桥梁工程施工技术交底.docx

新建织金至毕节铁路技　术　交　底　书　　　　　　　　　　　　　　　　　　编号：工程名称新建织毕铁路工程施工单位（架子队）交底内容桥梁工程编制单位中铁十七局新建织毕铁路工程指挥部三分部编制人职务工程部长审核人职务总工一、钻孔桩施工1、准备工作钻孔场地在旱地时，应清除杂物、换除软土，平整压实，场地位于陡坡时，也可用枕木、型钢等搭设工作平台。在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。钻孔场地须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。测量定位：按照设计图纸先定位线路上墩中心里程，然后确定承台中心，准确放出桩位，各桩之间再用钢尺量距复核。冲击法钻孔时，需设置泥浆循环净化系统，应在计划施工场地或工作平台时一并考虑。孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒采用钢护筒，用6mm厚钢板卷制，护筒内径应大于钻头直径，使用冲击钻机钻孔应比钻头大约40cm。采用直接挖坑埋设：开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外。护筒就位时应认真检查其平面位置及倾斜度，平面位置误差控制在5cm以内。倾斜度小于1%。合格后用粘土回填夯实，确保护筒埋设牢固。最后把桩位交叉引到护筒外。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，还应满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。泥浆池位置选择要方便施工，又要不破坏环境，每个墩台设置两个泥浆池，一 个作为施工用的泥浆池，一个作为沉淀池。2、钻孔施工（1）安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头与护筒中心偏差不得大于5cm。（2）无论采用哪种方法钻孔，开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。（3）钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上或地下水位以上1.5-2.0m。在冲击钻进中取碴和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。（4）钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，提钻高度为２～３m，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。（5）钻孔作业应连续进行。因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。（6）在碎石类土、岩层中宜用十字型钻头。冲击法钻孔，钻头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳和吊具的重量，使总重不超过卷扬机的起重能力。开始钻孔时应采用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳应按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。孔底泥浆比重：粉土、黏土应为1.1-1.3，大漂石、卵石层应为1.1-1.4，岩石1.1-1.2。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。含砂率：新制泥浆不大于4%。胶体率：不小于95%。PH值：应大于8.5.总之泥浆在保证护壁的同时要能及时悬浮钻渣。吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无断丝者，安全系数不小于12。钢丝绳与钻头间须设置转向装置并连接牢固，钻孔过程中应经常检查 其状态及转动是否正常、灵活。主绳与钻头的钢丝绳搭接时，两根绳径应相同，捻扭方向应一致。钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻孔正常时方可放入新钻头。为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇注混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。3、清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔位垂直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度应满足设计要求，摩擦桩不大于20cm，柱桩不大于5cm。清孔可采用以下方法：（1）抽碴法使用于冲击或冲抓法钻孔。（2）吸泥法适用于土质密实不易坍塌的冲击钻孔。（3）不论采用何种方法清孔，在抽碴和吸泥时都应及时向孔内新鲜泥浆，保持孔内水位。（4）清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2-3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17-20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，柱桩不大于5cm,摩擦桩不大于20cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。（5）钻孔验收合格后，可先静止半小时左右，待悬浮物全部沉淀后再清孔。采用泥浆泵循环孔内泥浆进行清孔。当孔底沉碴厚度满足设计要求后，吊入钢筋笼。4、钢筋骨架的制作和安装钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合相关技术标准的有关规定，钢筋笼主筋与加强箍筋必须全部焊接。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前进行吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。在钢筋笼上端应均匀设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。钢筋笼按不同桩长分段制作，笼外设耳环或保护层预制块，孔口节上部设与主筋同直径的吊筋2～4根，以防止钢筋笼上浮或掉落，吊筋长度根据护筒口标高、承台底标高、焊接长度及护筒口上部钢筋笼支承设备高度等确定。钢筋笼采用焊接连接，焊接前须确保钢筋笼竖直。钢筋笼最后固定在钢护筒上。