管道工程竖井开挖施工方案

'电力管道工程竖井开挖施工方案编制：审核：审批：XX建设集团有限责任公司二0年月 竖井施工方案本工程暗挖段长700m，共设竖井4座，结构形式为2.0×2.3m复合衬砌暗挖电力沟。其中竖井S1、S2、S4为直径5.7米，竖井S3为直径4.5米。一、竖井施工步骤及方法：1、竖井锁口圈梁施工竖井锁口圈梁位于地面以下1.4米，为确保井壁稳定及以后工作井施工的安全，应先做好井口锁口圈梁钢筋砼，锁口圈梁顶部至地面以上0.2米砌筑24砖墙，确保锁口圈梁上部土体安全及以防雨水及其它用水倒灌入井内，井口四周设排水沟（0.3m×0.2m）并设污水沉淀处理池，净化后引排入既有道路雨（污）水管道。2、竖井井身开挖及支护（1）根据设计提供的坐标，确定井位，定出中心坐标，开挖锁口圈，达到设计深度后，立模绑扎钢筋，预埋井圈护栏钢管、埋设井架基础，沿圈梁周边锚杆注浆，浇筑砼，当砼达到一定强度后拆模，架设龙门架、安装电动葫芦。（2）竖井开挖采用人工分层分块开挖，对于杂填土层适当辅以风镐，开挖每循环进尺为0.5m。施工出渣使用电葫芦将渣土提升至井口临时渣场堆放，夜间用自卸汽车运到弃渣场。（3）竖井支护1) 土方开挖完毕，及时安装格栅，加挂钢筋网。格栅钢架竖向间距0.6m。钢筋网采用φ6@100×100双层网格，井身四周满铺。上下榀格栅采用φ20钢筋拉杆竖向连接，环向间距1m，内外交错布置。2)初支加固措施：①每榀拱架增设Ф32防爬钢管并注浆，防爬钢管必须从拱架腹部穿过，长度为1.5米~2米，开花孔，孔径6mm，梅花型布置，防止钢拱架下沉。②竖井必要时应加设临时横撑；竖井每榀格栅增设八字撑和临时横撑，临时横撑与井身环形格栅之间用卡槽连接，确保井口稳定；③竖井在马头门上一榀拱架和竖井封底后底板处各增加一道盘撑，盘撑与拱架紧密连接，竖井较深时，在圈梁与马头门上榀拱架中间位置增加一榀盘撑，上下榀盘撑间纵向用6根（盘撑四角及长方向正中间各1根）工字钢连接牢固，使盘撑组成一个整体，确保整个竖井处于安全稳定状态中。3)格栅架设尺寸、连接质量达到要求后，及时打设锁脚锚杆保证格栅钢架安装牢固并及时喷射C20防水混凝土（内掺8％FS-P型混凝土补偿收缩防水剂，竖井喷混厚度为0.25m）支护井壁。井壁上如有大量渗水时，预埋PVC排水管，把水引入竖井开挖面底部临时积水坑，抽排出井外污水沉淀池，经沉淀过滤后排入污水管道。4）竖井封底用采用钢格栅+双层钢筋网+C20喷射砼，钢格栅横向间距为600mm。5）网喷支护竖井尺寸允许偏差及检查方法见表1。 表1竖井尺寸允许偏差及检查方法序号检查项目允许偏差(mm)检查方法1井截面尺寸不得小于设计尺寸20用经纬仪及钢尺检查3m一处2井深不得超过设计井深±0.2%用水准仪检查3喷层厚度不应小于设计厚度每3m检查一个断面，每个断面布7个检查点，间距2m左右3、竖井马头门施工马头门即竖井与隧道交叉处，此处是明暗施工接合点，受力结构复杂，施工方法更应保证安全、稳妥。马头门施工时要破除竖井洞口位置井壁砼，割除该处拱架支护，由于破坏了整个竖井中的受力结构使洞口处出现应力重新分布，最容易使该处土体失稳，施工前在洞门位置处进行换撑措施处理。在割除前先在竖井内架设临时支撑，确保洞门处土体稳定，临时支撑用I20工字钢施作，并与井壁上环形格栅钢架焊接牢固，临时支撑在进洞后拆除。（1）打设超前小导管及注浆洞口采取换撑措施，应尽快准确地在井壁上放出隧道开挖外轮廓线的位置，并准确地标出超前小导管的位置，施作小导管并进行预注浆以加固洞口地层，洞门处第一排小导管要进行加长处理，且尽量与隧道中线保持平行。必要时洞门第一排采用双层小导管加固。（2）分部破除洞门外井壁砼，割除型钢支撑。 