3级箱涵施工技术交底.doc

（一）箱型通道基础施工工艺1、基坑开挖基础开挖前在拌和站储备好垫层材料，数量不低于总量。监理工程师复核基础平面位置和原地面标高，批准之后开始开挖。基坑采用人工配合挖掘机的方式进行，一次开挖至基底标高以上30cm处，然后采取人工进行挖除，挖出的土方由自卸车运到指定地点。基坑尺寸按基础设计平面尺寸四周增宽100cm，以便在基底设置支撑、集水坑、排水沟等。为确保施工安全，基坑开挖时，由专人指挥，防止机械伤人。挖掘机工作范围内，不安排其它工作。按1:1.5边坡坡率开挖，开挖过程中时刻注意观察边坡的稳定性，并根据现场具体情况对坑壁进行支撑，以防坍塌。2、坑壁支撑及基坑排水根据现场情况需要，选用短木桩和旧木模板对不稳定坑壁进行支撑加固。基底有渗水时，在基坑内沿基底四周设置排水沟，排水沟边缘距离基坑边坡坡脚≥0.3米，在基坑两端设置集水坑，排水沟沟底低于基底0.3～0.4米，集水坑坑底低于基底1.2米，坑底设潜水泵，随时抽走基坑积水，积水排入附近沟渠，严禁随便排放。3、垫层施工砂砾用自卸车运至现场，用挖掘机或装载机布料。砂砾垫层铺设前，用全站仪在基坑内放出基础四角位置，将基础纵、横轴线从基坑处引至四周稳定位置，并对轴线桩加以保护。砂砾垫层厚度为50cm，人工分2层铺设，沿基坑轴线和两侧垫层边线布设3排木桩，纵向间距5米，用水准仪在木桩上测放出填筑层的高程，然后用挖掘机将砂砾布入基坑，人工根据木桩上的高程控制点挂线摊铺砂砾并整平,采用小型振动夯逐遍夯实，确保表面平整、密实。4、混凝土垫层浇筑在施工完成的砂砾垫层上恢复箱型通道基础的四个角点点位，然后用10*10cm方木做模板，沿四周边线支立，模板顶面与设计砼基础面同高，以此控制垫层标高，模板用C25钢筋固定。混凝土用罐车运至工地，用溜槽或吊车配合料斗浇筑入模，人工用铁耙和铁锹摊铺整平，采用插入式振捣器振捣密实。振捣遵循“快插慢拔”的原则进行，每次移动距离不超过工作半径的1.5倍，并注意边角处的振捣。每一个振捣点，振至混凝土停止下沉，不再有气泡冒出、泛浆且隐显骨料为止。然后人工用木搓板收面整平，遍数不少于2遍，混凝土初凝后及时用土工布覆盖并洒水保湿养生。 （二）底板、涵身及翼墙施工工艺1、钢筋制作、加工钢筋在数控加工中心内采用数控设备统一制作加工，运至施工现场绑扎成型。1.1钢筋的验收、存放钢筋按不同种类、型号、规格分批验收，分类堆存，并立牌标明以便识别。钢筋在钢筋棚内存放，底部垫高不小于50cm，并加以遮盖，避免锈蚀、污染。1.2钢筋配料钢筋加工配料时，根据图纸准确计算钢筋长度，有弯钩的钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲调整长度，计算钢筋实际需要长度。同直径、同标号不同长度的各种钢筋编号先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。1.3弯曲钢筋时，要先反复修正，直至尺寸和形状完全符合设计后，再进行正式加工生产。1.4钢筋加工后的存放同一类型钢筋存放在一起，型式相同的钢筋绑成捆，挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸。弯曲成型的钢筋在运输时，要谨慎装卸避免变形，存放时避免受潮生锈。1.5钢筋连接：直径大于12mm的钢筋采用焊接，焊接时要确保两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，焊接完成后及时将焊渣清除干净。2、钢筋绑扎箱型通道钢筋分三次绑扎成型，基础混凝土施工完毕且达到设计强度的70%以上后开始绑扎底板及侧墙预埋钢筋,待底板混凝土浇筑完成后，再进行第二次墙体钢筋绑扎，顶板模板安装后进行第三次绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢，绑扎用的铁丝统一向里弯，不得伸向保护层内，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，配置在接头长度区段内的受拉钢筋，接头截面面积不能超过50%，绑扎过程中及时检查绑扎完的钢筋骨架，使其符合图纸设计要求。顶、底板钢筋的上、下层采用组合钢筋来固定，侧墙钢筋绑扎时，采用钢筋定型模架，并用脚手架固定墙体立筋，侧墙内外层钢筋用7、8号筋固定。不同部位安放足够数量的垫块，底部每平方米不少于6块，侧面每平方米不少于4块，以用来控制钢筋保护层的厚度。每６米设一道沉降缝，贯穿整个断面，沉降缝处钢筋全部断开。 3、模板制作与安装箱型通道及箱涵模板采用大块定型钢模板，每块模板的面积不小于1m²，箱内翼腋角采用定型角钢模。模板拼缝夹橡胶条，保证拼缝的密闭性，沉降缝处用涂刷沥青的木板隔开。3.1底板模板：底板钢筋及墙体预埋筋绑扎完成后，开始支立底板模板。