压力管道安装防腐技术工艺标准

'压力管道安装防腐技术42 目录1、主题内容与适应范围………………………………………………………12、压力管道防腐层施工技术依据…………………………………………23、材料的质量要求、验收及保管………………………………………………34、钢管（道）的表面预处理………………………………………………95、地上管道防腐蚀施工………………………………………………126、埋地管道防腐层涂敷施工………………………………………………177、管道防腐的质量检验与验收……………………………………………268、防腐层的成品保护…………………………………………………………319、埋地防腐管的下沟及回填………………………………………………3210、42 管道涂装安全、环境与健康（HSE）措施…………………………………3311、工程验收及竣工资料……………………………………………………35附录1涂装作业常见缺陷的主要原因及其处理措施………………………36附录2石油化工企业管道表面色和标志色…………………………………...38附录3化工行业管道涂色、色环和流向标志………………………………...39附录4氨制冷系统管道的表面色……………………………………………...40附录5涂漆作业生产的火灾危险性分类……………………………………...401.主题内容与适应范围1.1本标准是以国家现行管道防腐施工规范、标准为主要依据，侧重于目前常用的防腐涂料，防腐结构，结合南方气候，现场涂装特点而进行编制。1.2本标准适用于本集团公司（以下简称“公司”）承接的压力管道（包括各种工业管道、各种公用管道和各种长输管道）安装工程中的防腐层施工。也适用于非压力管道安装工程的金属管防腐层施工。本标准不适用于管道的电化学保护、强制电流阴极保护和牺牲阳极保护的防腐蚀施工。1.342 管道防腐层施工必须符合设计文件要求。施工工艺，安全技术和劳动保护除应符合本标准规定外，尚应符合国家现行有关标准，规范的规定。1.压力管道防腐层施工技术依据2.1施工图设计说明中相关管道防腐施工要求；2.2《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—1988；2.3《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407—1997；2.4《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022—1999；2.5《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679—1990；2.6《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229—1991；42 2.1《埋地钢管管道石油沥青防腐层技术标准》SY/T0420—1997；2.2《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447—1996；2.3《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4012—1995；2.4《埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层施工及验收规范》SYJ4014—1993；2.5《石油化工企业设备，管道表面色和标志》SHJ43—1991；2.6《建筑安装工程质量检验评定统一标准》GB300—19882.7《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184—1993；2.8《石油建设工程质量检验评定标准（长输管道路线工程）》SY4029—1993；2.9《石油建设工程质量检验评定标准（站内钢制工艺管道安装工程）》SY4027—1993；2.10《石油建设工程质量检验评定标准（管道穿跨越工程）》SY4104-1995；2.11《涂料产品检验、运输和贮存通则》HG/T2458—93；2.12《涂装作业安全规程--涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514—1995；2.13《涂装作业安全规程--劳动安全和劳动卫生管理》GB7691—87；2.14公司相关管理制度。1.材料的验收、质量要求及运输贮存3.1材料的验收3.1.1防腐材料的品质，对管道防腐质量产生直接影响，为此，防腐材料必须经A级互检，严格按品质要求验收。在品质检查中，有下列情况之一者不得使用：（1）没有产品出厂质量证明书或检验证明。（2）出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格。3.1.2防腐材料的品种，型号及生产厂家，应按设计要求和防腐结构的配套选用，没有设计修改单或材料代用通知不得以其它品质材料替代。42 3.2防腐涂料的质量要求3.2.1涂料的底漆、面漆、固化剂和稀释剂（及清洗剂）多种配套材料应由同一生产厂家供应。3.2.2涂料应有包括名称、型号、颜色、批号、重量、生产日期，存放期限及生产厂名等内容完整的商品标志，产品使用说明书及质量合格证，否则应拒收。3.2.3涂料的物理、耐蚀、涂装性能指标，因涂料的品种型号不同而各异，改性涂料，新涂料的不断出现，不断创新了原有的技术指标；但每种涂料产品说明书（或检验报告）的技术指标参数都应包括下列内容。（1）涂料物理性能，见表3.2.3—1。（2）涂层耐候耐腐蚀性能，见表3.2.3—2。（3）涂装作业参数，见表3.2.3—3。表中带“*”标记为生产厂家必须提供的涂料自身基本技术指标。带“△”标记为生产厂家应提供的技术指标。无标记者为根据管道使用部位，环境应参照的特殊技术参数。涂料物理性能表3.2.3—1序号检测项目单位检测标准号检测标准*1颜色GB1729—79颜色外观测定法*2粘度SGB1723—93涂料粘度测定法*3细度umGB1724—79涂料细度测定法△4光泽%GB1743—79漆膜光泽测定法△5固体含量%GB1725—79涂料固体含量测定法△6比重%GB1756—79涂料比重测定法△7闪点℃GB5208—85涂料闪点测定法，快速平衡法△8酸值毫克KOH/克HG2—569—77涂料酸碱测定法△9遮盖力g/m2GB1726—79涂料遮盖力测定法*10附着力级GB1720—79漆膜附着力测定法△11柔韧性φ/mmGB1731—93漆膜柔韧性测定法*12冲击强度kg/mmGB1732—32漆膜耐冲击测定法△13硬度级GB1730—88漆膜硬度测定法14电击穿强度KW/mmHG2—57—80绝缘漆耐击穿强度测定法15体积电阻系数Ω/cmHG2—59—78绝缘漆漆膜体积电阻和表面电阻系数测定法涂层耐候、耐腐蚀性能表3.2.3—242 序号检测项目单位检测标准号检测标准△1耐水性dGB1733—79漆膜耐水性测定法△2耐热性℃/nGB1735—79漆膜耐热性测定法△3耐磨性g/转GB1768—79漆膜耐磨性测定法4耐候性dGB1767—79漆膜耐候性测定法5耐盐水性nGB1763—79“漆膜耐化学试剂性测定法”中甲法6耐盐雾nGB1771—79漆膜耐盐雾测定法7耐油性nHG2—1611—85漆膜耐油性测定法8耐汽油性nGB1734—79漆膜耐汽油性测定法△9耐化学腐蚀nGB1763—79漆膜耐化学试剂性测定法10剥离拉力GB5210—85涂层附着力的测定法、拉开法涂装作业参数表3.2.3—3序号项目单位检测标准或参数内容△1理论用量g/m2GB1758—79《涂料使用量测定法》*2干膜厚度um/道GB1764—79《涂膜厚度测定法》*3干燥时间n/℃GB1728—79《漆膜、腻子膜干燥时间测定法》*4涂装间隔n/℃最小间隔/最长间隔*5配合比%基料∶固化剂（或粉料）*6熟化时间min/℃混合后最短时间△7完全固化时间n/℃（气候环境因素）*8稀释剂—配套稀释剂△9涂装方式要求—（刷涂/辊涂/喷涂/无气高压喷涂）△10配套涂料—前道涂料/中间涂料/后道涂料3.2.4以埋地钢质管道常用的环氧煤沥青涂料防腐层为例；环氧煤沥青涂料的技术指标应符合表3.2.4—1及表3.2.4—2规定。甲组分技术指标表3.2.4—1序号项目指标试验方法底漆面漆1粘度（涂—4粘度计、25℃±1℃）（s）常温型60～10080～150①GB/T1723—1993低温型40～8050～1202细度（μm）≤80≤80GB/T1724—19793固体含量（%）常温型≥70≥80GB/T1723—1979低温型≥7542 注：①厚浆型涂料面漆粘度大于150s时，应建立相应的粘度测量方法。漆膜技术指标表3.2.4—2序号项目指标试验方法底漆面漆1干燥时间（25℃±1℃）（h）表干常温型≤1≤4GB/T1728—1979低温型≤0.5≤3实干常温型≤6≤16低温型≤3≤82颜色及外观红棕色、无光黑色、有光目测3附着力（级）11GB/T1720—19794柔韧性（mm）≤2≤2GB/T1731—19935耐冲击（cm）≥50≥50GB/T1732—19936硬度≥0.4≥0.4GB/T1730—19937耐化学试剂性10%H2SO4（室温、3d）漆膜完整、不脱落GB/T1763—197910%NaOH（室温、3d）漆膜无变化30%NaCI（室温、3d）漆膜无变化3.2.5对于每种成品涂料都有其自身的技术参数，因此，在涂装前必须详细查阅其涂装作业参数及技术指标，涂料的技术指标应符合SH3022—99附录D的规定。