小导管注浆完毕后，即可破除洞门处上部竖井井壁砼，割除该部位工字型钢支撑，架设上部第一榀格栅钢架，并将其主筋与周围的竖井井壁钢格栅焊接牢固，并及时喷射混凝土。（3）马头门处的第1榀格栅一定要严格定位，防止侵限。4、竖井井身二衬施工竖井二次衬砌采用标号C30，抗渗S6的钢筋混凝土。（1）防水层施作柔性防水采用聚乙烯丙纶复合防水卷材。（2）钢筋加工及绑扎1）所使用钢筋必须有出厂合格证，并按规定取样作复试试验，报监理工程师批准后，方可使用。2）技术人员按设计图纸计算出钢筋配料清单，并进行详细的技术交底后，钢筋加工厂方可加工。3）钢筋加工前应清除钢筋表面的铁锈、油渍、油漆，首榀钢架加工完成后应进行试拼，当各部尺寸符合设计要求时，方可进行批量生产。周边拼装允许偏差为：±30mm,平面翘曲应小于20mm。4）主筋接头采用单面焊接，要求各接头钢筋焊接长度≥10d；在同一截面内，接头截面面积占钢筋总截面面积的百分率：受拉区≤25%，受压区≤50%。5）设立足够的架立钢筋，确保成型的钢筋稳定可靠，保证在砼浇筑过程中不变形、不移位。6）安装前应进行虚碴及杂物清除，超挖部分用混凝土填充。钢架安装允许偏差：横向及高程均为±20mm,垂直度允许偏差为±2°。 （3）混凝土灌注1）采用泵送C30，抗渗S6商砼灌注。2）混凝土灌筑时从两侧对称连续灌筑，两侧混凝土面高差不大于0.5m。3）混凝土捣固采用振动棒捣固，振捣要均匀、到位，遵循快进慢出的原则，彻底确保砼密实。4）竖井锁口环现浇钢筋混凝土圈梁允许偏差参见表2。（4）脱模养护1）砼强度达到25Kg/cm2后，方可脱模。2）脱模后，及时洒水养护，养护期不小于14天。表2锁口圈施工尺寸允许偏差及检查方法序号项目允许偏差(mm)检查频率检查方法范围点数1圈梁尺寸长+20-10每个圈梁2用钢尺量，两端各计1点宽±103用钢尺量，均匀取3点高±532圈梁顶面高程±53用水准仪，均匀取3点3平整度52用2米直尺5、竖井钢平台及钢爬梯制安为方便以后电力线路的维修，竖井内部需设置钢平台和钢梯，设置标准为： 最上层钢平台距盖板底2.5m；中间段每4m设置一道；最下层平台距井室内底3.5m。在竖井二次衬砌施工时，应在预定位置准确埋设钢平台和钢梯预埋件，待二次衬砌施工完成后，再统一完成钢平台和钢梯的安装。二、竖井开挖过程中的危险点及防护措施1竖井开挖存在的危险点及预防措施1.1电葫芦提升：1）由于竖井施工机器设备、材料及出土完全依靠电葫芦提升，且夯管锤、出土料斗重量较大，钢管超长，在提升过程中易发生物体坠落现象及磕碰事故。2）预防措施电动葫芦使用前应检查设备的机械部分和电气部分，钢丝绳、吊钩等应完好，电气部分应无漏电，接地装置应良好；起吊时，起吊物件应捆绑牢固。重物在起吊中，由于故障造成重物失控下滑时，必须采取紧急措施，向无人处下放重物。电葫芦操作人员必须经过培训上岗，持证上岗。竖井拱架以及夯管锤、钢管等超重、超长重物下井时，应绑扎牢固，并招呼井下人员远离行走梁下，专人指挥、专人操作，确保吊装安全。1.2土方坍塌：1）由于竖井尺寸较大，龙门架自重较大，加上土质松散，开挖中易发生土体坍塌及竖井结构的整体沉降。地下土质情况发生突变，地质情况不明，发生整体坍塌现象。 2）预防措施施工前应对操作员工进行岗前培训,使上岗员工熟知该分项分部工程的应急预案,并组织演练,验证应急准备工作和预案实施效果,提高实施工中自防自救能力。（1）所有施工人员进入施工现场必须戴好安全帽。（2）竖井爬梯安装必须牢固，并设有护栏，施工中对爬梯经常进行检查。（3）必须严格按照设计安装横撑、角撑。（4）严格按照设计打设防爬锚杆，有水地层必须注浆封堵。（5）开挖过程中，随时观察地质和地下水情况，地质情况发生变化，及时修改加固设计方案。（6）井壁外侧近距离内不得堆积重物，过重车。