堆场道路施工组织方案.docx

'主要施工方法一、施工测量1、桩位保护为保证施工的顺利进行，对业主交付的控制点进行保护；自己增设的导线点及临时水准点尽量利用城市已埋设的永久标志；需新埋设时，先制作直径8cm、长60cm圆木桩，上设小铁钉，旁边设置标志桩。对所有控制点及导线点设至少三个方向的护桩，每个方向至少设三个护桩。同时经常对其进行复测，确保其准确无误。2、导线测量及导线点加密当业主交付的控制点在本合同段施工区域内时，将控制点的连线作为基线，用以控制本合同段的施工测量；当业主交付的控制点不在本合同段施工区域时，从其中一点起测设经过本合同段施工区域的导线并闭合在相邻合同段内较近的控制点上，形成附合导线。测设时，保证主线两端各有一个附合导线点，用以控制本合同段的施工测量。3、水准观测和水准点的加密在业主交付的主网水平控制点之间，采用S1级水准仪和标尺进行加密水准网测设，加密水准网经过本合同段施工区域，设成附合或闭合环线，往返较差为：附合或闭合环线闭合差≤±8mm(L为往返测段、附合或环线的路线长度，以公里计算)，使用的仪器、标尺及操作方法精度指标均执行Ⅱ等水准测量要求。加密水准网经过本合同段施工区域时，将布设的附合导线点作为水准基点，用以控制整个施工的高程测量。水准网的测设采用往返测或双仪器高法，水准点采用埋设砼普通水准标石，其规格执行“城市测量规范”的要求。4、施工放样点和成果移交在完成了业主交付的控制点及主网水平控制点的复测、布设附合导线及加密水准网、完成施工区域内平面测量基线及水准基点的设置、测设各轴线并设护桩后，随工程进展及需要进行施工放样测量，施工放样测量由项目部测量班承担，施工放样点的控制由测量组负责。为了确保施工精度，建立严格的控制测量检查和检测制度，并按规定用同等精42 度要求进行。施工前，组织测量班用全站仪对业主交付的控制点及主网水平控制点进行复测，布设满足本工程需要的附合导线及加密水准网，与前后相邻合同段控制桩和水准基点桩符合，保证测量准确。复测完成后将平面控制测量成果书及测前仪器鉴定书报监理工程师审批。施工过程中，对施工区域内平面测量基线及水准基点的设置、测设的各轴线及护桩、随工程进展及需要进行的施工放样测量等，定期将施工测量成果报监理工程师复核。工程竣工后，对整个工程进行严密的竣工测量，对业主交付的控制点及主网水平控制点、自己布设的附合导线及加密水准网、施工区域内平面测量基线及水准基点、本合同范围各条线路的中线水平等进行系统、全面的经测量，复核无误后绘制成果图，作为竣工资料的重要组成部分移交给有关部门。5、定期复核制定测量定期复核制度，严格贯彻测量“双检制”，确保测量准确无误。每月对业主交付的控制点及主网水平控制点进行复核；每旬对自己布设的附合导线及加密水准网进行复核；每周对施工区域内平面测量基线及水准基点、各轴线进行复核。随工程进展及需要进行的施工测量，在工程队完成放样测量，项目部测量班复核无误后，方进行技术交底。测量时加强本合同段与前后相邻合同段的控制桩和水准基点桩的搭接与延伸，保证测量准确，并定期将阶段性测量成果书报监理工程师复核审批。二、堆场工程施工第一条堆场工程施工内容本工程道路堆场工程主要施工内容为：原地面平整后回填山皮土，铺设级配碎石，水泥稳定碎石，30厚砂垫层，100厚混凝土联锁块（部分区域为350厚混凝土路面）。第二条施工工艺原地面平整碾压→分层回填山皮土→级配碎石填筑→水泥稳定碎石填筑→路缘石基础→路缘石铺砌→铺设砂垫层→联锁块面层铺设42 1、山皮土回填施工1.1工艺流程施工准备→测量放样→场地平整→基底处理→分层摊铺→分层碾压→检测施工时以机械施工为主，人力施工为辅。质量上，紧紧抓住“选土、洒水晾晒、整平、压实、检验”等关键环节施工，确保路基填筑质量。1.2施工要点（1）场地平整和基底处理将填筑范围内的原地面进行平整，对软弱地段经过监理单位同意进行换填处理验收合格后方可进行填筑山皮土工作。（2）分层摊铺分层摊铺前对填料填料进行检测，合格后按照压实工艺规则要求，用推土机推平，虚铺厚度为30～35cm。并使表面平整，控制层面无显著的局部凸凹。在填筑时填筑区域外侧加宽50cm并随同填筑区域一起填筑碾压以保证填筑区域两侧的压实质量。含水量大时进行摊铺晾晒，含水量小时进行加水处理达到最佳含水量。（3）分层碾压碾压前应向压路机司机进行技术交底，其内容包括碾压范围，压实遍数，压实的速度。用推土机进行整平后碾压前，先检查填层厚度及平整度，确认符合要求后再进行碾压。采用18t震动压路机，先慢后快、先静压后振动，由弱振至强振的操作规程进行。振动压路机横向重叠40～50cm，相临两区段纵向重叠2.0m。做到无偏压、无死角、碾压均匀。碾压后表面应平整、密实、接茬平顺，并无弹簧土、松散回龟裂现象，否则与设计沟通协商解决。（4）检测填筑区域每层填筑压实后，及时进行检测，每层填土检测合格，并经监理工程师认可后，再进行上层填筑区域填筑。试验人员在取样或测试前先检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚是否超过规定厚度。压实度以灌砂法为基准。基层底面以下0~800mm深度范围内压实度大于96%，800~1500mm范围内压实度大于94%,1500mm深度以下压实度大于93%。2、级配碎石填筑42 级配碎石所采用石料的压碎值不大于30%，压实度（按重型击实标准）不小于98%。为减小集装箱闸口道路路基不均匀沉降对面层结构的影响，级配碎石下铺设一层土工格栅。2.1施工前的准备工作   在摊铺前，应该检查下承层的施工情况，下承层必须碾压密实，不得有松散现象，对松散段落应进行洒水排压，最终碾压密实，形成具有一定强度板体。下承层的高程、横断面应该满足相关规定要求。2.2运输 要有充足的运输车辆，运输能力应与拌和及摊铺能力相匹配，保证施工过程中的连续摊铺。 2.3 摊铺    下承层碾压密实，具有一定强度的前提下，宜选用推土机、平地机、压路机进行摊铺（保证混合料的均匀性， 控制离析现象，效率高、减少混合料含水量的损失，达到更好的压实效果）。 2.4碾压 （1）级配碎石调平层的碾压方式可参考水泥稳定碎石基层。通过测定不同工艺下的压实度来综合决定最佳压实工艺 （方案一：一层铺筑，应先单杠轮压路机稳定一遍，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压，刮平机刮平后，再采用单缸轮振动压路机采用高频率低幅进行强震振压实4-6遍，最后用胶轮压路机碾压收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹；方案二：第一层施工，铺筑10cm~15cm级配碎石后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用冲击式压路机进行冲击碾压；第二层施工，铺筑10cm后先采用单缸轮压路机进行稳压，然后采用单缸轮振动压路机采用高频低幅进行强振压实4-6遍，最后用胶轮压路机收面2遍，达到要求的压实度，并保证表面无轮迹。）。 （2）碾压速度：初压速度为1.5~2.0km/h，复压速度为2.0~2.5km/h，终压速度为1.5~2.0km/h。碾压遍数根据实际情况而定。 （3）级配碎石摊铺后，应该立即用压路机碾压。如果不及时，时间长了水分蒸发，混合料会发干发硬，不利于混合料的碾压，所以，要保证级配碎石在最佳含42 水量下进行碾压，使其达到要求的压实度。（4）严禁压路机在已经碾压成型的或者正在碾压的级配碎石路段上掉头或者急刹车。级配碎石铺筑完成后，进行洒水养生。3、水泥稳定碎石基层3.1材料要求水泥稳定层所用的材料必须满足规范或规程的要求。稳定层采用的碎石应洁净，坚硬，有菱角，级配连续。水泥宜选用终凝时间较长的水泥，普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山质硅酸盐水泥均可选用，水泥剂量不宜大于6%。水泥稳定碎石压实度（按重型击实标准）不小于98%，7天龄期的无侧限抗压强度不小于4MPa。水泥稳定碎石层各材料需结合实际进场材料确定配合比。施工过程中要严格控制含水量，拌和时含水量要比试验时的含水量略高，具体资料要根据现场的试验确定，主要是抵消灰土在运输过程中的水量损失和摊铺过程中的蒸发损失。3.2拌和、运输采取集中拌和料用于施工，拌和时要严格控制配合比，熟料要求均匀一致，无夹生现象，运输采用20吨自卸车运输，运输道路要求平整，时间短，避免离析、干料现象发生。（1）采用大型汽车运输水泥稳定级配碎石混合料，根据日计划产量备足汽车以保证拌和好的混合料及时运至摊铺地段。运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余。（2）自缷汽车的车厢要保持干净，每天收工后要进行冲洗或清扫。（3）装运混合料为防止离析，装料后用苫布盖。以防止运输途中水分蒸发。3.3摊铺（1）水泥稳定级配碎石基层施工前，应铺筑试验路段。