好该节护壁，当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。在填土层、淤泥层、粘土层可用短柄铁锹锄头挖土施工；进入砂岩层可用风镐施工；如遇坚石风镐难以施工的，采用钻眼爆破施工。（5）、运输每孔桩原地面挖下150cm后，即在桩孔上架立垂直运输支架，用卷扬机作为运土设备。水平运输用人工、或人工配合辅助机具（手推车等）将土运至指定地点集中，视土方堆放量大小，相隔一定时间将弃土运至弃土场，保证各桩开挖时不因场地狭窄而无法堆放弃土。（6）、护壁施工①、须做好锁口盘和每节护壁，开挖一节，做好该节护壁。采用人工浇筑，振捣器捣实的方法。根据地下水渗水情况确定塌落度，一般在2～3cm。原地面下第一节灌注锁口，其下挖深1m就灌注C20钢筋砼护壁一节，往下施工以每一节为一施工循环。每节高度为1m，护壁厚30cm。护壁各节纵向钢筋必须绑扎，禁止简单插入。护壁模板采用拆上节，支下节重复周转使用，模板之间用卡具、扣件连接固定，内侧支撑必须稳固防止模版内移。当护壁砼具有一定强度后方可开挖下一节。②、遇特殊地质时护壁施工6 A、已完成的护壁，由于变形、开裂严重，用φ108*6钢管做横撑做临时支撑，控制护壁变形。 B、在已完成的护壁上开孔，由孔口处向护壁后空洞部分填充C25砼，直至护壁后空洞完全密实为止。护壁开孔由上往下，尺寸为30×30cm方孔，按2m间距梅花型布设，并在开孔处适当加设φ25Ⅱ级钢筋，使护壁、填充砼、桩周土体形成一体。C、护壁砼厚度由原设计的20cm调整至40cm，护壁钢筋由原单层钢筋网调整为双层钢筋网。抗滑桩每节护壁长度控制60cm。D、为保证抗滑桩顺利施工，在滑动面地段布置超前小导管，超前小导采用L=2～4mφ42*4花管，间距为50×50cm梅花型布置，外插角30度，小导管超前有效长度为1.73～3.46m，可以分二个至三个循环进行开挖。小导管采用双液注浆机注双液浆，双液浆配合比和水灰比经试验确定，注浆压力为一般不小于2.5MPa。小导管不仅固结已开挖段护壁四周背后松散体，还起到超前支护的作用。F、护壁开裂严重无法进行下步开挖时，回填透水性材料碎石土至开裂处进行二次开挖。 6 （7）、夜间施工时要保证用电，施工场地周围架好照明灯，孔内照明用电采用36V安全电压，孔内照明灯泡用专用灯罩防护，防止其碰撞时破裂。（8）、第一节锁口钢筋砼高出原地面部小于20cm，孔口上搭防护棚，孔口周围设防护栏，挖排水沟。（9）、检查成孔后对桩身尺寸、孔底标高、桩位中线、孔壁垂直度进行全面测定，作好施工记录。经监理工程师及有关质检人员共同逐孔检查鉴定，符合设计要求后，办理好隐蔽工程验收，再吊放钢筋笼、浇筑砼。（10）、当遇到流泥、流砂时，护壁施工应按下列方法①、做到快速施工，并减少护壁高度，30～50cm为宜，采用上述方法仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制塌孔为止，并通报有关设计、监理、质检及现场技术部门研究处理。②、对易塌方施工段应即挖，即验收，即浇灌护壁砼。（11）、孔桩护壁须满足下列要求①、护壁厚度、搭接筋的配备，砼必须符合设计的要求。②、孔桩开孔后，应尽快浇筑桩壁砼，且当天需一次性浇筑完毕。③、不得在水淹没模板情况下浇注护壁砼。④、发现护壁有蜂窝，漏水现象，应及时加以堵塞或导流。