（7）依照不同井深，除在马头门、井底加设盘撑外，其上适当位置再加设一榀盘撑，盘撑间用工字钢牢固连接（主要针对方竖井）。（8）开挖时严格执行对角逐层开挖，严禁全断面开挖。3）土体坍塌的处治方法：作业中出现危险征兆时，作业人员应暂停作业，撤至安全区域，并立即报告上级，未经施工技术人员批准，严禁恢复作业，处理时必须在技术人员的指挥下进行；如发生事故时，必须及时进行抢救，迅速报告上级，并保护好现场，采取措施控制事故。处置程序：（1）对塌方相邻地段作强支护，以控制塌方的发展和蔓延；（2）待相邻段稳定后，以短进尺清渣土； （3）打锚杆；（4）挂钢筋网复喷混凝土至设计厚度；（5）进行监控量测；（6）循序渐进，往下施工；（7）衬砌加强（钢拱加径向型钢支撑）。1.3、坠落事故竖井深度较深，竖井开挖属于临边作业，易出现坠落事故。防护措施：竖井周边使用Φ32mm钢管围护，钢管间距1m，高度1m以上，设两道横撑，且与龙门架立柱相连，围护周边挂设安全防护网。现场设置防护标志，非施工人员不得靠近竖井，操作人员不得倚靠围栏。八家东西随路电力管道工程 隧道开挖施工方案编制：审核：审批：XX建设集团有限责任公司二0一一年十二月暗挖隧道施工方案 本标段暗挖隧道内净空断面尺寸为2m×2.3m，初支结构形式为圆拱、直墙、平底，超前支护为Φ32小导管，初期支护为钢筋格栅钢架＋喷射防水混凝土结构，二次衬砌为C25S6模筑混凝土钢筋结构。初期支护与二次衬砌之间设置聚乙烯丙纶复合防水卷材。详见图1。图12m×2.3m隧道断面图（单位：mm）一、暗挖隧道施工步骤和方法：1、超前支护超前小导管注浆加固地层技术，是通过沿隧道开挖轮廓线外纵向向前倾斜钻孔安设注浆管，并注入浆液，达到超前加固围岩和止水的目的，同时小导管还可起到超前管棚预支护作用。该技术是软弱、松散围岩施工中采取的辅助技术措施。（1）小导管施工1）小导管布置 小导管采用Φ32普通钢管，长度为2.25m。注浆管一端做成尖形，另一端焊上铁箍。在距离铁箍0.5～1.0m处开始钻孔，钻孔沿管壁间隔200mm，呈梅花型布设，孔位互成90°，孔径6～8mm，见图2。图2小导管构造示意图超前小导管须从首榀钢格栅腹部穿过打入土体，环向间距0.3m,仰角5°～8°，每榀打设一次超前小导管，导管纵向搭接长度不小于0.75m。2）超前小导管注浆①注浆压力注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为0.2～0.6MPa。②注浆材料及浆液配比注浆材料根据设计选用固沙剂。③注浆数量小导管注浆量可按照下式计算：Q=π·R2·L·n·K·a式中：R—浆液扩散半径，可按0.3m考虑L—小导管长度n—地层孔隙率 K—充填系数，一般为0.8。a—浆液浪费系数：取1.1～1.2。④注浆施工流程注浆工艺见图3。测量定位打入小导管封面注浆注浆检查小导管加工注浆机调试注浆材料配制注浆参数选择注浆参数试验图3小导管注浆工艺流程图（a）打孔布管：小导管在打管前，按照设计要求放出小导管的位置。风钻作动力，用专用顶头将小导管顶入土体。小导管尾部置于钢架腹部，增加共同支护能力。小导管安装后用塑胶泥封堵导管外边的孔口。（b）封面：注浆前，喷5～10cm厚混凝土封闭工作面，以防止漏浆。（c）注浆：用KBY-50/70注浆机进行注浆，采用注浆量和注浆压力双控原则进行注浆时间的控制。（d）粘土采用管棚，环向间距15cm，角度5~8度。2、土方开挖 隧道超前支护完成后，进行土体开挖。开挖方式采用人工开挖，人力手推车出渣，通过电葫芦提升出井，自卸车外运弃碴。隧道采用正台阶法开挖，上部开挖时采用马口式开挖，留核心土，最后挖除核心土初支封闭成环。隧道开挖轮廓尺寸及检查方法应符合表3的规定。表3隧道开挖轮廓尺寸及检查方法序号项目允许偏差(mm)检查方法1拱顶标高+50-0量测隧道周边轮廓尺寸，绘制断面图校对。