5、安装导管 钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应与桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20-30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上的顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度，导管接头宜采用螺旋丝扣形接头，但必须有防松装置。导管应位于孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降设备能力，应与装满混凝土的储料斗、导管等的总重量相适应，并应有一定的安全储备。6、水下混凝土灌注在浇筑水下混凝土前,应检查钻孔桩桩孔和钢筋笼情况，并且作好记录。在浇筑水下混凝土过程中,应填写水下混凝土浇筑记录。7、水下混凝土浇筑的要求⑴准备工作检查合格后，方可开始浇注。开始浇注时，导管底部与浇注基面的距离，为20-50cm。混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。继续浇注的混凝土不应再与水接触。漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排水。⑵水下混凝土应连续浇筑，中途不得停顿。每根导管的间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。⑶浇注混凝土时的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、浇注速度和基坑内混凝土面升高等情况应随时检查，及时调整。⑷导管应沿竖向徐徐提升，每次提升高度应与混凝土浇注速度相适应，且导管内应经常具有足够高度的混凝土。⑸浇注过程中基坑内的水位应保持不变。⑺加至钻孔灌注桩内浇注过程中须保证导管中的空气能顺利从导管上部排出，避免在导管内形成高压气囊而压坏导管或使桩身混凝土发生夹泥现象等。⑻在浇筑混凝土过程中,应测量孔内混凝土顶面位置,保持导管埋深在2-6m范 围，最小埋深不得小于1.0m，最大埋深不大于8.0m。当混凝土浇筑面接近设计高程时,应用取样盒等容器直接取样确定混凝土的顶面位置,保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程0.5~1m。⑼水下混凝土浇筑过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其他原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施。8、质量控制及检验8．1孔口护筒8.1.1直径：冲击钻头直径D＋40（cm）。8.1.2筒顶高程：高出施工地面0.5m。8.1.3护筒埋深：岸滩上粘土不小于1.0m；砂土不小于2.0m；松软土层需埋入较坚实地层不小于0.5ｍ。8.2护壁泥浆8.2.1泥浆原材料宜选优质粘土。8.2.2泥浆比重：冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：砂粘土1.3，大漂石、卵石层1.4，岩石1.2。8.2.3泥浆粘度：一般地层16～22S；松散易塌地层19～28S。8.2.4泥浆含砂率不大于４%。8.2.5护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外水位或地下水位至少1m以上。8.3钻孔8.3.1冲击钻孔时，只有在邻孔砼灌注完毕，并达到2.5Mpa抗压强度后，才能开钻。8.3.2桩孔的钻进应分班连续作业，不得中途停止。8.3.3钻孔达到设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查。8.3.4孔底必须报经监理工程师检验签认后，才能进行吊放钢筋骨架和灌注砼的工作。8.4清孔和安放钢筋笼8.4.1清孔灌注水下砼前应清孔，柱桩允许沉碴厚不大于10cm。清孔时，应保持钻孔内的水位高出地下水位1.5～2.0m以防坍孔，不得用加深孔底深度的方法代替清孔。 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差表表1序号项目允许偏差检查方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm尺量检查3主筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距±20mm5箍筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为主筋直径，L为骨架长度。8.4.2钢筋笼⑴主筋与加强钢筋必须全部焊接，以增加钢筋笼的刚度。⑵钢筋笼人孔后，应牢固定位，以防发生掉笼和浮笼事故。⑶钢筋骨架的允许偏差应符合上表1的规定。8.5灌注水下砼（导管法）8.5.1水下砼粗骨料应优先选用砾石，其最大粒径不应大于导管内径的1／6～1／8和钢筋的最小净距的1／4，碎石不应大于30mm。8.5.2砼坍落度采用180mm～220mm。8.5.3砼初存量应满足首批砼入孔后，导管理入砼的深度不小于1m。灌注中导管理入砼的深度应保持在2～6ｍ之间，在任何情况下不得小于1.0m，以免造成断桩事故。水下砼应连续灌筑，不得中途停顿。8.5.4灌注砼的数量应作记录，并随时测量，记录导管埋置深度和砼的表面高度。8.5.5水下砼灌注顶面应高出设计桩顶0.5～0.8m，以便清除浮浆，但清除作业应防止损毁桩身。8.5.6每根桩取砼试件应不少于2组（6块）。8.6实测项目钻孔灌注桩的允许偏差及检查方法见表2。钻孔桩桩位允许偏差及桩底沉碴允许厚表2 序号项目允许偏差（mm）检验方法1桩位偏差50测量检验2沉碴厚度100（柱桩）300（摩擦桩）测量检验3桩位倾斜1％孔深测量检验8.7外观鉴定桩头凿除预留部分后，应露出新鲜的混凝土面，无软弱夹层和松散层。需嵌入承台内的砼桩头及锚固钢筋长度应符合图纸要求，如锚固长度低于规范规定的最小锚固长度要求时，必须返工处理。二、承台施工1、承台开挖采用机械开挖或人工爆破开挖时，剩下20cm至30cm厚度，采用人工开挖并机械配合倒土，严禁超挖欠挖，超挖后严禁回填虚渣找平。开挖工作面和放坡系数必须符合施工组织设计的要求，做好边坡保护和基坑排水措施。如开挖过程中，出水量较大，可采用井点降水法或在开挖积水坑，用水泵集中排出。在水中施工承台，要先施工钢围堰，内加钢支撑，搭设施工便桥，然后进行桩头破除，施工承台。架盖河1#、2#墩承台位于河道两侧，因下游库区蓄水，水位最高会淹没承台顶，因此承台基坑开挖完成后，立即施工混凝土围堰，再进行桩基施工，最后施工承台。2、桩头处理承台开挖完成后，立即组织人员进行桩头破除，本标段所以桩头破除必须采用环切法，工艺流程如下图：1）、基坑开挖完成后，测量班测量桩顶标高，设计桩顶标高=设计承台底标高+伸入承台桩头高度,在桩顶设置切割线，图中红色带状区域。2）、先进行环切，再人工凿除桩头混凝土，将钢筋外露。 3）、加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在环切线以上10cm。