桩基础施工技术交底大全全套记录

-.施工技术交底记录年月日施管表5工程名称分项工程下部工程分项工程名称人工挖桩交底容：  一、工艺流程： 放线定桩位→开挖第一节桩土→检查复核开挖的桩土半径，定位中心线及修正→支模浇筑第一节混凝土护壁及口平台→在护壁上二次投测标高及桩位十字线，并将定位轴线标于护壁下口→安装钢管提升架和手动轳轮，吊土桶，排水、通风、照明设施等→第二节桩开挖桩身土→清理桩四壁、校核桩垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板，浇筑第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇筑混凝土护壁工序，循环作业直至基岩面→对嵌岩部分桩芯进行定位→嵌岩部位的凿打→桩中心与半径的复查、修正，清理杂物和积水→设计、业主、质监站、监理代表验收→砼封底→吊放、校正钢筋笼→浇筑桩身混凝土二、挖施工法(1) 定出桩的位置，根据设计桩的径及护壁厚度，放出开挖线。采用人工开挖，由上至下，由向边深入，一次开挖深度不超过1.2m，遇用锤钎破碎。 (2) 土运输：在浅的时采用人力提运，铁桶载土，当深后采用手动轳提运式进行。手动轳轮置于口钢管支架上，如图附后： -可修编. -.(3) 当开挖至岩层时，对护壁和该原岩层检查符合要求后，进行桩的嵌岩部分的凿打。先开挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上至下削岩修成扩底形，且取岩试件试压。锅底的凿打在桩身的圆柱体凿打到设计深度后进行，锅底头形成后请设计、业主、监理代表进行检查验收后，清理杂物和积水后立即用砼封闭桩底，封底砼高度100mm厚。 (4) 桩深超过3米后，操作人员上下采用吊挂钢爬梯。人工挖桩遇淤泥的施工措施： 1、先作排水处理，用直径300的PVC管把上面明水排入市政排水管沟。 并在距挖桩2M左右选一较低处挖一沉井，尽量降低桩地下水位，2、用机械把表面的土淤泥挖去，再予制一节0.5M高100MM厚的钢筋专混凝土护壁，管径比桩径大5CM，确定了好桩位，再把予制护壁放上去，挖桩挖一段土沉一次管同时浇一段护壁，每次护壁高度不超过500MM高，随挖随支模随浇护壁，并依次逐渐进行。其宅同挖桩施工法一样。 3、若施工中出现涌土、涌砂时，采用φ20钢筋沿桩打入1-2M-可修编. -.深，在按每节护壁高度按500mm施工，并随时随验随浇筑。如出现重的涌砂时，立即用混凝土塌，待混凝土24小时后，再用风镐凿打桩使其形戍自然护壁，并视情况采用有效措施对护壁做临时支撑，确保施工安全。三、护壁施工法：若地质较差，如土层部分，挖桩施工采用开挖一段浇筑一段砼护壁，每段深度为1m，护壁平均厚度150mm，（护壁厚度不计入桩径）,上下两段搭接50mm，护壁的施工应在挖至支模深度后，支模并浇筑砼，继续进行上述施工，依次循环直至设计深度。 为防止桩土体塌滑和确保施工中操作安全，回填土层，杂土层、残坡积层按500～800mm一节垂直下挖段。护壁施工采用圆台形工具式板模拼装而成，上下各设一道环形支撑，用1.5mm厚钢板加工制成， 模板上口直径按设计桩径，下口直径增大150mm。如下图：-可修编. -.护壁砼浇筑：用1.5mm厚钢板制作贺台形进料模具，进料模具由模盖和模圈组成，模盖制成定型钢模，模圈上口为定型尺寸与模盖吻合，下口按挖桩桩径加工制作， 为了减少地面及地下水对护壁的侧压力，在松动土层等透水层护壁处理Φ48*3.5的钢管汇水，每节护壁设3 个，均匀分布护壁上。四、钢筋骨架制作、保护层设置、存放运输和吊装１、钢筋骨架制作（1）、钢筋制作按图纸要求进行加工，钢筋应符合设计要求，原材料堆放应挂标识牌。（2）、钢筋笼各部偏差应满足规要求，焊接长度单面焊缝长度10d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊为5d，砼一断面主筋接头数量≤50%主筋根数。（３）、钢筋笼骨架在制作现场采用胎具成型法一次性制作，用槽钢和钢板焊接成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎膜的凹槽摆主筋和箍筋，全部焊接完，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎在主筋上，电焊牢固，最后安装和固定声测管（如有）。根据规施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。（４）、钢筋笼加工时将第一节骨架的端部做成锥体型，长度围0.8－1.0ｍ，以便钢筋笼入。2、钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为Ф10cm*8cm，一般沿挖竖向每隔2m设置一道，每道沿围对称的设置4块。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm-可修编. -.）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻竖向每隔2m设置一道，每道沿围对称设置4个“耳朵”。3、钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥、存放时，每隔加劲筋与地面接触处都垫上等高的木，以避免受潮或沾上泥土。每隔钢筋笼制作好后要挂上标志牌，便于使用时按桩号装车运输。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保障骨架不变形。