连续梁混凝土施工技术交底.doc

杭长客专工程技术交底书工程名称：杭长铁路客运专线2标施工合同段：HCZJ-2标编号：交底内容连续梁施工单位工程名称萧山浦阳江特大桥、庙前1#大桥分部工程名称悬臂浇筑预应力混凝土连续梁分项工程名称混凝土工程施工单位中铁十七局集团里程DK38+458.63～DK55+994.455交底日期交底地点分部四楼会议室连续梁混凝土浇筑技术交底一、浇筑方法1、每节段全部砼一次连续浇筑完成,应先浇筑底板，再腹板，最后浇筑顶板。2、浇筑从梁的较低端开始，砼可在全段范围水平分层浇筑。3、浇筑时砼下落距离不宜超过2m，以免砼离析。禁止管道口直接对准腹板槽倾倒砼，以免砼的冲击导致予埋波纹管道挠曲或移位。4、砼浇筑速度，应使最初的浇筑层在浇完全段梁时，仍应具有随桁架沉降而变形的可塑性。5、T构两端悬臂段砼浇筑须同时进行，最大不平衡重量不得超过8吨二、砼坍落度连续梁混凝土坍落度宜为180~22 0mm，车到工地后应先检查坍落度，浇筑时当感到砼流动性过大，需要减少坍落度的，应及时和拌合站人员联系进行调整，当感到坍落度偏小，可由拌合站调整。施工中任何人不得向砼中加水，以确保砼的水灰比不变。三、砼的振捣方法1、分工明确分区域责任到人，选用有操作经验的技术工人进行振捣作业，开时浇筑前振捣人员应在现场按箱梁部位：顶板、左、右腹板，底板进行明确分工。由工班长负责统一指挥下料、振捣、和封面。2、砼浇筑应分段分层进行，每层厚度30cm，使用C55泵送砼坍落度大，砼流动性好便于浇筑，也不易产生蜂窝底面，但要注意掌握好底板厚度，防止砼堆积，必要时适当拉长浇筑段落长度。3、使用插入式振动器，垂直振捣与斜面振捣相结合。振捣时要“快插慢拔”，快插为了防止先将表面砼振实而与下部砼产生离析，慢拔可防止拔出振捣棒时造成空洞。振捣的要插入下层砼5cm左右，每一点振捣时间，对塑性砼一般为20~30s，插点要均匀排列，可以排行列式或梅花式，插点距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍，约为45~60cm，振捣中应避免碰撞钢筋、模板、预埋件和波纹管。4、认真掌握好振捣时间和砼密实标准，防止过振。一般认为砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦，砼与模板接缝也出现水泥浆即表示振捣密实，应徐徐拔出振捣棒。要防止过振，过振甚至比捣实不够密实时砼强度的损害还要大。5、梁面无钢筋钩部分可用平板振动器在表面成行列依次移动振捣，在每一振捣位置上应连续振动25~40s。6、振捣完成后梁面应进行抹平，覆盖和洒水养生。梁面抹平时应进行抄平控制高程。四、混凝土养护1、混凝土应在收浆后尽快覆盖和浇水。遇气温低于5℃时，不得洒水。梁体拆模后涂刷养护剂养护。2、浇水养护的时间不得少于14天（冬期施工养护另行规定 3、浇水次数应保持混凝土处于湿润状态。五、其他注意事项1、加强锚垫板周围的振捣工作，锚垫板周围钢筋较密，给振捣带来了困难，由专人负责管理，保证振捣密实。2、严禁振动棒触碰波纹管，应事先记住波纹管位置、深度，认真控制振捣棒，离开波纹管20cm以上。碰漏波纹管，后果十分严重，操作时必须认真对待。3、尽量安排在凉爽时浇筑，并做好防雨、防机械故障、防停电等的准备工作。要配备吊车和砼斗，防止泵车出现故障，要做好出现各种问题的应对措施。4、浇筑时，队长应在工地值班，木工、钢筋工、张拉工均应派人值班，及时补救浇筑中出现的问题，检查支架立杆受力情况，旋紧可调托撑，封堵漏浆缝隙，严防涨模、漏浆。5、在每节段或每孔较低端的底模上应予留清扫孔，使冲洗的泥土、焊渣、木屑能顺利排除。浇筑砼时予以封闭。6、浇筑砼前，应清除模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土、焊渣、钢筋头、焊条头、塑料布、烟蒂等杂物，确保模板内干净，为梁体表面光洁打好基础。7、浇筑砼前应检查模板，对缝隙应塞严，防止漏浆，旋紧全部全部可调托撑，对钢筋保护层厚度全面检查，杜绝漏筋发生。8、为保证T构浇筑混凝土顺利进行，每个T构用2台汽车泵浇筑混凝土，浇筑时现场配调度人员，统计每个泵的泵送量，将两边不平衡重量控制在8吨内。如果混凝土浇筑过程中有一台泵坏了，使用1台泵两边倒着浇筑，两边的不平衡重量也要控制在8吨内。9 、施工时现场调度人员要组织好混凝土拌合和运输，防止现场压车，混凝土停滞时间长而影响质量的情况发生。10、箱梁浇筑是桥梁施工中最关键最重要，最复杂的工序，各队应精心组织、合理安排、统一指挥、严格按程序做好一切准备，浇筑中认真操作、认真检查，确保浇筑的每一段箱梁都达到评优要求。六、砼浇筑易出现的质量通病及预防措施1、根据以往施工经验，箱梁浇注容易出现以下不同程度的问题，如腹板砼冷缝及分层现象较明显、顶板砼表面有裂纹、箱梁内翻浆现象严重。2、质量通病原因分析腹板砼出现冷缝和分层现象是由以下原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼出现假凝现象。②砼初凝时间过短。③砼浇注补料间隔时间过长。④砼振捣不力，在每次补料前没有将砼表面假凝层破碎。⑤砼配合比不均匀，某层砼浇注坍落度过大，某层砼浇注坍落度过小。