XX线特大桥门式墩现浇支架施工技术交底.doc

XX特大桥门式墩现浇支架施工技术交底单位：编号：-主持负责人：交底会议日期：年月日交底对象：项目部施工管理人员及现浇支架施工人员（详见签到表）技术交底主要内容：交底内容为XX双线特大桥门式墩现浇支架施工1、工程概况XX双线特大桥门式墩承台结构尺寸为6.5×6.5×3m，墩身为2.8×3m等截面圆倒角实体墩。帽梁中间段截面高度为3.05m，宽3m，与墩身连接处有1×1m倒角，帽梁现浇段净跨度为18m，现浇段梁重约为4722kN。支架采用钢管桩贝雷梁的结构形式，钢管桩规格为φ600×8mm，直接支撑在承台上，一个承台上布置三根钢管桩，钢管桩布置间距为1.4m，钢管在加工厂加工成形。φ600×8mm钢管桩顶布置横向分配梁F2,分配梁F2采用2HN500×200型钢,分配梁F2上面布置贝雷梁，支架横断面上贝雷梁5片一组，共布置三组，贝雷梁间距均为0.225m。贝雷梁立柱中心与分配梁F2中心不在同一位置时，需在贝雷梁支撑点处设置加强立柱。贝雷梁上均布分配梁F1,分配梁F1采用I14，间距为0.75m，分配梁F1布置在贝雷片节点位置处，帽梁靠近墩身倒角位置处需增加分配梁F1数量。在分配梁F1上搭设钢管脚手架用于支撑底模，钢管脚手架规格为φ48×3.5mm。底模系统采用木模，面板采用14mm厚竹胶板(Ⅰ类)，小肋采用100×120方木(A-4级落叶松)。钢管桩通过抱箍与墩身连成整体以增加整体稳定性。2、现浇支架安装技术交底：2.1、拼装钢管桩及横向连接系，安装抱架，穿对拉杆。钢管桩施工必须保证焊缝质量，焊接前应使用线锤严格控制垂直度及桩顶标高，钢管桩须采用抱架与墩身连为整体，采用φ25mmⅡ级钢筋对拉，抱架对拉杆孔位垂直高度现场可根据墩身模板拉杆孔位进行调整，尽量使上下对拉杆孔位靠近桩头和靠近承台，抱箍与墩身之间需采取抄垫措施并保证抱架的水平，防止抱架受扭，并施加10kN的预紧力。钢管连接系必须按照其与钢管桩相贯线切割、下料、焊接，焊脚尺寸hf=8mm，连续角焊缝、满焊，保证焊缝质量。桩头、桩脚焊接顺序：先将构件采用焊脚尺寸hf=10mm的连续焊缝焊接成十字板，然后在钢管桩上开400× 12mm的槽口，安放已焊好的十字板，调整到位后，将其与钢管桩之间采用焊脚尺寸hf=10mm的双面角焊缝焊接，最后焊接加劲板，加劲板与其他构件之间采用焊脚尺寸hf=6mm的连续角焊缝焊接。2.2、依次拼装分配梁F2、贝雷梁、分配梁F1、钢管脚手架，安装模板。分配梁F2采用两根HN500×200型钢一组，型钢之间采用L=200mm,e=400mm的断续角焊缝连接，焊脚尺寸hf=8mm；分配梁与分配梁加劲板之间的连接均采用焊脚尺寸hf=6mm连续角焊缝焊接。桩顶分配梁F2与桩头结构之间焊接牢固，焊缝高度hf=8mm，连续角焊缝，满焊，确保焊缝质量满足要求。贝雷梁在横断面内5片一组，共布置三组，贝雷梁间距均为0.225m。贝雷梁立柱中心与分配梁F2中心不在同一位置时，需在贝雷梁支撑点处设置加强立柱，加强立柱采用2[10两端磨光，与贝雷梁上下弦杆顶紧。贝雷梁安装前测量组应在分配梁上放出中心线，现场技术人员根据测量组放出的中线量测出每组贝雷梁的中心线，并根据中心线安装贝雷梁。贝雷梁上横向设置I14分配梁，间距750mm。贝雷梁安装到位后须用限位角钢(∠100×50×6角钢)将F2两端贝雷梁与分配梁F2之间卡牢，防止贝雷梁在横桥向滑动，且采用槽20型钢在横桥向将贝雷梁穿连成整体，用“U”型螺栓卡牢，以增强支架的整体稳定性。分配梁F1(工14型钢)与贝雷梁之间用“U”型螺栓卡牢，螺栓间距现场根据钢管脚手架布置调整。支架搭设采用扣件式φ48×3.5mm脚手架搭设。钢管脚手架为帽梁模板的支撑构件。钢管脚手架立杆在顺桥向布置间距为0.75m，在横桥向布置间距为0.22m，钢管脚手架立杆必须立在底模分配梁(I14型钢)中线上,扫地杆距底面小于20cm，横杆步距为50cm，钢管脚手架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距不大于4.5m；剪刀撑的斜杆与地面夹角在45°～60°之间，斜杆每步与立杆扣接。支架顶设置10*12cm横桥向小肋(立放)，其上为14mm厚竹胶板做为底模板。为便于脱模和拆除支架，在钢管脚手架顶部设置可调托座，托座调节范围为0~300mm。侧模采用14mm厚竹胶板，侧模外侧采用8*10cm方木（立放）按25cm中心距均匀布置。方木外侧采用双根φ48×3.5mm钢管作为背带，背带中心间距为60cm。拉杆采用不小于Φ12钢筋，间距0.50cm，两头车丝，采用双螺帽固定，防止螺帽因振动松脱。注意事项：1、支架安装直接影响到结构受力，因此支架所采用的材料型号、数量、间距等必须严格按照图纸施工，确保支架安全。2、如现场有不明事项或需改动的地方请及时跟现场技术员联系，严禁私自更改。3、 所用材料（特别是方木及竹胶板）必须符合质量要求，严禁使用破损，变形的材料。1、支架施工属于高空作业，施工时必须穿戴好安全用品，如安全帽、安全带等。2、支架上必须设置牢靠的人行通道，支架下方须按要求设置安全网。3、作业时严禁嬉戏打闹，严禁酒后作业。