4）、吊车吊装破好的桩头，，然后用人工修整桩顶面至设计标高，保证不破坏保护层，并至桩头微凸。5）、吊装完成后将钢筋调至设计高度。清洗后的桩顶效果图3、钢筋绑扎1）、绑扎承台钢筋前，核实承台底面高程及每根桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。当基底为软弱土层时，按设计要求采取适当措施，防止承台在灌筑砼过 程中产生不均匀沉降。2）、基桩顶主钢筋伸入承台联结时，承台底层钢筋网在越过桩顶处不得截断。3）、承台底面及侧面钢筋净保护层厚度不小于3cm，不大于5cm。4）、钢筋绑扎工艺流程核对钢筋半成品→钢筋绑扎→绑好砼垫块核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、绑扎，最后成型。承台伸入墩台身的钢筋均按图纸标识绑扎好，绑扎牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸必须准确，不得遗漏或位移。绑扎砼垫块：底部钢筋下的砼垫块，厚度不小于50㎜，数量每平方不少于4个，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。4、安装模板1）、模板采用组合钢模，接缝处采用双面胶粘贴，模板内侧均匀涂刷脱模剂。2）、模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均符合设计图纸和质量标准的要求。5、混凝土浇筑与模板拆除1）、浇注混凝土分层进行，其厚度（指捣实的厚度）应根据拌制的能力、运输条件、浇注速度、振捣能力的结构要求等条件决定，一般不宜超过50cm。2）、混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。对于不掺外加剂的混凝土，其允许间歇时间不应超过2小时；当温度高达30℃左右时，不应超过1.5小时；当温度低至10℃左右时，可延至2.5小时。对于不掺外加剂或有特殊要求的混凝土，其间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。3）、当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。4）、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得超过2米，当自由倾落高度大于2米时，应采用滑槽、串筒、漏斗等容器或通过模板上预留的孔口灌注。5）、浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定： 插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。附着式振捣器的设置间距和振捣能量应通过试验确定，并应与模板紧密连接。机械振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。6）现场制作同养试块和标养试块，同养试块应与承台同条件下进行养护。7）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度达到2.5MPa。拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板变形损坏；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。6、质量控制及检验1）、承台砼强度必须满足设计要求，混凝土表面平整光滑，不得有蜂窝、麻面和露筋，钢筋保护层厚度3cm≤h≤5cm。2）、承台各部位偏差符合下列规定：序号项目允许偏差1尺寸±30mm2顶面高程±20mm3轴线偏位15mm4前、后、左、右边缘距设计中心线尺寸±50mm三、空心墩施工1、测量放线立模前放出墩身轴线及立模标高。熟悉和掌握每个墩身的模板组合方案，按照纵横轴线要求进行模板拼接。2、模板要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。墩台身外模模板采用大块整体钢模，选用不少于6mm厚钢板面板，加工时，派专业工程师在加工厂家进行全过程跟踪，保证面板、平整度、接缝、尺寸误差的质量要求。内模采用组合钢模。模板进场后，进行清理、打磨，以无污痕为标准，刷脱模剂，并用塑料薄膜 进行覆盖。立模前进行试拼，保证平整度小于3mm，加固采用内撑和外加拉杆形式，保证空心薄壁误差小于5mm。搭设支架时，在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承在可靠的地基上。墩台空心内的顶部采用搭设碗扣支架，φ50钢管加固，安装好后，检查轴线、高程，保证模板、支架在灌注混凝土过程中受力后不变形、不移位。进场验收合格后的模板要经过处理才能进行拼装。钢模板处理要经过如下工序：①清洗；②打磨；③灰浆抹面；④打磨刨光；⑤干燥；⑥均匀涂刷脱模剂（机油加色拉油）；⑦凉干；⑧经过3小时后重新涂刷；⑨保养看护。已经使用过的模板重复利用要经过如下工序：①清洗；②干燥；③除锈；④均匀涂刷脱模剂；⑤凉干；⑥经过3小时后重新涂刷。模板在拼装之前必须严格进行除锈处理，包括承台与墩身连接钢筋也应进行除锈。模板的拼装模板安放配合施工方案分三次完成，分别为下部2m高度、2m至托盘底、托盘和垫石。模板拼缝用双面胶填塞，不得有缺漏现象，模板之间使用螺栓连接，两面采用对拉钢筋加固，对拉钢筋每侧螺帽至少使用2个。模板拼装时，严格控制板与板之间的错台不得大于1mm。超过1mm时，通过调节模板使错台消除，如无法调节时采用打磨的方式消除。对拉钢筋及螺帽每次使用前应进行检查。检查对拉钢筋及螺帽是否滑丝，对拉钢筋是否有截面削弱，如发现有上述问题立即更换对拉钢筋及螺帽。槽钢两端（对拉钢筋边）加焊2块钢板（厚6mm）补强，更换对拉钢筋时不得擅自加工，应及时和现场管理人员汇报，由项目部组织加工。模板拼装完毕，混凝土灌注前，要对对拉钢筋专人检查，记录。发现问题及时处理。针对技术交底，按照交底尺寸，在拼装过程要随时检查、校正。对于模板上的预留孔尺寸要按照交底尺寸进行检查，发现问题要及时通知技术人员确认。 模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模板内干净无杂物，拼合平整严密。墩台模板安装容许偏差（mm）序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚±3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查3、钢筋绑扎钢筋进场必须有相应的出厂合格证和试验报告单，试验合格才能使用。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装，钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。