检验所确定的配合比、拌和、摊铺、整形及压实机械设备的效率和施工方法、施工组织的适应性。试验段满足技术规程要求后并入工程之内。如试验段任何部分不合格，则将该部分挖除，再进行试验段的试验至达到符合要求的标准为止。（2）采用一台摊铺机摊铺水泥稳定级配碎石混合料。（3）摊铺机传感器搭在基准线上，并把摊铺机的横向坡度仪调在设计规定的42 坡度运行，进行混合料的铺筑。（4）摊铺机按设计高程加上通过试验段确定的虚铺厚度就位，启动摊铺机。铺筑开始后立即用水准仪检测高程，用直尺检测平整度，合格后继续摊铺否则再调机至合格才能继续大面积的铺筑。摊铺机运行速度一般控制在2～4m/min。（5）在混合料摊铺中设专人每隔5～10m在基准桩上挂线量测（或用水准仪检测）保证摊铺机在高程的厚度合格的状态下正常工作。（6）在摊铺机后面设专人消除局部细集料离析现象。用点补的方法掺撒新混合料或铲除局部粗集料搭窝之处，用新拌混合料填补。（7）在摊铺时摊铺机就位、启动、摊铺机的左、右侧的传感器均沿着铁桩上的基准线进行摊铺。但是摊铺机的行驶速度要放慢，一般宜控制在2m/min左右，以保证混合料的连续不间断的均衡地摊铺。3.4压实（1）用振动压路机配合重型轮胎压路机紧跟混合料的摊铺面进行碾压。开始用振动压路机不挂振进行碾压1～2遍，然后挂振碾压。直线段由两侧路边向路中心或自横坡度低的一侧向高的一侧碾压，碾压范围应较基层边缘宽出10cm，碾压时重叠1/2轮宽，碾压速度1.5～1.7km/h。（2）用振动压路机在前轮胎压路机在后配合继续碾压。碾压速度2.0~2.5km/h。碾压顺序同前，碾压至要求的压实度为止。（3）碾压过程中如气温高或风天基层表面易风干，可利用轮胎压路机自动喷水装置边喷水边碾压。（4）在操作中应做到三快即快运输、快摊铺、快碾压。以确保从向拌和机内加水拌和到碾压终了延迟时间不超过2小时。3.5接茬（1）水泥稳定级配碎石基层的施工是利用一台摊铺机按基层全宽度整幅式摊铺均为不留纵缝的做法。（2）用摊铺机摊铺混合料时，是间不宜中断，如因故中断时间超过2小时和每天作业完毕时的摊铺末端进行横向按茬处理。此时摊铺应驶离混合料的末端。（3）操作人员将末端混合料横向切齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度42 与混合料的压实厚度相同，然后将末端混合料平且符合设计高程。（4）方木的另一侧用砂砾回填整平长约3m，其高度稍高出方木。（5）将混合料按高程碾压密实，然后将方木和砂砾材料除去，并将底基层清扫干净。（6）摊铺机返回到已压实层的末端就位后开始摊铺新的混合料。（7）如摊铺中断后因故未能按上述方法处理横向接缝，且中断时间已超过2小时，先将摊铺机驶离，将未压实的混合料边铲除边用3m直尺检测平整度，将已碾压密实且高程、平整度符合要求时末端挖成一横向与路中心线垂直的向下的断面，然后摊铺机就位铺筑新的混合料。3.6养生与交通控制（1）水泥稳定级配碎石基层碾压成型，压实度合格后，立即开始用洒水车洒水养生。洒水次数视气候而定，在养生期间始终保持基层表面潮湿。（2）养生期不宜少于7天。（3）对基层进行检测使其高程、压实度、平整度等各项质量指标均处于允许误差之内，凡超出者一律整修至符合要求。（4）养生结束将基层表面泥土杂物清扫干净，用沥青洒布车喷洒透层沥青，（沥青用量按设计要求）。一般按0.8～1.0kg/m2选用，如果施工车辆必须通行时在已洒透层油乳液分裂撒布3～8mm的小碎石做下封层。并应限制重车通行，其他车辆通行车速度不应超过25km/h。3、联锁块路面施工联锁块采用外购，采购前到生产厂家进行质量检测，检测合格方可签订购销合同，由汽车运至施工现场，整齐堆放，每批进场后由试验员按要求进行抽检，检测合格后，进行铺设。砼联锁块面层施工工艺流程图42 清扫面层质量检查验收垫层砂进场砂垫层摊铺测量定放线联锁块进场碾压、扫缝联锁块铺砌平整、施工放线镶嵌边角3.1砂垫层施工（1）测量定位、放线场地经地基处理达到设计要求后方可进行铺面施工。在做好的基层上分段布置控制桩和砼联锁块顶面标高控制桩，以5m×5m的方格网拉线控制。施工放线完毕，复核检验桩线的标高坡度；符合设计要求后进行砂垫层的施工。（2）摊铺砂垫层：垫层砂采用中粗砂，垫层砂摊铺前，先对砂料进行过筛，然后用翻斗车将垫层砂运至基层上，按一定的距离范围和施工要求堆置后，用人工在基层顶面均匀地摊铺撒平，摊铺砂垫层的虚铺厚度一般为6～7cm（经试验段再确定），砂垫层的虚铺厚度要确保经振压后的砂垫层与设计高程值相符。（3）刮砂整平：平整砂垫层用自制的刮板，按图纸要求的坡度分段分区地刮平垫层砂，且符合施工要求的标高。刮砂时沿倒退方向进行，以免脚踩砂垫层。铺设平整后的砂垫层标高、坡度、平整度须一致，严禁在其上行车和走人。3.2砼联锁块铺砌砂垫层铺筑完成并经监理工程师验收合格后进行砼联锁块铺砌。联锁块采用外购，运输至施工现场，试验检测合格后，进行联锁块的铺设。作业前将合格的经筛选的砼联锁砌块放在铺设区边缘。联锁块面层分段分区进行铺筑，铺筑时拉控制线，42 分区边长为5m，铺砌方式从坡底向坡脊方向铺筑。准备好操作工具和机械设备：刮板、手推车、橡胶锤、切割机、压路机等。（1）按照设计图纸所示或监理工程师的要求，进行联锁块铺砌施工，联锁块铺砌时，须分区分段地用测量放样板和拉线，控制好铺砌面层的高程和坡度。分区边长宜为5m，铺设方向，按块体长边控制线与铺装区主要边线成45º角铺设，人站在铺面上向前或左右铺砌，不得站在砂垫层上铺设，铺设的推进方向，要齐头并进地向前进行铺设，以确保铺筑线条顺齐。铺筑方式，从坡底向坡脊方向进行铺筑。（2）联锁块铺设时要轻拿轻靠，并用橡胶锤敲打稳定。在两个方向上挂线控制接缝的顺直，保证块体间的平整度和缝隙符合规范规定。铺砌的砼联锁块面层符合以下质量标准要求：联锁块铺面施工质量控制标准（mm）序号项目允许偏差检查方法1标高±20水准仪测量2平整度5用2m靠尺检验3相邻块高差3钢尺测量，取大值4接缝顺直10每20m连线（3）对于铺设完毕的区段，及时进行灌缝和施振碾压，在未进行灌缝碾压前不得开放交通。联锁块之间的填缝砂，采用干净的细砂，灌缝砂用人工倒运，抛洒清扫，使填缝砂灌入缝中。（4）联锁块铺砌完毕后，进行各铺筑区的顺直度和纵横坡的外观检查和调整后，开始联锁块面层的碾压，先用小型压路机（2～4t）逐排重叠碾压2～3遍，然后扫砂灌缝后，再用12t压路机碾压，碾压的行车方向以垂直于铺设方向为宜，施工区自由边1米范围内不碾压，待下一区段衔接完毕后，再进行碾压。施工时，联锁块面层碾压与扫砂灌缝交替进行，即：扫缝砂→碾压→再扫缝砂→再碾压，直至块体接缝间的填缝砂全部充实后，扫净余砂。（5）对临近各种井类、沟和路缘石等交接处的联锁块不足整块时，采用切割块镶嵌或现浇强度等级不小于C35的细石砼镶嵌平整。42 3.3砼联锁块面层施工的质量控制措施a.联锁块与基层之间的砂垫层用含水量4%～8%的中粗砂，砂垫层的级配要求满足设计和技术规范中的有关规定要求。b.在联锁块面层施工前，所有地面以下的隐蔽工程，经监理工程师检验合格之后，才能覆盖。c.砼联锁块成品质量及规格符合设计要求，表面清洁平整，轮廓清晰，无翘曲现象。预制联锁块成品在预制厂（场）接受产品检查和实验，不合格的不得使用。d.铺砌的联锁块稳固牢靠、无裂缝、空鼓现象；铺砌时用橡皮郎头敲实使连锁紧密，块与块之间缝隙应小于3mm。e.联锁块堆场面层外观检验：堆场面层平整、边结整齐、线条顺齐、接茬平顺，无松散、坑洼、软弹现象，砌块与砌块之间的缝隙均匀密实。f.在施工中按规定的格式做好各种质量检测记录，坚持一切以数据说话，使整个施工技术管理标准化、制度化。4、平、立缘石施工4.1原材料的检验本工程紧邻绿化带道路边缘设立缘石，其余道路边缘采用平缘石。对于拟采用侧石应严格按规范执行其现场检验制度，并送有关部门检验合格后方可使用。坚决不采用没有出场合格证或检验不合格产品。4.2测量放线根据设计坐标放出平、立缘石线，直线部分10米桩，曲线部分5—10米。4.3刨槽本工程采用人工刨槽。按桩的位置拉小线或打白灰线，以线为准，按要求宽度向外刨槽，一般为一平锨宽(约30cm)。靠近路面一侧，比线位宽出少许，一般不大于5cm，刨槽深度可比设计设计加深1—2cm，以保证基础厚度，槽底要修理平整。4.4安装平、立缘石（1）装平、立缘石前应按平、立缘石顶面宽度误差的分类分段铺砌，以达到美观。（2）按桩橛线及平、立缘石顶面测量标高拉线绷紧，按线码砌平、立缘石。42 事先计算好曲线缘石块数，切忌中间用断缘石加楔，曲线外平、立缘石应注意外形圆滑，相邻缘石间隙用0.8cm厚木条或塑料条掌握。缘石不留缝，缘石铺砌长度不能用整数缘石除尽时剩余部分可调整缝宽的办法解决，但缝宽应不大于1cm，不得以必须断缘石时，应将断头磨平。（3）缘石要安正，切忌前倾后仰，缘石顶线应顺直，圆滑平顺，无凹凸或前后高低错牙现象，缘石线要求顺直圆滑，顶面平整，符合标高要求。5、砼路面5.1施工测量 中线放样：每20m设一中心桩，并在设计伸缩缝处、曲线起终点、纵坡变坡点加密设桩。 