桥梁施工组织设计书

'桥梁施工组织设计书1孔桩施工1.1挖孔桩施工1.2钻孔灌注桩施工(冲击钻)1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）1.4高效率钻机施工钻孔桩基础1.5水中孔桩施工1.6扩大基础施工2系梁（承台）施工2.1陆上系梁（承台）施工2.2水中系梁（承台）施工3桥墩施工3.1桥墩施工（柱模）3.2桥墩施工（翻板模）4盖梁（台帽）施工5桥台施工5.1薄壁式桥台5.2柱式桥台5.3重力式桥台6梁体施工6.1先张梁施工6.2后张梁施工6.3T梁施工6.4预制箱梁施工6.5陆地支架现浇连续箱梁施工90 6.6水中支架现浇预应力砼连续箱梁施工6.7预防梁体上拱措施7梁体安装施工7.1汽车吊架设施工7.2双导梁架设施工7.3龙门吊架设7.4架梁安全质量措施7.5梁体连续接头施工8桥面附属工程施工8.1桥面铺装施工8.2防撞护栏施工8.3泄水管8.4搭板施工8.5伸缩缝安装9连续T构施工9.10#段施工方案9.2中间段悬灌方案9.3中跨合拢段施工9.4尾端现浇施工和边跨合拢10斜拉索大桥施工10.1施工放样测量10.2基础施工10.3上部结构施工10.4主梁施工10.5斜拉索施工11钢管拱桥90 11.1工程概况11.2孔桩施工11.3钢管拱肋施工11.4钢管砼施工11.5桥面系构件的吊装11.6拱肋吊杆防护及桥面施工12钢筋砼拱桥12.1工程概况12.2明挖基础施工12.3拱箱预制12.4拱箱吊装12.5腹拱施工12.6施工注意事项90 1孔桩施工1.1挖孔桩施工1.1.1陆地护筒施工挖孔桩护筒采用7.5号水泥砂浆砌红砖，护筒直径大于孔桩直径约0.2m～0.3m，高出地面0.3m，在护筒顶稳固处设临时水准点。用以随时检测开挖深度。1.1.2孔桩开挖开挖方法根据土质变化确定：对于砂质土层，用铁锹，铁镐；对全风化，强风化岩层采用风镐为主配合铁镐开挖；对于弱风化，微风化岩层采用风钻，风镐开挖，并用乳胶炸药爆破，挖至距桩底标高50cm时，严禁使用爆破成孔，以免破坏持力层的强度。孔内出碴采用小型卷扬机吊斗提升高出孔口，关闭孔口活动盖板把斗内弃土直接装在平车内推走堆放平台处，集中后将弃碴运到指定堆放处。挖至砖护筒以下时增设砼护壁，以防坍塌和出水量过大。孔内集水采用水泵将水排出，如孔内出水量较大，采用双快水泥麻筋堵塞的方法。若孔桩较深，开挖过程中经常检查孔内有害气体情况。开挖一定深度后，对孔内进行送风，送氧。1.1.3孔桩砼灌注见“水下砼灌注施工”。1.2钻孔桩施工（冲击钻）根据桥位所处地质钻探资料，桥梁桩基以冲击钻成孔为主，水下砼灌注。钻机就位时，底座和钻架确保平稳，避免产生位移和沉陷，可用枕木铺底。开钻之前，对主要机具设备进行检查，摆放位置合理，泥浆储备充足。开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层而定。土层越松散，泥浆比重越大。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲锥以小冲程反复冲击造浆。整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位1.0m～1.5m，并低于护筒顶面0.3m90 ，以防泥浆溢出。掏渣后及时补水，控制好冲程的大小及泥浆粘度和比重，防止坍孔。在通过岩层时，防止发生斜孔。钻进过程中均匀地放松钢丝绳的长度，避免钻机、钻架受到过大的意外荷载，遭受损坏；防止松绳过多，造成缠绳事故。根据钻进情况，及时掏渣，避免钻渣太厚，影响钻进，施工程序如下：1.2.1先平整场地，然后进行桩位放样，并埋设钢护筒。1.2.2护筒采用5mm厚钢板卷制焊接而成，内径比桩径大0.2～0.4m，长度2.0m左右，护筒顶面比地面高0.3m以上。