3.2.6涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/T1720中测定附着力为1级的底漆。3.3石油沥青材料石油沥青材料的选用应符合下列规定：（1）管道输送介质温度不超过80℃时，应采用管道防腐石油沥青，管道防腐石油沥青的质量指标应符合表3.3.1的规定。当管道输送介质温度低于51℃时，可采用10号建筑石油沥青，其质量指标应符合《建筑石油沥青》GB494的规定。管道防腐石油沥青质量指标表3.3.1项目质量指标试验方法建筑石油沥青GB494—75针入度（25℃，100g）0.1mm5～20GB/T4509-19845～20延度（25℃）cm≥1GB/T4509-1984＞1软化点（环球法）℃≥125GB/T4509-1984＞95溶解度（苯）%＞99GB/T11184-1989＞99闪点（开口）℃≥260GB/T267-1988≥23042 水分%痕迹GB/T260-1977不大于痕迹含蜡量%≤7SY/T0420-1997——（1）石油沥青不应夹有泥土、杂草、碎纸及其他杂物。石油沥青入库后应按照不同牌号分类存放，妥善保管，使用前应按要求进行检查、核对和化验。3.3中碱玻璃布3.4.1中碱玻璃布（以下简称玻璃布）应为网状平纹布，布纹两边宜为独边，其性能及规格应符合表3.4.1的规定。3.4.2玻璃布经纬密度应均匀，宽度应一致，不应有局部断裂和破洞。经纬密度应根据施工防腐层及气温按表3.4.2选取。3.4.3不同管径的钢管防腐时，其玻璃布的宽度宜按表3.4.3选取。中碱玻璃布性能及规格表3.4.1项目含碱量(%)原纱号数×股数(公制支数/股数)单纤维公称直径（μm）厚度（mm）密度（根/cm）布边长度（m）组织经纱纬纱经纱纬纱纬纱经纱性能及规格不大于1222×8(45.4/8)22×2(45.4/2)7.57.50.100±0.0108±1(9±1)8±1(9±1)两边均为独边200～250(带轴芯φ40×3mm)网状平纹布试验方法按《玻璃纤维制品试验方法》JC176—1980的规定进行。注：玻璃布的包装均应有防潮措施。不同防腐层及气温条件下使用的玻璃布经纬密度表3.4.2防腐层施工气温（℃）玻璃布经纬密度（根×根/cm2）石油沥青防腐层＜25（8±1）×（8±1）≥25（9±1）×（9±1）环氧煤沥青防腐层（10±1）×（10±1）不同管径钢管玻璃布适宜宽度表3.4.3管外径（mm）玻璃布宽度（mm）42 ＞720＞600630～720500～600426～630400～500245～426300～400≤219≤2003.5聚氯乙烯工业膜3.5.1聚氯乙烯工业膜不得有局部断裂、起皱和破洞，边缘应整齐，幅度宜与玻璃布相同，其性能指标应符合表3.5.1的规定。聚氯乙烯工业膜性能及规格表3.5.1项目性能指标试验方法拉伸强度（纵、横）（MPa）≥14.7GB/T1040—1992断裂伸长率（纵、横）（MPa）≥200GB/T1040—1992耐寒性（℃）≤－30SYJ8—84耐热性（℃）≥70SYJ8—84厚度（mm）0.2±0.03千分尺（千分表）测量长度（m）200～250（带芯轴φ40×3）——注：1、耐寒聚氯乙烯工业膜为黄色,不耐寒为白色。2、耐热试验要求：101℃±1℃，7天伸长率保留75%。3、当施工期间月平均气温度高于－10℃时，无耐寒性要求。3.6聚乙烯胶带3.6.1聚乙烯胶带分别有防腐胶带（内带）和保护胶带（外带）两种，根据不同的防腐要求，不同的施工方法，可选用不同的厚度，不同规格的聚乙烯防腐胶带，聚乙烯保护胶带的性能应符合表3.6.1的规定。聚乙烯胶带性能表3.6.1项目名称单位防腐胶带（内带）保护胶带（外带）测试方法厚度基膜胶层胶带mm0.15～0.400.1～0.70.25～1.100.25～0.50.10.35～0.6基膜拉伸强度MPa≥12≥12GB1040—7942 基膜断裂伸长率%≥175≥175GB1040—79剥离强度（有底漆）（对不锈钢）N/cm≥8≥8GB2782—81体积电阻率Ω·cm＞1×1014＞1×1014GB1044—70击穿电压KV/mm＞30＞30GB1046—70抗热老化性能降低率%＜35＜35SYJ4014—873.7涂料的运输及贮存3.7.1在运输和贮存易燃涂料产品时，必须执行公安部门有关防火安全规定，必须严禁烟火，隔绝火源，远离热源，操作过程中严禁火花产生，并应设置完备的消防设置。3.7.2产品在装卸时，应谨慎，细心，避免由于碰撞，跌落而损坏容器。检查包装容器盖子是否紧密，不得渗漏；在运输时应防止雨淋，日光曝晒；并符合运输部门的有关规定。3.7.3产品贮存时应保持通风，干燥，防止日光直接照射。夏季温度过高时应采取适当的降温措施；贮存场所应具备防雷击装置。1.钢管（道）的表面预处理4.1一般规定4.1.1压力管道的防腐质量在极大程度上取决于防腐层与钢管表面的附着力，而附着力的提高关键在于对钢管表面的除锈质量。4.1.2为了保证防腐层质量和管道使用寿命，除锈等级必须严格按设计要求规定。当设计对金属表面预处理无质量要求时，其金属表面预处理除锈等级的选定，应遵循下列原则：（1）防腐涂料（底漆）对基层的要求。（2）使用环境的腐蚀程度。（3）受保护管道的重要程度。（4）日后检修的困难程度。42 根据上述原则会同，征求甲方共同制定除锈等级，并应以“图纸会审记录”或“工程联络单”形式签字确认，以便于工程结算。4.1.3各种埋地钢质管道防腐层的表面除锈质量等级应符合表4.1.3的规定。埋地钢质管道防腐层表面除锈质量等级表4.1.3防腐层结构要求除锈质量等级锚纹深度石油沥青防腐层Sa2或St3级——环氧煤沥青防腐层≥Sa2级40～50μm聚乙烯粘贴胶带防腐层Sa2或St3级——挤压聚乙烯防腐层Sa2～Sa2.5级50～75μm4.1.4底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合表4.1.4的规定。对锈蚀等级为D级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈。底层涂料对钢材表面除锈等级的要求表4.1.4底层涂料种类除锈等级强腐蚀中等腐蚀弱腐蚀酚醛树脂底漆Sa2.5St3St3沥青底漆Sa2或St3St3St3醇酸树脂底漆Sa2.5St3St3过氯乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-乙烯磷化底漆Sa2.5Sa2.5-环氧沥青底漆Sa2.5St3St3环氧树脂底漆Sa2.5Sa2.5-聚氨酯防腐底漆Sa2.5Sa2.5-有机硅耐热底漆-Sa2.5Sa2.5氯磺化聚乙烯底漆Sa2.5Sa2.5-氯化橡胶底漆Sa2.5Sa2.5-42 无机富锌底漆Sa2.5Sa2.5-4.1.5埋地钢质管道的除锈作业应在钢管组对前单根进行。地上管道的喷射除锈作业及安装后不便于动力工具除锈的管道，可在钢管组对前单根进行。4.1.6管道及附件等的安装焊缝，应经试压检查合格后，对焊口及管道防腐层损坏部位进行补除锈，除锈等级不得低于该管段除锈质量要求。4.1.7金属表面预处理前，应根据金属表面污染物的种类、污染的严重程序、形状及大小、采用溶剂、热碱、乳剂或清洗剂等清洗金属表面，以除掉钢材表面上所有的油、油脂、灰土、润滑剂和其他可溶污物。4.1.8管道、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物、焊皮必须彻底打磨清理，表面应光滑平整，园弧过渡。4.1.9除锈后、涂漆前必须用干净的压缩空气、棉纱、油漆刷，将除锈后留下的浮锈、粉尘、砂粒清除干净。4.1.10除锈后的金属表面不得再度受潮、雨淋，并应在2h内涂上底漆。由于时间限制于次日涂装的钢材、钢管，涂底漆前应作自检，当有反锈现象时，应重新进行表面处理。4.1.11必须采取切实可行的措施，防止除锈作业的施工砂尘，铁锈飘逸至涂装作业现场以及造成附近环境的严重砂尘污染。4.1手工和动力工具除锈方法4.2.1工具除锈可分为手动和动力工具除锈两种方法，除锈等级应和GB/T8923—88中的St2、St3级相对应，其质量应符合表4.2.1的要求。手工和动力工具除锈的质量等级及其质量要求表4.2.1质量等级质量要求St2——彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物St3——非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。42 4.2.2手动工具除锈应按下列程序进行：（1）采用冲击性手动工具除掉钢材表面上的分层锈和焊接飞溅物。（2）再用钢丝刷、粗砂纸、铐锈锤、铲刀或类似的手工工具，刷、磨或刮除掉钢材表面所有松动的氧化皮，疏松的锈和疏松的旧涂层。4.2.3动力工具除锈应按下列程序进行：。（1）用由动力驱动的旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷、砂轮等，除去钢材表面上分层锈和焊接飞溅物以及松动的氧化皮、疏松的锈和松动的旧涂层。（2）在钢材表面上，使用动力工具不能达到的地方，应用手动工具做补充清理。（3）当采用冲击式工具除锈时,不应造成钢材表面损伤；采用旋转式工具除锈时，不宜将钢材表面磨得过光。4.3喷（抛）射除锈方法4.3.1喷（抛）射除锈各质量等级的质量要求应符合表4.3.1的规定，四个质量等级应分别和GB/T8923—88中的Sa1级、Sa2级Sa21/2级和Sa3级相对应。