4、底模及外侧模模板质量要严格控制，确保梁体外观质量不受影响，板缝之间用腻子粉刮涂填充。5、交验前必须提前对顶托及支架进行全面自检确保支架安全。3、模板安装技术交底门式墩帽梁的外侧模、底模均采用木模板，面板采用14mm厚的高强度竹胶合板。底模小肋为（10cm*12cm）加劲方木，侧模小肋为（8cm*10cm）加劲木方，方木后设置管架背带。模板安装顺序及总体方案底模安装：(1)按底模高程，从一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小”的原则进行。标准大小的竹胶模板应连接在一起铺设，且模板接缝要成一条线；在边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。(2)根据底模高程，计算及测量放样出各块模板所在位置的坐标及高程，并用支架顶托进行调整。(3)底模安装要平整，接缝必须设置于方木上方，以防止错台。(4)模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，接缝处贴胶带。侧模安装(1)两侧侧模模均从一端开始，依次沿底模安装各块侧模，并且每块模板精确调整到位及抄垫固定好后，开始安装下一块模板。(2)两侧外侧模板间设置拉杆，并支撑固定。(3)处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，贴胶带处理。端头模板安装：(1)帽梁端头模板采用竹胶模板，安装前应据结构尺寸进行加工。(2)端头模板处应准确放样出预应力束锚垫板的位置，固定好锚垫板的位置和角度。端头模板可设置拉杆进行加固。(3)模板安装时要注意以下事项: a严格控制模板面清洁。保证模板表面无任何杂物或污点。b模板标高、位置要准确，支撑要牢固。要严格控制模板的标高及位置，各部位模板安装完后要及时进行复核。C预应力束张拉端的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。模板尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1前后左右距中心线尺寸±10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4同一梁端两垫石高差2测量检查5墩台支承垫石顶面高程0、-56预埋件和预留孔位置54、钢筋制安及预埋件施工技术交底钢筋加工和安装：钢筋加工允许偏差和检验方法序号项　　　目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸±3将加工好的钢筋运至模板内，安装的钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求，并按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性，但注意不得灼伤钢筋。当钢筋与预应力管道有抵触时，可适当调整钢筋位置，但钢筋不得截断。钢筋保护层垫块材质、规格、位置和数量均应符合设计要求。当设计无要求时，构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/㎡，并应均匀分布，设置牢固帽梁内钢筋种类及数量较多，布置较复杂，绑扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。钢筋安装允许偏差和检验方法：序号项目允许偏差(mm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间各1处2同一排受力钢筋间距±10 3分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±105弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度与设计值偏差+10,0尺量两端、中间各2处5、预应力管道及预应力筋安装技术交底：预应力管道采用内径100mm的塑料波纹管，预应力筋采用φ15.24/fpk=1860Mpa钢绞线。按设计图要求的位置，先绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道及钢绞线。管道要平顺，波纹管接长采用外套接头方式，即将一节长度250mm，大一号规格（内径增减5mm为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套上125mm长度，两头均用胶布贴封，保证接缝完好，防止管道漏浆。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定；沿纵向每隔0.5m加设一道定位钢筋，在管道弯折控制点处定位筋应做加密处理，以确保管道位置准确，不移位、不变形，另外按要求安装排气孔和压浆管。预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺，当管道与普通钢筋发生冲突时，原则上保持预应力管道不动，对普通钢筋进行局部调整。