云南小黑江～澜沧二级公路桥梁施工组织设计.doc

'云南小黑江～澜沧二级公路第7合同段桥梁施工组织设计小黑江至澜沧二级公路建设第七项目经理部2010年3月6日 1.编制说明及依据1.1编制说明在认真学习领会有关文件的基础上，我们根据小澜二级公路T型连续梁桥工程的特点，并综合考虑到我公司的施工实力、特长、技术、机具配套能力等多方面因素，编写而成了本工程施工组织设计。对于各分部工程之间的相互协调和衔接、关键工序的施工工艺等方面问题，我们已在较多同类工程的施工实践中积累了丰富的经验，在编制施组设计过程中，已进行了技术措施可行性论证，以达到确保工期和安全、保证质量、提高效益之目的。1.2编制依据一、国道主干线（GZ214）云南小黑江～澜沧二级公路桥梁工程第7合同段设计图纸。二、现行交通部颁发的《公路施工技术规程》、《公路工程质量检验评定标准》、《公路桥涵施工技术规范》、《公路工程预算定额》等。三、施工准备期间现场实际踏勘调查所获得的地质、水文资料。四、项目配备的技术装备力量以及较多同类工程的施工积累经验。1.3指导思想及编制原则一、严格遵守设计规范、施工规范及验收标准。二、严格遵照合同文件相关条款的规定执行。二、精心组织、严格管理、精细施工。坚持在实事求是的基础上采用先进合理的施工工艺和方法，确保安全、质量、工期和效率的协调统一。2.组织机构2.1主要施工管理人员施工负责人：王丰技术负责人：方小兵安全负责人：方家福材料负责人：赵小伟财务负责人：李伟2.2桥梁基础施工队负责人 挖孔组负责人:伍东12个作业班组、人员配置40人冲孔组负责人:林虹1个作业班组、人员配置10人钢筋组负责人:王成才3个作业班组、人员配置20人墩台组负责人:王成才3个作业班组、人员配置20人上部预制及安装负责人:王成6个作业班组、人员配置50人3工程概况3.1概述桥位于小黑江～澜沧二级公路7合同平年段，孔跨布置为：20米（路中线处）T形连续梁桥。桥为两种(1)跨越干沟(2)跨越小河而设。设计车速：60km/h抗震设防烈度：9度上部构造：T型连续梁桥桥墩：钢筋混凝土（30号）圆形双柱墩（直径2.0、2.2米）桩基：直径为2.2、2.4米的钻（挖）孔灌注桩基础（30号）桥台：浆砌片块石重力式桥台4.施工工艺及方法本合同段桥梁基础施工工艺，1、2、3号桥采用挖孔桩施工，共计480m；4号桥采用冲孔桩施工，共计90m。挖孔配置12个施工作业组，1个冲孔作业组。其中挖孔施工顺序为2、1、3号桥，总施工工期4个月。4.1桥梁钻孔灌注桩施工桩位测设完毕、地面线无误，有效桩长能够满足设计要求后，再进行钻孔。桩顶高程有较大出入时先四方会签确定有效桩长后进行变更设计。4.1.1泥浆的调制和要求一、在条件便利时，泥浆配制采用塑性指数大于25,粒径小于0.074毫米粘粒含量大于50%的粘质土，并根据实际情况掌握好泥浆的稠度。二、当缺少上述性能的粘质土时，可采用性能略差的土，并掺入30%的塑性指数大于25的粘质土。 三、当采用性能较差的粘质土调制的泥浆其性能指标不符合要求时，可在泥浆中掺入Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）、氢氧化钠（NaOH）或膨润土粉末，以提高泥浆性能指标。掺入量与原泥浆性能有关，宜经过试验确定。一般碳酸钠的掺入量约为孔中泥浆土量的0.1%～0.4%。碳酸钠Na2CO3（俗称碱粉或纯碱）的作用是可使泥浆的pH值增大到10。四、泥浆中的pH值以8～10为宜，泥浆中的pH值过小时，粘土颗粒难于分解，粘度降低，失水量增加，流动性降低；小于7时，还会使钻具受到腐蚀；若pH过大，则泥浆将渗透到孔避的粘土中，使孔避表面软化，粘土颗粒之间凝聚力减弱，造成裂解而使孔避坍塌；pH值以8～10为宜，因为这时可增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。五、调制泥浆的材料用量计算：（1）在粘质土层中钻孔时，钻孔前只需调制不多的泥浆。以后可在钻孔过程中，利用地层粘质土造浆、补浆。（2）在砂类土、砾石土和卵石土中钻孔时，钻孔前应备足造浆原料，其数量按以下公式和原则进行计算：1式中：m——每立方米泥浆所需原料的质量（t）；V——每立方米泥浆所需原料的体积（m3）；ρ1——原材料的密度（t/m3）；ρ2——要求的泥浆密度（t/m3）；ρ3——水的密度，取ρ3=1.0t/m3。 若造成的泥浆粘度为20～22s时，则各种原料造浆能力为：黄土胶泥1～3m3/t，白土、陶土、高岭土3.5～8m3/t，次膨润土为9m3/t，膨润土为15m3/t。从以上资料得知，膨润土的造浆能力为黄土胶泥的5～7倍。4.1.2钻孔施工A、一般要求一、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。二、钻孔时，应按设计资料绘制的地质剖面图，选用适当的钻机和泥浆。三、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时进行处理。四、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工纪录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在底层变化出均捞取渣样，判明后记入纪录中并与地质剖面图核对。B、钻孔灌注桩钻进注意事项一、无论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。二、采用正、反循环钻孔（含潜水钻）均应采用减压钻进，即钻进的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。三、用全护筒法钻进时，为使钻机安装平正，压进的首节护筒必须竖直。钻孔开始后应随时检测护筒水平位置和竖直线，如发现偏移，应将护筒拔出，调整后重新压入钻进。四、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。4.1.3清孔A、要求一、钻孔深度达到设计标高后，应对孔深、孔径进行检查，符合表 4.1.4的要求后方可清孔。二、终孔检查符合要求后，要立即进行孔底清理，避免时间过长导致泥浆沉淀而引起坍孔。三、清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。四、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。B、清孔注意事项一、清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、砂浆置换等，可根据具体情况选择使用。二、不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。三、无论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，试验结果应符合表4.1.4的规定。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合表4.1.4的规定。四、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。