墙体外模板立80cm高，与底模一起加固。伸缩缝处用涂刷沥青的木板隔开，模板拼缝夹橡胶条，防止漏浆。外侧模板采用斜撑加固，间距不大于1m,并在撑角处要打木桩加固。墙体模板采用对拉螺杆加固，间距不大于1m，螺杆外穿PVC管，管径大于模板预留孔直径，同时内设标准支撑。模板加固完毕后，检查模板的平面位置、尺寸，接缝情况，加固稳定情况，合格后报监理工程师检验。3.2墙体及顶板模板支设底板混凝土强度达到设计强度75％以上后，安装侧墙模板及顶板模板。墙体模板安装前先调整墙体钢筋，对侧墙已完成部分混凝土表面进行凿毛处理。墙体模板采用对拉螺栓及标准支撑来控制墙体内外模的间距，对拉螺栓间距不大于1.0m。外模的斜撑支撑在基坑坡面土体上，撑角处加木板加固。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。顶板模板支撑采用满堂支架，用Φ48mm，壁厚3.0mm钢管搭设支架，支架纵横向间距为0.9m，横杆步距0.9m，支架底托安置在10×10cm方木上，使应力分散，上端用顶托和方木垫木托住竹胶板。沿涵洞纵、横向采用剪力撑固定，使内部钢管支架形成整体剪刀撑纵、横向跨距不大于4.5m。搭设支架时，外侧同步搭设施工平台。支架搭设完成，经监理验收合格后开始拼顶板模板，模板接缝严密，防止漏浆。模板加固完毕后，检查模板的平面位置，顶面标高，接缝错缝等。底板模板支立 4、混凝土浇筑4.1第一次浇筑第一次先浇筑底板及下部40cm的侧墙。混凝土拌和料由混凝土搅拌车运至施工现场，用吊车配合料斗进行浇筑。浇筑时从一端开始分层浇筑，每层不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入时注意避开钢筋，距离模板5～10cm，振捣点间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣时插入下层混凝土5～10cm，振捣遵循快插慢拔的原则进行，振动至混凝土不再下沉，表面平坦、泛浆，不再有气泡冒出为止。底板混凝土外露面由人工收面两遍，侧墙处收面后做拉毛处理，混凝土初凝后覆盖土工布并洒水保湿养生不少于7天，防止出现裂缝。4.2第二次浇筑砼运抵现场后，用汽车吊作为垂直提升工具将砼入模，利用串筒将砼送入底部，保证砼自由下落高度不超过2米。混凝土下落时注意伸缩缝隔板的保护，保证沉降缝垂直不变形。浇筑前先在结合面上洒一层水泥浆，浇筑时控制每层浇筑厚度不能超过30cm，两侧同时对称浇筑，施工人员在上部工作平台操作，利用插入式振动棒进行振动，振捣必须仔细，不得出现漏振、过振现象。墙体分层浇筑至顶部后，从一端开始向另一端浇筑顶板，边浇筑边振捣，浇筑完顶面后人工找平并多次收面，浇筑过程中注意保持沉降缝处两侧砼高度保持一致。整个浇筑期间，派专人检查模板支撑及稳定情况，如发现异常情况应及时处理。浇筑完成后，用土工布覆盖洒水养护不少于7天，养生用水严禁采用地下咸水养护。（三）沉降缝涵身及基础按图纸要求每隔6米设置一道沉降缝，贯穿整个断面，缝宽2cm。（四）防水层1、沉降缝的防水措施 1）基础部分填嵌沥青木板或填入粘土捣实；2）在流水面边缘以1:3水泥砂浆填塞，深度约为15cm；3）在基础以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约为15cm，中间空隙填以粘土；4）涵顶上面设置粘土保护层，厚20cm，宽20cm。2、洞身外侧层采用均涂热沥青两层防水，每层厚度1.5mm。3、沉降缝在涵身外侧设置高度为49cm，宽度为22cm，厚度为8cm的预制C30混凝土挡板，以防止涵台后填砂流入涵内。沉降缝预制挡板通过预埋的N3锚筋与一侧涵身相连，挡板安装就位后，N3锚筋扳至虚线位置，用水泥砂浆填充孔洞并外包3cm厚形成保护层，上下挡板间1cm缝间填塞沥青浸制麻筋。（五）附属工程施工附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。1、洞口铺砌施工洞口铺砌为M7.5浆砌片石砌筑，施工时保证石料和砂浆标号，砌筑砂浆饱满，勾凹形缝。2、台背回填2.1台背填土必须在涵身混凝土强度达到设计强度的85%以后进行回填。2.2涵洞在水塘、水沟位置时，涵洞两侧地面以下采用砂砾回填，地面以上采用6%石灰土分层回填，压路机压实。台背回填底层从涵身外壁向路基侧宽度不小于3m，然后按照1:2坡度开挖，坡面开挖宽度不小于1.8m的台阶，台阶表面做成向内4%的横坡，确保接头紧密。2.3回填时涵洞两侧同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度为15cm，靠近涵身位置为防止剧烈的冲击，采用小型压路机压实。回填过程中严格控制填料的含水量，回填压实度保证在96％以上，每层填筑前及时取样检测灰剂量。