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。保证管道畅通的措施：a严格按管道安装操作工艺要求施工。b钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损较大部位必须切除损坏段重新接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。c钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手板，不使检查人员和施工操作人员在钢筋和管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。d混凝土浇筑完毕初凝后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆堵塞管道。张拉端安装(1)螺旋筋长度尺寸要准确，位置及方向要安装正确。螺旋筋端头须与锚垫板密贴、顶死。(2) 预应力锚头下的锚垫板预埋时必须与预埋管道相垂直。波纹管直接套入与其直径相配套的锚垫板喇叭管内，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔的内孔，安装完成后要逐根检查张拉端和锚固端有否造成进浆可能，并采用相应处理措施。6、混凝土浇筑技术交底：(1)混凝土入模过程中，应随时保护管道不被压扁。(2)浇筑混凝土时，封头模板应牢固，固定锚垫板的螺栓不得松动，以防止锚垫板位移和倾斜。管道两侧宜对称下料和振捣。防止管道变形和移动，锚后混凝土要加强插捣和振捣，防止锚垫板附近出现空洞。(3)混凝土浇筑必须保证连续不间断进行。(4)振捣是浇筑混凝土质量的关键工序，分工明确，定岗定职，责任到人。振捣注意事项：①在混凝土浇筑前，在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝5～10cm。②灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板砼流动超过1.5m时必须移动泵管。③混凝土应分层灌注，分层厚度为40cm，每层的接头应相互错开。振动棒不得紧靠模板，至少距离模板5～10cm。④在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板及支架连接部位，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。⑤混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行；混凝土振动时间，应以表面翻浆、没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人；操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动；桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次以上的收浆抹平，以防收缩裂纹和不平整。砼面一经收浆抹面初凝前不得践踏。帽梁顶板自然养护及保温：(1)混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）顶面采用土工布覆盖，注意不得污染顶面；土工布块与块之间应设10cm左右的搭接宽度。(2) 为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。洒水养护期：从灌注完开始计时，养护时间不少于10天。(3)土工布进行保温养护覆盖时，横向两边要留足够的长度（不少于10cm），以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。帽梁外侧混凝土养护(1)侧模板分开后，必须立即洒水养护，为保证养护质量，要求采用喷雾器均匀喷水；(2)为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。7、预应力张拉及压浆技术交底：作业准备⑴张拉用千斤顶及压力表等已按规范要求校正张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。张拉千斤顶吨位宜为张拉吨位的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月，且横竖束张拉不得超过500次、纵向束张拉不得超过200次张拉作业，拆修更换配件后的张拉千斤顶必须重新校正，发现异常随时效验。与千斤顶配套使用的压力表应选择防震型产品，表面最大读数应为张拉力的1.5~2.0倍，精度不应低于1.0级。压力表首次使用前必须经过计量部门检定，检定周期为1周；当使用0.4级压力表时，检定周期可为1个月。压力表发生故障后必须重新校验。