钢结构焊接施工技术交底.doc

技术交底单施工单位：日期：年月日建设单位单位工程名称新建生产车间项目厂房工程部位钢结构焊接施工接受交底人交底内容一、施工准备1、材料质量要求（1）建筑钢结构用钢材及焊接填充材料的选用应符合设计图的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家行规标准规定。当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。（2）钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定；大型、重型及特殊钢结构的主要焊缝采用的焊接填充材料应按生产批号进行复验。复验应由国家技术质量监督部门认可的质量监督机构进行。（3）焊接T性、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度等于或大于40mm时，设计宜采用抗层状撕裂的钢板。钢材的厚度方向性能级别应根据工程的结构类型、节点形式及板厚和受力状态的不同情况选择。（4）焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）、《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定。（5）焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-1994）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）及《碳钢药芯焊丝》（GB/T10045-2001）、《低合金钢药芯焊条》（GB/T17493-1998）的规定。（6）气体保护使用的氩气应符合现行国家标准《氩》（GB/T4842-2006）的规定，其纯度不应低于99.95％。（7）气体保护焊使用的CO2气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》（HG/T2537-1993）的规定，大型、重型及特殊钢结构工程中主要构件的重要焊接节点采用的CO2气体质量应符合该标准中优等品的要求，即其CO2含量（V/V）不得低于99.9％，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005％，并不得检出液态水。（8）钢材还应符合下列要求（图1）：1）清除待焊处表面的水、氧化皮、锈、油污。2）焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25mm时，应采用无损探伤检测其深度，如深度不大于6mm，应用机械方法清除；如深度大于6mm，应用机械方法清除后焊接填满；若缺陷深度大于25mm时，应采用超声波探伤测定其尺寸，当单个缺陷面积（a×d）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢材总面积（B×L）的4％时为合格，否则改板不宜使用。3）钢材内部的夹层缺陷，其尺寸不超过上述2）的规定且规定且位置离母材坡口表面距离（b）大于或等于25mm时不需要修理；如该距离小于25mm则应进行修补、夹层缺陷是裂纹时，如裂纹深度超过50mm或累计长度超过板宽的20％时，该钢板不宜使用。8 交底内容（9）焊接材料还应符合下列规定：1）焊条、焊丝、焊剂和熔嘴应储存在干燥、通风良好的地方，由专人保管。2）焊条、熔嘴、焊剂和药芯焊丝在使用前，必须按产品说明书及有关工艺文件的规定进行烘干。3）底氢型焊条烘干温度应为350~380℃，保温时间应为1.5~2h，烘干后应缓冷放置于110~120℃的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温筒中；烘干后的低氢型焊条凿大气张放置时间超过4h应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过两次；受潮的焊条不应使用。4）实芯焊丝及熔嘴导管应无油污、锈蚀，镀铜层应完好无损。5）焊条、焊剂烘干装置及保温装置的加热、测温、控温性能应符合使用要求；CO2气体保护电弧焊所用的CO2气瓶必须有预热干燥器。2、主要施工机具(1)手工电弧焊机具：电动空压机、交（直）流电焊机、焊条烘干箱、焊接滚轮架、柴油发电机（选用）、翼缘矫正机。（2）二氧化碳气体保护焊：电动空压机、CO2焊机、焊接滚轮架、柴油发电机（选用）、翼缘矫正机。（3）焊接检验通用设备、仪器及工具：数字温度仪、膜测厚仪、超声波探伤仪、温湿度仪、数字钳形电流表、焊接检验尺、游标卡尺、钢卷尺。3、作业条件（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其他防风措施。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设党风装置。（2）焊接作业区的相对温度不得大于90%。（3）当焊条表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。（4）焊接作业区环境温度底于0%时，应将构件焊接区各方向大小或等于两倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材,加热到20℃以上后方可施焊,且在焊接过程中均不低于这一温度.实际加热温度应根据构件构造特点、钢材类别及质量等级和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接方法和焊接热输入等因素确定，其加热温度应高于常温下的焊接预热温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。（5）焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，但焊条烘干次数不宜超过2次。8 交底内容（6）焊接作业区环境超出上述（1）、（4）款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。二、焊接方法1.平焊（1）选择合适的焊接工艺，焊接电源、焊条直径、焊接速度、焊接电弧长度等，通过焊接试验验证。（2）焊接电流是根据焊件厚度、焊接层次、焊条牌号、直径、焊工的熟练程度等因素选择合适的焊接电流。（3）焊接速度。要求等速焊接，保证焊缝高度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中的铁水与熔渣保持距离以2~4mm为宜。（4）焊接电弧长度。根据所用的焊条的牌号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条以4mm长为宜，碱性焊条以2~3mm为宜。（5）焊条角度。根据两焊件的厚度确定焊条的角度。焊条角度有两个方向，第一是焊条与焊接前进方向的夹角为60°~75°；第二是焊条与焊件左右侧夹角，有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件的夹角均为45°；当两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。（6）起焊。在焊缝起点前方15~20mm处的焊道内引燃电弧，将电弧拉长4~5mm，对母材进行预热后带回到起焊点，把熔池填满到要求的厚度后方可开始向前施焊。