路面施工技术要点

'5.3.2.1级配碎石路面底基层工程(水泥稳定碎石路面底基层工程)1、材料（1）、用于底基层的碎石最大粒径,对于高速公路和一级公路不应超过37.5mm(方孔筛)。压碎值对于高速公路和一级公路不应大于30%，液限应小于28，塑性指数应小于9，混合料中集料的颗粒组成应符合设计(级配)要求。（2）、碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。2、施工要求（1）、级配碎石混合料应在料场(拌合站)集中拌和。（2）、铺筑前应对下承层进行检查和清扫。（3）、承包人应根据监理工程师批准的试验路段的施工工艺、施工机械进行(水稳)混合料的施工。（4）、在任何情况下，拌和的混合料都应均匀，含水量适当，无粗细颗粒离析现象。（5）、级配碎石应在最佳含水量时遵循先轻后重的原则进行碾压，并碾压至要求的压实度；表面应平整密实，边线整齐(顺直)，无松散现象(无明显轮迹)。（6）、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。5.3.2.2水泥稳定砂砾掺碎石底基层、水泥稳定碎石基层工程1、材料（1）、水泥稳定碎石基层采用新标准的42.5级(32.5级)普通硅酸盐水泥，应选用初凝时间3小时以上、终凝时间较长（宜在6小时以上），快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥不得使用。（2）、碎石①用作基层的最大粒径,对高速公路和一级公路不应超过31.5mm，颗粒组成应符合有关规范要求。②碎石的压碎值,对高速公路和一级公路的基层不大于30%，液限应小于28，塑性指数应小于9。（3）、水水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》(JTJ056-84)要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。2、混合料组成设计（1）、混合料的组成设计应符合《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034—2000)的有关规定。（2）、试验①、用于基层、底基层的原材料应按规定进行标准试验。 ②、混合料按设计掺配后，应进行重型击实试验、承载比试验及抗压强度试验。③、水泥稳定混合料的设计应考虑气候、水文条件等因素，按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057—94)规定进行试验，通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量()。工地实际采用的水泥剂量可比室内试验确定的剂量适当增加，根据拌和方法不同，最多不超过0.5%～1.0%，并应取得监理工程师的批准。④、水泥稳定碎石的7d浸水()抗压强度应符合()图纸要求。⑤水泥剂量底基层推荐5%，基层为4.5%。3、施工要求（1）拌和与运输①、水泥稳定混合料的拌和应采用厂拌法。②、厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准，方可进行设备安装、检修与调试，使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。③、运输混合料的车辆应根据()需要配置并装载均匀，及时将混合料运至现场。④、当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。（2）、摊铺和整形①、混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。②、摊铺时混合料的含水量宜高于最佳含水量0.5%～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。③、混合料的最小压实用18t压路机碾压时每层的压实厚度不应超过200mm；每层最小压实厚度为100㎜。当压实厚度超过上述规定时,应分层摊铺，先摊铺的一层应经过整型和压实，在监理工程师验收合格后，将先摊铺的一层表面拉毛后(泥浆)再继续摊铺上层。碾压完成后，应采用洒水车并用土工布材料覆盖进行养生，养生时间应在7天以上，整个养生期间必须始终保持基层或底基层表面潮湿，并应封闭交通。（3）、碾压①、混合料的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。