⑴张拉前对帽梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查；⑵在梁体砼强度及弹性模量达到设计值的80%以上时，松开外模；在梁体砼强度及弹性模量达到设计值的100%，且养护时间不少于5天后，方能进行预应力束的张拉工作；⑶清除帽梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆；⑷张拉两端钢绞线束的外露长度大致相等，下料长度考虑每处张拉端各预留80cm。。⑸确定张拉控制力，在第一次张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。⑹计算钢束理论伸长值，准备按记录表中要求记录有关数据；⑺压浆机具已落实就绪。技术要求预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预应力张拉流程如下： ①松开外模，拆模时的混凝土混凝土强度及弹性模量应达到设计值的80%以上。②预应力张拉，张拉时混凝土强度及弹性模量应达到设计值，且龄期不小于5天。张拉采用两端同步张拉，并左右两侧对称进行，锚下张拉应力采用fpk×70%=1302Mpa。各钢绞线张拉顺序为N4N3N2N1，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。施工程序与工艺流程张拉程序预应力束张拉程序为：0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固测定回缩量。张拉压浆施工流程清理锚具、锚垫板，割除多余波纹管→钢绞线除锈、下料、编束、做束头、穿束→安装工作锚、千斤顶及工具锚→待混凝土强度、弹性模量及龄期满足设计要求后进行张拉→完成张拉并合格后割除多余钢绞线、封锚→压浆→浇筑封端混凝土。施工要求张拉准备⑴梁体检查①梁体混凝土已达到设计张拉强度，梁体缺陷（包括锚垫板下蜂窝和孔洞）已修补，修补强度与张拉的梁体等强。②预应力钢绞线和锚具资料齐全，供应商提供夹片锚固系数试验值。锚夹具进场时应进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对锚具、夹片的强度、硬度进行抽样复验。③孔道经通孔清理，无残渣及积水。④锚下垫板表面清洁，与孔道不垂直支承板面已用楔形钢板垫平。⑤按设计施工图纸，采用设计数据。⑵张拉设备与工具准备准备好张拉过程中所用的各种机具设备。⑶清理锚具、锚垫板将锚具、锚垫板上的水泥浆、混凝土清除干净；清通锚垫板上的压浆孔，保证灌浆通道畅通；对锚垫板与波纹管连接处的错台进行处理，使之连接圆顺；对锚垫板内的多余波纹管予以切除。检查锚垫板位置是否正确，与孔道是否垂直，有问题时先对其进行处理。制孔 预应力孔道位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连接应平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。钢绞线的下料成束⑴下料采用砂轮机切断，禁止用电焊或氧气切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。切断钢绞线之前，先在切割线左右两端各3~5cm处用扎丝扎一道，防止切断后散头。⑵钢绞线下料长度按设计图。⑶为使钢绞线成束时不致互相绞扭紊乱，采用圆钢仿锚板孔做成梳型将各根钢绞线梳理顺直，每1～1.5m用一道18号扎丝捆扎成束，编束后，应系上标签，注明束号、束长，束内用白胶布缠贴编号，分别存放在防雨棚内待用，对较长的钢绞线束，为便于存放运输，可将其盘成大盘，圈径宜为3m左右。⑷钢绞线束在储存、运输、制作、安装过程中，应防止钢束锈蚀，沾上油污及损坏变形。⑸穿束前应将锚下垫板面上灰浆除净，检查锚下垫板下混凝土是否密实，垫板与孔道是否垂直，如有问题应及时处理。⑹钢绞线下料后应尽快穿束并实施张拉预应力，间隔时间宜控制在3天内。安装工作锚⑴安装工作锚环：尽可能使钢绞线平行穿过锚孔，避免乱穿和交叉等情况，并注意锚环杯齿口必须装在锚垫板内，锚环与锚垫板的中心对中；⑵安装夹片：将2片夹片（一付）作“O”型橡胶圈套在一起，然后从钢绞线的端头套入并适当用力（φ20镀锌钢管）将其敲入锚环锥孔，使夹片凸出锚环端面的高度一致。工具锚板及夹片使用注意事项：①锚板外壁擦净，锥孔内壁涂防锈油。②工具锚夹片应在无污、无锈、无渣粘附的情况下使用，使用前用棉纱擦净每付夹片，锥面涂退锚油（50%石腊+50%机油制成），并用橡皮圈套牢。③锚板锥孔与夹片锥面经常用金相砂纸加研磨膏手工研磨，使之非常光亮，保证夹片进退方便，可多次使用。④工具锚、工作锚、限位板、千斤顶保持同一轴线，使钢绞线受力均匀，保证张拉质量。⑤ 锚具锚固系数质保书由供货单位提供，张拉质量出现问题，应责成供货单位应重新复检，或更换锚具。现场应对锚具外观质量、锚环、夹片外观、硬度和静载锚固性能进行分批抽检并作好记录。张拉设备定位⑴安装限位板：安装前必须先检查限位板与此工作锚、钢绞线是否匹配(限位板上刻有标记)，安装时应注意各孔与工作锚环孔一一对应，不得交叉错位；⑵安装千斤顶：钢绞线在穿心孔内不得扭绞交叉；⑶安装工具锚：工具锚环孔内必须清洁，在安装工具锚环时应注意千斤顶内的钢绞线不得交叉扭结，必须顺直平行；在工具锚孔及夹片外锥面均匀涂抹退锚灵，以便退锚灵活，把工具夹片适当用力敲入工具锚环锥孔内；⑷注意安装工具锚前，宜先将油顶缸伸出3～5cm，并要求工作锚、千斤顶、工具锚三者中心位于同一轴线上。