2宽度+50-0每50-10m检查一次，在安装网构钢架和喷射混凝土前进行。注：“+”为超挖，“-”为欠挖。3、初期支护（1）初喷初喷主要用于封闭工作面，防止土体失稳，一般初喷层厚度为3～5cm，在开挖完成之后立即进行。（2）挂设钢筋网在掌子面开挖完毕后，在靠近围岩侧满铺φ8@100×100钢筋网。采用钢筋锚杆固定在土体上，钢筋网采用隧道外加工，隧道内安装。在格栅钢架安装完毕后，在格栅钢架内缘再次铺设Ф8@100×100钢筋网，采用点焊的形式与格栅进行连接固定。钢筋网铺设应平整，固定要牢固，网片之间须进行搭接，搭接长度不小于两个网格。 （3）架设格栅钢架在初层网片铺设完毕后及时人工架立格栅钢架，其纵向间距0.5m。格栅钢架节与节之间采用角钢＋螺栓连接。为保证钢架整体受力，施工时，用Ф20钢筋作为纵向连接筋，把本榀与上榀格栅钢架进行连接形成整体，环向间距1m，内外层交错布置，将每榀格栅连成一体，并及时在格栅脚部打入锁脚锚杆与格栅钢架连接一起，将格栅钢架进行固定。钢架与土体之间尽量接近，留3～5cm间隙作钢筋保护层。（4）喷射初支混凝土钢架内缘钢筋网挂设完成后立即喷射C20防水混凝土。喷砼厚度250mm。砼喷射分片依次自下而上进行，先喷格栅与拱（墙）壁间混凝土，后喷两拱之间混凝土。初喷层厚度为拱顶5～6cm，边墙7～10cm。第二次复喷达到设计喷锚厚度使钢格栅全部覆盖，且表面平顺无明显凹凸，并符合设计轮廓线。（5）初支背后注浆在初支结构喷射混凝土前，沿隧道方向每3～5m埋设初支背后回填注浆管，隧道两侧交错布置。初支喷混完毕后，由于混凝土的自重下沉，拱部初支混凝土与围岩之间会出现自然缝隙，为控制拱部土体的沉降，立即对其初支背后进行注浆，填充初支背后空隙。注浆材料采用水泥砂浆，注浆压力控制在0.2～0.6Mpa。在注浆前需封闭掌子面，防止漏浆。封闭掌子面采用喷射C25混凝土，厚度为50～100mm。 （6）喷射混凝土材料要求水泥：选用普通硅酸盐水泥，标号不低于p.o.42.5号，性能符合现行水泥标准。砂子：采用坚硬耐久的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含水率控制在5-7%。石子：采用坚硬耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm。速凝剂：使用之前应与水泥以及防水剂的相容性试拴、水泥净浆凝结效果试验，初凝不应大于5分钟，终凝不应大于10分钟。喷射混凝土用的骨料级配宜控制见表4。表4喷射混凝土骨料级配控制表项目骨料粒径(mm)0.150.300.601.202.505.0010.0015.00优5-710-1517-2223-3135-4350-6073-82100良4-85-2213-3118-4126-5440-7062-901004、土方开挖及初支技术措施在城市浅埋、松散地层中暗挖法施工隧道要确保地表少变形、不塌陷。施工的关键是洞内防塌、防陷、防下沉。必须严格按照“管超前、严注浆、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”十八字方针，充分利用“时空效应”的原理，并及时进行背后回填注浆。具体技术措施如下：（1）“管超前、严注浆”根据招标文件要求开挖前沿拱顶环向施作φ32超前小导管，环向间距300mm，仰角5～8度，每1.5m打设一环，并及时跟进注浆。 （2）“短进尺、强支护、快封闭”严格按设计间距控制每榀进尺长度，初期支护采用250mm（拱部）厚的C20喷射混凝土。根据地质情况采用上下台阶法或预留核心土及全断面施工，每一部开挖完成后，均立即施工初支形成封闭环。封闭后及时进行初支背后回填注浆，控制拱顶及地表沉降。