②、碾压过程中，水泥混合料的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水。③、严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。④、施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥初凝时间，按试路段确定的合适的延迟时间严格施工。（4）、接缝和“调头”的处理施工接缝和压路机“调头”，应按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034—2000) 的规定处理。（5）、养生碾压完成后应即进行养生。养生时间不应少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、洒透层油或封层等措施。养生期间除洒水车外应封闭交通。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制在30km/h以下，但应禁止重型车辆通行。（6）、气候条件工地气温低于5℃时，不应进行施工，并应在重冰冻之前一个月结束。雨季施工，应特别注意天气变化，勿使水泥和混合料受雨淋，降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料尽快碾压密实。5.3.2.3沥青混凝土路面工程1、粗、细集料应采取覆盖措施，防止雨淋受潮从而影响拌和楼产量。2、拌和楼向运料车放料进，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。3、为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机压实，压路机折回不应处在同一横断面上。4、纵向施工缝。摊铺时采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的应采用热纵向接缝，应在前部已摊铺混合料部分留下10－20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5－10左右的摊铺层重叠，以热接缝形式碾压以消缝迹。当不能采用热接缝时宜加设挡板或采用切割机切齐，在铺另半幅前应将切缝边缘清扫干净，并涂以少量粘层沥青。上下层纵缝应错开15cm以上。5、横向施工缝。相邻两幅或上下层的横向接缝应错开1米以上，中下面层的横向接缝可采用平接缝或45度斜切接缝，上面层必须采用垂直的平接缝。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机切齐后铲除，应将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮式压路机进行横向或斜向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。6、沥青混合料离析的防治要点（1）、原材料质量控制原材料质量沥青混合料沥青离析影响很大，碎石加工应采用反击式破碎机破碎，可以大大降低细长扁平颗粒含量；细集料采用有适当级配的人工轧制的米砂。保证原材料质量的稳定是材料控制的关键。保证原材料质量稳定措施：第一，要选择规模大的料场供料，必要时可以由承包人现场加工或联营，第二，要控制材料运输环节，保证所运材料真正来自同一料场，承包人要派代表进驻料场，第三，收料时要有试验人员负责把关。料场料堆高度不宜超过3米，料堆不应堆成锥形，避免材料在存放时产生离析。（2）、机械设备方面①、料车 料车车况应完好，吨位不宜太大，10－20吨，容量为3－6ｍ3为好。料车装料时分两层装料，下层先中间再前，再后；上层先中间再前，再后。避免装料料堆过高，大骨料向四周流动，造成装料时的离析。覆盖时，采用双层蓬布固定在车上，气温低时加棉被覆盖，卸料时不要揭开，尽量减少温度离析。为了更好地减少温度离析，有些项目上使用了沥青转运车，在摊铺时进行二次加温，这种工艺值得考虑。由于施工坡道和混合料料堆堆坡以及运输车急剧起步和刹车致使大骨料向四周散落较严重，造成骨料离析。这就要求驾驶员在运输过程中尽量保持匀速驾驶，承包人应保证施工便道平整，最大纵坡应小于2%。自卸车车厢的举升角度的变化决定了卸料速度和高度的变化，角度愈大，卸料速度和高度就愈大，混合料的骨料离析与温度离析就越大。