⑸采用一端锚固，一端张拉施工时应格外注意，及时检查锚具质量，确保锚具、连接器的安装精度。预应力张拉梁体预应力张拉必须在混凝土强度及弹性模量均达到设计值后方可进行，张拉顺序按N4N3N2N1进行，以油压表读数为主，伸长量作校核。⑴张拉以控制应力为主，以伸长量作为校核的双控方案进行。⑵钢绞线伸长量=终值-初值-回缩量。⑶张拉作业检查油管连接可靠、正确后，开动油泵，使钢铰线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与孔道轴线基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整工具夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，使两端伸长基本保持一致，对称加载到初始张拉力（0.1σk）后停止供油,检查夹片情况完好后，画线作标记。继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢铰线的伸长值加以校核。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5min以后，若油压稍有下降，补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不超过一丝，也不得在同一侧。 当钢绞线长度较长、不能一次张拉到位时，则需多次张拉循环。多次张拉的操作方法和步骤与上述一样，只是将上一循环的锚固拉力（应力）作为本次循环的初始值。如此循环，直至达到最终的控制张拉力。钢铰线束伸长量量测方法：在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸外伸量。将每个张拉循环中初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸外伸量的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的伸长量。各个张拉循环的伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的伸长量。钢束实际伸长量ΔL的计算公式为:ΔL=∑ΔL1+ΔL2。式中ΔL1为初始张拉力至控制张拉力间的实测伸长量；ΔL2为零至初始张拉力间的伸长量，其值可由0.1σk与0.2σk之间的伸长量推算得出。钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求后，实际伸长值与理论值之间的误差若在-6%～+6%之间，即表明本束钢绞线张拉合格。否则，张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理论伸长值之间的误差超标，则暂停施工，在分析原因并处理后继续张拉。对伸长量超标的原因分析，从如下方面入手：张拉设备的可靠性即张拉力的准确度；对波纹管孔道摩阻和偏差系数取值的准确性；钢铰线弹性模量计算值与实际值的偏离；伸长量量测和计算方面的原因，如没考虑千斤顶内钢铰线伸长值等。若一切正常，则封堵锚具端头，尽快压浆。张拉注意事项⑴锚环定位：工作锚夹片的尾部要大致相平（位于同一平面内），工作夹片处的间隙大致相等，此时不能用过大的力敲打夹片，以免夹片破裂，从而造成滑丝。⑵锚具及千斤顶定位：锚具及千斤顶定位的关键之一在于“三轴”同心：即锚环中心、预留孔道中心与千斤顶中心保持同心，这样才能减少钢绞线的滑丝和断丝。⑶钢绞线理论伸长值的计算，应结合实测的钢绞线面积、弹性模量进行计算，钢绞线实测伸长值与理论计算伸长值之间的误差不得超过±6%，否则，应查明原因后，方能进行张拉。⑷梁体如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，必须经现场监理工程师同意后实施修补方案，修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时，不允许进行张拉；⑸张拉期间应采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。⑹保持油管接头良好，千斤顶加载、卸载应均匀平衡、无冲击。⑺妥善保管好设备，千斤顶张拉缸体不得长期裸露在外，以防锈蚀。⑻ 张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉。张拉时，应有专人负责及时填写张拉记录。张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象，如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力。全梁断丝，滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。