表4.1.4钻、挖孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度钻孔：小于1%；挖孔：小于0.5%孔深摩擦桩：不小于设计规定支承桩：比设计深度超深不小于50mm沉淀厚度（mm）摩擦桩：复核设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，≤300mm；对桩径〉1.5m或桩长〉40m或土质较差的桩，≤500mm支承桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2%；胶体率：〉98%4.1.4桩基钢筋骨架的制作及安装 4.1.4.1钢筋加工一、钢筋必须按不同等级、规格分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在堆放及运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。二、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥梁所用的钢筋应抽取试样作力学性能试验，满足有关要求时方可采用。三、钢筋表面必须洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋要平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。四、采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；对于HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。五、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，按表4.1.5.1的规定施工。表4.1.5.1受力主钢筋制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩180°　Ⅰ≥2.5d≥3dd为钢筋直径135°　HRB335φ8～φ25≥4d≥5dHRB400φ28～φ40≥5d90°　HRB335φ8～φ25≥4d≥10dHRB400φ28～φ40≥5d 中间弯钩90°以下　各类　≥20d　注：环氧树脂涂层钢筋进行弯曲加工时，对直径d不大于20mm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径大于20mm的钢筋，其弯曲直径不小于6d。六、钢筋下料时应根据设计图纸，进行计算下料，避免出现一根主筋上有多根接头或有钢筋尺寸比较短的接头等。七、用Ⅰ级钢筋制作的钢筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10倍。弯钩的形式，如设计无要求时，可按图4.1.5.1a）、b）加工；有抗震要求的结构，应按图4.1.5.1c）加工。图4.1.5.1箍筋弯钩形式图4.1.4.2钢筋连接一、钢筋的纵向焊接应采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。当缺乏闪光对焊时，可采用电孤焊、电渣压力焊、气压焊。钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电孤焊。二、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。三、 对桩基钢筋的主筋接头采用搭接或帮条电孤焊，均采用双面焊接，双面焊缝困难时，搭接长度应按照要求扩大一倍。四、钢筋接头采用搭接电孤焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两根接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条焊时，帮条必须采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。帮条的长度，采用双面焊缝时不应小于5d，采用单面焊时不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋采用电孤焊时，其焊缝所需长度按焊缝厚度h不小于0.3d，焊缝宽度b不小于0.7d（d为钢筋直径），是按接头强度与钢筋强度等强原则并考虑焊接质量安全系数而定的。五、焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。六、钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。七、钢筋焊接采用电孤焊时的焊条：帮条、搭接焊时，对I级钢筋采用422焊条焊接；对II级或III级钢筋采用502或506焊条进行焊接。八、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。九、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，按照表4.1.5.2的规定执行；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头长度的0.7倍。表4.1.5.2受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25Ⅰ级钢筋35d30d25d月牙纹HRB335牌号钢筋45d40d35dHRB400牌号钢筋55d50d45d 注：（1）当带肋钢筋d不大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值减少5d采用；当带肋钢筋直径d大于25mm时，其受拉钢筋的搭接长度应按表中值增加5d采用。（2）当混凝土在凝固过程中受力钢筋易受扰动时，其搭接长度宜适当增加。（3）在任何情况下，纵向受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm；受压钢筋的搭接长度不应小于200mm。（4）当混凝土强度等级低于C20时，Ⅰ级、HRB335牌号钢筋的搭接长度应按表中C20的数值相应增加10d；HRB500钢筋不宜采用。（5）对有抗震要求的受力钢筋的搭接长度，当抗震烈度为七度（及以上）时应增加5d。（6）两根不同直径的钢筋搭接长度，以较细的钢筋长度计算。十、受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，HRB335、HRB400牌号钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于或小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不作弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，在中心和两端用铁丝扎牢。4.1.4.3钢筋笼的制作一、根据设计图纸中的钢筋笼的长度，进行分节制作。钢筋在拼装前，对有焊接接头的钢筋必须检查每根接头是否符合焊接要求。拼装时对有需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。