自卸车卸料流量以比摊铺机量稍大10%－20%为宜，车厢的举升角度应逐渐变化，均匀卸料。②、拌和站由于冷料仓的结构采用漏斗型设计，易造成瓶颈堵塞和粗细料分层，骨料排放时致使同一时间的骨料不均匀。冷料仓下口采取振动器辅助破拱就很有效。如果拌和站的热骨料振动筛网破损，将导致超粒径的大骨料增加，使得摊铺过程中的骨料离析机会增加。所以严格控制骨料尺寸，按筛分曲线的要求实现配合比是关键，因此操作手必须在每次开机前检查筛孔是否完好，需要时及时更换。另外，拌缸卸料到斗车的高度也影响到混合料的离析，卸料高度最好控制在2米以内，越低越好。斗车卸料到热料仓是造成混合料离析的一个重要原因。热料仓越大，混合料的跌落高度就越高，离析的机会越大，同时热料仓越多混合料离析的机会也越大。解决此问题，最好拌合站配备热料仓的旋转滑槽，在混合料卸下时起到缓冲作用并向四周布料。这样就大大避免了骨料离析现象的发生。③、　摊铺机一台摊铺机（整幅）摊铺的混合料离析的机率大于两台摊铺机梯队摊铺。因为螺旋布料器搅拌速度及叶片大小不一致造成两侧料速较慢，大料集中现象较多。a、机型选择根据混合料类型及摊铺宽度应选择相应的机型，高速公路一般选用两台梯队作业，且机型相同，相近运转时间及磨损程度，尤其是夯锤与熨平板的磨损程度。两台摊铺机的搭接要适当，挡料板位置的调整要恰到好处，以无刮痕为准，且挡料板温度应加热到125度以上，否则把表面细料带走，造成面层渗水。两台摊铺机横向搭接以15ｃｍ为宜，因为料搭接过多，则搭接位置料位比其它位置高2－3ｍｍ，且比其它位置密实，在同等压实功作用下（因压路机碾压力是线压力），如果有一断面高，则其它断面碾压功不够，造成局部不密实,导致渗水现象，建议第一台摊铺机搭接位置应根据路面设计宽度来设计一活动挡板来控制摊铺宽度。b、螺旋布料器位置的调整 螺旋布料器螺旋与熨平板前缘距离多少决定着料的多少。距离过小，造成供料不足，大粒径骨料不易进入熨平板下，即使进入也造成大骨料之间没有小骨料及细料填充，尤其是螺旋与熨平板间距离的变化，引起熨平板推料高度的变化，且对摊铺机中间位置料量的影响很大，因为由于摊铺机本身设计原因，螺旋器链条箱距熨平板距离偏短约15公分左右，此处料很少且料不易更换，若增加两片反向螺旋叶片，效果稍有改观，因此在保证牵引力不受影响的前提下，为了增加料槽容积，须在主机与副机之间垫钢板增加其距离，增大其容积，经跟踪检测，效果很好。螺旋布料器位于低位时，挡板前料堆积很少，易产生大料随着摊铺机移动。经现场摸索选定螺旋适宜高度建议为：中位（布料器中心距离地面高36ｃｍ）：适用于路面铺层厚度4－12ｃｍ低位（比中位低5ｃｍ）：适用于路面铺层厚度小于6ｃｍ由于螺旋吊臂的结构使螺旋叶片无法连续，从而在熨平板两侧的吊臂位置产生两条离析带，建议拼装摊铺机6.0ｍ宽各一台，加工两套螺旋布料器主轴，长5.4ｍ，螺旋吊臂由原来主机后左右80ｃｍ移到左右270ｃｍ位置，这样两条离析带一条在路缘带里，一条由于摊铺机重叠部分而解决。同时料位控制应覆盖其连接轴承中轴线。料位高于螺旋布料器2/3比低于螺旋布料器2/3摊铺出的面层均匀，骨料之间填充好。c、刮料板的调整摊铺机熨平板前装有刮料板。刮料板将混合料分成两部分，一部分进入具有一定工作角的熨平板底部，形成摊铺层，剩余部分回到螺旋器内继续随之翻滚。刮料板的下缘应高出熨平板底平面的前缘，摊铺厚度4－6ｃｍ时选择7－10ｃｍ，摊铺厚度7－10ｃｍ时选择10－13ｃｍ是合适的。d、摊铺机供料系统的调整与选择在施工中，首选中速供料，预设料斗闸门开度5－10ｃｍ，然后在摊铺作业中，调整校正闸门开启高度，直至刮板供料器匀速稳定工作，再用接触感应器对刮板供料器进行微调。同时在卸料过程中，保证刮板供料器上足够的料，保证下一辆料车卸料时，刮料板上存料2吨左右，减少温度离析。刮板供料器上料的多少，直接影响到摊铺段落3－5ｍ的质量，因为刮板供料器上料的不到有2吨范围内，温度降低范围在15－20℃之间。应在翼板有足够高度时及时收放受料斗翼板，以防止大料集中或产生温度离析。摊铺机的行走速度要适中，具体速度应视不同的混合料而定，现场应准确把握，同时要与拌和站生产能力匹配。5.3.2.4水泥混凝土路面工程1、材料及场地（1）、材料①、水泥水泥采用旋窑生产的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，严禁使用立窑或小厂生产的水泥和快硬、早强水泥及受潮结块水泥。水泥常规指标如安定性、细度、强度等指标必须满足国标要求，②、粗集料 粗集料应使用质地坚硬、耐久、洁净的碎石，满足最大粒径不大于31.5mm，对所用的碎石。