喷（抛）射除锈质量等级及其质量要求表4.3.1质量等级质量要求Sa1轻度的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物Sa2彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。Sa21/2级非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑。Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。4.3.2喷砂机所使用的压缩空气应干燥洁净，不得含有水份及油污。空气缓冲罐内积液应及时排放。空气过滤器的填料应定期更换。4.3.3应根据钢材的钢号、种类、原始锈蚀程度、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的表面粗糙度选择磨料4.3.4天然矿物磨料使用前必须净化，经筛选清除其中的盐类和杂质，并不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1%。4.3.5人造矿物磨料必须清洁干燥，不含夹渣、砂子、碎石、有机物和其它杂质。42 4.3.6加压式干喷射处理工艺指标应符合表4.3.6的规定：加压式干喷射处理工艺指标表4.3.6序号磨料种类磨料粒度组成标准筛号（mm）喷嘴入口处最小空气压力（MPa）喷嘴最小直径（mm）喷射角（度）喷距（mm）1石英砂全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%0.55830～7580～2002硅质河砂或海砂全部通过7筛号，不通过45筛号，20筛号筛余量不得小于40%0.5830～7580～2003金刚砂全部通过10筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于40%0.4630～7580～2004激冷铁砂或激冷铁丸全部通过18筛号，不通过45筛号，30筛号筛余量不得小于85%0.6530～7580～2005钢线粒线粒直径1.0，线粒长度等于直径，其偏差不得大于直径的±40%0.6530～7580～2006铁丸或钢丸全部通过14筛号，不通过35筛号，20筛号筛余量不得小于85%0.6530～7580～2004.3.7Sa3级和Sa2.5级不宜使用河砂或海砂作为磨料。干喷射宜采用石英砂为磨料。4.3.8湿喷射宜采用黄砂为磨料、水和黄砂比例为1∶2，以0.4～0.7MPa的压缩空气喷射。4.3.9采用湿喷射法时，应在喷射用水中加入缓蚀剂或在喷射除锈后在表面上喷洒缓蚀剂。缓蚀剂可采用亚硝酸钠、磷酸三钠、碳酸钠、肥皂水等。4.3.10磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。4.3.11表面不作喷射处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。4.3.12喷射作业时需注意工件的交角、阴角、穿孔及断面等死角位置。4.3.13当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用。4.3.14当钢材表面温度低于露点以上3℃时，不宜进行干喷射作业。1.地上管道防腐蚀施工5.1一般规定5.1.1压力管道涂料防腐蚀多用于地上管道作防腐层；其结构配套多为防锈性底漆二道和保护性辨别色面漆一至二道。5.1.2涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经相应检查合格后方可涂装。5.1.3防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应严格按设计要求涂装。当设计无要求时，涂料的选用应遵守下列原则：42 （1）与被涂物的使用条件相适应；（2）与被涂物表面的材质相适应；（3）底漆与面漆正确配套（4）经济合理；（5）具备施工条件。5.1.4底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂装技术方案。5.1.5涂料的配合比严格按生产厂技术指标配比，每次配漆必须过称或量杯。5.1.6不同厂家的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。如掺和使用，必须经试验确认。不同基质、不同品种的涂料不得掺和使用。5.1.7使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定，不得以其它料代替。5.1.8配制（或使用）涂料时，应充分搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除；必要时可用细铜丝筛网过滤后使用。涂料开桶后，必须密封保存。5.1.9涂料配制与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。5.1.10当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料，以防止漏涂。5.1.11涂装环境温度宜为15～30℃，相对湿度不宜大于85%，被涂覆表面的温度至少应比露点温度高3℃；但不应高于50℃，涂装表面必须干燥。5.1.12如有无效防护措施，或者遇下雨、大风、大雾天气，应停止涂装作业。雨后待涂表面未干透，不得涂装。在工作安排原则上，尽可能做到露天的涂装晴天干、室内的作业留在雨天干。5.1.13管道、管件的防腐层涂装宜在管道焊接施工、热处理或强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，应将焊缝处的油污、铁锈、焊药皮等彻底除净，使其表面呈现金属光泽，然后依次补刷底漆、中间漆和面漆。5.1.14涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹扣等特殊部位加以保护，以免涂上油漆。如须油漆，则必须做标识的移植。5.1.15人工刷涂时，涂刷的方面应保持层间纵横交错，每层往复进行。5.1.16滚涂时，滚筒表面的涂料应分布均匀，滚动时速度要保持一致，不可太快。滚筒压力应平衡，切忌过份用力压碾滚筒。42 5.1.17喷涂时，喷嘴与被喷面的距离、平面为250～350mm，园弧面为400mm，与喷面成70°～80°。压缩空气压力为0.3～0.6MPa。5.1.18管道防腐蚀涂层总厚度，应符合表5.1.18—1及5.1.18—2的规定。地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度（μm）表5.1.18—1腐蚀程度涂层干膜总厚度重要部位或维修困难部位室内室外强腐蚀≥200≥250增加涂装道数1～2道中等腐蚀≥150≥200弱腐蚀≥100≥120注：耐高温涂层的漆膜总厚度为40～60μm。不同用途的防腐蚀涂料厚度控制（μm）表5.1.18—2用途涂层总厚度一般户外大气防护80～100装饰性防护100～150大气条件防腐蚀涂层150～200化工大气及潮湿地带防腐200～300耐腐蚀涂层250～300重防腐蚀涂层300～5005.1.19对涂装作业中产生的缺陷可按附录一分析原因，并采取相应的防止措施。5.1.20管道的面漆颜色、色环和标记应符合设计文件规定，当设计文件对表面色未作要求时。——石油化工企业管道表面色和标志应符合附录二的规定。——化工行业的管道表面色，色环和流向标志可参考附录三的规定。——氨系统管道的表面色应符合附录四的规定。5.1无机富锌漆的调配与涂装5.1.1无机富锌漆具有极强的防锈性能和良好的防腐蚀性能，并且在涂层损坏后具有阴极保护作用，且该漆无毒无气味，广泛用于管道组装前作保护性防锈底漆。5.1.2传统的无机富锌漆是由水玻璃和锌粉配制而成，采用稀磷酸固化后水洗。由于管道防腐施工面小，且分散，管道防腐多选用免水洗的成品无机富锌漆（或环氧富锌漆）。5.1.3无机富锌漆多为锌粉、基料和固化剂双组份组成（也有三组份包装）使用前应根据产品使用说明书按比例调制。42 5.1.1涂料现用现配，每次配量最好以甲组份1kg为宜，以便搅拌。将按比例称好的乙组份（锌粉）缓慢倒入甲组份混合，充分搅拌至无结块后，一般静置5～20min（或按产品说明书要求）待用。5.1.2调配时严禁改变甲、乙组份比例，不可颠倒操作程序，不得加入任何稀释剂。5.1.3配好的涂料宜采用刷涂，施工过程中应不断搅拌涂料，以防锌粉沉底。5.1.4调配好的无机富锌漆应在4h内用完。5.1.5成品无机富锌漆的固化一般有强制通风固化、高湿度固化和自然固化多种，应参照产品说明书，改善和创造良好的固化环境。5.1.6一般未经曝晒的无机硅酸漆膜是多孔的。多孔性受到施工时的气候条件和施工技术影响，当复涂时孔隙内的空气会从新漆膜内逸出，导致涂装后产生气泡和针孔，因此复涂下道涂料时应涂一遍稀薄过渡漆。5.1.7成品无机富锌漆的固化时间各厂家、各型号的产品有所不同，同时受施工气候，气温影响较大。复涂时可采用硬币刮擦漆膜，呈现闪亮金属印记者为完全固化。5.2醇酸（或酚醛）防腐涂料的涂装5.3.1醇酸（或酚醛）防腐涂料，由于单组份包装，涂装简单，价格低廉，广泛用于环境腐蚀较轻，管道防腐要求不高的地上管道。5.3.2醇酸（或酚醛）底漆最常用的有红丹、铁红、铝红、云铁、锌黄、铁黑防锈漆及带锈底漆。防锈底漆的矿物填料一般较重，容易沉底结块，使用前一定要滚动油桶，开口后充份搅动至液料均匀。5.3.3为避免涂料存放过程沉底结块，目前，成品醇酸（或酚醛）防锈漆还有清漆与红丹粉或铁红粉分装的产品，使用时按比例混合调匀而成。