焊接过程中由于换焊条等因素而停弧再施焊，其接头方法与起焊方法同。只是要先把熔池上的熔渣清除干净方可引弧。（7）收弧。每条焊缝焊到末尾应将弧坑填满后，往焊接方向的相反方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。（8）清渣。整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检确无问题后方可转移地点继续焊接。（9）平焊特点。1）平焊时，溶滴金属主要靠自重过渡，操作技术容易掌握，允许用较大直径焊条和电流，生产率较高。2）熔渣和铁水易出现分不清现象或熔渣超前形成夹渣。3）由于焊接参数和操作不当，第一层焊缝易造成焊瘤或未焊透。、4）单面焊双面成形时，易产生透度不均、背面成形不良。2.立焊基本操作过程与平焊相同，但应注意下述问题：（1）在相同条件下，焊接电流比平焊电流小10%~15%。（2）采用短弧焊接，弧长一般为2~4mm。（3）焊条角度根据焊件厚度确定。两焊接件厚度相等，焊条与焊件左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于它与较薄一侧的夹角，即a1＞a2；焊条应与垂直面形成60°~80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。（4）收弧，当焊道末尾，采用挑弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧，严禁弧坑甩在一边，为防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，即焊条与焊件垂直或电弧稍向下吹。（5）立焊特点。在立焊时，由于焊条的熔滴和金属容易下淌，操作较困难。因此应注意以下几点：1）采用较细直径的焊条和较小的电流。2）采用短弧焊接，缩短熔滴过渡距离。3）正确选用焊条角度，如对接立焊时，焊条角度左右方向各为90°与下方垂直平面成60°~80°。4）根据接头形式个熔池温度，灵活运用运条方法。8 交底内容3.横焊横焊基本与平焊相同，焊接电流比同条件下的平焊电流小10%~15%，电弧长度2~4mm。焊条角度横焊焊条应向下倾斜，其角度为70°~80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度。焊条与焊接前进方向为70°~90°.横焊的操作特点如下：（1）横焊时，由于熔化金属受重力作用下流至坡口上，形成未熔和层间夹渣。应采用较小直径的焊条和短弧施焊。（2）铁水与熔渣较容易分清。（3）采用多层多道焊能比较容易地防止铁水下流，但外观不易整齐。（4）在坡口上边缘易形成咬肉，下边缘易形成下坠。操作时应在坡口上边缘少停稳弧动作，并以选定的焊接速度焊至坡口下边缘，做微小的横拉稳弧动作，然后迅速带至上坡口，如此匀速进行。4、仰焊仰焊基本与立焊，横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件的厚度有关。焊条与焊接方向成70°~80°角，宜用小电流短弧焊焊接。（1）仰脸对接焊的操作方法。进行开坡口仰脸对接焊时，一般采用多层多道焊。焊第一层时，采用直径3.2的焊条和直线形或直线往返运条法，在开始焊时，应用长弧预热起焊处（预热时间与焊接厚度、钝边及间隙大小有关），烤热后，迅速压短电弧与坡口根部，稍停2~3s，以便焊透根部，然后将电弧向前移动进行施焊。施焊时，焊条沿焊接方向移动的速度，应该是在保证焊透的前提下尽可能快一些，以防烧穿及熔化金属下淌。第一层焊缝表面要求平直，避免呈凸形。焊第二层时，应将第一层熔渣及飞溅金属清除干净，并将焊瘤铲平，第二层以后的运条法均可采用月牙形或锯齿形运条法。运条时两侧应稍停一下，中间快一些，以形成较薄的焊道。用多层多道焊时，可采用直线形运条法。各层焊缝的排列序号与其他位置的焊缝一样，焊条角度根据每道焊缝的位置作相应的调整，以利于熔滴的过度和获得较好的焊缝成形。（2）手弧焊的仰焊操作特点仰焊时，由于熔池金属倒悬在焊件下面，没有固体金属的承托，所以焊缝成形困难，同时，施焊中常发生熔渣越前的现象，因此，仰焊时必须保持最短的电弧长度，以使熔滴在很短的时间内过渡到熔池中，在表面张力的作用下，很快与熔池的液体金属汇合，促使焊缝成形，此外，为了减小熔池的面积，要选择比平焊时还小的焊条直径和焊接电流。若电流与焊条直径太大，致使熔池体积增大，易造成熔化金属向下淌落；如果电流太小，则根部不易焊透，易产生夹渣及焊缝不良等缺陷。三、焊接施工工艺1.焊接一般规定（1）焊缝坡口表面及组装质量。1）焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割、气割质量和尺寸偏差》（JB/T10045.3—1999）的相应规定。缺棱为1~3mm时，应修磨平整；缺棱超过3mm时，应用直径不超过3.2mm的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不年应有台阶。2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。各种焊接方法焊接坡口组装允许偏差值应符合设计规定。坡口组装间隙超过允许的偏差规定时，应在坡口单侧或双侧堆焊，修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小组装间隙。3）搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊脚尺寸应比设计要求值增大并应符合设计规定。但T形角接接头组装间隙超过5mm时，应事先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊。8 交底内容4）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。（2）引弧板、引出版、垫板要求。1）严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。2）不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。3）T形接头、十字形头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应于被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。4）手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度易为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm，长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度应不小于10mm。5）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。2.焊接预热及后热（1）实际工程结构施焊时的预热温度，应满足下列规定：1）根据焊接的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。2）根据熔敷金属的扩散氢含量高时应当提高预热温度。扩散氢含量高时应适当提高预热温度。