高程放样：根据设计高程，设置高程控制点，并安排专人在施工过程中跟踪测量。5.2基层质量检验 在路面砼施工前，对基层的压实度、弯沉、高程、横坡、宽度逐断面检查检验，确认符合设计和规范要求，并经监理工程师验收合格后，方可进行其面层施工。 5.3混凝土摊铺前，还应完成下列准备工作 ：砼施工配合比已获得监理工程师批准，搅拌站经试运转，确认合格。模板安设完毕，检验合格。 混凝土摊铺、养护、成型等机具试运转合格。 （1）运输与现场浇注通道满足施工要求。（2） 按设计预划好砼板块，板块划分与胀、缩缝结合，适宜地划分板块。 5.4模板安装 （1）砼面板采用刚度足够的槽钢作为侧模，模板高与砼路面等厚。 （2）模板连接须牢固、紧密、不错位、不漏浆，应直顺、平整，每1m设1处支撑装置，顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷脱模剂。 （3）为保证砼面层厚度，严禁在基层上挖槽嵌入模板。 （4）砼板按一个车道宽度为一块路面板宽来铺筑，因此板两遍的模板正好沿车道线安装。 42 5.5钢筋设置  各种钢筋均在加工场制作成型，根据需要运送到现场。设计位置和规格由专人负责安装钢筋，并保证安装牢固。 5.6砼搅拌和运输 （1）砼搅拌和制备：砼制备采用商品砼。（2）砼运输 ①施工中根据运距、砼搅拌能力、摊铺能力确定运输车辆的数量与配置。宜采用自卸车运输，当运距较远时宜采用搅拌运输车运输。②装运砼拌合物，不宜漏浆，并防止离析，若有离析现象，砼车卸至现场摊铺前，应进行二次拌合。 ③砼拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由实验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。 5.7砼摊铺与振捣 5.7.1砼摊铺 （1）砼摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面的检查。 （2）砼运送至摊铺点后，可直接倒入安装侧模的路槽内，并人工找平均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。 （3）砼面板厚不大于22cm时，可一次摊铺；大于22cm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5，上部砼的摊铺应在下层砼初凝前完成。 （4）摊铺厚度应考虑振实预留高度，松铺系数宜控制在1.10~1.25。 （5）一块砼板应一次连续浇注完毕，也就是说，在一个规定连续浇注的区域内，浇注过程不得中断，也不得用拌合干涩而加水。5.7.2砼振捣 （1）摊铺好的砼混合料，应迅速用插入式振动器和平板振动器均匀的振捣。应先用插入式振动器振捣，后采用板式振动器振捣。首先，用插入式振动器在模板边缘角隅等平板振动器振动不到之处振一次，同一位置不宜少于20s，插入式振动器42 移动间距不宜大于起作用半径的1.5倍，并避免碰撞模板和钢筋。若板厚大于22cm，若一次摊铺的则需用插入式振动器全面顺序振捣。若分二层摊铺的，振动上层砼混合料时，插入式振动器应插入下层砼混合料5cm，上层砼混合料的振捣必须在下层砼混合料初凝之前完成。其次再用平板振动器纵横交错全面振捣，纵横振捣时，应重叠10-20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s，当水灰比大于0.45时，振捣时间不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。 （2）砼在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。振捣梁往返拖拉2~3遍，使其表面泛浆，并赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，对不平之处，应及时以人工补填找平，补填时应用较细的混合料压浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜。振动梁底部要保持平直，当弯曲超过2mm时应调整或更换。（ 3）最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。如发现砼表面与拱板仍有较大高差，应重新短补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。5.8施工缝施工 （1）横向施工缝的位置宜与胀缝或缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直。施工缝传力杆长度的一半锚固于砼中，另一半涂刷沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。（2） 纵缝应按设计要求确定施工方法。纵缝设置传力杆时，应设置与板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。 5.9 拆模和面层养护 （1）砼拆模时间视气温而定，以不破坏棱角为宜。 （2）砼面层成活后应及时养护。可选用保湿法和塑料薄膜覆盖等方法养护。气温较高时，养护不宜少于14天，低温时，养护期不宜少于21天。 （3）养护期间应封闭交通，不堆放重物。 （4）混凝土面板在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。在面层砼弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前，不得开放交通。 42 三、给排水施工第一条开槽施工1、沟槽开挖管道和检查井等均采用开槽施工，待地基处理完毕后施工，施工开槽后，如发现不利地质情况，及时通知有关人员验槽，采取加固措施后再施工。沟槽槽底净宽度，宽度按管外径加0.8m采用。排水管基槽底宽为碎石垫层底宽相同，上述基槽宽度均按照放坡开挖沟槽考虑，放坡比例为1:1。当管道埋深大于3.0米以上时，采用钢板桩支撑槽，成槽后应尽快完成敷设基础和管道工作，避免长时间晾槽。管道基底地基承载力不小于80KPa，碎石基床压实系数大于0.93，若地基未进行处理，达不到上述要求，则必须通过换填或碾压等措施达到要求。挖槽弃土应随出随清理，均匀堆放在距挖槽上口边线10m以外，堆土高度一般不宜超过0.5m，挖槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免出现振动荷载，成槽后应尽快完成管道基础和敷设管道等工作，避免长时间凉槽。使用机械挖土时，为了防止机械超挖耳扰动原状土壤，在设计槽底高程以上应留30cm左右一层采用人工清挖。2、沟槽排水部分管道位于地下水位以下的区域，采用水窝子加排水沟排水方法。将地下水降至槽底下0.5米后，进行基础施工与管道敷设等其它工序。3、槽边堆土注意事项沟槽开挖时，弃土堆在槽边。堆土时，保证槽壁稳定且不影响施工。沟槽弃土尽量堆在一侧。堆土坡角距沟槽口上缘距离不小于0.8m，堆土高度不超过1.5m。4、沟槽开挖注意事项（1）向施工人员进行详细的施工交底，内容包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。（2）挖土机械保持良好的工作状态，挖槽时为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开挖时在设计槽底高程以上留20cm左右不挖，此层用人工清除。42 （3）在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障及危险旗，在夜间悬挂红灯。5、沟槽开挖质量标准（1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。（2）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计要求。（3）槽底不受水浸湿。（4）沟槽允许偏差，见下表。沟槽允许偏差序号项目允许偏差检验频率检验方法范围点数1槽底标高0-3两井之间3用水准仪测量2槽底中线每侧宽度不小于规定两井之间6挂中心线用尺量每侧计三点3槽底坡度不小于规定两井之间6用坡度尺检验每侧计三点第二条雨污水管道施工1、管道基础处理本工程雨污水系统主要包括辅建区，堆场雨水管道系统，堆场污水管道收集系统。雨污水重力流管道采用高密度聚乙烯缠绕增强排水管，管道制造应满足设计要求。出厂前管道进行各项检验，合格后填写合格证书方可使用，产品的技术规格应满足设计要求，其性能指标应符合技术标准要求。堆场污水压力提升管道选用钢丝网骨架塑料复合管及管件，管道采用电热熔连接，管道埋深应结合高程图及管道综合图敷设，管顶覆土不小于1.2m。