二、施焊过程中宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。三、钢筋笼分节制作时，应考虑分节之间的钢筋连接，必须保证钢筋笼同一截面的钢筋接头不应超出该截面钢筋根数的50%。相邻两根钢筋间接头间距不小于30d（d为钢筋直径）。四、钢筋笼的螺旋箍筋按照设计要求，进行绑扎或点焊，要求其绑扎或点焊的箍筋具有足够刚度和稳定性，便于在运输和安装过程中不易松散。五、钢筋笼制作完成后，首先应按照设计图纸对钢筋笼进行自检（包括钢筋的级别、直径、根数、间距和接头焊接等均符合设计要求），然后请监理工程师进行检查验收，经许可后，方可进行下一道工序施工。 4.1.4.3.1钢筋笼的运输和吊装一、钢筋笼在运输过程中，根据运距、钢筋笼骨架的牢固性、稳定性等采用相应的运输方法进行运输，必须保证钢筋笼完好。二、钢筋笼的吊装根据其牢固性、稳定性及重量等采取相应的吊装方法，必须保证钢筋笼的完整。钢筋笼进行分节吊装时，首先吊入孔内第一节后，对其进行固定，待第二节钢筋笼吊上，与第一节钢筋笼对位后，进行两节钢筋笼的接头焊接，在上下两节钢筋笼接头焊接时，保证上下相连接的钢筋轴线、焊接以及钢筋笼的整体性、垂直度等，必须满足设计及施工规范要求。上下节钢筋笼连接焊好后，请监理工程师检查，经同意后。再缓慢地把钢筋笼放到设计标高，进行定位、固定、锚固，确保钢筋笼在砼浇筑振捣过程中不移动变形。三、应在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处。骨架顶端应设置吊环。四、骨架入孔一般用吊机，无吊机时，可采用钻机钻架、灌注塔架。起吊应按骨架长度的编号入孔。五、钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。4.1.4.4声测管的安装一、根据设计资料，在桥梁的钻（挖）孔中，埋设四根声测管，其内径为50mm。声测管安装应紧贴在钢筋笼的加劲箍内侧，并进行固定，不易移动。四根声测管在孔内成90度分布，其长度为桩长L加0.1米，并且要求通到孔底进行控制。二、 在声测管底部，采用钢板进行焊接封口，封口处必须焊接密实。对声测管连接处也必须进行焊接，然后采用套管，其内径等于或大于声测管外径2-3毫米，并把套管与声测管之间的连接缝隙进行焊接密实，其顶口端也必须进行密封处理，防止砼、水泥浆等杂物进入声测管内，影响以后桩基质量的检测。4.1.5灌注水下混凝土4.1.5.1一般要求一、灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。二、水下混凝土的泵送机具采用混凝土泵，远距离运输时采用混凝土搅拌运输车。三、水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径采用200～350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验。4.1.5.2配制水下混凝土一、配制水下混凝土的水泥标号为42.5；水泥的初凝时间不早于2.5h。二、粗集料采用级配碎石，并适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不得大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。三、细集料宜采用级配良好的中砂。四、混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。由试验依据时含砂率和水灰比可酌情增大或减小。五、混凝土拌合物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持有足够的流动性，其坍落度一般控制在180～220mm。六、每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350Kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂时，可不少于300Kg。七、混凝土拌和物的配合比，必须在保证水下混凝土顺利灌注的条件下进行设计和计算。4.1.5.3技术要求及注意事项一、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥ 1.0m）和填充导管底部的需要，见图4.1.6.3，混凝土数量按照式4.1.6.3计算。图4.1.6.3首批混凝土数量计算V≥πd24（H1+H2）+πd24h1(6.5.4)式中：V——灌注首批混凝土所需数量（m3）D——桩孔直径（m）H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2——导管初次埋置深度（m）；D——导管内径（m）；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HwγwγcHw——井孔内水或泥浆的深度（m）γw——井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）γc——混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）二、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。三、首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。四、在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。五、在灌注过程中，有承压地下水地区，应注意保持孔内水头。六、在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。七、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 八、灌注的桩顶标高应比设计高高出一定高度，一般为0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。九、在有必要时，可使用全护筒灌注水下混凝土，并应符合《公路桥涵施工规范》JTJ041-2000的规定。十、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。十一、灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。4.2桥梁挖孔灌注桩施工为了加快施工进度及展开施工场地，当孔内无地下水或有少量的地下水，且地质较好时，可请监理、业主及设计代表进行四方会签，变更桩基施工方案，改为人工挖孔桩施工。4.2.1挖孔工艺及注意事项一、挖孔前认真做好施工计划，安排好同一墩位各桩的开挖时间，保证一桩完成浇筑砼后，下一相邻桩开始挖孔的最小时间间隔。孔口四周挖排水沟，搭好孔口雨棚，布置好弃渣场地。二、认真进行桩位测设，经复核无误后方可进行开挖。三、孔壁采用混凝土支护，标号不得低于桩身砼标号，厚度视土质及渗水情况而定，一般为10～30厘米。四、在挖孔过程中,须经常检查挖孔尺寸及垂直度,孔内须爆破时,应采用浅眼松动爆破,严格控制用药量,并在炮眼附近加强支护,防止振塌孔壁。