连续梁施工技术交底.doc

32m+48m+32m连续梁施工方案常山江特大桥跨320国道设计采用一联32m+48m+32m连续箱梁，采用满堂支架现浇施工，中孔设置门洞支架，以保证车辆通行。满堂支架法施工连续梁，施工前，应设计支架布置，根据支架布置对支架基础进行加固处理，机械碾压，浇注混凝土基础，搭设支架，支架顶面搭设平台。施工平台施工完成后，对支架进行预压，预压荷载为结构重及施工荷载的1.2倍。并待非弹性变形消除后，方能进行箱梁混凝土的浇筑。严格控制混凝土的入模温度在10～30℃，灌注时模板温度控制在5～35℃。为防止梁体产生早期裂纹，在混凝土强度达到设计强度的50％～60％时拆除内模，外模只拆不移的情况下进行带模预张拉。两侧腹板对称张拉，四顶同步进行。在压浆材料中掺入高性能无收缩防腐灌浆剂，并采用真空辅助压浆工艺，选用连续式压浆泵，在出浆口设置三通以检验进浆口和出浆口浆体浓度是否一致。具体工艺流程见“支架法现浇连续箱梁施工工艺框图”，说明如下：一、结构介绍新建衢常铁路常山江特大桥跨越320国道和常山江，跨越320国道是以一联32+48+32m的弯连续箱梁,与国道斜交,角度为34度。该联弯连续箱梁全长113米（含两侧梁端至边支座中心各0.5米），位于曲线半径为2500m，纵坡为+5.5‰，设计时速160km/h的单线一级铁路线上。道碴桥面，道碴槽宽度为4.2m，两侧人行道宽各1.4米，轨底到梁顶0.6米。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案箱梁采用C50混凝土，挡碴槽采用C30混凝土，管道压浆采用M50水泥浆，封端采用C50微膨胀混凝土；钢绞线采用低松弛高强预应力钢绞线，预应力管道采用金属波纹管成孔，锚具采用OVM系列锚具。全联梁等高为3.4米，箱梁横截面为单箱单室直腹板，顶宽7.0m，底宽4.0m，箱梁顶板厚0.32m，中支点和端支点处局部加厚至0.6m，腹板厚0.36m～0.80m，底板厚0.3m～0.6m，箱梁悬臂板端部厚0.2m，根部厚0.6米，全梁共设4道横隔板，其中在中支点处设置厚1.2m的横隔板，梁端支座处设置厚1.1m的端横隔板。箱梁混凝土按两次浇筑施工，第一次浇筑到悬臂板根脚处，第二次浇筑顶板和悬臂板。一、满堂脚手支承体系的构建钢管支架体系结构是由梁体的竹胶板模板、分配方木、支架、混凝土硬化地面、加固处理后的地基及排水系统构建起来的。模板布设形式为（从上往下）：18mm厚竹胶板+6cm×8cm方木间距25cm纵向布置+10cm×10cm方木间距40cm横向布置。为保证320国道正常行车，在国道双向必须保证有一车道通行，还要有一定的富余量，以此保证支架的安全距离，一般车道宽为3.75米，本支架布置门洞净宽取4.5米，而梁体与国道以34度角斜交，中孔排架搭设用扣件连接，双立杆及双水平杆采用“夹花”方式间隔相扣。采用50#H型钢搭设，按横桥向间距50cm简支布置，型钢长度为12米。承托梁底模横木，采用木楔调整标高。门洞支架与320国道正交布置，横线路方向间距为25cm，沿线路方向的间距为35cm。详见“支架布置图”。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案支架法现浇连续箱梁施工工艺框图铺设预制板安装支架安装支座安装底模安装外侧模绑扎底腹板钢筋安装内模绑扎顶板钢筋灌筑梁体混凝土混凝土养护拆端侧模第一批钢绞线张拉（初张）拆支架脱底模箱梁封端挡碴墙、竖墙制作防水层制作人行道板栏杆安装结束穿波纹管穿钢绞线第二批钢绞线张拉（终张）管道压浆地基处理承台周边回填软土地基换填加工支座预埋板及螺栓涂刷脱模剂钢筋加工成型波纹管加工成型钢绞线下料预应力定位网制作预埋支柱螺栓混凝土搅拌内模组拼张拉油顶表校验水泥浆拌制管道通风检查人行道板栏杆预制安装预埋泄水孔抽动PVC预应力芯棒涂刷脱模剂·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案满堂脚手架采用φ48mm壁厚3.0mm的钢管作支架，其长度根据桥梁高度和支架空间高度确定，通过扣件搭接或对接形成立杆。钢管排架搭设前，对原地面整平、碾压后进行混凝土硬化处理，钢管排架竖撑落在坚实的基面，加型钢垫。箱梁腹板下宽1.05m范围内，立杆布置间距0.35×0.35m，其余部分间距采用0.50×0.50m，水平杆步距1.50m。水平剪刀撑隔步布置，垂直剪刀撑在纵向外侧与中间共设三道，横向隔5排搭设。排架搭设完毕后，对支架进行预压，预压重量为梁及施工荷载的1.2倍，消除支架在砼浇注时的沉降变形。排架在梁部混凝土强度达到设计强度的85％以上时初张拉，张拉结束后拆除排架。先拆翼缘板模板，再拆梁侧模,后拆梁底模，然后步步向下，将排架拆除。二、地基加固处理为确保支架地基承载力，减小地基变形沉降，根据原地基的承载力情况进行相应处理。对原地面达不到要求的应进行换填，机械分层压实，回填到原地面，作静力触探，其承载力不低于200kPa。在地基两侧挖排水沟，避免雨水浸泡地基而影响地基承载力。在支承地面上铺筑混凝土临时基础。三、支架预压为消除支架体系塑性和弹性变形对现浇箱梁质量的影响，支架搭设完毕后进行预压。预压重量为梁及施工荷载1.2倍，在钢管上下两端作观测点，观测其沉降量和变形，据此确定底模的反拱设置。