施工前应对现状地下地上障碍进行调查核实，管道和检查井等均采用反开槽施工，待地基处理完毕后施做，施工开槽后，如发现不利地质情况，及时通知有关人员验槽，采用加固措施后再施工。管道基础为砂石基础。密实度检测采用“重型击实标准”。为防止由于不均匀沉降导致的管道渗水带走掏空路基砂土造成路面破坏，于管42 道接口处包裹两圈土工布，包裹宽度不小于1.0米，两端用8号铅丝裹紧。（1）管道开槽本工程管道开槽为支撑槽，实际挖深大于4m时，则采用钢桩卡板支撑槽。沟槽挖土随出随清理，堆土除满足国际“给水排水管道工程施工及验收规范”GB50268-2008的规定外，距沟槽上口边线10m以内不得堆土或堆砌物品，在沟槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免振动荷载，成槽后应尽快完成施做管道基础和铺设管道等工作，避免长时间晾晒槽，使用机械挖土时，为防止机械超挖而扰动原状土，在设计槽底高程以上应留30cm土层采用人工清底。开挖过程中不允许扰动管道基础下的土层。沟槽槽底净宽度，按管径小于等于D600，宽度按管径外加0.8m采用，管径D600~D1800，宽度按管径外加1.4m。（2）管道排水施工前必须将现场各类明水（包括沟渠，坑塘）排净后再施工。本工程管道位于地下水位以下时，施工过程中采用妥善的排水措施，并采用水窝子加排水沟排水方法，遇有流砂等恶劣地质辅助采用大口井局部降水，将地下水降至槽底下0.5米后，方可进行管道施工及辅建等工序施工。2、管道安装2.1管道安装前应该做好如下准备工作：（1）验证所有管材是否有合格证，检查外观是否合格，应采取抽样法进行检测。管节内外壁、平口应进行外观检查，有损伤和变形应进行处理或调换。（2）下管前应将管口表面及管身的泥土赃物清理干净。（3）做好工序交接验收，如垫层的平整度、高程、厚度、密实度及排水沟的完好程度、土基无坍塌等。2.2下管前要将管道一字排开，尽量做到一次到位，禁止在管道基础直接拖运管材。下管在沟槽和管道基础已经验收合格后进行，为了防止将不合格或已经损坏的管件及管材下入沟槽，下管前对管材进行检查与修补。管子经过检验、修补后，在下管前应在槽上排列成行，经核对管节、管件无误方可下管。2.3管道安装（1）波纹管道安装一般均可采用人工安装。安装时，可用非金属绳索溜管，42 使管材平稳放在沟槽管位上。严禁用金属绳索钩住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。用吊车下管时不得使用金属绳索。（2）基础垫层，应夯实紧密表面平整。管道基础在接口部位，应挖预留凹槽，以便接口操作，凹槽在接口完成后，随即用砂填实。（3）管道安装的允许偏差：管道安装完，中心线及高程调整合格后，应将管底设计支撑角范围立即用砂回填密实，不准用土或其他材料回填。3、管道接口雨污水重力流管道采用高密度聚乙烯缠绕增强排水管，管道接口采用承插式电熔接口。接口做法应由厂家配合施工，管道与检查井和雨水口的连接处灌浆要饱满，防止渗漏，非控制井位置可根据实际情况，在上下游1m范围内进行适当调整，并配合管线综合图。4、检查井4.1检查井的施工（1）管道安装后，及时浇筑井底砼，砌筑前应清除井底内的淤泥杂物。（2）砌筑时应做灌浆，井壁与砼管接触部分填满砂浆。井身外壁用砂浆搓缝，井外壁管口处应做好管箍。（3）井壁砂浆饱满，灰缝平整，井壁内砂浆抹面平整、圆顺、坚实、不得有空鼓、裂缝、脱落现象。（4）井圈井盖完整无损，安装平稳，检查井预留支管、收水支管位置准确，按设计高程安放，接口应平整顺直，井内无杂物，井身尺寸偏差及井盖高程允许差应在规范标准内。误差在允许值内。4.2井体的做法（1）与井连接的所有塑钢缠绕管，在管道与井体之间要采用短管进行过渡，过渡段由不少于两节短管柔性连接而成，采用电热熔带连接（采用外包外焊）。（2）流槽：排水井体内的流槽，应与井壁同时进行砌筑，流槽应与上下游管道接顺。（3）砌筑预制块前应清除井底淤泥杂物。（4）井内、外壁用1：2水泥砂浆抹面，厚20mm，抹面应平整、圆顺、坚实，42 不得有空鼓、裂缝、脱落现象。（5）井身一次砌筑至需安装预制井颈的高程，井身周围用级配碎石回填至道胎高程下20cm，并分层夯实，井口处覆盖钢板，待铺完底面层后反开槽安装井颈，并在测量人员的配合下调整井圈、井盖高程和位置（井圈与井颈用连接螺栓固定）,尽量采用防盗井盖。（6）井圈、井盖完整无损，安装平稳，井体预埋支管位置准确，接口平顺坚实，井内应无杂物。5、管道与检查井连接HDPE管与检查井连接时采用膨胀相交密封圈，并现浇C20细粒混凝土，施工前应先将橡胶圈套在插入井壁管端的中间部位，然后随砌井随浇筑细粒混凝土，检查井砌筑完成后，在管道入检查井一侧浇筑20cm厚混凝土包封。6、管道闭水试验管道安装完毕且经检验合格后，应进行密闭性检验，宜采用闭水检验方法。管道分段试压合格后应对整条管道进行冲洗消毒。7、沟槽回填管道安装合格后应立即回填，应先回填到管顶以上一倍管径高度。沟槽应分层对称回填夯实，每层回填高度应不大于0.1m在管顶以上0.6m范围内不得用夯实机具夯实。沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.6m范围内，必须采用人工回填，严禁用机械推土回填。沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称回填，确保管道及构筑物不产生位移，必要时可采取限位措施。回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥，有机物及冻土，回填土中不得含有石块，砖及其它杂硬物体。回填沟槽应分层回填分层压实，压实度符合设计要求，回填一层，压实一层，验收一层，严格控制压实度。第三条钢筋混凝土排水沟施工1、基坑开挖1.1基坑开挖钢筋混凝土排水沟开槽方法同给排水开槽施工，采用开槽施工，待地基处理完毕后施工，施工开槽后，如发现不利地质情况，及时通知有关人员验槽，采取加固42 措施后再施工。排水管基槽底宽为碎石垫层底宽相同，上述基槽宽度均按照放坡开挖沟槽考虑，放坡比例为1:1。当管道埋深大于3.0米以上时，采用钢板桩支撑槽，成槽后应尽快完成敷设基础和管道工作，避免长时间晾槽。管道基底地基承载力不小于80KPa，碎石基床压实系数大于0.93，若地基未进行处理，达不到上述要求，则必须通过换填或碾压等措施达到要求。挖槽弃土应随出随清理，均匀堆放在距挖槽上口边线10m以外，堆土高度不宜超过0.5m，挖槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免出现振动荷载，成槽后应尽快完成管道基础和敷设管道等工作，避免长时间凉槽。使用机械挖土时，为了防止机械超挖耳扰动原状土壤，在设计槽底高程以上应留30cm左右一层采用人工清挖。1.2沟槽排水本排水沟位于地下水位以下，采用水窝子加排水沟排水方法。将地下水降至槽底下0.5米后，进行基础施工与管道敷设等其它工序1.3槽边堆土注意事项沟槽开挖时，弃土堆在槽边。堆土时，保证槽壁稳定且不影响施工。沟槽弃土尽量堆在一侧。堆土坡角距沟槽口上缘距离不小于0.8m，堆土高度不超过1.5m。1.4沟槽开挖注意事项（1）向施工人员进行详细的施工交底，内容包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、安全要求等。（2）挖土机械保持良好的工作状态，挖槽时为了确保槽底土壤不被扰动和破坏，开挖时在设计槽底高程以上留30cm左右不挖，此层用人工清除。（3）在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障及危险旗，在夜间悬挂红灯。1.5沟槽开挖质量标准（1）不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。（2）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计要求。42 （3）槽底不受水浸湿。（4）沟槽允许偏差应符合设计以及相关施工验收规范标准的要求。2、碎石垫层基底经监理工程师验收合格后，开始进行碎石垫层填筑，碎石选用干湿循环式水浸泡不易分解的特性的石料，最大粒径小于30mm，路基填筑使用碎石要按规定检测频率进行抽样检测，以控制施工中的填筑质量。碎石垫层采用向两侧倾斜1.5%的横坡，使其内的水排向两侧，避免影响基底，顶面整平后，用压实机械分层压实，边洒水边压实，以压实顶面稳定，嵌挤紧密，碾压不松动，表面平整为止。3、基础3.1模板、支架（1）模板（钢模板）及支架应具有足够的强度，刚度和稳定性；能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。（2）模板及支架必须安置于符合设计的可靠基础上，并有足够的支承面积和防排水措施。（3）模板安装必须牢固可靠，接缝严密。必须做到不跑模，不胀模。