五、当孔深大于5m时，须采用电雷管引爆；当孔深超过10米时，应采用机械通风。六、灌注砼视孔内渗水速度（参考值6mm/min）采用空气中灌注砼或水中灌注砼，其技术要求应符合施工规范要求。七、挖孔桩的护壁形 式：挖孔施工时，根据实际的地质、水文、桩长、桩径等选择护壁形式，并要求准确计算出护壁的支承能力，确保桩基施工过程中的安全。一般挖孔桩的护壁采用不小于桩基砼标号的砼进行护壁，其浇筑砼的护壁为外齿式形状，其抗塌性好，也便于人工用钢钎或插入式小型振动器振捣砼，并增大护壁与土质之间的侧摩阻力。八、护壁模板的选用及制作：根据桩基的深度、砼的冲击力及使用的周期等，进行选择。为了满足施工要求，在施工中均采用钢模板，因钢模板在砼浇注时具有牢固性、稳定性，并不易变形，在立模过程中比较容易校对、支承、塞垫等，并能够控制桩基的平面位置、几何尺寸以及垂直度。钢模板的制作形状同桩基相同，钢模板的上口直径（外径）等于设计桩径，下口直径（外径）等于设计桩径加30cm，模板的高度根据实际地质、工作情况进行制作。一般护壁模板高度为1.0米。九、桩顶处理：桩位放样定位后，请监理工程师到实地进行检测，待允许后，方可进行开挖。开挖的孔径不小于设计桩径与护壁厚度之和。桩基护壁顶应高出地面20-30cm，防止地面上的滚石等掉入孔中，打伤孔内施工人员，也防止地表水流入孔内，不便施工。十、桩基开挖后，对第一节护壁，要求严格控制其平面位置、几何尺寸、垂直度等，因为第一节护壁是控制整棵桩基在以后施工中是否偏位的关键部位。并且桩基的护壁最小内径不小于桩基的设计桩径。十一、在挖孔过程中，应使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁中浸泡流淌造成坍塌。挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防孔壁坍塌。十二、挖孔中，孔内遇到岩层须爆破时，采用浅眼松动爆破法施工。爆破过程中严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。若孔内地质情况不好时，则应进行多次设置短节护壁浇筑，必要时护壁采用钢筋混凝土进行浇筑等措施，防止孔壁坍塌。十三、 当挖孔达到一定深度后，采用机械进行通风，保证施工人员的安全。对于孔内爆破，孔深大于5米时，必须采用电雷管引爆，放炮后，先进行通风排烟15分钟后，并经检查无有害气体后，施工人员方可下孔作业施工。十四、若桩基是放炮进行挖孔时，待挖孔挖至桩基设计桩底标高以上50cm左右时，不能采用爆破开挖，采用人工慢慢地进行开挖，防止松动桩基的基岩，影响桩基的质量。十五、挖孔达到设计深度后必须进行孔底处理，必须做到孔底表面无松渣、污泥、沉淀物等软层，在开挖过程中应经常了解地质情况，若与设计不相符，应及时上报监理工程师，请求给予处理。若孔底以下的地质情况不满足设计要求，必须及时上报监理工程师。4.2.2空气中灌注混凝土挖孔施工时，根据孔内渗水量的大小以及采用的灌注设备等，采用空气中浇筑砼及水下灌注砼方法。水下灌注混凝土严格按照4.1.5相关要求及施工工艺进行。空气中混凝土的浇筑一、混凝土的拌和物材料均应满足设计、施工技术规范要求。二、若孔内出水量较小（以孔内在单位时间内渗水量为准）或为干孔时，采用空气中混凝土浇筑。在孔内安置串筒，串筒口在灌注砼的任何时候不能高于孔底或孔内砼2米，防止混凝土产生离析现象，保证混凝土的质量。三、由于属于大孔径混凝土的浇筑，混凝土采用插入式高频率的大型振动棒进行振捣，其振动直径可达150cm，每层振捣高度间隔30～50cm，确保混凝土的密实，减少振捣时间，保证混凝土浇筑的连续性。四、混凝土的材料严格按施工配合比进行计量和拌制，并根据实际情况及混凝土的运输设备、运距等进行控制混凝土的坍落度。4.3墩柱、盖梁及其他砼结构物的施工本合同段桥梁下部工程及其他砼结构物总量为3822.58m3，条件艰苦、环境恶劣、施工难度大。所有下部工程及其他砼结构物工程共配备4个班组（1个钢筋班组、3个模板砼班），施工顺序为2、1、3、4号桥，在施工中根据基桩完成情况调整施工顺序，施工工期为6个月。 4.3.1砼施工一、浇筑砼所用的砂、碎石、水、水泥以及外加剂必须符合有关技术规范要求，模板采用钢模板。二、浇筑砼前、应对基底、模板、钢筋、预埋件等进行检查，基底要求密实、平整、无杂物、不积水、承载力符合设计；模板不得变形，模板内和钢筋上杂物、泥灰、油污应清理干净，钢筋要除锈，模板的缝隙孔洞应堵严，模板应涂抹纯净一致的脱模剂并保持湿润，钢筋骨架及预埋件的位置准确，如移动及时纠正、恢复，特别要注意预埋件不能少设、漏设，钢筋保护层支垫应检查、整理，结构物尺寸、外形符合设计。三、混凝土采用拌和机拌和，拌和要均匀，严格按配合比配料，要求每一盘均采用台称称量以保证计量准确。四、混凝土垂直卸入模内时，自由卸落高度不得大于2米，倾斜卸落时，应在设备下口设置防离析装置，以防混凝土离析。五、砼浇筑按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，其分层厚度不超过30厘米，应在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，当因故不得不间断浇筑时，应按施工缝严格处理。六、砼浇筑完后，应及时养护，防止砼收缩开裂，保证水泥硬化的需要。4.3.2墩柱施工一、 墩柱钢筋的制作应和混凝土的灌注配合进行，在配置每一层垂直钢筋时，应保证同一平面内的钢筋接头不超过钢筋接头总数的50%，并且钢筋接头采用帮条焊，其焊接长度与焊缝质量应满足施工规范和设计要求，螺旋箍筋的制作应保证圆滑平顺，其间距也应满足设计要求，锈蚀钢筋应在除锈后方可使用，每一层钢筋制作完毕时，应用仪器检测其垂直度、轴线中心位置和钢筋保护层厚度是否满足设计要求，并将其在平面位置与竖向位置进行固定，防止其在混凝土浇注过程中轴线偏位。在完成上述工作之后，经自检和监理工程师检查合格之后，方可进行混凝土的施工。二、根据所放墩柱的中心线，进行初步的模板架设，在每一节段的模板初步架设完毕后，用垂球跟全站仪相互配合精确进行校正定位，模板定位采用细钢绳和花篮螺栓调节,确保所架设模板的中心轴线位置与垂直度满足施工规范与设计要求。采用预制混凝土垫块确保保护层厚度。墩柱的模板采用定型钢模板，其强度、刚度和稳定性都能满足施工要求，并能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证了墩柱的形状、尺寸准确，并且模板板面平整，接缝严密不漏浆，拆装容易，施工时操作方便，保证安全。三、在墩柱混凝土的浇注施工过程中，严格按施工配合比、施工技术规范要求进行混凝土的配料和拌制，确保混凝土的配合比、水灰比、坍落度等技术指标满足要求。四、混凝土的拌制采用滚筒式拌合机进行拌制。五、混凝土的浇筑方式采用地面水平运输和空中垂直运输相结合的方式进行施工。根据浇注混凝土的数量，地面水平运输采用斗车运输到指定位置。当墩柱周围场地平整，20吨吊车大臂能伸到的墩柱，垂直运输采用20吨吊车运输。当场地受限制或20吨吊车大臂不能伸到的墩柱，垂直运输采用卷扬机钢管提升架或垂直运输门式提升架进行混凝土垂直运输。为了防止混凝土进入模板时产生离析和产生过大的冲击力，采用简易导管引入混凝土，导管下口离混凝土顶面不超过2米。六、混凝土的振捣采用1.0—1.5千瓦、5.0㎝插入式振动棒进行振捣，每30㎝振捣一次。