当其他条件不变时，使用超低氢型焊条打底预热温度可降低25~50℃。CO2气体保护焊当气体含水量符合《氩》（GB/T4842—2006）的要求或使用富氩混合气体保护焊时其熔敷金属扩散氢可视同低型焊条。3）根据焊接时热输入的大小确定预热温度，当其他条件不变时，热输入增大5kJ/cm，预热温度可降低25~50℃。电渣焊和气电立焊，在环境温度为0℃以上施焊时可不进行预热。4）根据接头热传导条件选择预热温度。在其他条件不变时，T形接头应比对接接头的预热温度高25~52℃。但T形接头两侧角焊缝同时施焊时应按对接接头确定预热温度。5）根据施焊环境温度确定预热温度。操作地点环境温度低于常温时(高于0℃)，应提高预热温度15~25℃。（3）预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：1）焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。2）预热的加热区域应在焊接破口两侧，宽度应各位焊件施焊处厚度1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件反面两侧，测温点应在离电弧经过前的焊接点，各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。（4）当要求进行焊后消氢处理时，应不符合下列规定：1）消氢处理的加热温度为200~250℃，保温时间应依据工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。达到消氢保温时间后应缓冷至常温。2）消氢处理的加热和测温方法按上条的规定执行。（5）Ⅲ、Ⅳ类钢材的预热温度、层间温度及后热处理应遵守钢厂提供的指导性参数要求。3.手工电弧焊施工（1）焊接时对不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。（2）焊条在使用前应按产品说明规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙。低氢型焊条烘干后必须存放在保温箱（筒）内，随用随取。焊条由保温箱（筒）取出到施焊的时间不宜超过2h（酸性焊条不宜超过4h）。不符上述要求时，应重新烘干后再用，单焊条烘干次数不宜超过2次。（3）不应在焊缝以外的母材上打火引弧。（4）手工电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于60mm。（5）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。8 交底内容（6）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头破口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度2/3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500~600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度。当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。（7）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平定紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。（8）在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。1）控制焊接变形，可采取反变形措施。4.CO2气体保护焊施工（1）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。焊接坡口组装允许偏差值应符合规定。坡口组装间隙超过允许偏差时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨使其符合要求，但当坡口组装间隙超过较薄板厚度两倍或大于200mm时，不应用堆焊方法增加构件长度和减少组装间隙。（2）半自动焊时，焊速不超过0.5m/min。（3）CO2气体保护焊必须采用直流反接。（4）T行接头、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其他材质的材料充当引弧板和引出板。（5）气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm。其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度应不小于6mm。（6）焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。（7）打底焊层高度不超过4mm，填充焊时焊枪横向摆动，使焊道表面下凹，且高度低于母材表面1.5~2mm；盖面焊时焊接熔池边缘应超过坡口棱边0.5~1.5mm，防止咬边。（8）定位焊必须由持相应合格证的焊工施焊，所用焊接材料应与正式施焊相当。定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。钢衬垫的定位焊宜在接头坡口内焊接，定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度宜大于40mm，间距500mm~600mm，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊预热温度，当定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须在清除后重焊。（9）对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位你，必须经质量部门检验合格后才能施焊。5.防止层状撕裂的措施T形接头、十字接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止板材层状撕裂的焊接工艺措施：（1）采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。（2）采用低强度焊条在坡口内母材板面上先堆焊塑性过渡层。（3）Ⅱ类及Ⅱ类以上钢材箱形式柱角接接头当板厚大于等于80mm时，板边火焰切割面宜用机械方法去除淬硬层。（4）采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。（5）提高预热温度施焊。6.控制焊接变形的工艺措施（1）宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：1）对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件，宜采用对称于构件中轴的顺序焊接。2）对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧、左后焊完深坡口侧焊缝的顺序。3）对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。