顶板砼表面出现裂纹是由以下一种或几种原因引起①浇注气温过高或风干现象严重造成砼表面容易开裂。②砼养护不力或养护不及时。③砼表面抹面不力，收浆不到位，且没有进行二次抹面、收浆。④砼配合比不合理。箱梁内翻浆现象严重是由以下一种或几种原因引起①砼坍落度过大。②砼浇注时，每一层浇注过厚。③砼振捣方法不对，振动时间过长。④砼初凝时间过长，砼浇注补料间隔时间过短。⑤砼浇注时气温偏低或雨天浇注。3、采取的预控措施针对以上问题，拟采取如下措施： ①混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到1%，粗、细骨料的用量应准确到2%（均以质量计）。各种材料宜选用同一厂家供应的同一规格产品。②混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定。在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。③混凝土投料宜选细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。拌合时间不少于2min。④采用混凝土搅拌车运输，为了混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。运至现场的混凝土应仍能保持均匀和规定的坍落度。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20-30s后再将混凝土拌合物入泵车受料斗。⑤优先选用泵送能力强的大型泵送设备，以便尽量减少混凝土的坍落度损失。混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕。⑥混凝土采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型，其分层厚度（捣实后厚度）不宜大于300mm，下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。由于部分节段梁体高度大，下料时采用套管，以减小砼浇筑直接落差。⑦混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。采用插入式振捣器振捣。由于本梁钢筋密度大，梁体高，振捣棒选用时除考虑正常振捣用振捣棒以外，还特别配备部分“小棒”，以满足施工要求。插入式振捣器振捣混凝土时，移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50-100mm。⑧每一振点的振捣连续时间宜为20-30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌合物的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌合物内平托。不得用振捣棒驱赶混凝土。⑨在炎热气候条件下，混凝土入模时的温度不宜超过30℃，应避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射。尽量避开高温、下雨、大风等不良气候。⑩按照浇注工序进行，有效控制了每一层砼的浇注厚度，既有利于砼振捣，又有效地减少了底板砼的翻浆现象，同时有效控制了每一次砼浇注后的布料间隔时间。七、纵向预应力管道是否堵管的检查与处理混凝土浇筑过程中，对已浇筑段的波纹管在混凝土凝固前用探孔器进行检查，发现漏浆来回拖动探孔器，疏通管道，如果漏浆量大时采用水冲洗配合疏通器疏通的方法疏通。一旦漏浆量非常大，无法处理时，要记下管道位置，待拆了模板后，立即开洞处理，不允许堵了孔不处理做假的行为发生。八、下倒角振捣密实措施及防止翻浆措施由于混凝土稀，在浇筑腹板的时候容易引起底板翻浆的问题，为了防止翻浆，采取的措施主要有1、控制混凝土塌落度，一般控制在22cm以下。2、在底板倒角边上设置1-1.5m的压板。3、 倒角部位的第一层混凝土高度不易过高，稍微超过倒角，能够保证倒角振捣密实即可。4、振捣人员不得超振。为了防止翻浆，同时也会出现下倒角振捣不密实蜂窝、麻面，甚至狗洞的缺陷，保证不出现这些缺陷的办法是在浇筑下倒角时防止振捣人员振捣不足，如何控制既不超振又不欠振？在浇筑下倒角时，派人用锤子敲击倒角，倒角密实了及时通知振捣人员换振捣位置，振捣人员应先振捣外模侧，最后内模侧。九、纵向预应力筋锚垫板部位振捣纵向预应力筋锚点板部位一般钢筋密集，再加上腹板联系钢筋、竖向预应力钢筋多，人员在腹板内移动不方便，不易到槽口部位，这些部位很容易出现漏振的现象，必须引起重视，为了防止这样事件发生，内模进料孔，尽可能设置在离端模不远且在槽口30-100cm左右的地方。十、混凝土浇筑过程对模板监控为了防止浇筑过程出现爆模现象，混凝土浇筑过程，尤其在腹板、顶板浇筑混凝土过程要注意观察端模和内外模，重点观察模板、分配梁是否明显变形，加固螺栓是否用松、掉的情况。特别要注意在顶板浇筑过程，也要注意观察内模、端模和底板翻浆，不是说混凝土浇筑过了腹板，腹板以下就没有事了，因为混凝土浇筑速度快，浇筑到顶板后，下部混凝土不一定凝固，这样随着上部混凝土高度增加，下部模板承受的压力越大，极易引起爆模和翻浆。交底接受人交底人审核人注：驻地监理抽查