振捣时振动棒尽量不要触及钢筋和墩柱模板，但应保证所振捣混凝土的密实度。七、在进行墩柱混凝土的浇注时，每一接段的混凝土不宜浇注的过满，应低于所浇接段模板顶50㎝左右。在混凝土的强度达到设计强度的30%后方可拆模，但最上面一节模板不能拆除，在处理新旧混凝土结合施工缝时，把旧混凝土表面凿毛，并撒上适当的水泥砂浆，这样就能保证多次浇注的墩柱能完整结合，满足墩柱受力与外观的要求。 八、在完成上述工作之后就可重复进行下一节段墩柱混凝土的浇注。4.3.3桥台台帽、桥台搭板、盖梁桥台台帽、桥台搭板、盖梁采用组合钢模施工，因尺寸不高，故拟一次立模到顶浇筑混凝土，其钢筋制作加工与砼浇筑同墩柱，这里不再叙述。4.3.4系梁施工一、混凝土浇筑采用“溜槽结合吊斗方式”，分层浇筑，层厚控制在45cm以内。浇筑过程中设专人随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。混凝土浇筑到顶初凝后，立即进行洒水覆盖养护，达到规定强度后拆除模板。其质量经监理工程师验收合格后，方可进行基坑的回填工作。4.4砼拌和及运输注意事项一、骨料最大粒径不得超过结构最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过结构最小边尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；在两层或多层密布钢筋结构中，不得超过钢筋最小净距的1/2，同时最大粒径不得超过100mm。用混凝土泵运送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不宜超过输送管径的1/3；对于卵石不宜超过输送管径的1/2.5，同时应符合混凝土泵制造厂的规定。二、骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。 三、当工程需要获得较大的坍落度时，可在不改变混凝土的水灰比，不影响混凝土质量的情况下，适当掺加外加剂。四、混凝土的最大水泥用量（包括代替部分水泥的混合材料）不宜超过500kg/m3，大体积混凝土不宜超过350kg/m3。五、通过设计和试配确定配合比后，应填写试配报告单，提交施工监理及有关方面批准。混凝土配合比在使用过程中，应根据混凝土质量的动态信息，及时进行调整、报批。六、高空混凝土施工时，可根据需要采用混凝土输送泵施工。采用泵送混凝土施工时应注意以下事项：（1）混凝土的供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。（2）输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。（3）泵送前应先用适量的、与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管内壁。混凝土出现离析现象时，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土，泵送间歇时间不宜超过15min。（4）在泵送过程中，熟料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气产生阻塞。七、用搅拌运输车运送已拌成的混凝土时，途中应以2～4r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。4.5砼浇筑注意事项一、从高处直接倾卸时，其自由高度不宜超过2m，以不发生离析为度。二、当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，以保证混凝土不发生离析为度。 三、使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。四、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。五、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。当需要超过时应预留施工缝。表4.5混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间（min）混凝土强度等级气温不高于25℃气温高于25℃≤C30210180〉C30180150六、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的前提下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。七、墩台混凝土浇筑前，基底为非粘性土或干土时，应先洒水湿润而后浇筑；基底为岩石时，应先加以湿润，上铺一层厚20～30mm的水泥砂浆，然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。八、大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低的时候进行，并采取下述措施降低水化热温度：（1）改善骨料级配、降低水灰比、掺加外加剂以减少水泥用量。（2）采用水化热低的特种水泥或低标号水泥加以改善。（3）减小浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。（4）采用多种办法降低拌和材料的入仓温度。（5）在混凝土内埋设冷却管通水冷却。4.6T梁预制本合同段T梁共计96片，根据实际情况，采用边预制边安装的施工方法。整个施工工期为8个月。4.6.1预制场布置 一、遵循“安全、紧凑、通畅”的原则，本合同段桥梁的预制场拟设定两个，拟设在k90+570～k90+770、k96+800～k97+000段路基上。k90+570～k90+770预制场负责1、2、3号桥T梁预制、k96+800～k97+000预制场负责4号桥T梁预制。二、根据T梁施工规律性较强的特点，选用流水作业施工，专门设立钢筋班、木工班、张拉班、砼班和两个起吊班共六个班组。分别负责各道工序的施工，使现场施工人员做到各负其责、各行其事，使整个预制场的施工形式一个有计划、有规律的生产流水线，保证施工进度与施工质量。T梁的预制和存放场地采用延伸式预制场，即在桥头引道位置沿轴线将预制底座、存梁场、砂石料堆放场地和拌和站一字排列。并设置一台龙门吊，主要负责T梁预制施工和移梁存放等工作。每片T梁的预制周期为3d~5d。存梁部位应在地面设置现浇混凝土枕梁。T梁混凝土的运输采用轨道平车，预制底座设在轨道两侧，混凝土运到位后使用龙门吊入模。4.6.2模板制作及安拆一、模板采用分片拼装式钢模板。侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；底模亦采用钢板，厚度为10mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。预制底座采用25号砼，浇筑底座前要先对地基进行夯实处理。二、模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：⑴在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。