③、细集料细集料应采用质地坚硬、耐久、洁净的天然砂，不低于Ⅱ级砂，且细度模数不宜小于2.5，同一配合比用砂的细度模数变化范围不应超过0.3，硅质砂或石英砂的含量不宜低于25%。④、水水应洁净，不含有害物质，饮用水（含牲畜饮水）可直接用于施工。对水质有疑问时，应检验以下指标，合格后方可使用：（1）硫酸盐含量小于0.0027mg/mm3(2)含盐量不得超过0.005mg/mm3(3)PH值不得小于4（4）不得含有油污、泥和其他有害杂质。未经监理工程师批准的水源不得使用。⑤、外加剂宜选用减水率大、坍落度损失小、可调控凝结时间的复合型减水剂。高温施工宜使用引气缓凝（保塑）（高效）减水剂；低温施工宜使用引气早强（高效）减水剂。选定减水剂品种前，必须与所用的水泥进行适应性检验。外加剂的产品质量和掺量应符合图纸要求及《公路混凝土路面施工技术规范》（JTGF30—2003）表3.6.1的规定。⑥、钢筋传力杆、拉杆等钢筋应符合国家有关标准的技术要求，钢筋应顺直，不得有裂纹、断伤、刻痕、表面有油污和锈蚀。传力杆钢筋加工应锯断，不得挤压切断；断口应垂直光滑、光圆，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2～3mm圆倒角。⑦、接缝材料填缝材料应具有与混凝土板壁粘结牢固、回弹性好、不溶于水、不渗水，高温时不挤出、不流淌、挤嵌入能力强、耐老化龟裂，负温拉伸量大，低温时不脆裂、耐久性好的聚氯乙烯胶泥，填缝板采用经沥青浸制的软木版。⑧、其他材料胀缝传力杆3/5长度均要涂抹沥青，端部的套冒采用镀锌管，厚度不得小于2.0mm，端部密封不透水，内径宜较传力杆直径大1.0～1.5mm，镀锌套冒长度宜为50mm左右，顶部空隙长度均不应小于25mm。（2）、场地①、场地硬化料场硬化按照合同文件规定采用10cm厚的水泥稳定碎石和10cm厚的水泥混凝土面层，硬化面积满足使用要求；搅拌楼下装车部位应采用厚度不小于200mm厚的砼铺装层，并应设置污水排放管沟，以避免场地积水。②、设备 拌和设备采用计算机自动控制强制搅拌楼，单台产量应不小于25。储料斗应设置为不小于三斗，为防止集料在施工中发生“串料”现象，要将料斗用有足够强度的挡板隔开，同时以防止大于31.5mm的料粒进入拌和机，应在料斗上加设方格筛网，并达到能有效及时剔除超粒径粒料。每台搅拌楼应至少配置2个水泥罐仓，如掺粉煤灰还应至少配备1个粉煤灰罐仓。2、、施工准备（1）、试验准备对计划使用的原材料进行质量检验和混凝土配合比优选，并将试验结果上报中心试验室进行复核试验。（2）、技术准备在开工前，承包人应提交根据合同文件和本项目的工程特点而编制有关技术资料（如：施工组织设计、施工总体进度计划、质量、安全保证体系、导线水准点复测成果报告、分部分项工程划分报告、原材料试验报告、混合料配合比标准试验等），经监理工程师审核，并进行批复或确认。（3）、施工组织准备①、施工的管理人员和施工工人已全部到，且能满足合同文件及施工的要求。②、施工机械、设备已全部进场，拌和设备已安装、调试、标定和校核验证正常，并已试运转；大型设备及运输机械的操作工作已达到持证上岗。③、质量、安全保证体系已庺立，组织机构完善，制度、措施健全，责任及分工已明确。（4）、现场准备①、拌和设备已进行了试拌，且运转正常。②、料场的占地面积和硬化面积符合要求，集料达到分仓存放，并已在细集料上设置了防雨设施，施工前砂石料宜储备正常施工10~15天的砂石料的用量，并经检验确认合格，同意用于施工。③、导线水准点的保护工作已完成，复测成果报告已批复。3、试验路段（1）、在试验路段开工之前14天，承包人应提交关于不同试验方案的完整书面说明（即施工技术方案），送监理工程师批准。（2）、承包人应在路幅的一侧（半幅），并经监理工程师同意，按混合料设计试验所认可的配合比和批准的施工方案，采用场拌法施工，由路面专用摊铺机摊铺作业。试验路段的长度应不小于200m。施工中设备和工艺的改变，应通过试验确定或由监理工程师审核认定。（3）、通过试铺检验主要机械的性能和生产能力，检验辅助施工机械组配合合理性，检验路面摊铺工艺和质量；模板架设固定方式或基准线设置方式，摊铺机械（具）的适宜工作参数，包括：松铺高度、摊铺速度、振捣时间与频率、滚压遍数、碾压遍数、压实度、中间和侧向拉杆置入情况等，检验整套施工工艺流程。 （4）、通过试拌检验拌和楼性能及确定合理拌和工艺，检验适宜摊铺的拌和楼拌和参数：上料速度、拌和容量，搅拌均匀所用时间，新拌混凝土坍落度、含气量、泌水性、和易性和生产使用的混凝土配合比等。（5）、试验应在监理工程师在场的情况下进行。试验路段的试验成果应达到规定要求并取得监理工程师的批准。（6）、根据试验路段确定各项技术参数、施工组织及管理体系、质量保证体系及质量检测等方式方法，以指导大面积施工。（7）、如果试验路段的原材料质量、混合料配合比以及施工质量经监理工程师抽检合格，可作为永久工程的一部分，并予以计量支付。若试验段经监理工程师抽检不合格，则承包人应移出并重做试验路段。4、模板安装（1）、支模前在基层上进行模板安装及铺筑位置的测量放样，每10米应设中心桩；每50米宜布设临时水准点；核对路面标高、面板分块、涨缝和构造物位置。测量放洋的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。（2）、纵横曲线路段应采用短模板，每块模板中点应安装在曲线切点上。（3）、模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、前后错茬、高低错台等现象。模板应能承受摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动时不发生移位。严禁在基层上挖槽，嵌入安装模板。（4）、模板安装检验合格后，与混凝土拌和物接触的表面应涂脱模剂或隔离剂；接头应粘结胶带或塑料薄膜等密封。模板安装要求见下表5、拌和（1）、混合料应采用厂办设备进行集中拌和。拌和设备的型号、数量、生产能力、完好状态应满足合同规定，且能满足施工要求。辅助作业的机械设备应能与其相配套。（2）、搅拌楼投入生产前，必须进行标定和试拌，确保每天生产能够打印对应路面摊铺桩号的混凝土配料统计数倨及偏差。（3）、应根据拌和物的粘聚性、均质性及强度稳定性试拌确定最佳拌和时间。（4）、混凝土拌和过程中，不得使用沥水、夹冰雪、表面沾染尘土和局部暴晒过热的砂石料。（5）、外加剂应以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，应从拌和加水量中扣除。（6）、拌和物应均匀一致，有生料、干料、离析或外加剂、粉煤灰成团现象的非均质拌和物严禁用于路面摊铺，并应测定坍落度损失率和凝结时间等。6、运输和摊铺（1）、混合料应采用3～5T的自卸汽车运输，自卸车后挡板应关闭紧密，运输时不漏浆撒料，车厢板应平整光滑。 （2）、运输混凝土的车辆装料前，应清净箱罐，洒水润壁，排干积水。装料时，自卸车应挪动车位，防止离析。搅拌楼卸料落差不应大于2m。（3）、混凝土运输过程中应防止漏浆、漏料和污染路面，途中不得随意耽搁。自卸车运输应见效颠簸，防止拌和物离析。车辆起步和停车应平稳。（4）、超过规定摊铺允许最长时间的混凝土不得用于路面摊铺。（5）、烈日、大风、雨天和低温天远距离运输时，自卸车应遮盖混凝土。（6）、运输车辆在模板或导线区挑头或错车时，严禁碰撞模板或基准线，一旦碰撞，应告知测工重新测量纠偏。车辆倒车及卸料时，应有专人指挥。7、小型机具摊铺（1）、摊铺①、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况，传力杆、拉杆的安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水湿润。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。②、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。③、人工布料应用铁锹反扣，严禁抛掷和嵝耙。人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在5～20mm之间，拌和物松铺系数宜控制在K=1.10～1.25之间，料偏干，取较高值，反之，取较低值。④、因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时，致使拌和物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌和物。（2）、插入式振捣棒振实①、在待振实横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。