5.3.4红丹防锈漆长期暴露于阳光下，漆膜容易发白粉化，涂装后宜及早罩以面漆。其他醇酸（或酚醛）防锈底漆，由于耐候性差，都不应单独使用，常和醇酸（或酚醛）磁漆配套使用。5.3.5为避免铅中毒的危害、管道穿越的食品生产车间，不宜选用红丹防锈漆作为管道防腐层。5.3.6各色醇酸（或酚醛）磁漆多作为管道的外保护涂层，并起到管道介质的辨别和识别作用。5.3.7各种醇酸防腐涂料可用二甲苯和200号溶剂油1∶1对稀稀释，或直接使用X-6醇酸漆稀释剂。酚醛防腐涂料可用200号溶剂油或松节油稀释。5.3.8使用剩余的醇酸（或酚醛）涂料表面应覆盖小量稀释剂，以减少涂料挥发结皮。5.3环氧防腐涂料的调配与涂装42 5.4.1环氧防腐涂料为双组份涂料。是由环氧树脂、防锈颜料或体质颜料混合研磨的基料与乙二胺按比例混合而成，调配前应详细查阅生产厂家的产品说明书中相对气温条件下的配合比，熟化时间等技术参数。5.4.2环氧防腐涂料附着力特强，但耐紫外线照射差，不宜使用于室外，如暴露于阳光下应配套选用聚醚涂料作面漆。5.4.3环氧防腐涂料施工粘度（涂—4粘度计），刷涂时应为30～40S，喷涂时应为18～25S。混合后的涂料宜在4h内用完。5.4.4环氧防腐涂料固体含量较高，比重较大，成品涂料一般比重在1.2～1.4，干膜厚度在80～150μm/道，理论涂布量仅为6.3～3.3m2/L，每平方米需用量0.2～0.4kg/道。5.4.5环氧防腐涂料可用二甲苯∶丁醇混合剂对稀或直接采用X—7环氧专用稀释剂。5.4.6环氧防腐涂装后的工具，如喷枪、油刷、油漆桶等应及时用稀释剂溶液清洗,清洗后的油漆刷尚应浸没于稀释剂溶液的桶中待下次使用。5.1聚氨脂防腐涂料的调配与涂装5.5.1聚氨脂防腐涂料为双组份交联反应涂料，成品涂料配比多包装为1∶1或4∶1。配漆后需熟化10～15min。5.5.2聚氨脂防腐涂料耐油、耐化学腐蚀，涂料对上度涂层具有很强的渗透、溶解作用，配套不好极容易咬底，因此上道漆多选用聚氨脂底漆或环氧类底漆。5.5.3聚氨脂涂层间隔时间不宜超过48h，最好在第一道漆未干透时即涂覆第二道漆。对于固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。5.5.4聚氨脂防腐底漆干膜厚度30～35μm/道，面漆25～35μm/道。5.5.5聚氨脂涂料可刷涂、喷涂、滚涂，涂装过程中切忌与水、醇等物接触。稀释剂为X—11稀释剂；亦可用无水环己酮和无水二甲苯对稀。严禁使用醇类溶剂作稀释剂。5.2氯化橡胶防腐涂料的涂装5.6.1氯化橡胶防腐涂料为单组份涂料，有厚浆型与一般型，厚浆型干膜厚度达70～80μm/道。5.6.2氯化橡胶漆的涂层配套较为严格，多为底漆、中间漆、面漆为同一基质涂料；也可底漆为环氧类底漆。5.6.3氯化橡胶漆互溶性大，涂刷时必须在底漆实干后方可涂刷下道漆，以防止产生互溶泛色现象。判断漆膜实干的方法以手指用力按漆膜不出现指纹为准；或查阅产品技术参数。5.6.4氯化橡胶漆为热塑型涂料，只可持续耐温60℃，使用温度不高于70℃，因此面漆的涂装时间应尽可能在各工种焊接施工后进行。5.6.5氯化橡胶化稀释剂可采用芳烃、酯类和酮类等溶剂。其渗入量不得超过5%。5.3氯磺化聚乙烯防腐涂料的调配与涂装42 5.7.1氯磺化聚乙烯防腐涂料具有优良的防化工大气性能，广泛用于石化企业防腐蚀，JX52—5为专用管道防腐涂料，该涂料双组份包装，配比为：底漆为A∶B=5∶1（B组份为固化剂）面漆为A∶B=4∶1（B组份为固化剂）喷涂料为A∶B=6∶1（B组份为固化剂）A、B组份应充分拌匀，称料完毕应将物料盖紧，以免溶剂挥发，影响漆液粘度。5.7.2涂装可采用刷涂、喷涂、浸涂等方法进行，要求操作快而均匀，向同一方向一次性涂完，不可用力来回往复涂刷，以免将底层漆膜拉起。5.7.3氯磺化聚乙烯防腐涂料严禁与其他漆种混用，对在红丹漆、调和漆等一般油性上道漆，不宜涂覆该涂料。5.7.4氯磺化聚乙烯漆每层涂覆间隔时间应大于1h。全部涂覆完毕，应在常温下熟化10～15天后方可使用。5.7.5漆液粘度过高，可用X52—1型溶剂，二甲苯稀释，严禁使用其他类型的稀释剂。5.7.6氯磺化聚乙烯涂料必须放置于阴凉通风处密封贮存，严防水份侵入。5.1有机（或无机）硅耐高温涂料的调配与涂装5.8.1硅类耐高温涂料种类较多，大致有无机硅酸锌底漆、有机硅耐热漆、硅酸脂耐高温涂料。5.8.2无机硅酸锌底漆，多用于需作保温的高温管道作防腐底漆。常用有E06—18，该漆是基料与固化剂双组份包装（大、小桶）配合比为4∶1，混合后熟化时间为20min。干膜厚度20～25μm/道。表面干燥1h。重涂最小间隔5h。5.8.3有机硅耐热漆，多用于需散热不作保温的管道及高温管道的管道托架作面漆，产品一般采用基料与铝粉浆分装。使用前调配基料10份掺入0.9份铝粉浆或0.6份铝粉。配制时将需用铝粉浆先以小量清漆调匀后，再逐渐加入其基料中。为避免银面漆氧化发黑，涂料应现用现配，尽量当天用完。调配后的铝粉浆小罐应密封存放。5.8.4硅酸脂耐高温涂料为单组份包装，多使用于高温热油管、热媒管道，最高使用温度600℃。涂层实干3h，干膜厚度20～25μm/道，涂装越薄、越能耐高温。涂漆后经200℃持续1h效果更好。5.9沥青漆的配制与涂装5.9.1先用铁红醇酸底漆打底。底漆实干后，再涂刷沥青耐酸漆或沥青漆；5.9.2当进行刷涂施工时，应在前道漆实干后涂刷下道漆，施工的间隔宜为24h；5.9.3刷涂时的施工粘度，应为25～50S。当粘度过大时，可用200号溶剂油稀释；当施工的环境温度较低、干燥较慢时，可加入不超过涂料量5%的催干剂；42 5.8.2沥青漆可刷涂或喷涂。当采用Q-2型喷枪时，喷涂空气压力为0.4～0.5MPa，喷距为250mm。5.9冷底子油的配制与涂装5.10.1冷底子油应由30号、10号石油沥青或软化点为50～70℃的焦油沥青加入溶剂（煤油、轻柴油、汽油或苯）配制而成。其配比如下：a、石油沥青和煤油（或轻柴油）的质量比为40：60；b、石油沥青和汽油的质量比为30：70；c、焦油沥青和苯的质量比为45：55。5.10.2配制前，应将沥青放入锅内熔化，使其脱水至不再起沫为止；5.10.3将熬好的沥青倒入料桶中，再加入溶剂。当加入慢挥发性溶剂时，沥青的温度不得超过140℃；当加入快挥发性溶剂时，沥青的温度不得超过110℃。溶剂应分多次加入，开始时每次2～3升，以后每次5升；也可将熔化的沥青成细流状加入溶剂中，并不停地搅拌至沥青全部熔化为止；5.10.4冷底子油采用刷涂或喷涂；5.10.5冷底子油涂装完毕后，应停留一段时间再进行下道工序的施工，对慢挥发性溶剂的冷底子油，宜为12～48h；对快挥发性溶剂的冷底子油，宜为5～10h。1.埋地管道防腐层涂敷施工6.1一般规定6.1.1埋地管道外防腐层的结构和防腐级别必须符合设计要求。6.1.2当设计没有规定时，应根据土壤的腐蚀程度、防腐层（石油沥青、环氧煤沥青、聚乙烯胶带、重防腐涂料）性能及防腐件的重要程度选择防腐层等级。防腐层等级可参照表6.1.2进行选择。防腐层等级的选择42 表6.1.2防腐层名称一般地区土壤腐蚀程度强中弱石油沥青特加强特加强、加强普通环氧煤沥青特加强加强普通聚乙烯胶带特加强加强普通氯磺化聚乙烯特加强加强、普通注：场、站、库内埋地管道，及穿越铁路、公路、江河、湖泊的管道，均应用特加强级防腐。6.1.3埋地管道防腐蚀应做好隐蔽工程记录，必须在下沟回填土前验收签字确认。6.1.4石油沥青防腐层适用于输送介质温度80℃以下的埋地钢质管道，不宜敷设在水下、沼泽或芦苇地带。6.1.5环氧煤沥青防腐层最高使用温度110℃，挤压聚乙烯防腐层最高使用温度为70℃。6.1.6施工时，钢管表面温度应高于露点3℃以上，空气相对湿度应低于80%。如无有效措施、雨、雪、雾及大风天气条件下，应停止防腐层的露天施工。6.1.7挤压聚乙烯防腐管，由于是由生产厂家涂敷出厂。本标准仅对现场施工中的补口、补伤及检验提出规定。6.2埋地管道防腐层与等级结构6.2.1埋地管道外防腐层分为三级和相应的三种结构，石油沥青防腐层等级与结构应符合表6.2.1规定。石油沥青防腐层等级与结构表6.2.1防腐层等级防腐层结构每层涂层厚度（mm）涂层总厚度（mm）普通防腐沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜1.0～1.5≥1.0加强防腐沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜1.0～1.5≥5.5特加强防腐沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—聚氯乙烯工业膜1.0～1.5≥7.06.2.2环氧煤沥青防腐层等级与结构应符合表6.2.2的规定。环氧煤沥青防腐层等级与结构表6.2.2防腐层等级防腐层结构(注2)(注3)涂层总厚度（mm）普通防腐底漆—面漆—面漆—面漆(注1)≥0.3042 加强防腐底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆≥0.40特加强防腐底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆≥0.60注1：“面漆、玻璃布、面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃代替。2：《石油化工企业设备与管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022—1999,防腐层结构普通防腐为4油3布，涂层总厚度0.4mm；加强防腐为5油4布，涂层总厚度0.55mm；特加强防腐为6油5布，涂层总厚度0.6mm。