钢筋绑扎、预埋件埋设分三次完成，第一次为下部2m高度内所有工程量，第二次为托盘以下所有工程量，第三次为托盘及垫石等工程量。安装钢筋时，钢筋的位置和保护层的厚度，应符合设计要求。钢筋与模板之间使用与混凝土等强的砂浆垫块来控制保护层的厚度。钢筋安装前，先根据设计图纸的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、位置、数量、间距正确。4、混凝土浇筑浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度；浇筑混凝土使用的脚手架，便于人员与料具上下，并保证安全。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm；采用振动器振动捣实。混凝土浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间，允许间断时间经 试验确定，若超过允许间断时间，按工作缝处理。墩身截面突变处不设施工缝。对于工作缝，周边应预埋直径不小于16mm的钢筋或其他铁件，埋入与露出长度不应小于钢筋直径的30倍，间距不应大于直径的20倍。灌注过程中，中间部分混凝土要高于两侧混凝土，不得使用振捣棒进行推赶到两侧，堆积混凝土要人工用锹进行转移。在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正；预留孔的成型设备及时抽拔或松动；在灌注过程中注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。结构混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹洒水养护。墩身下实体段、空心段、上实体段混凝土施工时，特别注意实体段与空心墩身连接处的混凝土质量和外观。特别在实体段，由于一次浇筑混凝土体积过大，采取和承台相同措施降低水化热。振捣棒在振捣过程中与侧模应保持在5cm～10cm的距离；插入下层混凝土控制在5cm～10cm；振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、无大量气泡、表面浮出灰浆为准。振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；要避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。混凝土灌注全过程要有专人进行观察、测量（塌落度、混凝土入模温度）记录。搅拌车运输混凝土前先行湿润。拌和混凝土时，严格按照实验室出示的混凝土配合比控制砂石水泥用量和控制水灰比，保证混凝土坍落度在7cm～9cm（泵送时可相应调整至12～14cm左右）范围之内，混凝土配合比不得随意更改。灌注的第一立方混凝土要在设计配合比的基础上多加50kg水泥。浇筑混凝土面出现泌水时，应及时排出，同时要求浇筑面四周比中间高，泌水往混凝土中间集中。浇筑时必须有专人监护模板、拉筋的变化。严格控制好混凝土灌注的时间，灌注速度控制在1m/h。5、质量控制及检验5.1墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。 5.2墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸误差不超过±10mm。5.3支承垫石顶面高程允许偏差0～-10mm，平整度不大于2mm；每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差不超过5mm。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。5.4墩身采用大块钢模板，墩身一次立模到顶，一次浇注砼；桥台耳墙高度范围内的台身和托盘、顶帽应一次性浇注成型。5.5墩台施工完毕，应对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并标出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线及锚栓孔位置。暂不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。5.6墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支承垫石高程。施工中应确保支承垫石钢筋网及锚栓孔位置正确，垫石顶面平整，高程符合设计要求。5.7施工缝：砼圬工的施工接缝，应按设计指定的定型图规定办理。当设计无规定时，应按下列要求：基础与砼基础、砼或浆片石基础的接缝，可用预埋接片石（片石必须质地坚硬、干净），片石最小尺寸不得小于15cm，埋入砼中和外露各一半，间距不小于15cm。砼基础和砼墩台身的接缝，应按墩身的周边（略小于5cm）预埋φ16mm以上钢筋（光圆钢筋两端需弯标准弯钩，螺纹钢筋两端弯成直钩）或其它铁件，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍（不含弯钩），间距不大于钢筋直径的20倍。混凝土墩台允许偏差和检验方法如下表：序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2空心墩壁厚±53桥墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混土梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差56墩台支承垫石顶面高程0～-157预埋件和预留孔位置5四、实心墩施工实心墩墩身较低，采用大块钢模板一次整体浇筑成型，混凝土通过泵送入模或吊装入模，墩身模板和钢筋采用汽车起重机垂直吊装作业。墩身浇筑完成后先带模 浇水养生，拆模后覆盖塑料膜养生。1、模板模板制作：模板采用大块整体钢模，选用大于6mm厚钢板面板。要求模板表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。模板加固应经过受力检算，加劲肋采用型钢。实体墩台身施工，模板框架采用14＃槽钢，加劲肋采用50mm等边角钢加固。模板安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。模内干净无杂物，拼合平整严密。支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。模板检查合格后，刷脱模剂。要把整修模板作为一道重要工序，凡使用的钢模，每次使用前，模板应认真修理平整，不平要扎平，开焊处要补焊磨光，上紧扣件，方能灌注砼。在砼灌注过程中应指定专人加强检查、调整，以保证砼建筑物形状，尺寸和相互位置的正确。