5、钢筋笼制作（1）、施工前确保使用的设备机具状态良好，所使用钢筋材料必须有质保书和试验报告，作业前作好技术交底（2）、筋笼制作的主要允许偏差项目①、主控项目：主筋间距：±5mm②、钢筋骨架长度：±10mm③、钢筋骨架直径：±5mm④、箍筋间距：±10mm⑤、钢筋骨架垂直度：1%（3）、钢筋笼制作①、钢筋加工时主筋搭接位置应错开，在35d且不小于500mm6 ，范围内接头数目不得超过总受力钢筋面积的25%，同时有接头的截面之间的距离不小于2.5米。主筋焊接必须保证搭接长度不小于规范值。纵向主筋在桩顶以下2m内不设接头。水平加力筋必须和纵筋点焊成牢固的钢筋笼，保证钢筋笼不变形、不扭转。②、箍筋与主筋间采用铁丝全部进行绑扎，绑扎要牢固，适当加以点焊。③、根据工期安排及现场实际情况，采用地面制作钢筋笼，钢筋数量、规格、尺寸及绑扎等按设计及规范施工，施工完毕后报请监理单位验收，待验收合格后方可进行砼灌注。④、若钢筋在加工场地加工好后用吊车、人工搬运、安放至孔内，由钢筋工按设计图定好钢筋位置，控制各钢筋间距、数量及长度，绑好保护层垫块，确保保护层厚度等于或大于5cm。然后进行绑扎焊接，成型后采取有效措施固定好钢筋笼，在同一圈用3～5个300～500mm长Φ20钢筋一端焊接在加力筋上，一端顶在护壁上，以防钢筋笼在灌注砼过程中发生位置偏移现象。⑤、每根桩进行钢筋搬运、绑扎时，由2～3个钢筋工进行具体操作。6、桩身砼浇灌（1）、严格按设计要求施工，挖至设计标高桩基成孔后，认真清理浮渣，抽净积水，经自检合格后请监理单位下孔验收桩孔几何尺寸，验收合格后方可灌注桩芯砼。（2）、桩芯砼浇灌前，落实现场各作业班组、质检员、值班人员职责，并作好桩身砼浇灌记录。（3）、浇灌作业前认真检查机具工作状态良好，所用材料符合要求，搅拌班组配合比交底明确。（4）、砼拌制，材料（砂、石）必须试验合格，水泥除具有质保书外，还应有安定性检验报告，桩芯砼配合比挂处理牌明示。（5）、严格控制砼配合比，为提高施工进度在砼中加入早强剂以加速砼的硬化，控制好坍落度，在搅拌砼时，严格按照砼的配合比进行配料，精确在搅拌中用水的计量。（6）、浇筑采用干式浇注法在砼浇筑过程中，采用串筒，保证串筒端部距砼的浇筑面不大于2M，防止粗骨料与水泥砂浆离散，出现离析现象。桩芯砼每下料1.5米6 左右用插入式振动器振捣一次，振捣必须到位，保证桩芯砼的密实度。浇灌过程中，经常用尺量测砼高度来计算砼面上升高度及时振捣，接近桩顶标高时，认真测浮浆厚度，并做到实际浇灌砼面不产生负误差或超过设计桩顶标高不大于10CM。桩芯砼浇灌过程中，认真做好砼搅拌及浇灌记录。（7）、桩孔中有水时应用水泵排干，灌注时根据地下渗水的情况确定砼的塌落度，如地下涌水量较大，应采用集中投料，灌注前先投水泥50～100公斤，如浮浆的厚度超过0.4米，应用水泵将浮浆抽掉。（8）、浇灌过程中，每桩芯必须连续浇灌完成，不得留设施工缝。桩芯砼浇灌以后，24小时内用水养护。灌桩芯砼时，做好砼试块，认真养护，达到龄期后送检。四、质量要求1、钢材、水泥进入工地必须每批有出厂合格证，原材料批量抽样试验单，砂、石料必须事先经过抽样检验合格后，方可使用;2、施工现场所用的钢材须作原材料冷弯、焊接抗拉等试验，水泥须有安定性试验合格证，C25砼须作配合比试验;3、钢筋制作时，双面焊接搭接长度为5d，单面焊接为10d（为钢筋直径）。4、严格按试验室开出的配合比施工。6