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案四、模板、钢筋（预应力筋）、混凝土浇筑模板分为底模、侧模、端模、内模。模板采用18mm厚竹胶板，纵肋布置10cm见方方木，间距30cm，支座处底板及腹板加厚段间距为20cm。模板要与支架接触良好、密贴，确保底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。底模平整度控制在2mm以内，底模沿纵向按抛物线预设反拱。底模两端支座斜面处设置为活动段。模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。模板平整度达到2米靠尺缝宽不大于3mm要求。在安装过程中，底模支座位置，在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差、对角线长度。支座板调整后用螺栓固定。外模由2个侧模和2块端模构成。侧模分段加工，逐段吊装，模板采用15mm厚的竹胶板，侧模与侧模，侧模与端模之间的连接缝采用3mm橡胶垫板防止跑浆，侧模与底模连接处采用特制的密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。当梁体砼强度达到设计强度的85%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时方可拆除侧模。气温急剧变化时不进行拆模作业。拆模时自上而下，先拆翼缘板模板，然后拆除侧模和端模，边拆除模板边拆除支架，最后拆除底模和全部支架。五、箱梁混凝土的施工·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案混凝土配合比选定是保证箱梁施工质量的关键。在桥梁生产前作好混凝土配合比的选定工作。在正式进行混凝土进行试配时，按要求对混凝土用水泥、骨料、掺合料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%、坍落度控制在14～20cm（保证泵送）、含气量控制在3-4%，对其泌水率、强度、弹性模量、防腐进行试验。同时进行混凝土或对应砂浆的抗裂性能对比试验，从中优选出抗裂性能优越的配合比。混凝土拌制：采用拌合站集中拌制，将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌合物配料采用自动计量装置。砼的坍落度为14～20cm，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土在拌合过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察，前5盘每盘测定坍落度，稳定后每20盘测一次。混凝土的泵送：开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑。泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土拌合站。混凝土灌注：箱梁梁体混凝土采取快速连续灌筑，一次成型的方式。灌注时炎热天气避开中午、下午的高温时间，尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的灌注；混凝土灌注时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模温度控制在10～30℃。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案梁体灌注由两台布料半径18米的布料机或36米汽车泵置于梁体跨中两侧对称进行布料，灌注人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀。灌注总的原则为“先底板、再腹板、最后顶板、由两端向中间进行”。两侧腹板的混凝土高度应保持一致。灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注，水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间；梁体混凝土灌注完毕后，对顶板、底板混凝土表面进行二次赶压抹光，保证防水层基面平整及桥面流水坡度。梁体混凝土振捣采用插入式振动器振捣，插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为5～10cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中有人看模及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。六、混凝土的养护梁体混凝土养护是一个关键工序，为防止干缩及温度裂纹产生，必须确保梁体混凝土强度慢速增长。混凝土养护采用自然养护。桥梁灌筑后至拆模前用蓬布苫盖。在养护过程中定时测温，并作好记录。温度计在跨中及1/4截面、梁端各布设2块，箱梁内、外孔道各布置一块。恒温时每小时测温一次，升降温每0.5小时测一次。