具体模板检查标准如下表：墩台模板安装容许偏差（mm）序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚±3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查2、钢筋施工桥梁墩台钢筋由加工厂统一下料加工，运至现场绑扎安装。钢筋的制作和安装必须符合现行规范和验标要求。钢筋基本要求：运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。使用前将表面杂物清除干净。钢筋平直，无局部弯折。各种钢筋下料尺寸符合设计及规范要求。成型安装要求：桩顶锚固筋与承台或墩台基础锚固筋按规范和设计要求连接牢固，形成一体；基底预埋钢筋位置准确，满足钢筋保护层的要求；钢筋骨架绑扎适 量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。为保证浇注混凝土时钢筋保护层厚度，且必须保证在混凝土表面看不到垫块痕迹，因此侧模安装可采用的塑料垫块或钢筋骨架外侧绑扎特殊造型的同级砼垫块。以增加混凝土表面的美观性。钢筋接头所在截面按规范要求错开布置，同一截面钢筋接头不得超过该截面钢筋总数的50%。钢筋加工时应采用采用闪光对焊或电弧连接，并以闪光对焊为主；以承受静力荷载为主的直径为28-32MM带肋钢筋，可采用冷挤压套筒连接；现场钢筋连接也可采用螺丝套筒连接。3、混凝土浇注3.1、混凝土采用自动计量集中拌和站拌和，混凝土输送车运输，泵送入模。3.2、砼坍落度要严格按照试验的数据控制，砼自由倾落高度超过2m时，必须用滑槽或串筒灌注，串筒出口距砼表面1.5m左右。防止砼离析。3.3、浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。3.4、浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍与模板保持5～10cm的间距，插下下层5cm左右，防止碰撞模板钢筋及预埋件。3.5、砼的捣固：砼的捣固是保证质量的关键工序，必须严密组织，规范操作。一是必须固定人员，责任到人，分片承包。二是捣固要适当，既要防止振捣不足，也要防止振捣过度，以砼不再下沉、表面开始泛浆、不出现气泡为度。3.6、混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。大体积砼施工中要注意内外温差及砼核心温度最大值的控制。3.7、浇筑混凝土时，应经常检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋部件的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。3.8、在混凝土浇筑过程中，随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位时及时校正。注意模板、支架等支撑情况，设专人检 查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。当昼夜平均气温低于5℃时或最低气温低于-3℃时，应按冬期施工处理。3.9、砼浇筑必须坚持动态质量控制和“三方值班制”（工程项目领导、技术和试验人员），人、机、料、工每一个环节应具备条件，不得盲目施工。4、墩台身质量标准墩台砼必须是原装原色，色泽一致、结构尺寸准确，棱角分明，强度符合设计要求，且表面光洁平整，接茬顺直；砼表面严禁涂、刷、抹。各种预埋件、预留孔位置正确，无漏项。具体检测标准如下表混凝土墩台允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20测量检查不少于5处2空心墩壁厚±53桥墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺检查不少于5处5简支混土梁每片砼梁一端两支承垫石顶面高差3测量检查每孔砼梁一端两支承垫石顶面高差56墩台支承垫石顶面高程0～-157预埋件和预留孔位置5五、悬灌梁施工（1）、连续箱梁0#段施工1、为提高0#梁段施工质量，0#梁段施工采用钢筋一次绑扎成形、混凝土一次灌注完成的方法施工。2.盆式橡胶支座安装安装前先把支承垫石表面找平，定出锚定钢板位置，并检查其孔径大小与深度，然后吊装支座，准确对准设计位置、精确调整标高后，将支座临时固定，用无收缩水泥砂浆把支座下缝隙和螺栓孔灌注密实。安装前将支座的各相对滑动面清洗干净，支座上下各对应件纵横向对中，确保支座中心线与主梁中心线平行。 安装支座时，根据实际情况确定0#段下永久支座的预留偏移量。3.临时支墩设置在主墩承台纵向设置4根临时支墩，临时支墩为直径1.0m的钢管柱内灌注C30钢筋混凝土。在0#段箱体浇筑前，浇筑临时支墩。在临时支墩顶面与梁体接合部浇注硫磺砂浆，内埋电阻丝。在浇筑箱梁时，在硫磺砂浆涂抹隔离剂作为隔离层。拆除时接通电源，熔化硫磺砂浆，由永久支座承受荷载。施工时硫磺砂浆顶面高程宜低于0号段底模弹性变形值,以消除临时支架弹性变形所带来的混凝土外观缺陷。4.临时支架设计及预压临时支架安装过程中和安装完成后严格检查各部之间的连接是否紧密、标高是否符合设计，不符合要求的及时改正。临时支架搭设完成后，对其进行预压，以消除支架的非弹性变形、量测弹性变形，从而确定立模标高。5.模板系统模板分为底模、外模、内模和端模。各部分分别做如下处理：5.1.底模0＃段底模采用板厚为1.8cm的大块竹胶模。直接将底模安放在临时支架分配梁上并将两者连接牢固即可，不需设置钢楔块。对墩顶范围内的底模采用木砂组合模，在支座周围墩顶面铺设中粗砂+方木，方木间距50cm，宽15cm，高度为变高度，高度等于梁底标高-墩顶高程-1.8cm，外围铺设同样厚度的方木，方木下垫木楔块，在砂表面铺设一层竹胶模。5.2.外模外模考虑使用挂篮外模，不足部分另外加工制作。5.3.内模考虑到0＃段梁体内部截面变化大，模板通用性差，为便于装拆和改制模板，内模使用竹胶模板配钢结构骨架。5.4.端头模端模架用角钢制作成钢结构骨架，板面用2cm厚的竹胶板，用螺栓与内外模联结固定，以便拆模。 6.钢筋及预应力粗钢筋绑扎6.1.竖横向预应力粗钢筋施工竖横向预应力粗钢筋采用就地散绑法。绑扎中注意保护预应力管道和预应力钢筋，以免受损后堵塞预应力管道，或在张拉中发生断裂。6.2.普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图。加工时，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，并据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当的微量调整。0＃段普通钢筋采用就地散绑法，对底腹板钢筋采用“在地面上分部预绑扎，用吊车整体吊装”的方法。钢筋保护层由特制垫块加以调整和保证。7.预应力筋管道的设置预应力波纹管在钢筋绑扎时安装固定。纵向波纹管管道定位钢筋网片的间距在直线段不大于1m、在曲线段不大于0.5m，竖横向预应力粗钢筋定位钢筋网片的间距为1.5m。所有定位钢筋均采用焊接成形，以保证定位可靠。