采用汽车运输时要保障在每隔加劲筋处设置支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入时，由25t吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，第一调点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入是应对准径，保持垂直，轻放、慢放入，入后应放下，不宜左右旋转，谨摆动碰撞壁。若遇见阻碍应停止下放，查明原因进行处理。谨高提猛落和强制下放。骨架最上端的定位必须由测定的口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上，钢筋笼中心与设计桩中心位置队正，反复核对无误后在焊接定位，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，立即浇筑混凝土防止塌。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管无异物，水下混凝土施工时谨漏浆进管，声测管间连接采用套管丝扣连接，管口高出设计桩顶100cm，每个声测管高度保持一致。五、砼浇筑灌注混凝土一旦开始必须连续进行，不得中断。-可修编. -.浇筑过程中，导管埋入混凝土的深度不小于2.0m，也不宜大于6.0m，以便起拔并禁将导管拔出混凝土面。灌注过程中注意以下几点：（1）格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还要防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时组织人力进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若单个的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管的混凝土下落困难时采用相同的法处理，或适当减少导管的埋深。（2）灌注过程中，当导管混凝土不满，上端有空气时，后续混凝土缓慢灌入，防止在导管成高压气囊。（3）随时用测锤测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据，由于混凝土面不平整，进行多点测量。提升导管是保持导管轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆、装导管要快，导管接头要清洗，漏斗和导管要上紧。（4）混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免上浮，采用下列措施：施工必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在口上，也可用短钢盘焊在口护筒上，但须注意位置的垂直，否则使管架变形。混凝土面接近钢筋笼时，保持圈套埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于2m），以保证钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而加强混凝土对钢筋笼的握裹力。-可修编. -.灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，桩顶超出设计标高1m，以保证桩头部位混凝土的质量。接近结束时导管的混泥土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大、沉淀增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向加泥浆并掏除沉淀物或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。六、保证安全措施（1）挖桩施工时，操作人员必须戴上安全帽，提土（）时井下设安全区，防止掉土伤人，进下通讯联络要畅通，施工时必须保证井口有人。 （2）必须设置应急软梯，供人员上下使用。从坑提土采用人力提升，提升绳采用4至6mm钢丝。 （3）现场设置值班安全员，特别注意随时随地检查绳索、吊钩、吊篮、吊桶等吊运工具，发现钢绳索毛糙或断胶应及时更换。 （4）弃土应远离口，防止其围堆土量过大而引起边缘场地下沉，对挖不利，围余土堆放应离2m以外，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。 （5）口须做高出地面200-300mm的护圈梁，防止地面杂物滚入伤人及防止水倒流。 （6）照明应用12V以下的安全电灯或采用安全矿灯，使用潜水泵抽水时，禁有人。施工现场的一切电、电路的安装和拆除必须由持证电工操作，各用电必须分开，禁一闸多用。上电缆必须架空2.0m以上，禁拖地和埋压土中，电缆、电线有防磨损、防潮、防断等保护措施。 -可修编. -.（7）施工抽水挖井时，必须注意井窝围土层变化，检查是否有塌、漏水，流沙以及空气和水的污染情况，发现异常情况应立即停止作业。（8）深超过6m时应预防地下有害气体对人本的危害，工作人员下前，先用鼓风机向换气或用提土桶在上下来回提放几次，使空气流通排出有害气体，必要时可以下前用燃烧蜡烛放入做试验，反应正常，操作人员可下作业，深度超过8m时应设通风装置，风量不小于25L/S。 （9）为防止在提升运土时桶土掉下伤人，装土量为桶身的2/3为宜。 （10）成后不能及时浇砼的桩必须用围栏栏住或上加盖板。（11）施工现场设置防护栏及警戒标志，未经允非施工人员不得入。防护栏杆用钢管搭设，晚上亮红杰警示。 （12）施工现场电源应有专人负责，如遇停电或下班应切断电源，下班后电源箱应上锁。 （13）垂直运输机械设备应有专人操作及指挥，并需持有上岗证者可操作指挥。 （14）格执行有关安全操作规。交底单位接收单位交底人接收人-可修编.