（3）“勤量测”严格执行制定的量测项目及量测频率，及时发现问题及时信息反馈及时纠正。（4）初支背后回填注浆初支成环后，及时注浆填充初支背后空隙，有效的控制拱顶及地表沉降。（5）利用“时空效应”原理充分利用“时空效应”原理控制沉降，在限制每环设计进尺的基础上，制定开挖完成时间，初支完成时间，要求在限定的时间内完成指定的工作内容。5、二次衬砌本工程电力隧道采用复合式衬砌，即网喷，作为初期支护衬砌，然后再用模注混凝土，作为二次衬砌，在两层衬砌之间铺设防水卷材。根据设计图纸和施工要求，在竖井和隧道初支施工结束后先施工防水层，再进行二次衬砌。二次衬砌采用标号C40防水等级S8的钢筋混凝土。二次衬砌质量控制见图4。防水层施作钢筋制安模板安装砼拌合、运输砼灌注砼脱模养护 图4二次衬砌质量控制图（1）防水层施作柔性防水采用聚乙烯丙纶复合防水卷材。（2）钢筋加工及绑扎1）所使用钢筋必须有出厂合格证，并按规定取样作复试试验，报监理工程师批准后，方可使用。2）技术人员按设计图纸计算出钢筋配料清单，并进行详细的技术交底后，钢筋加工厂方可加工。3）钢筋加工前应清除钢筋表面的铁锈、油渍、油漆，首榀钢架加工完成后应进行试拼，当各部尺寸符合设计要求时，方可进行批量生产。周边拼装允许偏差为：±30mm,平面翘曲应小于20mm。4）钢筋按照设计图纸及施工规范在钢筋加工场地配料、加工成形后运到现场安装。5）主筋接头采用单面焊接，要求各接头钢筋焊接长度≥10d；在同一截面内，接头截面面积占钢筋总截面面积的百分率：受拉区≤25%，受压区≤50%。6）焊接完成后的钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸均应符合设计图纸的规定。安装前应进行虚碴及杂物清除，超挖部分用混凝土填充。钢架安装允许偏差：横向及高程均为±20mm,垂直度允许偏差为±2°。 7）设立足够的架立钢筋，确保成型的钢筋稳定可靠，保证在砼浇筑过程中不变形、不移位。（3）模板工程1）为了保证质量及外观美观，模板采用组合钢模，拱部支撑体系用I140型钢组装件，接头用螺栓连接。2）模板及支架必须保证①结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计规定。②具有足够的稳定性、刚度和强度。③模板表面光洁平整，接缝严密，不漏浆，以保证砼表面的质量。3）模板安装①模板安装必须严格按设计图纸尺寸施工。②支架必须支承于坚实的地基或在混凝土上，并应有足够的支承面积。③安装前于模板表面涂刷隔离剂。④安装完成的模板经检查合格后方可进行下一道工序。钢模板组装质量标准详见表5。表5钢模板组装质量标准表项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)两块模板之间的拼接缝隙≤1.0组装模板板面的长宽尺寸±2.0相邻模板面的高低差≤2.0组装模板两对角线长度差值≤3.0组装模板板面平整度≤2.5靠尺检查±1.04）混凝土灌注 ①砼采用商品混凝土，严格按照配合比进行配料。②采用砼输送泵进行泵送灌注。③泵送前应润滑管道，润滑采用按设计配合拌制的水泥砂浆，输送管道宜顺直，转弯宜缓，接头应紧固。④混凝土灌筑时应两侧对称连续灌筑，两侧混凝土面高差不大于0.5m。⑤混凝土捣固采用人工配合附着式振动器振捣，振捣要均匀、到位，彻底确保砼密实。⑥拱部混凝土灌筑作业最后的灌筑窗口必须在模板顶部，确保隧洞拱顶不留空隙。5）脱模养护①砼强度达到25Kg/cm2后，方可脱模。②脱模后，及时洒水养护，养护期不小于14天。6）二次衬砌隧道轮廓尺寸允许偏差及检查方法见表6。表6二次衬砌隧道轮廓尺寸允许偏差及检查方法序号检查项目允许偏差(mm)检查方法1隧道拱顶标高+10-0用水准仪检查，20m一个点。