如预应力筋管道与普通钢筋的空间位置发生冲突，适当调整普通钢筋的位置和型式，以保证预应力管道位置准确。波纹管成孔质量是保证预应力质量的重要基础，如果发生堵塞而进行处理，将直接影响施工进度和桥梁寿命。因此，必须严格施工控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏、不变形。拟采取如下措施：7.1.所有的波纹管均在工地上根据需要长度现场卷制，减少施工工序和损伤波纹管的机会，把好材料第一关。波纹管使用前先检查其密封性是否破损。对破损修复后能够使用的，在修复后再使用；对修复后不能使用或修复后影响穿束的，坚决不用。对密封性达不到要求的不使用。7.2.安装波纹管前，对端头的毛刺、卷边、折角认真修整，确保圆顺。7.3.波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动。孔道平顺，孔道中心线与端部的预埋锚垫板垂直。其位置偏差符合《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求。7.4.孔道接头处的连接管采用大一个直径级别的同类波纹管，其长度为被连接管道内径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不使管 道发生转动或移位，并缠裹紧密，防止水泥浆渗入。对留作下次待接的一端，将该端5cm露出本次灌注梁段的混凝土外。被连接的两根波纹管的接头要顶紧，以防穿束时在接头处的波纹管被束头带出而堵塞管道。7.5.电气焊作业在波纹管附近进行时，在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等覆盖物，以免损伤波纹管；灌注混凝土前对波纹管进行全面检查，及时发现和解决问题；灌注混凝土中，避免振动棒对波纹管的过度振动。7.6.所有纵向预应力管道设置橡胶内衬软管后再浇筑混凝土。内衬软管的外径比波纹管内径小5～10mm。在混凝土初凝前将橡胶管来回抽动，在混凝土终凝后抽出。8.顶板和腹板预留施工窗口模板安装后，0＃段中部形成全封闭状态，人员和混凝土无法进入，使施工不能很好进行。为解决该问题，在顶板和腹板无预应力筋的部位开设施工通道，人员和混凝土借此通道进出，待混凝土灌注到接近该通道时，按设计要求连接钢筋和封堵模板。窗口位置提前确定并在安装模板前预先开好。9.混凝土灌注与养护0＃段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要一次灌注成型，施工难度大。为保证施工质量，采取如下措施：9.1.混凝土采用集中拌和、泵送入模。混凝土的拌和能力和输送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0＃段混凝土为控制标准。9.2.根据0＃段混凝土数量和施工难度并结合技术要求，将0＃段混凝土的初凝时间定为6小时左右，将坍落度控制在18cm左右。为此，在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～10mm、10-20mm分级配碎石。9.3.混凝土灌注分层厚度为30cm左右。9.4.混凝土灌注顺序：横隔板底部→腹板下部→底板→横隔板上部→腹板上部→顶板。灌注时前后左右对称进行。9.5.混凝土入模采用软式帆布窜筒，布点间距为1.5m左右，窜筒底面与混凝土灌注面保持在1m以内。9.6.捣固用插入式振捣器大小搭配使用，钢筋密集处用小振动棒，钢筋稀疏处用大振动棒。振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍。 9.7.对捣固人员划分施工区域，明确责任，以防漏捣。9.8.混凝土灌注前先将墩顶混凝土面冲洗干净。灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土入模前，由试验人员检查混凝土的坍落度、和易性，如不符合要求即通知拌和站及时调整。9.9.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处和新旧混凝土结合处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。混凝土灌注结束后，加强养护，避免出现裂纹。9.10.预应力筋张拉与压浆。按悬灌梁段的施工方法实施。（2）、连续箱梁悬臂灌注段施工2.1挂篮为保证精度和质量，挂篮在工厂加工，板面由大块钢板焊制而成。2.2挂篮试验为验证挂篮加工精度和质量，保证安全，挂篮加工后进行试拼和静载试验，以测出力与挂篮变形的关系，作为施工中调整底模标高的依据。2.3.挂篮拼装0#段施工结束后，在其顶板上拼装挂篮。正式拼装挂篮在0#段张拉压浆完成后进行。拼装挂篮时，两套挂篮的构件分别安装，以免相互干扰。3.钢筋加工、绑扎与预应力波纹管道固定3.1.钢筋加工、绑扎对图纸复核后绘出加工下料图，同一类型的钢筋按先长后短的原则下料。主筋采用焊接，焊接方法按《铁路混凝土工程施工技术指南》执行。钢筋绑扎采取现场散绑或“在地面上分部绑扎，用吊车分别整体吊装就位”的方法。3.2.纵向波纹管安装安装悬灌梁段波纹管时，在内衬橡胶管放入波纹管后需超出梁段接缝50cm以上。悬灌梁段纵向波纹管安装的方法和要求与0#段相同，参照实行。3.3.竖横向预应力粗钢筋安装为提高竖横向预应力粗钢筋的施工质量，尽量采用整体通长粗钢筋。粗钢筋和波纹管进场后进行试验并合格后才能使用。对粗钢筋和波纹管认真存放和保管，避免受到损伤，不把粗钢筋作为电焊机的地线，尤其是已经安装到梁上的。受损伤的粗钢筋和波纹管，坚决不用。 预应力粗钢筋采用预穿束方案，即混凝土灌注前固定在波纹管内。安装时用铁丝将下端的螺帽固定限位，以避免施工中的震动引起螺帽脱离粗钢筋。粗钢筋的上端在安装后及时封闭，防止水和杂物进入管道。在竖向粗钢筋底部用铁管或胶管将两根粗钢筋的外套铁皮管连接起来，压浆管和出浆管分别设在两根粗钢筋的波纹管顶部。在1#段底腹板钢筋绑扎完、预应力管道调整好后安装内模和内模走行梁。将走行梁前端吊在挂篮前上横梁上，后端锚固在已灌的0#梁段上，将内模支撑在走行梁上。4.悬臂灌注梁段的混凝土施工为保证悬灌梁段的施工质量，所有悬灌梁段均一次灌注成型。为达到设计要求，拟采取如下措施：4.1.混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。灌注时同一挂篮的两边基本对称。混凝土由挂篮前端向后端浇注，顶板混凝土从两侧向中央推进，以防发生裂纹。同一T构两侧的混凝土灌注量之差不超过设计规定值。4.2.腹板混凝土振捣，当梁段高度大于4m时，在腹板内侧预留窗口，以便插入振捣器振捣混凝土。当梁段高度小于4m时，不预留天窗，直接将振动棒放入腹板内振捣。4.3.振捣时插入点布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，对角隅和锯齿板等钢筋密集处用小直径振动棒加强振捣，并加强振捣效果检查。4.4.