预应力管道压浆施工准备工作：检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证；检查机具是否完备；张拉完成后，切除外露的钢绞线（外露长度≥30mm），必须采用砂轮切割机对预应力钢筋进行切割，严禁采用乙炔-氧气进行切割，并用1：2的水泥砂浆密封孔道锚头，待封锚砂浆达到一定强度后方可进行压浆。水泥浆的搅拌：⑴搅拌要求搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要做到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法。⑵装料顺序首先在搅拌机中先加入实际拌合水用量的80%~90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌2min，然后加入剩余的10%~20%的拌合水，继续搅拌2min出料；浆体搅拌均匀后，现场进行出机流动度实验，每10盘进行一次检测，其流动度应符合设计要求。水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则要不停的搅拌；必须严格控制用水量，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。⑶压浆技术要求：①压浆前，应对孔道进行清洁处理。管道应冲洗以清除有害材料；对孔道内可能发生的油污等，可采用已知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。②压浆要在张拉后24小时内进行，压浆的水泥标号采用42.5级且不能有任何团块，外加剂采用孔道压浆剂，它们不得含有对预应力筋或水泥有害的化学物质。③ 水泥浆的强度应符合设计规定，采用M50水泥浆，水胶比不大于0.35，水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24小时内重新全部被浆吸回，水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。浆体应具有流动性好、不泌水、无收缩、可灌时间满足施工工艺要求的性能。在施工环境温度下，浆体在6小时内应保持可灌性，并基本不泌水。即使早期有少许泌水，在密封状态下24小时内应能被浆体重新吸收。水泥浆初凝时间不小于4小时，终凝时间不大于24小时。④水泥浆自拌制至入孔道的延续时间不应超过40min。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，压浆时，对曲线孔道应从最低点的压浆压入，由最高点的排气孔排气和泌水。压浆顺序宜先压注下层孔道。⑤压浆应缓慢，均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅，较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。⑥压浆的最大压力宜为0.5～0.7MPA，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。为保证管道中充满灰浆，关闭出浆阀后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min，压浆过程中及压浆后48h内，结构砼的温度不得低于5℃，否则应采用保温措施，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。⑦压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。压浆时，每一个工作班应留取不少于3组的70.7×70.7×70.7mm立方体试件和40×40×160mm棱柱体试件，标准养护28d，检查其抗压强度和抗折强度，作为评定水泥浆质量依据。⑧孔道压浆方法应符合设计要求。孔道压浆应在预应力筋终张拉后24小时内完成，特殊情况时必须在48小时内完成。孔道压浆顺序应自下而上，并应按先纵向、再竖向、后横向顺序进行施工，竖向预应力孔道应从最低点开始压浆。同一孔道压浆，应连续进行一次完成。⑨压浆过程中，应填写好压浆记录。锚头一定要密封好，在张拉完成好24h内开始灌浆。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，灌浆受压时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。严格掌握水泥浆的配合比，浆体材料误差不能超过规定值。浆液进入灌浆泵之前应通过70目的筛子。封端施工⑴压浆结束后，应及时对需封锚的锚具进行封闭。先将锚具周围冲洗干净，对新旧混凝土结合面进行凿毛处理并对锚具进行防水处理，并设置封锚钢筋网，利用锚垫板上安装螺孔，拧入带弯钩螺栓，封端钢筋应与之绑扎形成钢筋骨架。 ⑵封端混凝土应符合设计要求。当设计无要求时，应采用不低于梁体同等级混凝土封端。封端后还应采取可靠的防护措施，以防止环境水和其他有害介质渗入接缝，对封端后的混凝土采取保湿保温养护。