②、振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于500mm；至模板边缘的距离不宜大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。③、振捣棒插入深度宜离基层30～50mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。④、振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振捣效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的位移、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。（3）、振动板振实①、在振捣棒已完成振实的部位，可开始振动板纵横交错两遍全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。② 、振动板移位时，应重叠100～200mm，振动板在一个位置的持续时间不应少于15s。振动板须由两人提位振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动。移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3+1mm为限。③、卸料的部位，应辅以人工补料找平。（4）、振动梁振实①、每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具有足够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度1左右的粗集料压实齿，保证（4+1）mm的表面砂浆厚度。②、振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，卸料处应使用混凝土拌和物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。（5）、整平饰面①、每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实后，应拖动滚杠往返2～3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。②、拖滚后的表面宜采用3刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片或圆盘式拌面机往返2～3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道面不宜少于1台。③、在磨光机完成作业后，应进行清边整缝，清楚粘浆，修补缺边、掉角。应使用抹刀将磨光机留下的痕迹抹平，当烈日暴晒或风大时，应加快表面的休整速度，或在防雨蓬遮阴下进行。精平饰面后的面板表面应无抹痕，致密均匀，无漏骨，平整度应达到规定要求。8、接缝、抗滑与养生（1）、摊铺结束或摊铺中断时间超过30分钟时，应设置横向施工缝，其位置胀缝或缩缝重合，确有困难不能重合时，施工缝应采用设螺纹传力杆的企口缝形式。横向施工缝应与路中心线垂直。横向施工缝在缩缝处加传力杆型。（2）、缩缝采用锯缝形式，应采用两次锯切槽口，以保证接缝填封效果和行驶质量。灌缝前应清除接缝中夹杂的砂石、凝结的泥浆等，确保缝壁及内部清洁、干燥。填缝材料采用聚氯乙烯胶泥，填缝板采用沥青浸制的软木版。（3）、抗滑构造一律采用采用刻槽机进行刻槽，抗压强度达到40%后可开始硬刻槽，尺寸宜为：槽深3~5㎜，槽宽3㎜，槽间距在12～24㎜之间随机调整。深度应均匀，不损坏构造边棱，耐磨抗冻，不影响路面和桥面的平整度。（4）、混凝土路面铺筑完成或软作抗滑构造完毕后立即进行覆盖养生，覆盖物应采用无纺布或再生布，养生时间应根据砼弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿养生，一般养生天数宜为14~21d，养生期间应保持表面湿润，除洒水车外应封闭交通，实行交通管制。9、特殊气候条件下的施工（1）、混凝土路面施工如遇下述条家件之一者，必须停工：（a）现场降雨（b）风力大于6级，风速在10.8米/秒以上的强风天气（c）现场气温高于40℃或拌和温度高于35℃（d）摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃，夜间最低气温低于-3℃。 （2）、铺筑期间应收集天气预报，做好防雨、防风、防高温、和防低温准备工作。10、质量控制要点及技术要求本工程所采集的粗集料在满足强度的前提下，严格控制含泥量、针片状和级配。最小单位水泥用量不宜小于310kg/m3；最大单位水泥用量不宜大于400kg/m3。严格控制水灰比及施工坍落度。（施工坍落度尽量控制在3cm以内）当混凝土成型后应适时用麻袋布或草包覆盖养生，防止表面干缩裂缝，并在7天内保湿养生。掌握好切缝时机是防止施工初期断板的重要措施，应“宁早不晚”和“切缝不浅”，一切缝时刀片不带起碎石为最早切缝时机，切缝深度应为1/3~1/4的板厚（具体根据设计要求）。灌封缝，当养生结束后即可开始灌封缝，灌封缝前必须清除缝内杂物，保持缝壁干燥，然后选用设计规定的灌缝料进行灌封缝。各种传力杆、拉杆及套帽型号、规格和位置严格按照设计图纸实施。注意角隅钢筋设计的部位，施工时不遗漏。5.3.1路基工程的质量监理(一)监理程序(1)审查开工报告开工前承包人应提交——份开工报告，报告内容包括路段位置、长度、路堤类型、原材料的开采、运输、数量和试验资料，施工方案和自检系统等，最重要的还是施工组织计划及保证措施，如便道的修筑、电力敷设等临时工程。若监理工程师认为具备了开工条件，即可批准开工。应该指出的是在签认开工报告前，要去现场核实各种机械的型号和台数，原材料质量及堆放的数量、质量、堆放位置，承包人的自检系统和测试设备等。(2)测量放样测量放样工作由监理工程师与承包人共同进行。工作内容为：沿中线以50m间距测一个标准断面，用墨水笔做好原始记录，双方签字后留交监理工程师归业主所有，承包人保存复印件。(3)检查施工现场的清理工作监理工程师要检查清理范围是否符合图纸要求，草皮是否推除到地表以下10cm，树根是否挖到与路基高度对应的要求深度，废弃物是否堆放到监理工程师指定的位置。如果这些项目均达到了规范要求，即可通知承包人进行下一步工作。(4)原材料的检验 原材料质量是影响路堤质量的主要因素之一。为了保证路堤质量，对原材料按规范要求频率进行检验。(5)路堤分层填筑质量的控制路堤分层填筑的质量是保证整个路基质量的重点。为了保证土层的压实质量，规范对填料的松铺厚度、压实度都作了相应的规定。根据土质要求承包人采用相应的机械进行翻拌、晾晒。每层填料压好后，由承包人自检，或共同检测，然后由监理实验室再进行抽检。土层的压实度达不到要求一般是由于含水量不合格或土层偏厚而造成的，在这种情况下，均要求承包人翻拌晾晒或洒水闷料或减薄土层，然后重新压实。有时是由于压实机具的吨位不够，这时就要求承包人及时调配压实机具。对路堤分层填筑质量的控制，主要是通过旁站形式进行监理。(6)路堤工程的验收当路堤填到设计高程后，承包人按要求进行自检，然后将检验申请单和自检资料一起报监理工程师。监理工程师收到申验报告和自检资料后，对报验资料分析复核，再与承包人一起或单独去现场验收，各项指标符合要求后，由监理工程师填写路基工程质量检验单，作为中间交工证书的依据。(7)中间交工证书的审批路堤工程作为单项工程验收后，承包人根据路基工程质量检验单和试验资料填写中间交工证书，并连同开工申请书一起报监理工程师，监理工程师根据已有资料予以审批。(8)支付前的抽查验收总监理工程师办公室接到中期报表后，根据需要进行抽查。抽查内容是压实度和原材料质量。一般情况下，抽查结果能满足规范要求。当遇到不合格的土层时，记下土层位置和路段长度，要求返工，返工后重新检查。(二)监理重点路基填方施工中，应选用合格填料，必须配备平地机，碾压前先整平再碾压，保证各层的干整度达到规定要求和均匀的密实度；分层填筑，严格控制填筑层厚，把好“三度”即平整度、路拱度和压实度。土方路基压实度全部合格，弯沉、纵断面高程等主要技术指标符合规范要求，外观做到表面平整、边线顺直，边坡坡面不亏坡，曲线圆滑；填石路基分层填筑，最大填筑层厚路堤不超过30cm，路床最大填筑层厚度不超过30cm，最大粒径路堤不大于15cm，路床不大于10cm，其施工操作和工程质量必须满足省高速公路建设总指挥部<填石路堤施工技术要领) 的要求。为消除一般路堤和填石路堤的自然沉降，路堤施工过程中应尽可能采用大功率压实设备，到达路床顶面时必须用大功率压路机如冲击式压路机进行冲碾。填石路堤必须采用大吨位（25-50T）的振动压路机进行路堤的碾压，每施工5层（高度1.5m）时，采用冲击碾冲击碾压10遍。1．填方段的监理重点监理重点检查填料的质量和压实度应符合规范要求，对不合格的填料必须推除，填料应翻拌晾晒至规定含水量，分层摊铺压实至规定的密实度。