护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许误差为50mm。1.2.3钻孔采用泥浆护壁，泥浆比重1.20～1.40，必要时投入适量合格的粘土改善泥浆性能。1.2.4施工时，采用间隔孔桩施工，确保施工的桩间距，避免坍孔。1.2.5钻进时认真观察进尺和掏渣筒出碴情况，并认真作好钻孔记录，出现岩层变化时请监理工程师对岩层进行确认，常对钻孔中心进行复核。1.2.6检孔：钻孔完成后采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔。1.2.7清孔：终孔检查后迅速清孔，摩擦桩桩底沉淀物厚度按规范规定：桩直径等于或小于1.5m时沉淀物厚度为等于或小于300mm;桩直径大于1.5m或桩长大于40m时沉淀物厚度为等于或小于500mm。嵌岩桩底沉淀物厚度按规范规定：不大于50mm。清孔后在最短时间内进行水下砼灌注。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。1.2.8钢筋笼：钢筋笼采用一次或两次成型，笼体焊接牢固，钢筋骨架内每隔4米设一道内撑架，每隔2米设置砼垫块及耳环，以保证钢筋的保护层厚度，使用汽车吊吊装就位，在钢筋笼顶面采取有效方法进行固定，以防钢筋笼被砼顶升。1.2.9灌注水下砼：砼灌注使用导管进行，导管由直径不小于200mm90 的钢管组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节，导管使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。砼浇注时尽可能缩短灌注时间，砼的坍落度为180mm～220mm。首批砼灌注时，导管下口至孔底的距离保持为250～400mm，首批灌注砼的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要，灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，提导管时缓慢进行，防止提漏造成断桩或埋深过大造成提管困难。1.2.10砼灌注的最终顶面高出设计高程0.5~1.0m，以保证桩头凿除后桩顶的砼强度符合设计要求。1.2.11砼灌注完成后，及时拔除护筒。1.2.12已完成的桩基在凿除桩头后，根据要求逐桩进行无破损检测、及桩基静载试验，合格后进行下道工序施工。1.2.13在陆上桩基施工时，在钢筋笼上预足够的长度，保证墩柱钢筋与桩基钢筋的对接，在水中群桩基础承台施工的同时，预埋好墩柱钢筋，使墩柱与承台之间接好。1.3钻孔灌注桩施工（循环钻）1.3.1钻孔采用泥浆护壁，为了防止坍孔，泥浆采用P.H.P泥浆，水中墩在施工平台上设置钢制泥浆池、沉淀池、循环池和净化设备。1.3.2钻孔施工过程中，保持孔内水位低于护筒顶面0.3m以防溢出。陆地钻孔桩钻进时泥浆顶面高出地下水位不小于2.0m，以保证孔内水头，防止坍孔。1.3.3钻进时，首先启动砂石泵，待循环正常后，下放钻头至孔底。开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速、调整压力并使钻头吸口不产生堵水。钻进时，起落钻头避免过猛或骤然加速，以免碰撞孔壁导致坍孔，并认真观察进尺和砂石泵排水出碴的情况。对泥浆比重，钻进时根据地层、桩径、砂石泵的合理排量等加以选择和调整。打捞的钻碴及时外运。水中孔桩施工时用浮吊将沉淀池吊至船上运至岸边，用汽车起重机吊下船，经便道运至弃碴场倾倒。