3:《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679—1990；,防腐层结构普通防腐为5油2布，涂层总厚度0.5mm；加强防腐为6油3布，涂层总厚度0.7mm；特加强防腐为7油4布，涂层总厚度0.9mm。6.2.3防腐结构和厚度的选择,跟据设计及工程类别执行相应规范。6.2.4聚乙烯胶带防腐层等级与结构应符合表6.2.3的规定。聚乙烯胶带防腐层等级与结构表6.2.3防腐层等级防腐层结构总厚度（mm）普通防腐底漆—内带（缠带间搭接宽度10～20mm）—外带（缠带间搭接宽度10～20）≥0.7加强防腐底漆—内带（缠带间搭接宽度为50%胶带宽）—外带（缠带间搭接宽度为10～20mm）≥1.0特加强防腐底漆—内带（缠带间搭接宽度为50%胶带宽）—外带（缠带间搭接宽度为50%胶带宽）≥1.46.2.5氯磺化聚乙烯防腐层等级与结构应符合表6.2.4的规定。氯磺化聚乙烯防腐层等级与结构表6.2.4防腐层等级防腐层结构涂层总厚度（mm）普通防腐底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆≥0.542 加强防腐底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆≥0.6特加强防腐底漆—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—面漆—玻璃布—两层面漆≥0.76.3石油沥青防腐层施工6.3.1涂刷底漆应符合下列要求：（1）底漆用的石油沥青应与面漆用的石油沥青标号相同，严禁用含铅汽油调制底漆，调制底漆用的汽油应沉淀脱水，底漆配制时石油沥青与汽油的体积比（汽油相对密度为0.80～0.82）应为1∶（2～3）；（2）在严寒季节施工时，宜用橡胶溶剂汽油或航空汽油溶化30号石油沥青，重量比为沥青∶汽油=1∶2；（3）底漆应涂在洁净和干燥的管子表面上，涂抹应均匀，不得有空白、凝块和滴落等缺陷。厚度应为0.1～0.2mm。（4）底漆干燥后方可浇涂沥青及缠玻璃布。在常温下涂沥青应在涂底漆后48h内进行。6.3.2熬制沥青应符合下列要求：（1）熬制前，宜将沥青破碎成粒径为100～200mm的块状，并清除纸屑、泥土及其他杂物。（2）石油沥青的熬制可采用沥青锅熔化沥青或采用导热油间接熔化沥青两种方法。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230℃左右，最高加热温度不得超过250℃。熬制中应经常搅拌，并清除石油沥青表面上的飘浮物。石油沥青的熬制时间宜控制的4～5h，确保脱水完全。（3）每口锅熬制5～7锅后，应进行一次清锅，将沉渣及结焦清除干净。（4）熬制好的石油沥青应逐锅（连续熬制石油沥青时应按班批）进行针入度、延度、软化点三项指标的检验，检验结果应符合本标准第3.3.1条的规定。（5）填料可采用高岭土、7级石棉或滑石粉等材料。在装设阴极保护的管段上严禁使用高岭土；含有可溶性盐类的材料严禁作为填料。6.3.3浇涂石油沥青和包覆玻璃布应符合下列要求：（1）沥青应在已干和未受沾污的底漆层上浇涂。常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24h。（2）浇涂石油沥青温度以200～230℃为宜。如施工时气温高于30℃，则允许其温度降低到150℃。（3）浇涂石油沥青后，应立即缠绕玻璃布。玻璃布必须干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，玻璃布接头的搭接长度应为100～150mm。玻璃布的石油沥青浸透率应达到95%以上，严禁出现大于50mm×50mm的空白。管子两端应按管径大小预留出一段不涂石油沥青，管端预留段的长度应为150～200mm42 。钢管两端防腐层应做成缓坡型接茬。（1）所选用的聚氯乙烯工业膜应适应缠绕时的管体温度，并经现场试包扎合格后方可使用；或待沥青层冷却到100℃以下时进行包扎。外保护层包扎应松紧适宜，无破损，无皱褶、脱壳。压边应均匀，压边宽度应为20～30mm，搭接长度应为100～150mm。6.3.4除采取特别措施外，严禁在雨、雪、雾及大风天气下进行露天防腐作业。6.3.5当环境温度低于－15℃或相对湿度大于85%时，在未采取可靠措施的情况下，不得进行钢管的防腐作业。6.3.6当环境温度低于5℃时，应按《石油沥青脆点测定法》GB/T4510的规定测定石油沥青的脆化温度。当环境温度接近脆化温度时，不得进行防腐管的吊装、搬运作业。6.4环氧煤沥青防腐层的施工6.4.1环氧煤沥青涂料的配制应符合下列要求：（1）施工环境温度在15℃以上时，宜选用常温固化型环氧煤沥青涂料；施工环境温度－8～15℃时，宜选用低温固化型环氧煤沥青涂料；（2）底漆和面漆在使用前应搅拌均匀，不均匀的漆料不得使用；（3）由专人按产品使用说明书所规定的比例往漆料中加入固化剂，并搅拌均匀。使用前，应静置熟化15～30min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长；（4）刚开桶的涂料不宜添加稀释剂；如施工环境温度低，漆料粘度过大，可适量加入稀释剂，但以能正常涂刷而又不会影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%；（5）涂料应在配制后6h内用完。6.4.2涂刷底漆应符合下列要求：（1）钢管两端各留100～150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位涂刷可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm；（2）底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不应小于25μm；（3）钢管外防腐层采用玻璃布作加强基布时，在底漆表干后，对高于钢管表面2mm的焊缝两侧，应抹腻子使其形成平滑过渡面；（4）腻子由配好固化剂的面漆加入滑石粉调匀制成，调制时不应加入稀释剂，调好的腻子宜在4 h内用完。6.4.3涂刷面漆和包覆玻璃布应符合下列要求：（1）底漆或腻子表干后、固化前涂第一道面漆。要求涂刷均匀，不得漏涂。a、对普通级防腐层，每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，直至达到规定层数；b、对加强级防腐层，第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150m42 。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆，玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。（2）涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80℃，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧蒸发产生针孔。（3）防腐层的干性检查：表干——手指用力推防腐层不移动；固化——手指甲用力刻防腐层不留痕迹。6.5聚乙烯胶粘带防腐层施工6.5.1根据不同的防腐要求，不同的施工方法，选用不同厚度、不同规格的内带和外带。6.5.2底漆涂刷前，在容器中应当搅拌均匀，直至沉淀物全部溶解为止，漆膜干到“手触发粘”即可缠带。6.5.3胶带解卷时的卷体温度应高于5℃，当环境温度过低时，应采取适当措施以保证胶带的粘结度要求。6.5.4按照胶粘带宽度≤75mm时，搭接宽度为10mm；胶粘带宽度=100mm时，搭接宽度为15mm；胶粘带宽度≥230mm时，搭接宽度为20mm的要求缠带。6.5.5胶粘带始端与末端搭接长度应不小于1/4管周长，且不小于100mm，缠绕时各圈间应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴使其不翘起。6.5.6管段缠绕时管端应预留150±10mm光管以备焊接。钢管两端各层防腐层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不小于50mm。6.6氯磺化聚乙烯防腐层施工6.6.1氯磺化聚乙烯涂料及重防腐涂料是近年来用途较广的新型涂料，已列入多个国标、部标防腐设计及施工规范，并已在多个重大埋地管工程中获得较好效果。6.6.2用于埋地管防腐层的氯磺化聚乙烯涂料的配合比为4∶1，固化剂的掺入量比面漆的配合比4∶1偏多。6.6.3在涂有底漆的面层上用刮板及刷子涂一层，随即铺贴一层玻璃布，要求下面的涂料从玻璃布孔中渗透至表面，然后再涂刮一遍。6.6.4贴布时要求不要过紧或过松、不翘、不皱、不漏涂、不鼓泡，如果发现有鼓泡应加以铲除修补。待表面干后，再往复涂刷二层，以不使玻璃纤维外露为准，每道涂层应待实干后方可刷刮下一道涂层。全过程施工实干后应在常温下养护不小于7天方可使用。6.7防腐层的补口6.7.1防腐管线焊接前应用宽度不小于450mm的厚石棉布或其他遮盖焊口两边的防腐层，防止焊渣飞溅烫坏防腐层。6.7.2管道对接焊缝经外观检查、无损检测合格后，应进行补口。6.7.3补口部位的表面预处理应符合本标准第4.1.342 条的规定，如不具备喷（抛）射除锈条件，经用户同意后，可按《涂装前钢材表面处理规范》的规定方法，用动力工具除锈至St3级。