混凝土路面施工方案

'水泥混凝土路面施工方案1、施工方法和工艺流程：水泥混凝土路面施工采用集中拌和、小型摊铺机摊铺、机械振实的施工方法，其主要工艺流程为：施工放样→基层检验→支立模板和安设钢筋→混凝土拌和与运输→摊铺混凝土→振捣→表面修整→接缝施工→养生、拆模→验收检测。2、施工技术措施：（1）、作业准备：A、基层经检查合格后，方可进行混凝土施工。B、施工前，对劳力进行组合、机具配备、水电技术保障等进行全面检查，并对搅拌机进行带负荷试运转，切实充分做好准备。C、在技术交底和培训的基础上组织混凝土试铺，使全体操作人员熟悉和掌握混凝土施工操作的全过程，做到规范化、标准化，按技术规程施工。（2）、材料准备和性能检验：A、根据施工进度计划，在施工前分批备好所需各种材料，包括水泥、砂、碎石、及必要的外掺剂，采用强度高、收缩性小、耐磨性强、抗冻性好的水泥，标号不低于42.5#，所用的碎石和砂的级配应符合规范要求，所用的水要清洁，PH值不小于4。B、对已备好的砂、碎石选择代表性样品抽验含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对碎石还应抽检其强度、针片状含量及磨耗等。C、混合料配合比检验及调整：①10 、混凝土施工前，必须检验其设计配合比是否合适，按设计配合比取样试拌，测定其和易性（坍落度），如和易性偏小，可酌量增加水泥浆或减少砂的用量；如偏大，可酌量减少水泥浆或增加砂的用量。调整配合比后，应重新试验观察，直至符合规范要求为止。②、按和易性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，保养28天后测定强度，符合要求后方可用于施工。（3）、混凝土混合料的拌和及运输：A、工地试验室提供的当日混凝土施工配合比是混凝土混合料施工的配制的依据，未经试验室许可，任何人不得随意更改。B、每班开机前，应认真检查校正秤量系统，施工中专人经常检查并及时清除料斗上的残料，确保各种材料配合比计量准确无误。拌制混凝土配料时，各种衡器保持准确，对骨料的含水率经常进行检测，雨天施工增加测定次数，据以调整骨料和水的用量。经常检查计量器具，使之保持良好正常的使用状态。拌制好的混凝土拌和物，应颜色一致，无离析和泌水现象。C、每班进行第一批混合料拌和时，应增加10～15Kg水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。D、拌和的顺序为：碎石、水泥、砂，然后边搅拌边加水，混合料未卸净前，不得向搅拌机内填入新料。E、混凝土混合料中掺用外加剂时，应专人负责，提前按配合比配制溶液，按规定比例加入，使用时必须搅拌均匀。F、每班结束或停止工作0.5小时以上时，应清除搅拌机的混合料，再加水与石料运转清洗干净，并及时对机器进行全面检查，维修及保养。G、混合料在运输过程中，要保持路况良好，减少颠簸，若有明显离析现象，则应在摊铺前重新拌匀。混凝土运到浇注地点发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌时，不得任意加水。10 H、应合理调配运料车辆，使铺筑、运料、搅拌紧密衔接，做到搅拌站不积料，作业面不等料。I、运料车进入铺筑地段卸料时，应有专人指挥，不得碰撞模板和成品混凝土板边角。J、运料车应经常保持完好，防止漏浆、撒料和车轮带泥，车内外粘浆要及时清理并冲洗干净。（4）、混凝土混合料的摊铺：A、安设模板：①、在安设模板前，应对模板规格、平直状况、接头及连接构件等处进行详细检查，合格后方可支立。支模时根据设计图纸放样定出路面中心线和路面边缘线，并检查基层顶面标高和路拱横坡，使之符合规范要求。②、模板采用钢制的，接头处有牢固的拼装配件，模板高度与混凝土面层板相同，模板两侧用铁钎打入基层固定，模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并与设计高程一致，使之连接紧密、平顺、不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象。模板底面与基层顶面紧贴，局部低洼处（空隙）要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。③、模板安装完毕后，再检查一次模板相接处的高度差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，符合要求后，则在内侧均匀涂刷一薄层油或脱模剂，以利拆模。