3.2钢筋制作安装钢筋在加工区下料加工成半成品运至现场按顺序绑扎焊接成整体。凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，采用焊接并符合施工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。主筋接长采用双面搭接焊接头。钢筋技术要求：纵向钢筋接长时必须交错接头,相邻接头间距≥35d且不小于50cm，同一截面内接头面积不大于1/2。施工过程中主筋严禁割断。钢筋直螺纹接头满足规范要求。钢筋表面无锈蚀、油污及损伤。钢筋抽样及机械性能必须符合技术规范要求，合格后作好标识工作，不合格钢筋必须清退出场。3.3浇筑混凝土前准备工作（1）模板与混凝土的接触面必须清理干净，并涂刷隔离剂。42 （2）混凝土浇注前，模板内的积水和杂物必须清理干净。（3）检验模板的几何尺寸、表面平整度、垂直度、高程、轴线。a、轴线不能超过允许偏差：15mmb、表面平整度不能超过：5mmc、顶面高程允许偏差：±20mmd、相邻两板表面高低差：2mm3.4基础混凝土施工（1）材料的选用与配制混凝土浇注选用的材料必须是试验室通过试验，选好的材料，严格按照设计配和比施工，应注意的是将设计配合比换算成施工配合比，在配料时，用电子称准确计量材料重量，以保证混凝土的施工质量。（2）基础混凝土的浇注将拌制好的混凝土，用吊车或人工将混凝土送入模内，混凝土应分层浇注，分层振捣，在振捣时严禁过振和漏振，二者都会影响混凝土的质量。严格控制混凝土的顶面高程。（3）基础混凝土的拆模：混凝土浇注完毕后，立即覆盖养生。拆模时间不要过早，其强度能保证混凝土表面及棱角在拆模时不受损伤并符合《规范》要求。4、排水沟侧墙混凝土施工4.1墙身底部放线按照已布设的排水沟轴线控制桩，把排水沟的墙身位置在基础顶面钉出并弹出黑线。显示出墙身的轮廓线，轴线误差控制在15mm以内。4.2钢筋制作安装钢筋在加工区下料加工成半成品运至现场按顺序绑扎焊接成整体。凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，采用焊接并符合施工技术规范的要求，施工中若钢筋空间位置发生冲突，适当调整布置，但砼保护层厚度必须保证。主筋接长采用双面搭接焊接头。钢筋技术要求：42 纵向钢筋接长时必须交错接头,相邻接头间距≥35d且不小于50cm，同一截面内接头面积不大于1/2。施工过程中主筋严禁割断。钢筋直螺纹接头满足规范要求。钢筋表面无锈蚀、油污及损伤。钢筋抽样及机械性能必须符合技术规范要求，合格后作好标识工作，不合格钢筋必须清退出场。4.3模板（1）模板及支架的材料质量及结构必须符合施工工艺设计要求。（2）模板位置的控制为了使模板不跑模和胀模，我们采取如下控制措施1）墙身底部模板的固定用和墙底部等宽（长）的钢筋，焊接固定在两根对称的接茬钢筋上，使支撑筋到外墙皮和内墙皮的误差不超过2mm,这就可以保证墙根部模板不往墙里移位，保证了墙根部的宽度和根部轴线。2）墙根部以上的墙身宽度和平整度的控制a、设置拉杆自基础顶面往上每70cm，纵向120cm设一道拉杆，控制侧墙厚度。b、控制模板不往墙内移的措施为了控制模板不往墙内移位，事先在基础上预埋φ16以上的钢筋头，外露10cm，埋深大于10d，按计算位置设置。模板安装后，在钢筋头与模板立柱之间加入对向木楔，将模板撑住。（3）模板校正：模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整度必须校正才能能满足要求。所以必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。通过校正使平整度和轴线偏位满足要求；1）用2m靠尺检查，平整度不大于5mm2）轴线位置偏差：不大于15mm3）顶面高程在±5mm以内。4.4墙身混凝土的浇注：（1）排水沟墙身高度超过两米时，混凝土必须用串筒往膜内浇注，混凝土浇42 注时要分层浇注、分层振捣，避免漏振或过振。混凝土振捣时，严禁振模板和拉杆，以防模板变形，跑模或胀模现象的发生。（2）沉降缝：墙身沉降缝必须与基础沉降缝相对，避免出现错缝和咬缝现象，以防止不均匀沉降出现裂纹。4.5沉降缝的施工（1）沉降缝施工所用的原材料必须符合设计要求；（2）位置、尺寸构造形式和止水带的安装必须符合设计要求；（3）沉降缝不得漏水；（4）沉降缝施工前，缝内应清扫干净，保持干燥，不能有杂物和积水。（5）沉降缝的质量应达到缝宽均匀，缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表整洁。5、盖板的预制5.1为了控制好盖板的质量，本段排水沟的盖板在预制场统一预制，统一运输吊装。5.2排水沟盖板预制方法（1）准备工作盖板在预制场内预制。预制场内，首先将场地硬化，搭设预制平台（底模）。预制平台结构为；砖砌（5皮），上铺5厘米厚细石砼，表面铺铁板（10㎜），下穿铁管（穿拉杆用），间距50cm。模板采用组装式木模板（4cm），内贴铁皮（0.5㎜）。（2）材料的选用预制盖板用的钢筋、水泥、中砂、碎石，模板必须检测合格后方可使用。（3）严格控制模内尺寸，长度和宽度误差控制在（0，-10）之内，厚度控制在（+10，-5）之内（4）盖板的钢筋盖板横筋和纵筋的间距按设计要求，保证数量，保证间距，严禁随意改变钢筋间距。搭接筋要焊缝饱满。搭接长度符合《规范》要求。（5）浇注盖板和振捣42 为保证盖板的质量，一定要加强振捣责任心，不能过振和漏振。（6）盖板预制时，在盖板两侧设计位置埋设吊环。方便盖板吊装。（7）钢筋混凝土盖板必须在混凝土达到设计强度的70%后，才能脱去底模，按排水沟类型、尺寸、预制时间进行编号。5.3盖板的吊装：（1）盖板混凝土强度达到设计强度的100%后，方可吊装盖板。（2）盖板安装完毕后，盖板端部缝隙用碎石混凝土填塞捣实。板接缝处钢筋要按设计图纸弯曲，搭结并以钢丝绑扎，板面冲刷干净后，浇注小石子混凝土，注意振捣密实。6、回填施工回填应同时从排水沟两侧，且不小于排水沟孔径2倍的宽度内对称水平分层填筑夯实，不得从单侧偏推、偏填，使排水沟遭受偏压。填土宜用渗水土。推土机和压路机等大型机械，则在排水沟顶填土不小于1m填土厚度时，方可允许通过。第四条给水管道工程施工1、施工准备（1）工程开工前，由甲方组织，设计单位进行工程技术交底，施工单位依据设计施工蓝图，仔细研究图纸，发现问题及时向甲方、设计单位提出，进行解答或出具设计变更图纸。（2）根据工程施工需要，对现场地上、地下障碍物进行仔细调查，详细记录，在现场标注，以便在施工时采取相应措施，避免发生事故。（3）根据施工现场情况，联系工程用电、用水及临建地点对现场排水情况进行了解，做到心中有数。（4）落实设备、劳力计划：对职工进行施工前质量安全与防火等教育，做好进场准备。（5）提供材料计划单，落实管材、闸门及施工地材，与供应商取得联系。（6）根据甲方给定的管位线、高程控制点进行引桩、引高工作，为工程施工管道沟槽开挖、放线做准备，保证管道安装位置准确无误。42 2、测量放线按照批准的设计施工图，根据甲方现场交桩，依据施工图纸对管位和高程进行实测、复核，准确无误后，就近引测，监时高程点及管位控制桩，并逐一编号，其间距不超过200米，闭合差不大于±L（毫米），L为施工水准测量公里数（单位：米）。经甲方现场代表和监理验线合格后，方可进行沟槽开挖。3、沟槽开挖3.1建立临时水准点和测定管道中线施工设置的临时水准点、管道轴线控制桩、高程桩必须经复核后才能使用，并要经常校核。临时水准点设置在交通要道、主要管道和挖填方范围内以外，房屋和构筑物基础以及机械震动范围以外。在管道中线起止点、折点、检查井位置桩及中心线位设控制桩，并在开挖范围外设方向控制桩，控制桩应妥善保护，在稳固处设置间距不大于200米的临时水准点。3.2沟槽开挖及支撑挖前进行现场调查摸清地下设施的情况，对有与其交叉处设置醒目标记，必要时采取相应的保护措施。沟槽开挖采用机械挖土，人工配合刷坡的方法施工。根据施工图及规范对沟槽开挖要求宽度进行开挖。开挖沟槽严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底面，槽底应留0.2～0.3米厚的原土层暂时不挖，进行沟槽高程测量后，测算出挖土深度，采用人工清理挖至设计高程，沟槽开挖在确保一侧堆土满足规定的同时，多余土方另选点存放，以保证回填土。堆土坡角距槽口上缘距离不宜小于10米，堆土高度不宜超过1.50米，沟槽开挖采用以机械为主，人工为辅助，单侧堆土，开挖应分段进行，管沟开挖到设计高程以上+20毫米，进行人工开挖、抄平、复测高程无误时进行沟底夯实基础处理。4、基础排水、沟底抄平、基础处理本工程管道位于地下水位以下，采用水窝子加排水沟排水方法，将地下水位降至槽底下0.5米后，方可进行基础施工与管道敷设等其他工序。施工时先挖好两侧排水沟，且每20～40m设置一个集水井（深度比排水沟深42 1.5m），采用砖砌井。