焊缝应处理至符合本标准第4.1条的规定。6.7.4应使用与管本体相同的防腐材料及防腐等级、结构进行补口。当相邻两管为不同防腐等级时，以最高防腐等级为准；但设计对补口有特殊要求者除外。6.7.5补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。防腐层涂敷方法应符合本标准第6.3、6.4及6.5、6.6的规定。补口防腐层与管体防腐层的搭接宽度应大于100mm。6.7.6挤压聚乙烯防腐层补口宜采用具有感温颜色显示功能的辐射交联聚乙烯热收缩套（带）。6.7.7挤压聚乙烯防腐层补口搭接部位的聚乙烯层应打磨至表面粗糙，然后用火焰加热器对补口部位进行预热，应按热收缩套（带）产品说明书的要求控制预热温度，并进行补口施工。6.7.8热收缩套（带）与聚乙烯层的搭接宽度不应小于100mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。采用热收缩带时，应用固定片固定，周向搭接宽度不应小于80mm。6.7.9聚乙烯粘贴胶带补口时：（1）连接部位和焊缝处应使用胶层厚、基膜薄的补口带补口，胶带施工应符合6.5的要求。补口层与原涂层搭接宽度应不小于100mm。（2）补口时，应除去管端防腐层松散的部分，对于厚度大于3mm的包覆聚乙烯层应切成坡口。（3）在补口缠带前，先在接口部位缠一层胶带做额外保护，然后按搭接50%胶带宽度正常缠带施工。（4）补口处的钢管上及各层胶带间应涂刷与胶层相容的底胶，底胶的剥离强度应等于或大于8N/cm（测试方法见GB2792—81）。通常可使用胶带胶层的面胶作底胶。（5）缠绕异型管件及异径三通时，应先用相应宽度的胶带以卷烟式包裹三通底座，然后用较窄的带（25～50mm）从一端缠起全部敷盖先前包扎的胶带。在三通支座呈十字形时，必须按要求缠绕。6.8防腐层的补伤在管道组装前、安装后，应对运输、吊装、安装过程中损伤的防腐层做上记号并及时补伤。6.8.1补伤所用材料及补伤处的防腐等级、结构与管本体应相同。补伤时，应先将补伤处的泥土、污物、冰霜等对补伤质量有影响的附着物清除干净。42 6.8.2石油沥青防腐层的补伤，应先用喷灯将伤口周围加热，使沥青熔化，分层涂石油沥青和贴玻璃布，最后贴外保护层，玻璃布之间、外包保护层之间的搭接宽度应大于50mm。当损伤面积小于100mm2时，可直接用石油沥青修补。6.8.3环氧煤沥青防腐层的补伤，按本标准第6.4条规定的顺序和方法涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应小于50mm。当防腐层破损面积较大的，应按补口方法处理。6.8.4挤压聚乙烯防腐层对小于或等于30mm的损伤，用聚乙烯补伤片进行修补。先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛，然后在损伤处用直径30mm的空心冲头冲缓冲孔，冲透聚乙烯层，边缘应倒成钝角。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小应保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。帖补时应边加热边用辊子滚压或戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。6.8.5挤压聚乙烯防腐层对大于30mm的损伤，应先除去损伤部位的污物，然后将该处的聚乙烯层打毛，并将损伤处的聚乙烯层修边圆形，边缘应倒成钝角。在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂，再按第6.7.6、6.7.7及6.7.8条的要求贴补补伤片。最后在修补处包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大于50mm。6.8.6聚乙烯贴胶带防腐层的补伤，应剥去损伤部位，涂上底漆，并使用与原来相同的胶带。修补处搭接宽度必须大于损坏部位100mm。1.管道的防腐质量检验与验收7.1一般规定7.1.1压力管道防腐层施工的质量检验除应执行本标准处，并应符合本公司压力管道安装《质量手册》及《质量管理程序文件》的有关要求。42 7.1.1涂料种类、名称与牌号、防腐蚀涂层数、干膜厚度及埋地管防腐层结构、等级、厚度均应符合设计要求。7.1.2防腐蚀层厚度检查执行SY/T0066—1999《钢管防腐层厚度的无损测量方法》的有关规定。7.1.3防腐蚀层厚度可采用自动型涂层测厚仪或电子型涂层镀层测厚仪检测，埋地管防腐层可采用针孔检测仪进行电火花检漏。7.2表面预处理质量检验7.2.1表面预处理应进行宏观检查和局部抽样检查，规定如下：（1）宏观检查主要检查被除锈表面是否有漏除锈部位，并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除。（2）局部抽样检查应将除锈表面与GB8923—88中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理应达到本标准第4.2.1条及4.3.1条的要求。7.2.2管道按同管径总延长米检查。长度小于等于500m抽查5处；大于500m时每增100m增加1处，每处检查面积不小于100cm2。7.2.3表面处理检查中发现有不符合表面除锈质量等级要求时，应重新处理，直到合格为止。7.2.4埋地管道防腐层补口、补伤部位的表面预处理应符合该管段除锈质量等级的规定。如不具备喷射除锈条件，经用户或设计同意后，也可用动力工具除锈处理至St3级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净。7.3管道防腐涂层的质量要求及检查7.3.1在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层数及涂刷质量。防腐蚀涂层应在表面结成牢固的漆膜后，方可进行检查与验收，并应按表7.3.1的检查项目检查。除锈、涂装质量检查项目表表7.3.1项别检查项目质量标准检验方法备注42 保证项目1涂料涂料的品种、规格、颜色、厂家、必须符合防腐工程设计要求检查涂料牌号、合格证及有效的检验报告检查产品的生产日期和有效使用期2喷砂除锈除锈等级须达到国标GB8923—88标准等级，浮尘清除干净检查喷砂除锈效果能否达到等级要求重点检查角部及转角位的漏除锈基本项目1粘附力漆膜附着牢固、厚薄均匀，无损坏、起泡、反锈、皱皮、剥落等缺陷硬物铲刮、溶剂擦抹，检查涂装时基层有否潮湿用小刀切V形切口，涂层不能剥落或剥落后不漏铁2重涂时间重涂时间必须在底层干透或全固化后进行检查班组自检记录查阅产品涂装技术参数3部件油漆油漆后各部件保持灵活，松紧适度，标牌明确、清晰板动和观察检查，钢尺度量重点检查周围环境无色染4涂层外观漆膜牢固、光滑均匀、颜色一致，无漏涂、透底、流淌、针孔等现象，外观扫纹一致足够阳光下目测或5至10倍放大镜下检查结合中交检查允许偏差涂层厚度涂装层数必须达到设计要求，干膜厚度允许10%偏差磁性测厚仪检测或塞尺检查结合质量评定检查7.3.2管道防腐蚀涂层厚度，每20根管子抽查一根，每根测三个截面，每截面应测上、左、右三点，其中一点不合格时，再抽查2根，如仍有一根不合时，应逐根检查。7.4埋地管道防腐层的检验7.4.1石油沥青防腐层的检验应符合下列要求：（1）外观检查：用目测法逐根检查防腐层的外观质量，表面应平整，无明显气泡、麻面、皱纹、凸痕等缺陷。外包保护层应压边均匀、无褶皱。（2）厚度检查：防腐等级、防腐层的总厚度应符合本标准表6.2.1的规定。用防腐层测厚仪进行检测，按每班当日生产的防腐管产品根数的10%且不少于1根的数量抽测。每根测三个截面，每个截面测上、下、左、右四点，以最薄点为准。若不合格时，按抽查根数加倍抽查；若其中仍有一根不合格时，该班生产的防腐管为不合格。（3）粘结力检查：在管道防腐层上，切一夹角为45°～60°的切口，切口边长约40～50mm，从角尖端撕开防腐层，撕开面积宜为30～50cm2。防腐层应不易撕开，撕开后粘附在钢管表面上的第一层石油沥青或底漆占撕开面积的100%为合格。其抽查比例为每班当日生产的防腐管产品根数的1%。且不少于1根。每根测一处，若有一根不合格时，应加倍检查；若其中仍有一根不合格时，该班生产的防腐管为不合格。（4）防腐涂层的连续完整性检查：防腐涂层的连续完整性检查应按《管道防腐层检漏试验方法》SY0063中方法B的规定采用高压电火花检漏仪对防腐管逐根进行检查，其检漏电压应符合表7.4.1的规定。石油沥青防腐层检漏电压42 表7.4.1防腐等级普通级加强级特加强级检漏电压（kV）161820（1）补口后应做记录，并应按上述4点规定的要求抽查。（2）防腐管道下沟前应进行100%的电火花检漏，其检漏电压应符合表7.4.1的规定，合格后方可下沟。7.4.2环氧煤沥青防腐层的检验应符合下列要求：（1）防腐管应逐根目测检查，检验应在防腐层实干后、固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。（2）外观检查：a、无玻璃布的普通级防腐层，表面应呈现平整、光滑的漆膜状。对缺陷处应在固化前补涂面漆至符合要求。b、有玻璃布的加强级和特加强级防腐层，要求表面平整、无空鼓和皱折，压边和搭边粘结紧密，玻璃布网眼应灌满面漆。对防腐层的空鼓和皱折应铲除，并按相应防腐层结构的要求，补涂面漆和缠玻璃布至符合要求。（3）厚度检查：a、用磁性测厚仪抽查，以最薄点符合表6.2.2的规定为合格。