④、模板的允许误差为：平面位置±3mm3米直尺检查沉陷量±3mm3米直尺检查直线性3mm20米拉线检查B、混凝土的摊铺：10 ①、在摊铺混凝土前，应对模板支立、电缆及管道的埋设进行全面检查，应将基层表面上的浮土杂物予以清除，并进行必要的修整。②、混凝土混合料由运输车辆直接卸入小型摊铺机内，用摊铺机进行摊铺。③、混凝土混合料摊铺时，应按板厚的7%左右预留沉降量。④、连续浇筑时，每班结束或因故停工而设置的工作缝，应与混凝土板分缝位置一致。⑤、后筑混凝土摊铺前，应将先筑块底部漏浆清除干净；若先筑块边缝直线性超出允许误差，则应进行削边处理，切边深度与板厚相等，不得留有台阶。⑥、混凝土混合料摊铺与振捣应连续进行，因故临时停工时，已摊铺的混合料应抓紧振捣，并加以覆盖，防止水份蒸发。如停工时间较长，对已初凝的混合料必须清除，不得倒入临近仓内，也不得与新搅拌的混合料一起掺用。⑦、铺筑填仓的最早时间（从两侧先筑块最后完成的时间计算起）应符合下表：昼夜平均气温（℃时间（天）5～10610～15515～20420～53＞252C、混合料的振捣：①、摊铺好的混凝土混合料，用平板式振捣器和插入式振捣器均匀地振捣，对混合料的振捣，混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。10 ②、振捣器在每一位置的持续时间，应从混合料停止下沉，不在冒气泡并泛出砂浆为准，振捣时应辅以人工找平，并应随时检查模板有无下沉、变形、或松动。一般平板振捣器为30～40s，插入时振捣器为20～30s，但不宜过振。③、平板振捣器的振捣，应逐板逐行按顺序进行，每次位移纵横重叠5～10Cm，边部要离开模板5～10Cm。插入时振捣器振捣，宜按梅花状顺序进行，振捣棒应快速插入，缓缓提起，每棒移动距离不大于50Cm，振捣器不得碰撞模板或扰动基层④、在振捣过程中，辅以人工找平，掌握好混凝土板面的平整度，应及时检查模板有无松动与下沉现象，若有应及时予以纠正。D、整平：①、混凝土混合料振实后，应用条夯振平板面，条夯应缓慢匀速移动，赶出表面气泡，使板面泛浆，如出现高低不平，应及时挖填找平，填补时，应选用小石子较多的混合料，严禁用砂浆找平。②、经条夯整平后，应用滚筒来提浆整平，使其表面泛浆均匀，并及时复查模板的平面位置及高程。③、用刮尺（即1.5米长木模）揉浆刮平，同时挂线检查平整度，发现不合格处需进一步处理。E、做面压纹：①、滚筒提浆后，对表面明显凹坑处要及时用钢抹铲毛补浆抹压，然后立即用木抹进行抹面。②、粗抹后，用钢抹人工收光1～2遍，然后用3米直尺检查其平整度，对平整度不符合要求的部位，应重新抹修直到符合要求为止，同时对新浇筑的混凝土板的周边应用角抹进行离缝并抹压。③、抹面前，必须清除模板面或邻板边部表面粘。10 ④、抹面收光合格后，即可沿着车辆行驶的垂直方向用拉纹刷进行拉纹，纹理深度为2mm。⑤、拉纹的时，在板中间强度较高的部位，可采用拉纹加载的办法使其纹理均匀一致。当混凝土脱水不够，强度较低时，应切记拉纹，否则在相邻拉纹刷之间的板面上会产生一条鼓包，影响板面的平整度。⑥、拉纹刷要保持清洁光滑，拉纹时，应平稳移动一次到位，不得重复，使纹理均匀、平整、美观。F、清理、养护：①、上述工序完成后，应认真清除模板，相邻板边部的粘浆和残留混凝土，使混凝土板的强度正常增长，防止板面发生不正常的收缩裂纹。严禁在水泥混凝土路面板上洒水、撒水泥粉。②、在高温晴天和雨天施工时，要及时盖养生棚。③、混凝土表面用手指按压无明显痕迹时，即可采用塑料薄膜养生12小时，然后换土工布湿润养生，片与片之间搭接5厘米以上，并将混凝土板侧壁盖严，湿润时间不得少于14天。④、为了使混凝土板不致遭到有害物质腐蚀，应将土工布先用水浸泡两昼夜，然后对其浸泡溶液进行有害物质化验作出鉴定合格后，方可使用。⑤、作面完毕，及时进行养生，使混凝土板在开放交通前具备足够的强度。养生期间，防止混凝土的水份蒸发和风干，以免产生收缩和裂缝，保持表面经常湿润。养护要固定责任心较强的人员专人负责，特别要加强混凝土板边角部位的养护，避免混凝土的外露、失水，而影响强度增长的水化条件。G、拆模：①、当混凝土强度达到设计强度的25%10 以上，并能保证混凝土板的边角不因拆模而损坏时，方可进行拆模，其最早拆模时间应符合下表：昼夜平均气温（℃）5101520＞25最早拆模时间（小时）6048362418②、拆模工作应认真细致，先要清除板外侧的余料、木楔等障碍物，以减少阻力，下钎要用垫木，在两头撬开后，再撬中间，防止损坏混凝土板的边角。