灌注混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度；灌注过程中设专人看护和加固模板，以防漏浆和跑模。4.5.在顶板混凝土浇筑完成后，用插入式振捣器对顶腹板和新旧梁段接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。4.6.混凝土灌注结束后，加强养护。悬灌段施工在夏秋季时采取覆盖麻袋或海绵后洒水的养护方法。4.7.底板混凝土在初凝前抹平，顶板混凝土在初凝前拉毛，端头板在混凝土强度达到2.5Mpa以后予以拆除并凿毛混凝土。4.8.为减少徐变的影响，将相邻梁段混凝土的浇筑龄期差控制在20d内。4.9.悬灌梁段混凝土施工的其它要求与0#段相同。 5．悬臂灌注段纵向预应力筋张拉连续箱梁纵向钢绞线采用高强度低松弛型，标准强度为Ryb=1860MPa,锚具采用自锚式锚具，采取两端对称、两侧对等的张拉措施。5.1纵向预应力筋张拉施工程序纵向钢绞线束张拉的施工程序：清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→切除多余钢绞线，安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土龄期5天且强度和弹性模量不低于设计要求后进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线→封锚，压浆。5.2．纵向预应力筋张拉程序对于高强度低松弛钢绞线和自锚式锚具而言，张拉程序为：0→0.1σk→作伸长量标记→σk→静停5min→补拉σk→测伸长量→锚固。5.3.清理锚具、锚垫板的要求将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。对锈斑不能清除干净或有损伤的锚具和夹片不使用。5.4.钢绞线除锈、下料、焊束头和穿束的要求钢绞线防锈：钢绞线分批进货，以免货多积压而生锈。进场后做好防雨、防潮、防锈工作。除锈重点是束两端张拉范围，以防张拉时滑丝。钢绞线下料：钢绞线下料在梁面上进行。下料长度为孔道长度+2倍的千斤顶工作长度+0.3m的束头焊接影响区+0.3m的下料富裕量。下料用砂轮锯，不使用电气焊切割。砂轮片为增强型的，以策安全。钢绞线切割完后按各束理顺,并间隔1.5m用铁丝捆扎编束,切口两侧5cm处用细铁丝绑扎，确保同一束钢绞线顺畅不扭结。下料中和下料后避免钢绞线受损和污染。下料按先长后短的原则进行，以节约材料。下料时经两人确认长度无差错后再切割，避免出错。下料时拉动钢铰线不要太快，避免钢铰线散盘速度跟不上拉动速度而弯折。当钢铰线出现弯折后不使用。钢绞线编束和做束头：将穿束端钢绞线用2～3道粗铁丝捆绑后调整各根端头之间的相对位置，使端头形成圆锥形后拧紧铁丝；根据连续箱梁钢绞线束长短不一 的特点，结合既有施工经验，钢绞线穿束的束头根据钢绞线束长短分别采用物理处理束头和化学焊接束头：对35m以下的钢绞线束采用钢管套筒加楔形粗钢筋的物理钢绞线束头，从而每束钢绞线均可以节省半米左右的束头钢绞线；对35m以上的钢绞线束采用焊接束头，将各根钢绞线互相焊连、结成一体。焊接过程中，将电焊机地线捆在束头0.5m内即张拉范围以外，以免电焊机打火损伤钢绞线。束头焊接后，用手持砂轮机打磨端头，使之成为圆顺的锥形。焊束头时将穿束用的钢筋环一起焊上。尽量缩短焊接长度，以便束头在管道内顺利通行。钢绞线穿束：对30m左右的钢绞线束采用人工穿束，对30m以上的采用卷扬机穿束。纵向束的穿束在混凝土强度大于10MPa后进行。用卷扬机穿束时，卷扬机即可放在本T构上，也可放在相邻T构上或附近桥墩上，具体布置视现场实际情况而定。用3T左右牵引力的卷扬机即能满足穿束要求。穿束前理顺钢铰线，使之顺直不扭结，并用胶布将束头缠裹严实。穿束时首先用比孔道长10m左右的单根钢绞线穿过管道，然后通过该根钢绞线将卷扬机钢丝绳拉出孔道后，用O型卡将钢丝绳与束头上面的钢筋环相连。经检查连接可靠后，开动卷扬机，进行穿束作业。穿束时，卷扬机操作者与穿入端人员保持联系，避免强拉、多拉。在卷扬机牵引钢绞线束的同时，施工人员在束后不断地向前推送钢绞线束，并使两者速度基本同步，以减少牵引阻力、避免钢绞线弯折。为保证钢绞线束顺利穿过管道，在第一次穿过孔道的单根钢绞线前端固定一个直径比束头大1cm的铁球，借以提前发现孔道内堵塞和不畅问题，并在穿束前予以妥善解决，以免穿束中出现堵塞后进退两难。通过孔道的任何物件如钢丝绳、钢绞线、铁球、卡子、接头等，都必须圆顺，以免引起管道的损伤和堵塞。5.5.张拉准备工作张拉前的检验工作：对锚具、夹片等进行检验；对千斤顶、油泵、油表等进行配套标定；对千斤顶作业空间进行检查、确认；对梁体作全面检查,如有缺陷,在征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净后,方可进行张拉。割除多余钢铰线：钢铰线外露锚垫板的长度为锚具厚度+千斤顶最小工作长度 +15cm的张拉富裕量。富裕量不能过大，否则将增加施工难度。安装工作锚和夹片：装好锚具后用手锤垫在木块上敲击锚具，直至不能敲动。接着将夹片装入锚孔，用比钢铰线直径略大的钢管击打夹片，使之塞紧在锚孔内。用钢管击打夹片前，调整均匀同一夹片中各楔片间的缝隙和外露量。装好后的夹片外露量基本一致且缝隙均匀，否则重装。安装千斤顶和工具锚、工具夹片：千斤顶安装使用手拉葫芦，安装后至张拉完一直用倒链悬挂着千斤顶，以便用倒链调整千斤顶，使千斤顶轴线与管道和锚垫板轴线一致，保证钢绞线顺直，减少张拉摩阻力。为使张拉后夹片退锚顺利，在工具锚和工具夹片之间涂抹退锚材料。安装千斤顶和工具锚、夹片符合下列要求：工作锚、限位板、千斤顶、工具锚、夹片按要求装好，工作锚位于锚垫板凹槽内，相互之间密贴；“四同心”符合要求，即预应力管道、锚垫板、锚具、千斤顶四部分基本同心；各油管接头满扣上紧，千斤顶、油表安放位置配套正确。5.6.张拉作业所有纵向预应力束张拉均使用自锚式锚具,按“左右对称、两端同时”的原则进行。检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核,每端锚具回缩量控制在6㎜以内。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初 始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量ΔL的计算公式为:ΔL=∑ΔL1+ΔL2。式中ΔL1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；ΔL2为零至初始张拉力间的伸长量，其值由0.1σk与0.2σk之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%～+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。6.梁体悬臂灌注段竖横向预应力筋张拉梁体粗钢筋采用标准强度不小于750MPa的精轧螺纹粗钢筋，采用螺杆式穿心千斤顶张拉。