止水帷幕施工技术交底.doc

高压旋喷桩止水帷幕技术交底交底内容：1.本工程采用单排高压旋喷止水帷幕，帷幕施工在排桩完城之后，场地施工前实施。施工应选择低库水位运行期进行，暴雨期间以及河流洪峰行洪期间禁止施工。2.施工前应根据现场环境和地下埋设物的位置等情况（特别是主城排水管道、电力、燃气管道），复核高压喷射注浆的设计孔位。3.旋挖抗滑桩须达到28天设计要求后方可进行旋喷桩止水帷幕施工，旋喷桩工艺试验是确保止水帷幕成的关键。施工排桩止水帷幕前，应选择填土较厚地区先进行旋喷桩工艺试验，确定二重管法高压旋喷止水帷幕止水效果及施工技术参数，并在套接部位采用取芯方式进行检测帷幕止水效果。4.采用单排高压旋喷桩套接，套接长度0.25～0.3m，桩体有效直径采用0.8m，钻孔中心间距为0.5～0.55m，与前（内）排桩塔接长度为0.05m。5.帷幕灌浆深度及范围：深度进入中等风化岩层1.5米，范围做至与西北侧及东侧岩质边坡相连。6.高压喷射浆液应按设计要求配制：采用普通硅酸盐水泥，强度等级不应低于32.5MPa。水泥浆液的水灰比取0.8～1.5，且每立方米土体中水泥掺入量不应小于350㎏。根据需要可加入适量外加剂及掺合料。外加剂及掺合料的用量由试验确定。7. 喷射孔与高压注浆泵的距离不宜大于50m，钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50㎜，实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、涌水、漏水及与岩土工程勘察报告不符等到情况应详细记录。8.喷射注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可喷射注浆。在喷射注浆参数达到规定值后，随即按旋喷的工艺要求，提升喷射管，由下而上喷射注浆。喷射管分段提升的搭接长度不得小于100㎜。9.高压喷射注浆孔应间隔施工，且应在注浆施工24小时并具强度后，再施工相邻的注浆孔。10.高压喷射注浆是在高压下进行的，要注意施工的安全性，防止接头断开、软管破裂导致的浆液飞散、软管甩出等安全事故。喷射浆自喷嘴喷出时，人和喷嘴的距离不应小于0.6m。11.高压喷射注浆施工质量检验应符合《建筑地基处理技术规范》（JGJ120-2012）的有关规定。高压喷射止水采用取芯并结合工程测试、观测资料及实际效果综合评价加固效果。12.施工完成后应维持场地周边的地下水位不下降；保证基础开挖后基坑底无地下压力水。当基坑周边挡墙及地下室设计地面某处出现局部渗水时，应增加旋喷桩止漏，帷幕施工前应作帷幕渗漏处理技术预案。13.检验点应布置在下列部位：(1)有代表性的桩位；(2)施工中出现异常情况的部位；(3)地基情况复杂，可能对高压喷射注浆质量产生景响的部位；(4)止水帷幕相互套接部位。 14.检验点的数量为施工孔数的1%，并不应少于3点。15.质量检验宜在高压喷射注浆结束28d后进行。16.测放桩位按设计要求进行，在确定孔位时，需经复核确认后方可进入下一施工工序，为保证桩位的准确性，桩位必须打入木桩或插入竹片作为桩位标记。17.单位桩长水泥用量的负值偏差应控制在8%以内，单桩水泥用量负值偏差应控制在5%以内。制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。18.采用自上而下搅拌，自下而上喷射注浆搅拌，搅拌头上提喷浆时的提升速度为0.15～0.2m/min，旋转速度为15～20r/min,喷浆压力为35～40Mpa,浆液流量为50～70L/min。为保证浆体搅拌均匀，须进行全桩长复搅，复搅速度也应控制在0.15～0.2m/min。19.下钻杆时，先使桩机安置在标定的孔位上，使钻头中心对准孔中心，杆位偏差在±5㎜以内，调整桩机水平度及垂直度，保证孔斜率不大于1.0%，终孔后校正钻具，桩径偏差不得大于4%。20.提升钻具时，浆液到达出浆口后，应喷浆坐底30s，使浆液完全到达桩底端，不充许先提升钻具后喷浆。当喷浆口到达桩顶标高时（停浆面为施工地面下0.5m处），宜停止提升，搅拌数秒，以保证桩头的均匀密实。21.复搅时管道压力不宜过大，以不堵塞出气孔为原则，防止钻孔淤泥向四周挤压形成空洞。22.下钻杆搅拌前要通过地面试喷清水，检查喷浆设备、 管路系统、设备的压力和排量必须满足设计要求；管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物。23.根据施工设计要求控制搅拌技术参数，注意浆液流量，自上而下搅拌，自下而上喷浆搅拌。当土层较硬时，可适当提高水泥浆水灰比。24.施工人员必须认真检查水泥浆的水灰比和流量，灌浆泵压力和搅拌杆的提升速度，回转速度等施工参数是否符合要求，并及时作好施工现场记录。另在搅拌过程中，应控制钻杆的进入深度。25.单桩开钻后应连续施工，严格控制起喷和停喷高程，不得间断。如遇停机或机械故障停喷，应及时记录中断高程，待恢复正常后立即复搅，复搅重叠长度不小于1m。如中断时间超过12小时，应采取补桩措施。26.施工间隔期间，应及时清洗集料斗和全部管路中的残留浆液，应防止水泥硬结堵塞管道。