③、拆模后，如发现混凝土有蜂窝、麻面、缺损等应及时进行处理。④、拆下模板应清除干净，及时进行检查修理，并妥善存放保管，提高利用率。H、切缝：①、为了防止混凝土产生早期收缩裂缝，应及时切缝，切缝时间应根据施工时的气温和混凝土强度通过试验确定。一般应在抗压强度达到5Mpa时切缝，也可参照下表时间进行试切，使用425#普通硅酸盐水泥时，选用表中下限值。昼夜平均气温（℃）脱水抹面至开始切缝的最短时间（小时）826～281120～231911～13258～11305～7注：水泥为425#，切缝刀片厚度为3mm②、切缝的深度和宽度：纵缝深4Cm，宽8mm，横缝宽度6mm。一般可用不同厚度的刀片分两次切缝，第一次切缝宽3mm，第二次切缝宽8mm或用组合刀片进行切缝。③10 、切缝前均应先测定缝位，纵缝全长拉通线进行校核调整，然后用墨线弹出标记，纵缝应尽量根据已成的缝切缝，避免切成双缝，横缝切割时应特别注意邻板缝位的连接，不得错开。④、切缝时应使切缝机直线均匀缓缓前进，并一次到位切通。I、灌缝：①、灌缝采用自动灌缝机灌缝、人工控制。②、灌缝作业应在混凝土板养护终了后及时进行，灌缝前应彻底清除缝内杂物，并用清缝机将缝底、缝壁上的粉尘吹干净，然后压一道绳子，随即用填缝料进行填缝。③、灌缝作业必须在缝槽处于干燥的状态下进行，灌缝时应注意整洁，灌入的填缝料应饱满、密实（与板面略低2～3mm）、与缝壁粘结牢固。④、灌缝后，应对混凝土板上的粘结物认真清理，同时检查缝槽的封闭状况，并处理缺陷。（5）、钢筋铺设：A、所有道面板下钢筋均应按照设计图纸的要求铺设。B、所有设计图纸要求的边缘钢筋、传力杆及拉杆均应有足够数量的金属撑杆，销钉固定在正确的位置上。C、纵缝采用平缝型式，设置拦杆，拉杆采用φ16螺纹钢筋，拉杆长80Cm，间距为55Cm，中心两侧各涂5Cm沥青，设置在板厚中部，伸入邻板混凝土各40Cm。D、纵缝采有平缝装置应按设计图纸要求放置，横缝装置的中心线垂直于路面中心线，而传力杆应与路面中心线平行，胀缝内任何部位都不准塞有混凝土。E、胀缝所设传力杆，采用φ30圆钢，长50Cm，其中30Cm长度上涂刷沥青，外包塑料薄膜，并装聚氯乙烯套筒，内填3Cm10 橡胶碎末，套筒与传力杆的口部用油灰填塞以防砂浆挤入，并严格按照设计图纸标示方向安装。F、横缩缝的形式、尺寸、间距应符合设计图纸的规定要求，位于胀缝两侧各三条缝设置，传力杆长50Cm，其中30Cm涂沥青，外包塑料薄膜，传力直涂沥青的一端放置在设计图纸规定的方向。其它横缩缝不设传力杆。G、施工缝，每天工作结束时，或当天浇注混凝土的工序中断时，设置垂直路面中线的平接施工缝。并设置传力杆，。传力杆长50Cm，其中30Cm涂沥青，外包塑料薄膜，传力杆涂沥青的一端放置在设计图纸规定的方向。（6）、混凝土路面板质量检验：A、抗折强度：浇筑200m3砼须做一次试验，任一组试件的28天龄期抗折强度最小值不得低于4.5Mpa(45Kg/Cm2)。B、抗压强度：每浇注200m3砼须做一次试验，任一组试件的28天龄期抗压强度平均值不得低于30Mpa（300Kg/Cm2），任一组试件的28天龄期的最小值不得低于设计值85%。C、关于抗折强度和抗压强度试验的说明①、每组试件包括3个m3试件。②、试件养生条件与其代表的路面板养生条件相同。③、每浇注200m3混凝土，应同时制取二组抗折试件和一组抗压试件，抗折试件应分别在第7天和第28天各试验一次抗压强度。④、每浇注1000m3混凝土，应制取一组抗折试件，以备90天以后核用。（7）、施工中应注意的几个问题：10 A、炎热高温季节，要适当调整作业时间，尽量避免午间施工。混凝土浇筑前，对原道面要充分洒小降温，以降低温差。B、雨天施工除组织好场内周围的排水外，并应准备好防雨设施（一个作业面至少备六个防雨作业棚），也可适当降低水灰比和控制填仓数量。C、施工机具要备足，修理工作要及时，尤其是切缝机务必要切实保证，且操作手要固定，防止切缝不及时而造成断板。D、成品养护：①、养护期间，日平均气温在20℃以上时，24小时内人员不得通行，挪动水管和电缆物体时，应抬离板面，不得拖和拉，72小时内手推车不得通行，14天内机动车不得通过。日平均气温在20℃以下时，应按以上时间适当延长。②、凡已切缝，养护到期而又来不及灌缝的砼板，揭开养护材料后，应立即用草绳其它填塞物将缝槽嵌满，防止石子和其它杂物落入缝内。③、对养护期满并清扫干净的混凝土路面，应加强管理，机械车辆行驶路线要规划好，不得随意穿行，并应设置禁止通行标志，凡机械车辆必须穿越的路口，应在混凝土面板上铺垫保护层。10'