张拉采取同一梁段两侧对称张拉的措施。其张拉程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点之间的竖向距离δ1作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装连接器和张拉杆→安装双工具螺帽→张拉至控制张拉力P→持荷5分钟→旋紧工作螺帽→卸去千斤顶及附件→1～2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽→量取粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2作为计算伸长量的终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论值进行比较。若误差在±6%内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6%，则分析原因并妥善处理后再压浆。竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项：每一节段尾端与另一梁段接头处的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使其预应力在混凝土接缝两侧都发挥作用。 7.悬灌梁纵向预应力管道压浆孔道压浆是将水泥浆填满孔道内空隙，让预应力筋与混凝土牢固地粘结为整体，并防止预应力筋的锈蚀。为保证压浆的密实性、延长预应力筋和梁体使用寿命，采用真空辅助压浆法连续压注。压浆设备选用UBL3螺杆式连续灌浆泵、SZ-2型真空泵。孔道压浆有如下主要工作：孔道压浆前的准备工作浆体拟采用净浆，孔道空隙较大时采用细砂砂浆。水泥采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。浆体中考虑掺入适量减水剂、缓凝剂或引气剂等外加剂，也可掺入粉煤灰以提高浆体的工作性和密实性，加入钢筋阻锈剂以提高浆体的防护性能，加入微膨胀剂以保证浆体的密实性，但不加入含有氯化物等有害成分的外加剂。浆体的水胶比不超过0.34，且不得泌水，流动度不大于25s，30min后不大于35s，抗压强度不小于35MPa；压入管道的水泥浆饱满密实，体积收缩率小于1.5％。初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。切割锚外多余钢绞线：使用砂轮机切割，余留长度不低于3cm。封锚：采用保护罩封锚，可重复使用。冲洗孔道：孔道在压浆前用压浆机冲洗，以排除孔道和灌浆孔内杂物，保证孔道畅通。对孔道内可能发生的油污等,采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液用水稀释后进行冲洗。冲洗后使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。8.悬灌梁竖向预应力筋管道压浆梁体竖向预应力筋孔道压浆由下端进浆口压入，最大压力控制在0.3-0.4MPa，上升不宜太快，待顶部出浆槽口流出浓浆后，堵死槽口，然后关闭压浆阀。其压浆程序与纵向束基本相同，参照执行。9.端头锚具封端对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇筑在下一梁段混凝土内作为封端，不再另外封端。而对合拢后的顶板束和底板束，由于其锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工程序和要求如下：浇筑封端混凝土前，首先检查确认无漏压的管道，然后对混凝土面凿毛，将锚 垫板和锚具、钢绞线上的混凝土、砂浆等清除干净，对锚圈与锚垫板的交接缝涂抹聚氨酯防水涂料，对锚具和外露钢绞线进行防腐处理。绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。然后牢固地固定封端模板，以免模板移动。并在立模后校核伸缩缝宽度。浇筑封端混凝土。浇筑时，细心插捣使混凝土密实，以免形成裂缝。封端混凝土是保证锚具和钢绞线免受腐蚀的重要屏障之一，浇筑混凝土后，养护时间不少于7d，以保证混凝土不开裂。封端混凝土养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封端处新老混凝土的接缝进行防水处理。为提高封端混凝土的抗裂能力，采用无收缩混凝土。其强度与梁体同标号，或不低于设计要求。试验室随机制作混凝土试件，以检查质量。10.悬灌梁段施工的测量与线形控制对于铁路上的桥梁，为保证线路平顺度而满足高速行车要求，对梁体成桥线性特别是收缩徐变基本稳定后的线性有较高要求。根据经验，拟采取“合理测量，现场计算，全程跟踪，动态控制”的控制方案。连续箱梁线形控制是施工→量测→识别→修正→预告→施工的循环过程。施工控制的核心任务就是对各种误差进行分析、识别、调整，对结构未来状态作出预测。施工时，由于每段梁体混凝土的重量、龄期、弹性模量、结构特性、预加应力、施工荷载、挂篮变形等都在不断变化，并受到温度、材料、徐变次内力影响，使梁体各个截面的内力和位移都不断变化。施工中，为确保梁体达到合拢精度和设计线形，利用专门的线形控制软件，结合现场实际，对主梁施工的每个阶段进行挠度的动态监控。将施工过程中影响应力和变形的数据输入程序，对结构变形进行时效分析，对结构从开始到合拢直至成桥后若干时间内的整个过程中的任一阶段的结构变形进行计算，从而实现对结构施工过程的跟踪分析。并在施工过程中根据实际监测结果及时修正计算参数，重新计算施工中各节段的理想状态，对下一施工段作出更准确的预测，确保结构物高程和中线的偏差在允许范围内，使成桥后的线形符合设计要求。(4)质量检验标准：1、预应力混凝土连续梁模板尺寸允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差（mm）检验方法1梁段长±10尺量检查不少于5处2梁高+10,03顶板厚+10,04底板厚+10,05腹板厚+10,06段、横隔板+10,07腹板间距±108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10,0尺量检查不少于5处10模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中心线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置1016底模拱度偏差317底模同一端两角高差22、钢筋安装允许偏差和检验方法如下表序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋全长±10尺量检查不少于5处2弯起钢筋位置203箍筋内净尺寸±34主筋横向位置105箍筋间距±15尺量检查不少于5处 6其他钢筋位置107箍筋垂直度15吊线和尺量检查不少于5处8钢筋保护层厚度+5，-2尺量检查不少于5处交底接受人交底日期