⑵模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。⑶模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈及打磨 工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。⑷装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密，不漏浆。三、模板安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。4.6.3钢筋骨架的制作与安装一、钢筋骨架的制作在钢筋棚加工进行。骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。二、钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其装配程序是：（1）安装梁底支座上垫板。（2）在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线。（3）安装各个横隔板钢筋并用临时支架支撑稳固。（4）分段安装马蹄部分及梁肋钢筋。（5）绑扎上翼板钢筋。三、所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理，钢筋的制作应满足前述有关工艺及施工技术规范的要求。4.6.4T梁混凝土浇筑工艺一、钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收合格后，进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用轨道平车，垂直运输用龙门吊起吊入模。二、采用干硬性混凝土，经试验确定掺加适量减水剂。振捣以附着式振捣为主，插入振捣为辅。三、考虑到梁底部钢筋较密， 按照布筋间距对混凝土骨料粒径的有关要求，拟在梁底30cm高范围内使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层，斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端顺序推进。四、混凝土浇筑分段长度控制在4m~6m，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土的良好接合。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。五、注意事项：（1）砼浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。（2）砼浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生混凝土的阻塞。（3）在钢筋密集处，中断时开动侧振并采用插入式振捣器以辅助下料。（4）分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。（5）施工中随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况，发现问题及时处理。（6）浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后施工要密切配合，以保证混凝土的质量。（7）每片梁除留足标准养护试件外，还应制作随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。（8）在预制T梁时必须在支座位置预埋锚筋及钢垫板，钢垫板应嵌入梁板3.0cm。（9）认真填写混凝土浇筑施工原始记录。4.6.5T梁混凝土养护工艺 混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应采取下述措施对浇筑好的梁板进行养护：一、进行铺盖草絮并定时洒水；二、每天洒水次数能以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；三、湿养护期间洒水要均匀不断，不得造成干湿循环；四、在有条件时，采用喷雾器或喷雾系统洒水，以提高洒水养护质量。4.6.6T梁施工的技术控制措施（1）后张法预应力钢筋混凝土连续T梁预应力孔道的预留，应根据设计预应力钢材直径、长度、形状、先用预埋铁皮波纹管，胶管或麻绳抽芯等方法预留，制孔管必须有一定的强度，管壁严密不易变形，安装位置定位准确，在施工中根据设计定位数据采用“U”型或“#”型定位，管节连接平顺，孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，预留的孔道根据需要设置压浆孔及排气孔。（2）预制时应严格按照各部截面尺寸，确保钢筋净距及间距，为了防止砼产生裂缝和预制件边棱破损，当T梁砼强度达到20Mpa后才能进行拆模。（3）预应力张拉要求砼强度达到设计规定以上，设计未说明则按“规范要求”达75%以上才能张拉，张拉采用张拉力与伸长值双控。在施加应力前，应对砼构件进行检查，内容包括锚垫板位置是否正确，孔道内有无水分及杂物等。（4）安装张拉设备时，对直线预应力钢绞线，须 使张拉应力的作用线与孔道中心线重合；曲线预应力钢绞线，应使张拉力与孔道中心线末端的切线重合；采用超张拉的方法减少应力损失（钢绞线松驰或孔道摩阻力引起的应力损失），对每根钢绞线进行初张拉，使每根钢绞线初应力基本一致，张拉顺序为0→δ初→1.05δk（持载5min）→δk（锚固）。预应力钢绞线在张拉控制应力达到规定要求后方可进行锚固，锚固类型为夹片式。（5）预应力钢绞线张拉锚固后，管道应在24小时内压浆。压浆必须密实，压浆标号不得低于梁砼标号。（6）应对埋置在梁体内的锚具在压浆后将其冲洗干净，相关部位凿毛后，设置钢筋网浇筑砼封端。预制构件在孔道压浆强度达到设计强度后方可进行吊装移运。在吊装移运时应采取措施，确保预应力产生的负弯矩不引起破坏作用。后张法预应力筋张拉程序预应力筋种类张拉程序钢筋、钢盘束0→δ初→1.05δk（持荷2min）→δk（锚固）精轧螺纹筋曲线配筋时0→δ初→1.05δk（持荷2min锚固）→0（上述程序可反复几次）→δ初→1.05δk（持荷2min锚固）钢丝、钢绞线对于夹片式等具有自锚性能的锚具普通松弛力筋：0→δ初→1.03δk（锚固）低松弛力筋：0→δ初→1.0δk（持荷2min锚固）其它锚具0→δ初→1.0δk（持荷2min锚固）→1.0δk（锚固）钢丝束对于夹片式等具有自锚性能的锚具普通松弛力筋：0→δ初→1.03δk（锚固）低松弛力筋：0→δ初→1.0δk（持荷2min锚固）其它锚具0→δ初→1.0δk（持荷2min锚固）→1.0δk（锚固）4.6.7T梁架设安装T梁架设安装应逐孔依次进行。T梁安装另设一跨墩龙门 吊机，用万能杆件组拼。横梁上铺设吊梁小车轨道，并安装吊梁小车。吊梁小车上设置一台3t慢速卷扬机负责垂直提升T梁，小车则用手摇卷扬机牵引横移。跨墩龙门顺桥向移动时采用自设慢速卷扬机，分段设置地锚，牵引前进。为减少龙门轨道数量，拟分段铺设，倒换使用。T梁从存梁场运至安装孔位的水平运输采用轨道平车，用慢速卷扬机牵引前进。4.6.8场地硬化、梁板运输注意事项一、预制场地的硬化要平整、坚实，并根据场地及气候条件，采取必要的排水措施，防止场地沉陷。