b、防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根）。测管两端和中间共3个截面，每个截面测上、下、左、右共4点，符合表6.2.2的规定为合格；若不合格，再在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则全部为不合格。c、对厚度不合格防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。（4）漏点检查：a、应采用电火花检漏仪对防腐管逐根进行漏点检查，以无漏点为合格。环氧煤沥青防腐层检漏电压表7.4.2防腐等级普通级加强级特加强级检漏电压（kV）2(1804v)2.5(2083v)3(2550v)b、检漏电压也可设定检漏探头发生的火花长度至少是防腐层设计厚度的2倍。在连续检测时，检漏电压或火花长度应每4h校正一次。检查时，探头应接触防腐层表面，以约0.2m/s的速度移动。（5）普通级防腐层粘结力检查：a、用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40mm、夹角约45°的V形切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层。42 a、符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢管粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况。（1）加强级和特加强级防腐层粘结力检查：a、用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100mm、夹角45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。b、符合下列条件之一认为防腐层粘结力合格：实干后的防腐层，撕开面积约50cm2，撕开处应不露铁，底漆与面漆普遍粘结；固化后的防腐层，只能撕裂，且破坏处不露铁，底漆与面漆普遍粘结。（2）检验规定：a、防腐管每20根为1组，每组抽查1根（不足20根也抽查1根），每根随机抽查1点，如符合本标准7.4.2之（5）或7.4.2之（6）的规定，则该组的粘结力检查合格；如不合格，则在该组内随机抽查2根，如其中仍有不合格者，则该组全部为不合格；b、粘结力不合格的防腐管，不允许补涂处理，应铲掉全部防腐层并按本标准第6.4的规定重新施工；c、补口及补伤处防腐层固化后，按本标准第7.4.2之（2）至7.4.2之（6）的规定进行质量检验，补口时，厚度只测一个截面的4个点；补伤时只测其中1个点。7.4.3胶粘带防腐层质量检验应符合下列要求：（1）表观：沿管线目视检查，表面应平整，搭接均匀，无皱褶，无凸起，无破损。（2）厚度：按SY0066《管道防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）》进行测量，厚度应符合表6.2.3的要求。（3）粘结力（剥离强度）：用刀沿环向划开10mm宽带，然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开，如图7.4.3，拉开速度应不大于300mm/min，剥离强度应大于15N/cm，该测试应在缠好胶粘带2h以后进行，每千米防腐管线应测试三处。补口处的抽查数量为1%，若有一个口不合格，应加倍抽查，再不合格，全部返修。防腐层钢管弹簧秤42 图7.4.3现场剥离强度测试（1）电火花检漏：对管道进行全线检查，检漏探头移动速度为3m/s，以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定：V=M√t式中：V——检漏电压，V；M——系数，取3294（当t＜1mm时＝取7840（当t≥1mm时）t——防腐层厚度，mm。7.4.4挤压聚乙烯防腐层质量检验应符合下列要求挤压聚乙烯防腐管应有出厂合格证及检验报告，检验项目应包括防腐层的厚度、剥离强度、阴极剥离、冲击强度和抗弯曲性能，聚乙烯的拉伸强度、断裂伸长率、压痕硬度和耐环境应力开裂。7.4.5补口、补伤质量检验（1）同一牌号的热收缩套（带）首批使用时，应按SY/T4013—95标准表7.1.2—1和表7.1.2—2规定的项目进行一次全面检验。（2）补口质量应检验外观、厚度、漏点及粘结力等四项内容。（3）补口的外观应逐个检查，热收缩套（带）的表面应平整、无皱折、气泡及烧焦炭化等现象，热收缩套（带）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。（4）每一个补口均应用涂层测厚仪测量圆周方向均匀分布的任意四点的厚度。任何一点的厚度不符合规定，均应再包覆一层热收缩带，使厚度达到要求。（5）每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查，检漏电压为15kV。若有漏点，应重新补口并检漏，直至合格。（6）补口后热收缩套（带）的粘结力应按SY/T4013—95标准附录F的规定的方法进行检验，常温下的剥离强度不应小于35N/cm。每500个补口应至少抽测一个。如不合格，应加倍抽测；若加倍抽测时仍有一个口不合格，则该段管线的补口应全部返修。1.防腐层的成品保护8.1防腐涂层的成品保护42 8.1.1防腐涂层应在实干后方可翻转涂漆；涂层未完全固化不得剧烈撞击。8.1.2管道防腐涂层应单根除锈、涂刷底漆。管道安装试压合格、并完成补口作业后，应分片涂刷一遍面漆，在联动调试、工程竣工前再整体完成最后一道面漆。8.1.3对分片完工的防腐涂层，应做好产品的外保护，张贴成品保护警示牌，局部磨损应及时修补。8.2埋地防腐管的成品保护8.2.1经检查合格的防腐管，应在防腐层上标明钢管规格及防腐等级的标识。按不同的类别分别码放整齐，并填好各项记录。8.2.2堆放及拉运时，防腐管底部应采用两根支垫垫起，支垫间距为4～8m，支垫最小宽度为150mm，防腐管离地面不得小于100mm，支垫与防腐管及防腐管相互之间应垫上橡胶板或草袋软垫隔离。8.2.3防腐层必须固化后才能叠放，防腐管堆放的高度和层数应以不压薄或损坏防腐层为原则。8.2.4防腐管不应受阳光曝晒，露天堆放时间不宜超过3个月。8.2.5防腐管的装车、卸车、拉运及布管、吊管时，不得损坏防腐层，必须采用宽尼龙带、外套胶管的钢丝绳等专用吊具。当采用吊管卡具紧管口吊管时，应采取有效措施保护管端坡口。8.2.6严禁使用摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法，严禁在地面直接拖管或滚管。8.2.7为了保证防腐管在装车时不混乱，应根据施工现场的要求，核对防腐管材质、直径、壁厚、防腐等级后分类装车，以防止不合格防腐管混入。对运到现场的防腐管应逐根进行验收。42 1.埋地防腐管的下沟及回填9.1铺设防腐管道的管沟尺寸应符合设计要求，沟底应平整、无碎石、砖块等硬物。沟底为硬层时，应铺垫细软土，垫层厚度应符合有关管道施工行业标准的规定，然后方可二次回填。9.2下沟前应根据防腐层等级，按本标准第7章的规定用电火花检漏仪对全线检查一遍，发现损伤必须修补合格，并填写检查记录。9.3隐蔽工程质量检查应按表9.3所列内容进行，并经有关检查单位共同签证确认后，作为隐蔽工程资料交工。管道防腐蚀隐蔽工程质量检查表（格式）表9.3工程名称单元名称管道编号规格、长度防腐涂层类型涂层数涂料名称涂料配合比包扎材料防腐等级涂层厚度检测测点（单位mm）共检查点，合格点，合格率为%粘结力检查结果：撕开后第一层沥青粘附面积×100%＝%≧95%撕开面积宏观质量检查（气泡、麻面、瘤子情况）：（冬季施工时，应有气温及晴、雨、风雪的记录）备注质检员技术负责人建设单位代表日期9.4防腐管下沟后，应先用软土回填，软土厚度应符合有关管道施工行业标准的规定，然后才能进行二次回填。42 1.管道涂装安全、环境与健康（HSE）措施10.1参加防腐蚀工程的操作人员和管理人员，施工前必须进行安全技术教育，必要时应进行安全技术考试，考试不合格者不得独立操作。10.2涂料应在专门的仓库内贮存，存放时每个品种应隔开适当距离，库房应通风良好，并应配置消防器材、设置“严禁烟火”警示牌。消防通道应畅通。10.3涂料仓库的位置应表示在施工总平面图上，并应与其它建、构筑物留有一定的安全距离。10.4进行涂料防腐蚀作业时，严禁同时进行可能产生明火的作业、严禁用电火花检测仪等可能提供火种的检测工具进行检测工作。10.5涂料作业场所应保持整洁。作业结束后，应将残存的易燃、易爆、有毒物及其它杂物清除干净。10.6接触有毒、有害物质的作业人员出现恶心、呕吐、头昏等情况时，应立即送到通风良好场所休息或送医院诊治。10.7金属表面喷砂前，应检查喷砂设备、管道压力表等，一切正常时，方可开车。操作时，待操作人员拿好喷枪并发出信号后，方可将压缩空气送入喷砂设备。操作终了或中途停车时，应等喷砂管内压缩空气排净后，方可放下喷枪。喷砂时，无关人员不得靠近喷砂现场。持喷枪人在任何时候均严禁枪口对人。10.8喷砂作业用的喷砂罐应定期进行液压试验，所用的压力表安全阀等均匀定期校验。10.9熬制沥青时应使用无烟沥青锅，严禁采用沥青作燃料。沥青锅的烧火口上方应砌筑高出锅边70cm以上的防火砖墙，锅沿四周应密封。以防溢出的沥青遇火燃烧。10.10使用电火花测漏仪进行检漏时，由于涉及到高压，检漏仪开启后，操作者及配合工不能同时接触地线和探测电极的金属部份。10.11在高度2m以上的脚手架或吊架上进行操作时，应戴安全帽及安全带。