施工时设抽水泵排入临时排水管沟内。根据设计要求在沟槽挖至设计标高后，由技术人员打腰桩、挂线进行沟底抄平，采用平板震动器夯实基础，做密实度检测，要求密实度0.9以上，沟槽成型后先进行验槽，合格后进行，用水准仪进行高程复测，并开挖安装操作工作坑。经纬仪确定管中线，由现场监理认可签字后进行下一道工序施工。5、管材运输、下管（1）管材运输：采用汽车运输，吊车装卸，人工配合，在运输过程中采取保护措施，避免管材碰撞，在沟槽开挖完成验收合格后，进行管材的运输，顺管线方向排放，减少二次转运工作。（2）管材进场必须符合管材质量标准，有产品出厂合格证、说明书，进场前专人进行管材质量检查。（3）下管前对管材、管件进行仔细检查，对发现有缺陷、砂眼、破损等，不合格时不得使用及时退出现场做标记；丈量每根管长度，对承插口进行检查，清理承口、插口处的毛刺及铸砂，达到合格后方能使用，否则不得使用。（4）沟槽基础处理完后，复测高程无误、验收合格后进行沟槽下管工作。（5）开挖操作坑，制作下管顺序图，用20吨吊车进行下管或用人工下管相结合方法，下管时设专人指挥，要轻吊轻放，防止管子受损，避免发生事故。6、管道安装（1）安装前，认真检查管材、橡胶圈，若发现管材有缺陷、砂眼、破损等，橡胶圈出现粗细不均匀错茬、裂缝、气孔、老化等现象严禁使用，及时退出现场。（2）管道安装采用吊车安装，人工配合，管道安装前进行试吊，吊离地面10厘米左右，检查捆绑情况和制动性能，安全后方可起吊。采用5吨倒链2台，由4~6名工人进行顶管安装，顶进时检查顶进线是否到位，并记录，由工人依据测出的轴线进行管位校正，及时对管两侧进行土方回填稳管报请监理认可进行下一道工序。（3）安装管道时，采用边线法控制管道安装中心位置，高程法控制管底高程。（4）吊车安装注意事项：吊车沿沟槽方向开行，吊车支撑距边沟至少间隔3米的安全距离，以避免沟槽坍塌；下管必须有专人指挥，指挥人员必须熟悉机械吊42 装有关操作规程和指挥信号，驾驶员必须听从信号进行操作；绑套管子要找好重心，平吊轻放，不能忽快忽慢和突然制动；在起吊作业区内，任何人不得在吊钩和吊起的重物下站立或通过；管道下入沟槽时，不能与槽壁支撑及槽下的管道相互碰撞，不能扰动天然地基。（5）管道安装后，采用砂土局部回填进行稳管，避免位移，注意检查管口，进行清洁处理，然后进行连接。7、支撑后背，灌水试压与排气口的设置室外消防给水管道、生活给水管道工作压力0.5MPa，试验压力1.0MPa。管道灌满水后，在不大于工作压力条件下充分浸泡，浸泡时间不小于48小时。试压时，水压升至试验压力后，保持恒压10分钟，检查接口，管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。（1）管道试压段均按规范不超过1公里，设计要求实验压力1.0MPa，后背推力F=πD2/4×10，千斤顶选用F×1.5倍，每端点选用千斤顶1台。（2）试压后背：按土壤承载力15T/M2计，则后背面积应大于F推力的1.5倍。（3）试压材料及设备：硬质方木，规格2000×300×300MM，8块；钢板，规格2000×1500×20MM，2块；千斤顶，规格30T，2台；　多级泵1台。（4）后背支撑：后背应设在原状土或人工夯实后背上，必须保证后背的稳定性，后背墙必须与管道轴线垂直，试压后背支撑如图所示：（5）管道试压排气口设置：排气阀应装在管道纵断面上的高点，对设计的排气阀要充分利用。42 方木立柱钢板堵板试压管段后背土方千斤顶撑木钢板（6）管道试压灌水采用一个或二个进水口灌水，在试压后背做好后，排气阀打开后方可灌水，边灌水边排气，根据进水量和管道盛水量计算灌水时间，每段管道内水灌满后，浸泡时间不小于48小时，检查管道后背、接口无渗漏水后，方可进行管道加压。（7）管道试压：本工程给水管道设计试验压力为1.0MPa，采用多级泵缓慢加压至试验压力，并分别检查后背、支礅、三通及管道接口。执行《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）之规定既10分钟内压降≤0.05MPa，且管口无渗水，管身无裂纹破损为试压合格。（8）试压表用表盘直径150毫米，精度1.5级的1.6MPa，压力表使用前进行检查校正，符合检验标准方可使用。8、管道接点连接及井室砌筑管道试压合格后，管道连接，井室砌筑应同步进行，管道连接作好隐蔽工程记录，井室砌筑施工遵守规范操作程序测量放线→管道安装→井室基底基础处理→井室砌筑→井室盖板安装→井桶砌筑→踏步安装→井圈（盖）安装→井周围还土（1）测量放线：管道安装施工完成后，用全站仪进行井室位置准确放样，井室开挖后用水准仪测量井底高程。（2）井室基底基础处理：井室底要求原土夯实，密实度大于0.95，然后浇筑C1542 混凝土基础。井底原土夯实按轻型击实标准要求，C15混凝土基础采用人工浇筑。（3）井室砌筑：参照《给水排水标准图集》05S502进行施工。井内壁用1﹕2水泥沙浆加5%防水剂抹面，厚为20毫米。（4）井筒砌筑及井内踏步安装：在井室盖板上，先铺沙浆后砌砖，砌筑采用内缝小外缝大的摆砖方法，外灰缝塞碎砖，以减少沙浆用量，每层砖上下皮灰缝错开，随砌筑随检查弧形尺寸。（5）井内踏步随砌随安随座浆，其埋入深度符合规范规定，踏步安装后，在砌筑沙浆未达到设计强度前，不能踩踏。砌筑过程中，要随砌随检查井室直径尺寸。（6）圈及井盖安装：井室砌筑至规定高程后，要及时安装井圈，盖好井盖。（7）井圈安放前，将井墙顶面用水冲刷干净，铺沙浆使井圈与路面找平。井口周围用1﹕2水泥沙浆嵌牢，井口四周围成45°三角。（8）井周围还土：井室周围回填夯实宽度为30厘米，并应沿井室及井筒中心对称分层进行，不得漏夯。工作坑的回填压实，比长距离、大面积的压实度难度大，要从以下几方面控制：回填土分层填筑，沿井室及井筒中心对称进行，四周高差不超过30厘米；回填土厚度每层尽量做到均匀；控制全铺土层均匀的含水量；一定要用符合要求的便于夯实的土来回填；土方回填后，使井周围土面呈拱形，其拱高一般为15厘米。9、土方回填（1）管顶上50厘米以内土方回填为轻压夯实，管道两侧及管顶上50厘米以外土方回填密实度达到0.95以上，采用灌水沉砂法密实管腔。（2）回填密实度检测采用环刀法检验密实度，每20米长度抽取土样检测。（3）回填土注意事项：1）回填砂粒径不大于5厘米。2）管道两侧回填时应对称回填，两侧填土高差不大于20厘米。3）回填时应保护闸门井、支墩等附属设施。10、管道冲洗消毒管道安装、试压合格、接点连接、井室砌筑后，施工现场负责做好管道冲洗、消毒、排水准备工作，联系甲方、监理、水质检测等有关部门进行管道冲洗、消毒，42 管道冲洗时采用流速不小于1.0M/S的消毒水，连续进行管道冲洗，直到水质检测部门检测、化验达到国家饮用水标准为止。管道打压试验、冲洗、消毒严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-08）进行施做。四、通信管道工程 1、基础施工顺序： 施工准备→测量定位→管槽开挖→验槽→基础处理→管道安装→管道包封→ 隐蔽验收→管槽回填土→单项工程验收。 2、管沟开挖 管沟开挖采用机械开挖，开挖深度不得小于管线埋深深度（管线埋设深度不小于70cm），管道开挖时，应注意对现有保护管线的保护，在现有管线两侧1m范围内严禁挖掘机操作，必须使用人工开挖。基坑挖完后进行验槽，作好记录，监理工程师检测合格后方可进行下一工序的施工。 3、管道垫层 包封的管道垫层砼采用C15素砼，厚度为10cm，砼浇筑时必须振捣密实，不需包封的管道垫层采用10cm碎石。 4、管道铺设 垫层经监理工程师检查后合格后敷设管道，分层用塑料支架隔开，管道铺设应保证管间距在2CM左右，管中用穿铁丝导线。导线应搭接牢靠，严禁漏穿或不漏穿导线。 5、管道包封 管道间隙必须用净中砂填实，包封砼采用C25钢筋细石砼，砼浇筑时必须密实。 6、管道人孔砌筑 基础采用#150混凝土垫层，厚度为15cm；孔身为#100水泥砂浆砖砌体，内外墙体用1：2.5水泥砂浆抹面，内外厚分别为15mm、20mm；封顶为#100水泥砂浆垫层，口圈内孔及上覆开孔，取φ710mm。 7、管槽回填 42 经监理工程验收合格后，进行管槽回填，回填时采用蛙式打夯机分层夯实，填筑至原路基面标高，每层厚度不超过30cm。电缆管与给排水管线垂直交叉最小净距为0.3m，如遇垂直净距不能满足时，可在其土层厚度中采取适当的保护措施，净距可适当缩减。排水管线与其他管线或排水明沟交叉时，为保证交叉垂直净距，可采取局部降低措施五、供电照明工程施工1、高灯杆桩基础施工高杆灯基础采用泥浆护壁钻孔灌注桩基础。桩基础持力层及桩端进入该持力层的深度1m。单桩竖向抗压极限承载力标准值估算为QUK=3500KN，单桩水平承载力特征值估算为Gh=65KN。1.1钻孔灌注桩的施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程图见下图。