二、预制台座表面应光滑平整，在2m长度上平整度的允许偏差为2mm，气温变化大时应设置伸缩缝。三、梁板构件移动和堆放的支承位置应与吊点位置一致，并应支承牢固，避免损伤构件。四、在顶起各种构件时，应随时置好保险剁。五、构件的吊环应顺直。吊绳与起吊构件的交角小于60°时，应设置吊架或扁担，尽可能使吊环垂直受力。六、梁的运输应顺高度方向竖立放置，并有防止倾倒的固定措施。装卸梁时，必须等支撑稳妥后，方可卸除吊钩。4.6.9梁板堆放注意事项一、构件应按吊运及安装次序顺序堆放，尽量缩短堆放时间。二、构件堆垛时，应放置在枕木上，吊环向上，标志向外。混凝土养护期未满的，继续洒水养护。三、水平分层堆放梁板时，其堆垛高度宜为2层且不应超过3层。层与层之间必须采用垫木隔开，各垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条竖直线上。四、雨季期间，必须注意防止因地面软化下沉而造成构件断裂及损坏。 4.7防撞护栏一、防撞护栏模板安装前须弹线控制，安装好两侧后拉线控制并调整弧度和线形，以保证平面位置和线形圆顺为度。二、顶面按标高控制点拉线控制，不得有起伏，不得有折点，且模板顶面不能高于护栏顶面。三、模板必须定位牢固，浇筑时防止变形；拆模后出现平纵不顺适，或其它缺陷，及时进行补救处理，或者凿除重浇。四、防撞护栏采用标准钢模按照设计形状进行浇筑，按设计安装预埋件，确保拆模后线型顺适，轮廓分明，表面平整光洁。五、钢筋混凝土墙式护栏的高度必须在纵坡变化点处调整，保证线形顺适、美观。六、钢筋混凝土金属护栏放样前应选择桥梁伸缩缝附近的端部立柱等作为首要控制点。当间距出现零数时，采用分配办法使之符合规定的尺寸，立柱宜等距设置。4.8桥面铺装当横向联结钢板焊接工作完成后，进行桥面铺装。桥面现浇混凝土为5孔一联，联间设伸缩缝。施工措施如下：一、浇筑前使预制桥面板粗糙，清洗干净，按设计要求铺设桥面钢筋网，然后浇筑。二、现浇混凝土层拟采用分段浇筑，表面先使用行夯刮平，然后用木抹子抹面收浆，混凝土初凝前再施行二次抹面，并及时洒水覆盖养护。三、水泥混凝土桥面铺装的做面应采取防滑措施，使之与面层沥青混凝土有良好的结合。 四、做面工艺：二次抹面后，沿横坡方向拉毛或采用机具压槽，拉毛和压槽深度为1～2mm。4.9附属工程4.9.1支座设计中桥梁支座均采用减隔震支座，在伸缩缝处采用GYZF4（375*100）滑板支座；。施工工艺及要求：一、支座的性能指标应符合JT/T-2004的要求。二、安装前先将墩、台支座垫石处理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。三、将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。四、支座必须水平放置。五、吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。六、梁板安放时，必须仔细，使梁板就位准确且与支座紧密贴合。就位不准确或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板。4.9.2伸缩装置设计采用80型伸缩装置。施工工艺及注意事项：一、按照设计核对预留槽尺寸，预埋锚固筋若符合设计要求时，方可安装伸缩装置（U型锚筋及底部横筋预埋在伸缩缝处现浇横梁及桥台背墙内）。二、安装时，伸缩装置的中心线与桥梁中心线重合，并使其顶面标高与设计标高相吻合，按桥面横坡定位、焊接。三、待伸缩装置两侧混凝土强度满足设计要求后，方可开放交通。四、伸缩缝的施工要认真仔细，特别要控制好顶面标高，伸缩缝与桥面平齐，保证行车平稳不跳。 4.10桥台工程本合同段桥台圬工砌体工程数量2867.1m3,拟采用两个作业班组,2、1、3、4号桥，根据具体情况做施工调整。桥台工程设计采用重力式圬工砌体，重力式桥台的施工严格按照施工技术规范的有关要求进行。4.10.1材料要求一、片石厚度不小于150mm，卵形和薄片者不得使用。用作背坡镶面的片石，应选择表面较平整、尺寸较大者，并稍加休整。二、块石：形状因大致方正，上下面大致平整，厚度200～300mm，宽度约为厚度的1.0～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3.0倍。用作镶面时，将块石由外露四周向内稍加修凿，后部可不修凿，但应略小于修凿部分。三、砂子采用中（粗）砂，配合比采用重量比。四、砂浆必须具有良好的和易性，其稠度以标准圆锥体沉入度控制，以50～70mm为宜。判断水泥砂浆稠度是否适宜的直观方法：（1）用手将砂浆捏成小团；（2）以达到松手后既不松散、又不由灰铲上流下为度。五、砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般在3～4h内用完；气温超过30℃时，宜在2～3h内用完。4.10.2施工工艺及注意事项一、砌块在使用前必须浇水湿润，并清洗干净表面的泥土、水锈（如有）。二、砌筑基础的第一层砌块时，土质基底可直接坐浆支砌；石质或其他基底应先清洗湿润，再坐浆砌筑。 三、砌体应分层砌筑。分段时，其位置尽量设在沉降缝或伸缩缝处，两相邻工作段的砌筑差控制在1.2米以内。四、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌体里层应砌筑整齐，分层应与外圈一致，应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。五、砌体外露面在砌筑时预留深约20mm的空缝备作勾缝用。六、砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。七、片石砌筑时，以2～3层砌块组成一工作层，每一工作层的水平缝大致找平。各层竖缝相互错开，不得贯通。八、片时砌筑时，砌缝宽度一般控制在40mm以内。较大的砌块应使用于下层，竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小片时支垫。九、块石支砌时，石块应平砌，每层石料高度应大致相同。镶面层按丁顺相间或两顺一丁排列，砌缝宽度不大于30mm，上下层竖缝错开距离不小于80mm。十、砌体里层平缝宽度控制在30mm以内，竖缝宽度控制在40mm。十一、严格按照设计要求预留泄水孔、沉降缝等，泄水孔要求里外贯通，坡度向外保证排水；沉降缝要求整齐垂直，上下贯通不错位咬口。十二、台背回填施工的有关工艺及要求严格按照《公路路基施工技术规范》的有关规定执行。5.