升温、降温速度均保持10℃/h。七、预应力施工制孔：预应力成孔采用波纹管成孔的方法。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案波纹管的连接，采用大一号同型波纹管。接头管的长度为200～300mm，接头两端用密封胶带封裹，在跨中的接头错开。波纹管的安装，按设计图中预应力筋的曲线坐标，在梁底腹板箍筋上定出具体位置。波纹管的固定定位采用定位网钢筋。定位网钢筋必须焊接绑扎牢固。波纹管与定位网钢筋用细铁丝绑牢，以防止浇筑混凝土时波纹管位置偏移或上浮；相邻两片定位网钢筋间距不大于500mm。钢绞线的制作和穿束：钢绞线下料场地平坦，钢绞线的下料采用砂轮切割机切割。钢绞线的编束后用20号铁丝绑扎，间距1～1.5m。编束时应先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。穿束采用人工穿束，或用卷扬机牵引机械穿束。钢绞线的张拉：工艺流程为制束→穿束→初张拉→终张拉→锚具外钢绞线切割。张拉机具选用：千斤顶、油泵选用YCW2500/200型液压千斤顶。张拉油泵选用ZB4-500型高压电动油泵。油压表的选用精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。设备计量标定：张拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器），并做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周，校正后的油压表用铅封封口。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。油压表在下列情况重新进行标定：油压表校正有效期超过一周；油压表精度超过允许偏差；油压表在使用时受到剧烈震动、冲击，指针不归零及失稳者。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案锚具要抽取一定数量进行外形及硬度检验。外观检查按每批中抽取10%且不少于10套，硬度检验从每批中抽取5%且不少于5套。预施应力：工艺流程：清理锚垫板→安装工作锚环及夹片→安装限位器→安装张拉千斤顶，按初张拉和终张拉两个阶段进行。施应力时两端两侧四个顶同时进行张拉，并以张拉力为控制，以伸长值为校核。张拉是在混凝土强度达到设计强度的85%时进行，两侧腹板对称张拉，同束钢绞线由二端对称同步进行，张拉顺序按设计要求进行，预施应力过程中保持钢绞线两端的伸长量基本一致。初张拉工艺流程：0→0.1σk（作伸长值标记测工具锚夹片外露量）→初张拉控制应力（测伸长值测工具锚外露量）→回油至0锚固。终张拉的一般操作流程：0→0.2σk（作伸长值标记，测工具锚夹片外露）→σk（静停持荷５分钟）→补拉至σk（测伸长值，测工具锚夹片外露量）→回油到0锚固（测总回缩量、测工作锚夹片外露量）。钢绞线切割：在终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具30～35mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。八、压浆与封锚压浆：预应力筋终张拉完成后，宜在48小时内进行管道真空辅助压浆。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案浆体拌制：采用强度等级42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入高性能无收缩防腐灌浆剂（经铁道部鉴定通过的产品），掺量应由试验确定。压浆时浆体温度不超过25℃。灌浆剂的技术指标符合有关要求。严格按给定的配合比施工。先加水，再加水泥及灌浆剂。搅拌的时间为3～5min，以拌合均匀为度。浆体从搅拌至压入孔道内的间隔时间不超过40min，在此时间内要不断搅拌。浆体压入管道温度不低于10℃；压浆时及压浆后3天内，梁体及环境温度均不得低于5℃。管道压浆工艺：管道压浆采用真空辅助压浆。采用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力达到-0.09～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用压浆机以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。由一端压入浆体，当另一端喷出的稀浆变成浓浆时（与进浆口一样的稠度），关闭出浆口，继续压浆，当压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min，待浆体初凝不流动时方可拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。压浆用的胶管不超过30m，若超过30m则压力需增加0.1MPa，但最长不超过40m。如中途发生故障不能连续一次压满一个孔道时，应立即用高压水将未压满的孔道冲洗干净，故障处理后再进行正常压浆。压浆质量检验：浆体的28天强度不应低于55MPa，抗折不低于10MPa。浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。试件制作7.07×7.07×·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案7.07cm两组，一组标养，一组自然养护。评定浆体强度的试件在标准养护条件下养护，检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。封锚：孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。绑扎封锚钢筋之前，先将锚垫板表面的粘浆和锚环上的封锚砂浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与梁体的连接，梁端锚穴处凿毛处理，并清洗干净，各处的浮浆、灰碴等杂物也要清理干净。凿毛、清理工作之后，在锚具的四周及钢绞线端部涂以聚氨酯防水涂料（符合TB/T2965规定）进行防水处理。封锚混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封端混凝土各处与梁体混凝土的错台不超过2mm。加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封端混凝土与梁体之间产生裂纹。封锚混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对接缝处进行防水处理。第二部分、施工安全及防护措施坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系，安全、高效、优质地建成本工程。无人身重伤事故（包括本单位职工，分包队伍职工和民工）；无等级火警事故。消灭一切责任事故，确保人民生命财产不受损失。创建安全生产标准工地。一、重点安全检查及控制内容·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案高空作业、脚手架、脚手板安全保护措施；机械操作、机械维修保养措施，起吊设备、器材定期检查标定和日常检查措施等。二、保证安全措施1、施工场地做到因地制宜，布局合理，避开水害侵袭，施工道路畅通。机械设备状况良好，防护设施稳固可靠。安全标语和安全警戒标志醒目。2、施工用脚手架、模板、支架等承重结构经设计检算，所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，保证有足够的强度和安全系数。3、高处作业设置安全网，系牢安全绳，戴好安全帽，确保结构物和人身安全。上岗前进行体检和技术考核，合格后方可操作。4、脚手架搭设牢固稳定，上层施工机具安设稳固。严禁重叠作业。5、各种装吊设备正式使用前，安排试运行，合格后方可进行装吊作业，装吊作业中严禁超载。起重作业，认真贯彻“十不吊”、“七禁止”原则，操作人员持证上岗，专人指挥，同时在作业区域范围内挂标牌，做到闲杂人员不进入，实行干部值班制度，确保安全。6、选派敬业精神强，操作技能高，施工经验多，身体状况好的职工担任防护员、机械操作员等特殊工种，并进行岗位培训。7、进入施工现场的人员必须戴安全帽，并佩戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。高空作业人员应定期进行体检，不合格者严禁参与施工。8、作业人员不得穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋和裙子等进入施工现场。9、人员上下通道要由斜道或扶梯上下，不准攀登模板、脚手架或绳索上下，并作好防护措施的管理。10、人员在作业中必须集中精力，严禁在作业中聊天、阅读、饮食、嬉闹及从事与工作无关的事情。禁止串岗、擅离职守、班前严禁饮酒。·13· 32m+48m+32m连续梁施工方案三、连续梁中孔施工防护为保证车辆的通行，在中孔采用门式支架，其他采用满堂支架法施工。支架、跨路门洞搭设方案见“常山江特大桥5#～8#连续梁施工支架布置图”。具体说明如下：根据铁路与公路的斜交角小，考虑施工安全可靠，经济合理的原则，在搭设跨320国道中孔连续梁支架时拟采用两孔4.5米（限宽4.0米），净高6.5米（限高5.5米）的门式支架。这样原320国道的双向四车道在施工期间将缩小为双向两车道。门式支架以外采用钢管满堂支架法。因320国道在连续梁处，路面为下坡，为保证门式支架的稳定，需在国道路面搭设支架处浇筑比支架底约宽20cm的C20混凝土底座，待连续梁施工完成后同支架一起拆除。门式支架采用双立杆钢管拼装而成，中间支柱宽3.0米，两边支柱宽2.0米，从而保证行车限界要求和支架的支撑面积及稳定性。为防止高空施工作业坠物，在门式支架下全面积范围内设置安全网或防抛网，并在门式支架顶面加设双层安全网。在离门式支架一定的范围和距离内设置防撞墙和安全警示筒，并在上、下行车方向离施工点1km处设置提醒标志，在500m处设置警示标志，在100m处开始设置警示灯，在门式支架挂红色警示灯和安全标识，并全天24小时派专人看守、指挥，确保施工安全万无一失。经常与公路部门取得联系与沟通，加快施工进度，尽量缩短国道行车影响的时间。·13·