42 搭设工作平台测量放线桩孔定位埋设护筒验线、测标高挖泥浆池钻机就位调整钻机位置钻进成孔配置泥浆做钻进记录清孔测孔径、孔深钻机移位测孔深吊放钢筋笼制作钢筋笼砼导管安装二次清孔测沉渣测孔深拌制混凝土填写浇筑记录灌注水下混凝土做柱状图钢筋笼子找正拆除护筒灌注桩施工工艺流程图1.2主要施工方法（1）施工前准备工作42 施工前修建必要的临时道路满足施工的要求；人工挖槽探测地下各种障碍物，清除钻孔桩范围内杂物，平整、压实施工范围内的施工场地，以防钻机发生不均匀沉降。进行机械、材料、人员的组织和方案、操作工艺的技术准备和技术交底工作。泥浆池的设置：在桩体附近挖一泥浆池，规格为20m×30m×1.5m，最后清除场外。根据施工经验，在工程施工前必须进行试成桩，数量为一根，主要了解实际地质情况与地质勘测报告是否相符，并对所选用的设备机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。我们对试成孔进行孔径、垂直度、孔深、沉淤测定，然后在正式施工工程桩之前将各项技术参数调整到最佳状态。（2）测量放线依据测量控制桩点及设计图纸定出桩孔平面位置及高程，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后进行施工。测量孔深的基准点用水准仪将高程引至护筒周边的基准钢筋上并做红漆标记，施工过程中经常复测，并保护好各控制桩点。（3）护筒的制作和埋设根据测量确定的桩位，准确稳固埋设钢护筒。护筒由厚6mm钢板加工而成，护筒内径要比设计桩身直径大100mm，在护筒顶部开设2个溢浆口，高出地面30cm。护筒埋设采用挖埋方法，用桩位定位器保证护筒中心与桩中心一致，筒中心与桩位中心偏差≤50mm，护筒的倾斜度偏差不得大于1％。护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度宜≥600mm。在挖埋时，护筒与坑壁之间用黏土填实。（4）钻进成孔桩身垂直度要求在1/100，故钻机就位时保持底座平稳，以保证不发生倾斜位移。钻头中心采用桩定位器对准桩位。利用双向调节标尺或线坠调整钻杆垂直，钻杆位置偏差不大于20mm。开钻前钻机应先慢速旋转下放，轻压慢转待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进入正常钻进。为保证钻孔的垂直度，在钻进过程中，设置钻机导向装置，钻进过程中若发生斜孔、弯孔、缩孔、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷时，应停止钻进，采取如下措施：①当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正；如纠正无效，则在孔内回填黏土或风化42 岩块至偏孔上部0.5m，再重新钻进。②钻孔中如遇到塌孔，立即停钻，并回填黏土，待孔壁稳定后再钻，或采取补桩措施。③护筒周围漏浆可用稻草拌黄泥堵塞漏洞。（5）泥浆护壁根据钻孔桩所经地质条件，采用泥浆护壁。泥浆具有护壁、携砂、冷却和润滑作用，其中主要是保护孔壁、防止塌孔，同时在泥浆循环过程中还可携砂，并对钻头具有冷却润滑作用。①泥浆配合比：膨润土3~10%，工业用碱0.5~1%，纤维素0.1%，加水拌制成。②泥浆制备技术要求：及时采集泥浆样品，测定性能指标，对新制备泥浆进行第一次测试，使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束进泥浆面下1m及孔底以上0.5m处各取泥浆样品一次。回收泥浆后，回浆处理后各测试一次。存储泥浆每8小时搅拌一次，每次搅拌泥浆或测试必须作为原始记录。新鲜泥浆制作好后搁置24小时，经各项指标测试合格方可循环利用。③泥浆控制指标：粘度18～25S，含砂率不大于4%，胶体率不小于96%，施工中经常测定泥浆比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率，护筒内浆顶面高出筒外水位或地下水位1m以上。（6）清孔钻到设计标高后即开始清孔作业，采用钻机自有的钻斗掏渣，排渣时必须及时向孔内补充泥浆，以防止孔内坍塌，同时掏渣时注意提升速度不能过快，以防止由于钻斗的抽吸作用，造成孔壁的坍塌。清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.10～1.15之间，含砂率在8%以内，粘度为18～20s，沉淀层厚度不大于10cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，应满足规范要求，如不合格应汇同监理工程师进行处理(洗孔或回填重钻)。（7）成孔质量检查①孔径：成孔后用孔规进行测试，用钻机吊住孔规，孔规长度为6m，直径为同钢筋笼直径相同，直放到设计孔底标高。42 ②孔深：成孔后用带刻度测绳检验，沉渣厚度不大于100mm。③孔斜度采用双向垂球测定，桩倾斜度不大于桩长的1/100。（8）钢筋笼制作和安装由于桩长较长，钢筋笼二次成型吊装入孔，二节钢筋笼在孔口接长。钢筋进场后应调直，表面清洁无损伤，锈蚀严重的不能使用，根据设计规定的钢筋规格、直径和间距，采用内箍成型法绑扎。为防止钢筋笼在起吊、安装过程中变形，在钢筋笼上布置环形加强箍筋，直径为φ12，间距2m左右。钢筋笼上设置保护层定位器，可采用混凝土环，沿钢筋笼周围均布3~4个，纵向间距4m。混凝土环穿在加强箍筋上。钢筋笼起吊、运输及安装过程中应采取笼内绑缚杉篙措施防止变形，吊点宜设在加强箍筋部位。钢筋笼安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处理后再继续下笼。钢筋笼全部入孔后检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼用吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。（9）混凝土灌注灌注混凝土前，应检测孔底沉渣厚度，如大于图纸或规范的清孔要求，应再次清孔直至符合要求。混凝土采用导管法灌注，导管采用管径250mm的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前必须进行水密，承压和接头抗压抗拉试验，保证导管不漏水。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有250~400mm的空间，避免导管插入土中，首批灌注混凝土的数量首批砼量在5.0m3以上，以保证首灌混凝土在导管底部有100cm以上的埋深，灌注过程中保证导管埋深在2.0～6.0m之间，在钢筋笼底部埋深小于2.0m之前控制砼面上升速度和导管埋深不超过3.0m，避免发生浮笼。钻孔桩灌注时要连续灌注，防止间断造成断桩事故。灌注水下砼时对新拌砼要求较高，施工中派专人进行进货检验，新拌砼的坍落度应在18~20cm之间，不离析，保水性好。做好砼42 运输车的调度工作，保持灌注连续性，不因运输车的问题出现停歇。灌注期间派专人进行相关的技术工作，根据进度的情况适时测量砼面高程，计算埋管深度，指示提导管、拆导管等工作，同时作好试件提取，新拌砼和易性试验等。（10）桩头处理及桩身质量检查灌注孔桩时，砼面的高程应比设计高程高出80cm左右，灌注完毕后即可抽掉泥浆，挖除桩顶浮浆，但必须留下20cm左右等砼完全凝固后再进行凿除，以保证不扰动桩顶砼。凿除桩头过程中，必须凿到合格砼。成桩后施工承台前对孔桩进行一次无损检测，以便对孔桩的成桩质量做到心中有数，对有质量疑问的孔桩进行处理。灌注桩成桩后，混凝土强度达到设计强度的70%后，采用低应变法对桩身质量进行检测，检测数量每个承台不小于1根，成桩28天后，应按照规范要求采用高应变对竖向抗压承载力进行检测，抽检数量3根。（11）旋挖成孔施工注意事项①钻孔时要注重钻机的各项钻进技术参数要求，适当根据地层具体情况及时进行调整。②下钻时应注意先将钻头垂直吊稳后，再导正下入孔内。进入孔内后，先缓慢钻进，当孔位和钻机的稳定性、钻杆的垂直度确定准确后，再正常钻进。③钻进中，当发现塌孔、偏孔、斜孔时，应及时处理。发现缩颈时，应经常提动钻具，维护孔壁，以防埋钻。④整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.5~2.0m，保持孔壁稳定。⑤基础工程施工前应按照本项目岩土工程详细勘察报告的腐蚀性介质种类及其腐蚀性评价等级，选择符合耐久性要求的外加剂或矿物渗合料，外加剂的种类和渗入量由混凝土的配合比试验方法综合确定，且施工前事先需获得当地质量监督站的认证和许可后方可进行施工。⑥基础施工完毕后，四周应及时进行回填，并分层夯实，回填土的压实系数不小于0.94。1.3机械配备根据地质情况复杂、工程施工特点，再结合本单位的设备情况，决定本工程钻孔桩施工配备如下设备：42 KHU2000液压旋挖钻机4台，25t汽车吊2台。