主要工序施工工艺框图（如下） 5.1T型连续梁桥施工工艺框图T型连续梁桥施工工艺框图平整场地测设放样铺设预制场门架轨道及运梁平车架设预制场门架架设跨孔导梁安装导梁轨道及吊具吊装设施检查、测设用预制场门架将主梁起吊、移至纵移平车上主梁纵移至桥跨导梁处用导梁将主梁吊过桥跨将主梁落在墩台帽顶横移托板上用托板将主梁横移至位用千斤顶将主梁落在支座上安装支座吊装完一孔后导梁移至下一孔现浇桥面板现浇连续段桥面板上铺设纵移轨道桥面张拉、桥面铺装按以上方法吊下一孔梁直至全桥吊装完毕 5.2钻孔灌注桩施工工艺框图钻孔灌注桩施工工艺框图初测平整场地桩位放样埋设护筒制作护筒其它设备就位钻机就位向孔内注泥浆泥浆池测孔深、孔径及地质情况钻孔泥浆沉淀池清孔测沉淀厚度准备清孔设备安装钢筋骨架制作钢筋骨架导管试拼装设立导管灌注水下砼输送砼制备砼砼检验测砼面高度砼养生砼备料设立拌和站拨除护筒凿毛桩头质量检验 5.3挖孔灌注桩施工工艺框图初测平整场地桩位放样制作护筒埋设护筒其它设备就位绞车就位地质取样检测孔深、孔径桩位开挖清孔制作钢筋骨架设立钢筋骨架若孔内水位上升小于6㎜/min若孔内水位上升大于6㎜/min（采用空气中灌注砼）（采用水下灌注砼）输送砼设立导管试拼装检验导管设立导管灌注水下砼输送砼空气中灌注砼制备砼砼检验砼备料站砼养生砼养生砼备料站设立拌和站砼备料站设立拌和站拔除护筒拔除护筒凿毛桩头凿毛桩头`质量检验质量检验 5.4桥墩（柱）滑模施工工艺框图桥墩（柱）滑模施工工艺框图桩位复核提升架及操作平台加工滑模机具安装模板及围圈加工通电试运调整符合偏差钢筋报检接缝处理浇筑砼取试样机具调整滑模提升符合偏差钢筋绑扎浇筑砼安装吊脚手架滑模提升机具调整 5.5后张法预应力T型梁预制工艺框图后张法预应力T型梁预制工艺框图作场地布置图平整及硬化场地安底模板浇筑传递梁钢筋制作与安装波纹管安装定位锚垫板埋设穿入预应力钢绞线安装侧向模板检验校正浇筑砼砼养生拆模按设计张拉顺序张拉钢束取试块孔道注浆质量检验养生浇筑梁端砼脱模起吊移运 5.6T型梁安装工艺框图平整场地测量布置铺设平车轨道铺设平车轨道拼装导梁、横梁平行架安装平车安装龙门架及起重设备导梁平桁架推移至安装桥装桥跨安装龙门架纵移牵引卷引卷扬机安装导梁轨道安装平车牵引卷扬机安装横梁、安装起重、横移设备安装横梁牵引卷引卷扬机检查支座纵横轴线检查、调试T梁起吊、横移出槽纵移至平车轨道安放于平车上纵移至导梁内横梁起吊T梁检查支座平整度纵、横移至T梁设计位置核对支座纵横轴线与T梁纵横轴线、支承线落梁临时支撑、固定T梁检查T梁平面位置、坚直度及与支座接触情况否则起梁合格 6.施工进度计划6.1主要工程量φ２.2m桩基：436mφ２.4m桩基：134mφ2.0m墩柱：321mφ2.2m墩柱：191m系梁：38片盖梁：16片20米T型梁：96片6.2主要管理人员桥梁项目部主要人员配备表施工技术科质量检验科安全、机材科财务科综合办公室21311桥梁施工队主要人员配备表施工单位技术人员行政管理人员质检人员机械技术人员砌筑工程施工队1212桩基、墩柱工程施工队2322上部构造施工队2323其它11126.3施工进度计划(详见上下部施工进度图)以上进度计划均按晴天计算工期,如遇雨季施工工期顺延。6.4预制场地布置（K90+570～+783段路基上）单轨水泥房单轨钢材库房预制厂龙门吊预制厂拌合站石料场砂料场双轨钢材加工房施工营地澜沧小黑江 6.5主要施工机械计划桥梁施工机械在整个合同段内统筹计划，在施工过程中灵活调配、合理安排，各种机械设备随着施工的深入逐渐到位。拟投入本合同段桥梁工程的主要施工机械见下表：拟投入本合同段桥梁工程的主要施工机械表序号机械名称规格型号额定功率(Kw)或容量(m3)吨位(t)厂牌及出厂时间数量新旧程度(%)1起重机QY2020T徐州11002扒杆50*50100昆明2903混凝土运输车HTM7046m3三菱2954砂浆搅拌机L3500.35m3昆明200821005电动空压机VY-3/171-3m3柳州200841006龙门吊昆明11007冲击钻机YKC-40φ2.2m郑州20061858电焊机XQ6302.2昆明88-9压浆机KBY-70河北200689010混凝土拌和站HZS5050m3/H四川200729011混凝土振动器1.2KW蒙自200988512张拉注浆设备OVM-200柳州200729013气镐G10开山牌1510014水泵QX3810015弯轨机100T南京200929516断筋机CQ40南京200929017卷扬机5T河北200989018钢筋弯曲机昆明200938519斗车东诚13100 7.雨季及冬季施工7.1雨季施工1、砼雨季施工时应加强对砂石骨料的含水量测定，砂石料堆场应采取覆盖措施，作好场地的排水设施，尽量减少砂石骨料含水率，根据砂石骨料含水率的变化，及时调整砼配合比，适当减少水灰比，确保砼拌制质量。大雨天停止砼浇筑。2、雨季施工地段，要作好防水、防洪、排水工程，保证施工场地无积水，防止地基软化和坍塌。7.2冬季施工在总体施工安排上，根据本标段的气候、地理情况：冬季少雨干燥，是施工的黄金季节，重点安排桩基、下部构造及其他路基工程的施工。在冬季施工中若连续5天气温低于5℃时，施工将按照《公路路基施工技术规范》（JTJ033-95）有关冬季施工的规定进行。对砼采取抗冻措施，砼拌制时掺入适量引气剂以提高抗冻性，浇筑好的路基构筑物砼和桥梁砼采用保温材料覆盖进行防冻。冬季寒冷时段砌体施工中首先注意砌体材料应清除附着冰霜，砌块中不得夹有冰块，砌筑砂浆随拌随用，并可掺入一定数量的抗冻剂。气温低于5℃时，砌体表面加盖草袋保温。8.质量管理 质量是企业的信誉，是企业的生命，切实保证工程质量是我单位的根本宗旨，因此在本工程项目施工中，我单位将严格按照招标文件中的质量保证要求，依据我单位ISO9002《质量体系-生产、安装和服务的质量保证模式》标准建立质量保证体系。并针对本工程的特点，推行ISO9002《质量管理和质量保证》系列标准，进行质量管理和质量控制，努力消除质量隐患，争创全段优质工程。本项目我单位的质量方针是：坚持“用户至上、质量第一”的宗旨，科学管理、精心施工，为用户提供满意的桥梁工程产品，以满足用户的需要和期望。质量目标为：⑴工程质量总评价优良。⑵各类检测、试验资料齐全，砼、砂浆强度、开挖、填筑、砌体，防护的合格率达到100%。⑶各分项工程一次检验合格率达到100%，优良率达到95%以上。⑷桥梁工程的工程质量达到《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）中规定的优良。⑸全部施工项目符合招标技术规范和设计要求，达到国家和部颁标准，争创部颁优质工程。⑹杜绝施工中重大质量事故。9.确保工期的措施结合本工程根据项目部的要求，我单位拟采取以下措施，确保工期实现：1、我单位将根据工程实际情况、施工图和招标文件要求，围绕批准的总进度计划分解编排阶段性“年、季、月、周、天” 的施工作业计划，坚持生产周计划及周生产调度会制度，根据实施过程中的完成情况，及时检查、调整进度计划，施工全过程实行动态管理，对实际过程中出现的进度滞后及时查找原因，切实做到“以日保周、以周保月、以月保季、以季保年、以年保总工期”的进度保证要求。2、应根据施工组织设计及总进度计划的要求，及时配置好各阶段的人力、机械设备和材料物资供应，并按各工序正常情况下需要的时间，提前做好机具、材料的准备工作，对主要的机械设备、材料物资应有必要和足够的备用，设备机具应保持其完好率。对不适合的设备应及时更换，不得影响施工，确保施工强度的要求。材料供应根据总体计划提早安排检验及进场，避免停工待料现象的发生。3、据总体目标和施工进度、重点、环境和特点，充分利用以前的施工经验，提前分析、预测可能会发生的工序间配合衔接不到位的情况，及早采取有效措施，抓住重点，优化资源组合，合理调配劳力、机械设备等生产要素，保证关键工序顺利开展。4、组织好多工作面、多工序的平行交叉作业，提高工作面利用效率，节省直线工期。设现场值班员，及时处理现场问题。5、保证砼拌合系统有足够的生产能力。6、严格控制好砼各道施工工序、工艺质量关，确保施工质量，杜绝质量事故发生而造成的返工工期损失。'