90 1.3.4加接钻杆时，先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持浆液循环1-2分钟，以清理孔底并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆，钻杆连接拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。在取碴和停钻时，及时向孔内补水，保持一定的水位，防止坍孔。1.3.5检孔：钻孔完成后采用钢筋检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径为设计钢筋笼直径，长度等于孔径的4～6倍，钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、倾斜度进行检查，符合要求后报请监理工程师检查批准，然后开始清孔,清孔时保持孔内水头高度，以免塌孔。1.3.6清孔：在终孔时停止钻具回转，将钻头提离孔底50～80cm，维持浆液的循环，并向孔中注入含砂量小于4%的新泥浆或清水，令钻头在原地空转，直至达到清孔要求为止。1.3.7灌注水下混凝土：采用水上搅拌站供应混凝土，用混凝土泵将混凝土泵送至漏斗内，漏斗储量满足第一批混凝土灌注后导管埋深不少于1m。导管直径采用350mm，导管接头为带丝扣的快速接头构造，配有专用的拆装工具。导管下节长度为4m，中间节长度为2.5m，并且配有0.5m、1.0m的调整节。漏斗下配有长1m的上端节导管。导管在使用前进行水密、承压和接头抗拉试验。混凝土内掺加适量的缓凝剂，碎石选用连续级配，配合比和易性好，符合水下混凝土要求。灌注水下混凝土采用气囊作为球栓，在漏斗底部设置带有钢丝绳的钢板封口。灌注前再次检查沉碴厚度，如沉碴超限，对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物飘浮后，立即灌注混凝土。灌注过程中用测量铅锤仔细探测混凝土面深度，确保导管埋深始终控制在2～6m以内，水下混凝土在桩顶标高以上加灌0.5～1.0m左右，以保证桩顶混凝土质量。1.3.8已完成的桩基在凿除桩头后，逐桩进行检测，无破损检测采用声测管超声波法，在钢筋笼内侧均匀布置4根Φ45无缝钢管，壁厚4.5mm，接头采用Φ57无缝钢管做为套固固定在钢筋笼上，声测管下端距孔底0.5m，上端高出桩顶1.5m，下端端头管外加焊长20cm套管加强，两端用钢板焊接封堵。90 1.4高效率钻机施工钻孔桩基础桥梁钻孔桩基础孔径大、入岩深、工期紧时，采用普通旋转钻机钻进效率较低，难以满足紧张的工期要求。因此利用以下两种施工钻机施工和高效油田泥浆护壁1.4.1维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机采用德国产维尔特PBA821/2500/300型顶置式钻机施工。该钻机为全液压动力头式钻机，采用气举原理排碴。是目前我国最先进的大口径（2～2.5米）、深进尺（钻深≥100米）、高效率（能在200MPa以上硬岩和粘土中钻进，钻进速度0.36-5.37米/分）、噪音小（在7米范围内听觉压力小于70分贝）的钻机。若引入桥桩基施工，可确保日成桩一根。1.4.2宝峨BG-25型旋挖钻机施工采用德国进口的宝峨BG-25型旋挖钻机施工，钻机主要用于大口径基础的钻孔施工，能够在各种土层和硬岩中施工，最大成孔直径可达2.5m，深度80m以上。使用嵌岩钻头可在150MPa的硬岩中成孔。同时该钻机在施工工艺上采用静态泥浆护壁，所产生的泥浆量少，具有工效高、施工场地泥浆污染小的特点，特别适合于城市桥梁基础的施工。1.4.3高效油田泥浆护壁桥位地质情况复杂，钻孔桩周围存在软土和液化土，为确保安全，保证施工中不坍孔，钻孔桩施工时拟采用高效油田泥浆护壁，以提高钻进效率和成孔质量。