8 交底内容4）宜采用反变形法控制角变形。（2）在节点形式、焊接布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自保护电弧焊等能量密度，相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。（3）宜采用反变形法控制角变形。（4）对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型板厚构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。（5）对于大型结构宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的施工方法。7.焊后消除应力处理（1）设计文件对焊后消除应力有要求时，根据构件的尺寸，工厂制作宜采用加热炉整体退火或电加热器局部退火对焊件消除应力，仅为稳定结构尺寸时可采用震动发消除应力；工地安装焊缝宜采用锤击法消除应力。（2）焊后热处理应符合现行国家标准《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》的规定。当采用点加热器对焊接构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列要求：1）使用配有温度自动控制仪的加热设备，其加热、测温、控温性能应符合使用要求。2）构件焊缝每侧面加热板（带）的宽度至少为钢板厚度的3倍，且应不小于200mm。3）加热板（带）以外的构件两侧尚宜用保温材料适当覆盖。（3）用锤击法消除中间焊层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝，盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。（4）用振动法消除应力时，应符合国家现行标准《振动时效工艺参数选择及技术要求》的规定。8.焊缝表面缺陷反修（1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行焊补；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。（2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应经行返修，返修应符合下列规定：1）返修前应由施工企业编写返修方案。2）应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并清除裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。3）清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10°的坡口，并应修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂缝是否彻底清除。4）焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm，应采用分段退焊法。5）返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。再次焊接前宜用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无裂纹后方可继续补焊。6）焊接修补的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度，并应根据工程节点的实际情况确定是否需用采用超低氢型焊接或进行焊后消氢处理。7）焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。8）对两次返修后仍不合格的部位应重新制订返修方案，经工程技术负责人审批并报监理工程师认可方可执行。9）返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。（3）碳弧气刨应符合下列规定：1）碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。2）如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5~10mm处重新起刨，所刨深度应比夹碳处深2~3mm;发生“粘渣”时可用砂轮打磨。Q420、Q460及调质钢在碳弧气刨后，不论有无“夹碳”或“粘渣”，均应用砂轮打磨刨槽表面，去除淬硬层后方可经行焊接。8 交底内容六、应注意的质量的问题（1）尺寸超出允许偏差：对焊缝长度、厚度不足，中心线偏移、弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。（2）焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择合适的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭接10~15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。（3）表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。（4）焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确、弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，必须使熔渣留在熔渣后面。七、成品保护（1）焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。（2）不准随意在焊缝外母材上引弧。（3）各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，一防造成构件尺寸的偏差。隐蔽部位的焊缝验收手续后，方可进行下道隐蔽工序。（4）低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降低温后进行。八、质量验收文件1.钢构件焊接工程（1）焊条、焊丝、焊剂、电渣熔嘴等焊接材料出厂合格证明文件及检验报告。（2）焊条、焊剂等烘焙记录。（3）重要钢结构采用的焊接材料复验报告。（4）焊工合格证书及其认可范围、有效期。（5）施工单位首次采用的钢材和焊接材料的焊接工艺评定报告。（6）无损检测报告和X射线底片。（7）焊接工程有关竣工图及相关设计文件。（8）技术复核记录。（9）隐蔽验收记录。（10）焊接分项工程检验批质量验收记录。（11）不合格项的处理记录及验收记录。（12）其他有关文件记录。2.焊钉（栓钉）焊接工程（1）焊钉、焊接瓷环等焊接材料出厂合格证明文件及检验报告。（2）瓷环等烘焙记录。(3)重要钢结构采用的焊钉复验报告。（4）焊钉焊工合格证及其认可范围、有效期。（5）施工单位首次采用的钢材和焊钉的焊接工艺评定报告。（6）技术复核记录。（7）隐蔽验收记录。（8）钢结构焊钉接分项工程检验批质量验收记录。（9）其他有关文件记录。交底人：说明：1、上级向下级进行技术交底时填此表。2、此表一式三份，交底人一份，接受交底人一份，公司挡案一份交挡案资料收集人保。8