1.4钻孔桩施工技术标准（1）灌注桩用的原材料和混凝土强度，必须符合设计要求及施工规范的规定。（2）成孔深度必须符合设计要求，孔底回淤不大于100mm。（3）灌注充盈系数不小于1.05。（4）浇筑后的桩顶标高、钢筋笼标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。1.5钻孔桩施工技术措施(1)钢筋笼绑扎在现场设置钢筋加工棚，场地用混凝土进行硬化，钢筋下面用垫块垫起，上面用彩条布覆盖。钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作。钢筋笼顶标高允许偏差为±50mm。桩身保护保护垫块采用定位垫块形式，并设置在加强筋处沿圆周等距离分布3块。钢筋笼制作，主筋、加强箍筋、螺旋箍筋的间距及笼长、笼直径、焊接质量、保护层垫块设置均应符合设计要求。(2)钢筋笼的吊装钢筋笼在制作、运输和安装过程中要采取措施，防止不可恢复的变形，并设置保护垫块。在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。钢筋笼的吊筋长度必须根据笼固定位置的标高计算，并保证孔口固定和焊接牢固，确保笼顶安装标高满足设计要求。（3）钻孔时，为保持孔壁稳定，防止坍孔，应选好护壁泥浆，粘度和密度必须符合要求；护筒要埋深、埋牢、埋正，护筒底部与周围要用粘土夯实，防止外部水渗入孔内；开孔时保持钻具与护筒同心，防止钻具撞击护筒；在松散的粘砂土层钻进时，应适当控制钻进速度，不宜过快；终孔后，清孔和作灌注混凝土的准备时，仍应保持足够的补水量，保持孔内有一定的水位，并尽量缩短成孔后间歇和浇筑混凝土时间。（4）为防止偏孔，施工前要做好场地平整、碾实工作42 ；钻机安置就位要平整、稳固，钻架要垂直；同时注意下好护筒，选用性能好的泥浆；钻具要保持垂直度、刚度、同心度，防止钻机跳动、钻杆晃动。（5）桩混凝土灌注应选用合适的坍落度，保证灌注顺利连续进行和混凝土的灌注质量。（6）搞好钻孔施工管理，作到文明施工。钻孔桩施工是工地文明、整洁的难点工序。施工中，泥浆的生产、循环、沉淀物的清理、浆液的再生利用、废浆的处理等环节妥善处理好，做到既能保证钻孔的进度，又能保证场地的文明整洁。2、高灯杆承台施工2.1承台基坑根据现场情况，采用放坡开挖，坡度为1：1～1.5。基坑开挖采用人机复合开挖，挖掘机挖至距基底30cm时用人工清底至设计标高，挖掘机开挖时严禁超挖。开挖时事先用白灰划出承台基坑线，基坑底边线为承台结构边线各加1m的工作量，基坑底四周设30×30cm排水沟，对角设2个集水井。待基底干燥后立即浇筑10cm厚C20垫层砼。2.2钢筋施工桩基检测合格后，进行承台钢筋的施工。钢筋在加工区下料加工成半成品运至现场按顺序绑扎焊接成整体。施工中注意台身钢筋的连接，施工台身时所需预埋件的预埋。2.3模板施工承台模板采用钢模板，先将钢模板按照结构尺寸组拼成四整片，吊车配合吊装入位，模板支设采用木支杆与对拉螺栓的方法，螺栓设置两道，承台底部设一道，承台顶部上方设一道，间距90cm。2.4混凝土施工砼采用商品混凝土，采用罐车运至现场，到现场的混凝土严格控制坍落度和和易性，承台混凝土的塌落度控制在12～14cm之间，下砼采用灰溜子，振捣采用Φ50插入式振捣棒，砼分步分层振捣密实，振捣时精心施工，做到不漏振、不过振。待砼初凝后设专人进行柱根凿毛。2.5养护42 承台养护采用人工洒水，麻袋片覆盖养护，养护以始终保持混凝土表面湿润为宜，养护期为14天。3、电缆等设备的施工3.1电缆沟土方工程（1）路灯沟槽开挖沟槽的定线与标高应按图所示或按项目监理的批示。沟槽开挖应考虑到管子的埋放、基座、窝膀及管底管外覆土操作要求所需的最小要求使槽边与管子间留有一定的距离。开挖过程中，在大开挖、通道、陡坡等处设置围栏。沟槽的开挖应抓紧并按合同要求进行，等管道敷好，接口和试验经项目监理代表批准后应即回填及地面复原。沟槽底的碎屑和松土应清除，基座放在坚硬，清洁的基面上。敷管应紧接着开挖进行，不允许我单位不合理地超挖沟槽长度，在等待试验时空敞着。我单位保护好管道免遭上浮离位，保护的方法可以是沟槽部分复土，只露出接口等待接头的试验。（2）路灯沟槽的回填路灯沟槽应按设计图纸要求回填。本工程我单位负责回填路灯沟槽范围为槽底至道胎，路灯沟槽的其余部分回填由道路工程负责。路灯沟槽回填的密实度要求按国家现行技术标准执行。（3）回填土的初步试测永久性工程在开始回填土之前至少14天，我单位向项目监理提交有关其采用的方法和所使用的设备的详细方案，并且应在现场进行试验。如果项目监理认为有必要，应在压实前或压实后对回填土进行这种试验，以证明能达到永久性工程所需的压实程度，并得到项目监理的认可。（4）土方处置根据合同要求我单位自行安排土方的临时堆放，剩余土方弃运由业主指定卸地。（5）复原42 我单位迅速和仔细地复原所有的地面，并修复任何凹陷和缺陷，使项目监理代表满意，并维护这些直到维修期结束，这包括管网破路开槽施工时至少应恢复到原道路标准。（6）清理在建造过程中及竣工时，我单位该及时清理现场，消除地面上丢弃物，垃圾和弃土，这一切是遗留在地面上，工程内部和附近，及由我单位临时占有的区域内的。我单位将工程内部清理干净，土地整平，保持洁净的工程内部环境和场地。由此产生的费用由我单位承担。回填土及碾压：按现场土净体积计量(压实后土方量)，净体积包含在基础或有关构筑物的底面外围线和这些外围线到回填前计算的地面的竖直线之内。填土：从自然地坪填到设计标高所需的填方量。3.2电缆等设备的安装（1）电缆安装电缆采用穿管敷设及电缆直埋，有其他规定的除外。电缆敷设时，电缆间应有间隙，间隙宽至少等于电缆的外径或不小于35毫米。建筑物内的所有电缆应与其他无关的管、沟隔开。注意电缆的敷设间距，以确保电缆的额定电流值，此外，应防止动力、信号电线的相互干扰，避免不必要的交叉。电缆沟中动力、信号电缆应分层布置，支架上电缆敷设应按高压、低压、弱压等级顺序由上而下分层敷设。有一定数量的电缆接入设备时，应保证电线由一个方向接入端子，并应排列整齐、对称。户外电缆采用直埋地敷设时，其深不应小于1米，敷设前应将沟底铲平夯实铺沙。敷设后，电缆上放置混凝土电缆盖板。在电缆沟覆盖板前，有项目经理在场的情况下，对电缆敷设的连贯性和接地线路的完整性等，根据相关规范进行检查验收，对电缆敷设中不完善的地方，进行修改。禁止电缆在其他管道上、下平行敷设。所有电缆中间接头应按规范要求处理。在电缆安装前应先将穿线管、线槽或支架安装竣工，清洗并留有牵引线。在穿管、线槽或电缆托架前应事先估计电缆长度。电缆在穿线管内不允许硬拖。42 电缆抽取后应立即敷设防止机械损伤。在无支撑鼓盘上任意抽取的电缆或在楼板上任意乱放的电缆将废弃予以调换。电缆安装应采用支撑、滚筒、导板、绞车、托盘或其他设备和材料，不允许损伤电缆。电缆扭结或绝缘损伤及经项目经理判断认为敷设质量太差时应废弃并予以调换。电缆从鼓筒上抽取后可直接穿管或搁置在支架上，动力电缆的敷设采用支撑、滚筒、绞车或其他设备不应使电缆支架受力。（2）电缆进线当电缆进入开关柜、设备机壳、电线盒时，每根电缆应采用合适的铜质夹件来固定。采用铠装电缆时应提供夹具将铠装接地，电缆铠装在端接过程中不允许松开。引入开关柜和控制柜的控制电缆应排列整齐，避免交叉，接头牢固，编号清晰，不得使接线端子承受应力，电缆敷设长度要有余量。电流回路的导线应采用电压不低于500V、截面不小于2.5平方毫米的铜线；电压回路的导线应采用电压不低于500V，截面不小于1.5平方毫米的铜线。强电和弱电回路应分别成束分开排列，用于静态保护、控制回路的控制电缆应采用屏蔽型。接入仪表、继电器及端子排的导线接头应绞合涮锡或采用终端连接附件。（3）电缆的封头所有动力电缆应采用专业厂制造的压接型接头并应与导体尺寸匹配，应按接头制造商所推荐的要求采用专用工具将接头压接。在接头处应保持电缆绝缘，不损伤并以相色收缩套圈加以密封。交联绝缘电缆的封头应严格按照我单位所推荐的要求采用专用厂生产的电缆收缩密封剂或环氧树脂。电缆密封剂应密封每根导体的绝缘体，禁止任何水或潮气侵入。电缆终端处除采用有效的终端盒外应采用热收缩或金属型密封帽。（4）电缆接头42 所有电缆敷设时应无接头，若电缆太长不可避免中间接头时，应征得项目经理书面同意并决定接头的位置和型式。接头应配合电线尺寸和结构采用专业厂生产的热收缩或环氧树脂塑壳的接头箱。（5）电缆鉴别每根电缆按电缆一览表在始、终端处编号，电缆标志采用塑料雕刻或模压金属标志，并利用白银塑料弯曲线夹或其他相同的固定件固定在电缆上。埋设管道进出口处和电缆转弯处亦需安装电线标示桩，这样易于鉴别及寻找电缆走向。主开关及其他设备的动力电缆在系统上必须保持正确的相序及相色，三相或三相四线电缆利用相色鉴别。对于旋转电机，为了得到所要求的旋转方向，采用特殊的线芯套圈来鉴别连接的端子。有保证劳务队伍稳定条款的合同，加大管理力度，确保工人队伍的稳定性，在农忙季节前提前做好准备，增加投入。42'