对高、低血压、弱视、耳聋、平足等健康上有异常的人，严禁高空作业。有接触防腐蚀材料过敏的人员不得从事防腐蚀工程的施工。10.12施工现场应设置排风通风设备，有害气体粉尘不得超过允许含量极限。施工人员要站在上风操作。10.13在密闭的环境内进行防腐蚀作业时，每日均应使用有害气体检测管进行多次快速检测。至少应设有二个人孔，设置送排气量机，保证足够的换气量。并应有操作人员出入的专用口。10.14易挥发的可燃气体，如苯、汽油、酒精和各种溶剂，应保存在密封的容器内，避免日光曝晒，并应与热源、火种和施工现场隔离。42 10.1易燃、易爆区操作人员不得穿带钉鞋，不得穿非阻燃型化纤织物，不得携带火柴、打火机等引燃物。并应防止铁件互碰引起火花，设备均应设有静电接地。10.2喷砂、喷漆的压力施工机具、设备应备有安全装置和压力表，严格遵守压力容器管理规定，并应进行定期校验。10.3从事防腐蚀工程的操作人员应根据本标准有关章、节的要求，配备必要的劳动保护用品：如工作服（呢子、绸子、防静电）、鞋、手套、帽、防护眼镜、防尘防毒口罩、防护面具、急救氧气呼吸器、毛巾、肥皂及防护油膏等。10.4施工完毕后，应封闭涂料溶器，清理工具及涂料，粘有涂料或溶剂的棉纱不得乱丢，应集中在指定的铁桶内，并定期清理。10.5机械打磨除锈前，应检查手提角磨机电线是否安全接地、可靠、合格，严禁拆除安全防护罩打磨，所用电源必须安装漏电安全保护开关。10.6压力管道防腐层施工的安全防护，除应符合本标准规定外，尚应符合《涂装作业安全规程-涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514—1995《涂装作业安全规程-劳动安全和劳动卫生管理》GB7691—87的有关规定。10.7管道防腐层施工操作应按集团公司《安全施工管理实施细则》要求，遵守公司《建安工人安全技术操作规程》和《施工机械设备安全技术操作规程》。认真执行集团公司《劳动安全卫生考核与奖惩制度》。42 1.工程验收及竣工资料11.1凡施工质量不符合设计和本规范的要求时，必须经返修合格后，方可办理交工。11.2防腐蚀工程未经交工验收，不得交付生产使用。交工验收必须在该项防腐蚀工程的全部工序完成后方可进行。11.3交工验收时，应提交下列资料：（1）防腐管及管件的出厂合格证和其它质量检验文件；（2）各种耐腐蚀涂料的配比及其指定质量指标的试验报告和现场复验报告；（3）设计变更通知单、材料代用的技术文件以及施工过程中对重大技术问题的处理记录；（4）隐蔽工程检查记录；（5）补口及弯头施工记录及检验报告；（6）补伤及检漏记录及检验报告；（7）建设单位所需的其他有关资料。11.4压力管道防腐层工程的交工技术文件，除应执行《石油化工建设交工技术文件规定》SH3503的要求外，尚应符合防腐相关规范的附表表格规定。42 附录1涂装作业常见缺陷的主要原因及其处理措施常见缺陷主要原因处理措施底漆附着力差，达不到规定要求，①表面处理的方法不当；②表面处理的质量不符合要求；③因除锈方法不当，产生表面抛光现象；④在潮湿表面或已污染表面、油污表面施工；⑤涂装间隔时间过短。①充分认识表面处理对防腐涂装的重要性；②明确表面处理的质量判断标准，把好处理质量关；③根据不同基材，采用相应的处理方法；④适当延长间隔时间，潮湿或低温条件下间隔时间宜长一些。涂装均匀性不够理想，刷涂痕迹明显①涂装方式选择不当，甚至错误。②刷涂时力量过大。③施工一道的厚度过厚。④混入水分⑤粘度高；涂装时温度低①优先采用喷涂方式，其次选择刷涂方式，不宜选用滚涂方式、浸涂方式；②减轻刷涂力量或用稀释剂适当稀释；③检查涂装操作细节。如喷涂的操作参数是否符合要求：拐角、焊缝等难涂部位。涂层表面龟裂或鳄纹、起皱①涂装的底漆或中涂层和面漆之间的配套性不好。②涂装间隔时间过短。③一道施工的涂层过厚或涂装后暴露于强光下。④钴类干燥剂用量过多造成表面干燥过快①更换涂料品种，重新选择涂料种类。②适当延长涂装间隔时间。③用稀释剂适当稀释，或防止强光暴晒。④适当使用干燥剂。粘稠度升高凝胶化①长期储存；②储存温度高；③容器密封性不良；④储藏的容器空间过大；⑤添加不适当的溶剂；⑥混入异种涂料①储存于阴凉处；②改善涂料的储存状况，加强库内管理，控制涂料调配。颜料沉淀①长期储存，储存温度高；②不适当的稀释剂或过量稀释①加强库内管理；②改善储存的状况；③控制涂料调配干喷拉丝①喷涂距离过大；②喷嘴孔径小；喷涂压力过高；③溶剂挥发速度过快①调整喷涂条件；②使用挥发慢的稀释剂缩边①涂料对被涂面润湿性不佳；②油、水、汗等污染被涂物表面；③低温湿度大①加强被涂物表面的处理；②刷子和压缩空气保持清洁；③改善涂装环境露底或流挂①表面有油污；②前道涂层与下道涂层不配套；③一道涂装过厚，喷枪使用不当；④喷涂温度高；稀释剂过量；⑤喷涂距离小；⑥运刷操作不当。①用溶济或脱脂剂去除油污；②检查涂料的配套性；③用稀释剂适当稀释或正确使用喷枪；④防止稀释过量；⑤改善涂装工艺操作。发白①溶剂挥发温度降低，空气中的水分冷凝于涂面，混入涂料或涂膜内；②被涂表面残留水分。①使用防潮剂；②避免在高湿度环境涂装；③被涂物可稍加温。42 常见缺陷主要原因处理措施桔皮面①溶剂挥发过快；②稀释剂使用不当；③喷涂压力过高；喷嘴孔径不合适；④涂膜过厚；粘度高；通风过度。①控制涂料调配；改善涂装环境。失光①过度稀释，加入不适当稀释剂，②表面粗糙度大；③涂覆过薄。①控制涂料调配；②控制被涂表面处理。浮色①涂料中含有比重和分散度显著；②不同的颜料，辊磨不充分；③沉淀的颜料没有充分搅拌；④含多量低沸点溶剂或稀释剂。①控制涂料配比；②涂料必须充分搅拌；③不能过分稀释。单组份涂料干固不好①被涂面受蜡、润滑油、切削油、石蜡、清洗剂等污染；②被水泥粉末等污染的面上用油性涂料涂装；③在未充分固化的涂膜上重涂；④加入不适当稀释剂；⑤用油性涂料和油改性涂料涂层过厚；⑥低温涂装；⑦未固化涂膜面上受雨露、霜、雾等的作用。①彻底清理被涂面；②选用耐碱性涂料；③控制涂层间隔时间；④控制涂料配比；⑤充分搅拌；⑥控制涂层厚度；⑦避免在不适当的气象条件下涂装。双组份涂料固化速度慢或根本不固化①固化剂添加量不足；②专用固化剂失效，过期；③施工时的湿度或温度不适于施工。①更换专用固化剂或检查固化剂效果；②检查固化剂的加入量是否随现场温度和湿度相应变化，且变化是否适当；③待环境温度或湿度符合施工条件时再施工。涂层咬底部份区域鼓泡①底层末完全固化或下一道漆与上一道漆不配套；②面层涂料中的溶剂使底层漆膜软化膨胀、缩孔、露底、起皱、裂缝和剥离产生起泡；③涂装表面含水或表面潮湿。①正确选用中涂漆或面涂漆；②表干后再涂装第二道漆或实干后再涂装第二道漆；③各层涂料合理配套、调整涂层间隔时间；④保持涂装表面干噪。针孔①高粘度涂料搅拌后含有气泡；②高粘度涂料稀释时搅拌不充分；③加入不适当稀释剂；④干喷；（注）⑤低温涂装。①静置，加温充分搅拌；②控制涂料调配；③严格稀释剂的配套和用量；④喷斗料空即关气；⑤改善涂装环境。涂装记录不完整，工序检查不严格，可追溯性差①涂装管理工艺不规范；②执行力度不到位；③检查者责任心不够强。涂装管理应重视以下几个因素：①表面处理达标后，一般应在4h内涂装；②注意涂装时的气温、湿度、风向及风力等气候条件，下雨、下雪、大风时，一般不进行现场涂装，同时注意环境温度和相对湿度；③检查每道工序涂装的湿膜和干膜厚度，当达不到要求时立即补涂，或涂装下道时涂得厚些，同时注意工序间的时间间隔；④记录的内容包括表面处理、涂装道数、颜色、膜厚、用量、气候条件、操作者、检验者等。注：干喷为无涂料喷。42 附录2石油化工企业管道表面色和标志色序号名称表面色标志色字样和箭头1物料管道（1）一般物料银大红（2）酸、碱管道紫大红2公用工程管道（1）水艳绿白（2）污水黑白（3）蒸汽银大红（4）空气及氧天酞蓝大红（5）氮淡黄大红（6）氨中黄大红3紧急放空管（管口）大红淡黄4消防管道大红白5电气、仪表保护管黑6仪表管道（1）仪表风管天酞蓝（2）气动信号管、导压管银注：引用《石油化工企业设备、管道表面色和标志》SHJ43—91规定。42 附录3化工行业管道涂色、色环和流向标志介质名称裸管或隔热外护层需涂漆者不锈钢、有色金属或隔热外护层不需涂漆者整体基本色色环、流向标志外环色中间环色水绿饮用水、新鲜水绿蓝绿蓝热水绿褐绿褐软水绿黄绿黄冷凝水绿白绿白冷冻盐水绿灰绿灰消防水绿红绿红锅炉给水绿浅黄绿浅黄热力网水绿紫红绿紫红蒸汽铝色高压蒸汽[4～12MPa（绝）]铝色标志字母HP中压蒸汽[1～4MPa（绝）]铝色标志字母MP低压蒸汽[＜1MPa（绝）]铝色标志字母LP消防蒸汽铝色红红不涂色液体灰有机溶剂灰白灰白无机盐溶液灰黄灰黄气体黄褐煤气黄褐灰黄褐灰二氧化碳黄褐绿黄褐绿酸或碱紫有机酸紫白紫白无机酸紫桔黄紫桔黄烧碱紫红紫红纯碱紫蓝紫蓝压缩空气浅蓝浅蓝不涂色氧、氮浅蓝黄浅蓝黄真空浅蓝红浅蓝红注：引用《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679—1990规定。42 附录4氨制冷系统管道的表面色管道名称颜色名称颜色标准编号高、低压液体管淡黄Y06吸气管、回气管天（酞）蓝PB09高压气体管、安全管、均压管大红R03放油管绪黄YR02放空管乳白Y00铸铁阀门的阀体黑—截止阀手轮淡黄Y06节流阀手轮大红R03附录5涂漆作业生产的火灾危险性分类涂料种类火灾危险性分类闪点＜28℃的涂料及其有机溶剂甲闪点≥28℃至＜60℃的涂料及其有机溶剂、粉末涂料乙闪点≥60℃的涂料丙注：引用《涂装作业安全规程-涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514—1995规定。42'