2隧道宽度+10-0用钢尺检查，20m一处。 3混凝土厚度全部检查点95%不小于设计厚度；最薄处不小于设计厚度85%立模后进行检查，每10~20m检查一个断面二、隧道洞内塌方预防措施塌方控制重点部位在潜水、滞水层等不良地质地段。1、开挖安全措施（1）施工采取超前小导管超前支护和预注浆。采用“早预报、预注浆、管超前、半断面、留核心、短进尺、弱爆破、强支护、紧封闭、勤测量”的施工原则保证施工安全。（2）严格按照图纸提供的开挖支护、顺序进行开挖。横洞开挖在主洞超前30m后进行。（3）针对地下水渗漏情况，提前采取有效的治水措施。2、支护的安全措施（1）隧道开挖后，必须根据设计文件、围岩情况，及时、有效地进行初期支护。（2）不良地质带，应加强支护或及早进行二次衬砌。（3）施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部位定期进行检查。在不良地质地段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修加固，变形或损坏情况严重时，应先将施工人员撤离现场，再行加固。 （4）洞内支护，应随挖随支护，支护至开挖面的距离不得超过0.5m。如遇含水量较高土层时，就尽量缩短支护至工作面的距离。施工短期停工时，应将支撑直抵工作面。（5）不得将支撑立柱置于废渣上，软弱围岩地段的脚板应加设垫板加木楔塞紧。（6）当发现已喷锚区段的隧道有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设加强锚杆，其长度不小于原锚杆长度的1.5倍。如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，宜用钢支架支护。（7）当发现量测数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值过大，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必要时须立即报告班组长，组织作业人员撤职离现场，待制订处理措施后才能继续施工。3、衬砌的安全措施（1）尤其在洞口、浅埋、不良地质带情况下，遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭”原则，严格按照设计要求施做初期支护和衬砌。（2）加强量测管理，用量测数据指导动态设计，确保支护方案合理、及时。（3）在隧道进、出口段，二衬及时跟进。三、隧道内防坍塌安全技术措施1、掌子面地质描素和超前地质预报（1）由丰富经验的隧道工程师完成掌子面地质描素。（2）超前地质预报 采用TSP203地质预报系统、地震预报系统、超前钻探、地质雷达等超前地质预报手段进一步探明掌子面前方的工程地质、水文地质和地震的活动态势等情况，或在疑似管线渗露处前方采用洛阳铲探孔分析，从而正确选择开挖方法、注浆参数及采取相应的技术参数。2、防坍塌安全技术措施注浆步骤（1）用水泥→固沙剂→封堵土层空隙，堵塞渗水通道。（2）用水泥单液泥浆→加强堵水效果。在开挖轮廓线外40cm范围内注入水泥浆。注浆材料：水泥：42.5级以上普通硅酸盐水泥。超细水泥：最大粒径20微米。促凝剂：三乙醇胺、NCI、固沙剂。缓凝剂：磷酸氢二钠。注浆配比：单液水泥浆：水灰比1：1-1：0.6；超细水泥浆：水灰比1.5:1-1:1；预注浆注意事项：（1）除出水量很大的孔外，注浆前应进行压水试验，据试验结果修正注浆参数。（2）每环注浆孔应留出2-3个注浆检查孔。（3）单孔注浆量，以注浆过程中满足注浆压力达到设计值为准。 （4）注浆方式可根据钻孔深度及成孔情况决定采用孔口一次性注浆或前进式注浆。'