填方段池塘、沟渠应先清淤再填筑。填石路堤应注意每层填筑厚度不应大于30cm，石块最大尺寸应小于层厚的2／3，压实度一般由碾压遍数控制。采用25T振动压路机，碾压二遍的沉降量<5mm、均方差<3mm时，即认为填石路堤碾压合格。2．挖方段的监理重点监理工程师应按设计要求监督承包人作好挖方边坡坡率和边坡防护工程，不应扰动边坡顶部土层和破坏其自然植被，以保证边坡顶部的稳定。为保证挖方段的边坡稳定，应要求承包人选择合理的开挖方法，做好路基填挖交界处的施工质量，以保证路基压实度均匀。3．路基工程应检查承包人的雨季施工措施，保持排水通畅，使路基不被水冲刷浸泡。5.3.2结构物回填的质量监理结构物回填是指结构物完工后符合一定要求的材料分层填筑结构物与路基之间的遗留部分。回填工作是一向容易被忽视又不容易做好的工作。回填工作做得好，可以减轻结构物两侧的跳车程度；做得不好会产生跳车，严重影响高速公路的使用效果，所以结构物回填工作不容忽视。(一)技术要点1．对回填材料的要求(1)通道、涵洞填料的最大粒径不超过10CM，塑性指数不超过26，液限不超过50%；(2)横向过路管的填料应采用与底基层相同的稳定性材料；(3)桥台、挡墙、通道背后的填料应符合设计和技术规范要求。2．对压实度的要求(1)需用渗透性材料作填料时，其压实度不应小于JTGE40-2007重型压实标准确定的最大干密度的98％；(2)用稳定性的粒料回填时，其压实度应与周围填料的压实度相同。 (二)监理程序(1)审查开工报告回填开始前，承包人应提交开工报告。监理工程师首先要审查回填工作计划是否可行，回填材料质量是否按规定的规范要求频率予以抽查。同时检查压实机械是否适用等。如具备了开工条件，即允许开工。(2)检查回填范围任一结构物回填之前，承包人都应约请监理工程师检查回填范围。监理工程师根据规范要求、图纸注释和总监理工程师办公室下发的函件检查各种类型结构物的回填范围是否满足有关规定。(3)对填筑质量的检查现场监理首先检查每层的松铺厚度是否符合规范要求，压实度是否达到规定的要求。总监理工程师办公室根据需要进行检查。(4)回填工作的验收回填工作的验收主要是检查承包人的自检资料和现场监理的检查资料。如果检查频率和检查结果均符合规范要求，即可签字验收。(三)监理重点1．要求承包人应配备与回填工作相适应的压实机具。以保证回填压实质量。2．严格控制现场分层填筑质量，这是保证回填质量的基础。特别是高路堤段，可以适当提高回填压实度标准，以减少高路堤压缩变形。3．涵洞两侧填筑透水性砾料，范围从垂直涵身向后2倍涵后填土高度，且不大于5米的天然地面，向后向上1：1至涵顶平面，台后换填料的压实度要求在98%以上，内摩擦角不小于35°。4．台后两侧填料，需在上部梁板就位后且砌筑强度达到100%以上方可进行。填料需分层填筑，不得采用大型机械推土碾压，更不能只在一侧填筑，必须两侧同时对称进行。5.钢筋、混凝土及其原材料的质量监理钢筋混凝土是结构物工程中的主要项目，监理工作除检查其本身的结构强度外，还要检查各种原材料是否符合规范要求。(一)技术要点1．原材料(1)水泥 必须符合GBl75—99普通硅酸盐水泥标准，还应按JTGE30-2005要求增做水泥胶砂强度、水泥细度、水泥标准稠度用水量、凝结时间和安定性试验。(2)细集料细集料的试验方法应符合JTGE42--2005的要求。细集料应清洁、坚硬、耐久，不含团粒。其软弱颗粒或片状颗粒、粘土、灰土、盐、碱、有机物、云母等含量应符合表列规定。(3)粗集料粗集料的试验方法应符合JTGE42--2005的要求。粗集料应采用坚硬的卵石或碎石，应按产品、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验。其针片状颗粒含量、压碎指标值、含泥量及泥块含量等应符合表列规定(4)拌和混凝土用水使用前应按JTJ63--89进行化学分析，分析结果应满足以下要求：①水中的氯化物含量，对于钢筋混凝土每升中不得超过600mg。砂的技术要求说明高强混凝土(强度≥30MPa)普通混凝土颗粒级配筛孔(mm)累计筛余(重量％)0．1695—10095—1000．31570——9550—951．2520——555—555．00——100——10土及杂物含量(冲洗法)(％)35硫化物及硫酸盐含量(换算成so)(重量最大％)1l有机物含量(用比色法试验)颜色不得较标准的为深，如果深时应做混凝土强度的对比试验进行校核。 水泥混凝土用粗集料的技术要求指标混凝土强度等级C55—C4O≤C35≥C30