油田泥浆全称是聚丙烯酰胺不分散低固相泥浆（P·H·P）。油田泥浆的基本原料是优质膨润土。其配制比例是水100%，膨润土6%～8%，泥粉质量5%的Na2CO3，泥粉质量0.3%的羟基纤维素（C·M·C），泥浆量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。聚丙烯酰胺掺入泥浆里能使钻碴处于不分散的絮凝状态而易于被除去，从而保证泥浆的不分散低固相、低密度、低粘度的性能，能有效提高钻进速度、延长机械寿命、保证孔径顺直、有效防止孔壁渗漏和坍孔，并降低钻孔成本。90 1.5水中孔桩施工1.5.1施工作业平台水中墩采用水上作业平台施工钻孔桩。设计平台顶面标高高出最高水位+0.5m，墩水上平台平面尺寸视体情况而定。为了便于施工，尽量降低施工平台高度。平台由三层工字钢组成，底层及中间层为Ⅰ45工字钢，上层为Ⅰ10工字钢。底层工字钢顺水流方向设置，支撑并焊接于钢护筒的环形支承上，利用钢护筒的自身承载能力支撑钢平台自重及其上的施工荷载。中间工字钢顺桥向设置，上下两层工字钢采用螺栓连接，桩位以外的空格内设平面联结系，以形成稳定的平面结构，增强结构的整体性。最后再按0.5m间距铺设上层工字钢，并与中间层工字钢接触面焊接，然后在上面铺一层4mm厚钢板，形成水上作业平台。1.5.2水上定位船和水上浮吊联合作业施工时采用水上定位船和水上浮吊在墩位定位后联合作业，进行钢管桩及钢护筒的插打作业。详见“水中钻孔桩钢护筒及平台施工图”。桩位采用全站仪精确定位。首先插打8根定位钢管桩，然后将定位船定位于8根钢管桩上，再依次交错对称插打钢护筒。钢护筒采用δ=14mm的钢板卷制而成。护筒的基本节根据钢板的长度在工厂加工。将基本节运至工地后，设置临时工装，把基本节组焊成15m左右的上下节，并各在上下节的一端25cm范围内把护筒加厚，作为连接震动锤的顶端和打入河床的刃脚。护筒下沉时采用150吨（激震力）的震动锤来震动下沉。下沉时采取间断震动方式，把震动锤所产生的激震能量有效地传递给钢护筒，再传递给周围土层，使土层产生液化，从而减少土层与护筒壁的摩阻力，使护筒沉入地下。若水位较深，钢护筒无法一次打入到位，必须进行接长。为了便于接长护筒，下节护筒沉至顶端露出平台顶面0.5m左右停止，然后将上节护筒吊起对齐下节，使上下节保持垂直状态，进行焊接，护筒接长后，再震动下沉，直至护筒底部刃脚进入强风化层为止。1.5.3防撞桩施工90 防撞设施只有呈半圆形分布的四根桩基，只利用桩基护筒无法满足搭设水中平台的需要，在适当位置打入钢管桩作为平台的辅助基础，钢管桩与防撞设施的桩基钢护筒间距为4.5～6m。平台上部结构同水中承台。在打入过程中，在不同的两个方向用经纬仪全程观测护筒的打入位置和垂直度，如果发现偏移，及时纠正。完成钢护筒插打工作以后，进行钢护筒环形支承焊接，安装纵横梁及连接系，然后铺设钢板完成水上钢平台施工。陆上护筒打入时，直接在地面上平整出施工场地，精确放出孔桩位置，挖除回填土中的杂物，用履带式汽车起重机和150吨（激振力）震动锤下沉，直至打入强风化岩层。由于大型吊船体积大，吃水深，抛锚远，占用航道范围较大，因此，在施工前需经有关部门的同意，办理相关手续，配合封锁航道，以确保过往船只的安全。1.6明挖扩大基础施工1.6.1首先清理草皮，平整场地，清除周围其它有碍施工的杂物，确保施工过程中的安全，并做好排水系统。基坑采用挖掘机开挖，人工配合。遇到岩石时，使用风钻打孔进行松动爆破。严禁使用爆破施工，改用风镐人工进行开挖，严防损坏基岩。当接近基底0.3m以内范围时，改用人工开挖，减少对基底的扰动，保证基底的承载力，开挖至设计标高后，由人工对基底进行清理，对基底中线位置标高尺寸进行检查。并仔细核对地质情况与设计要求有无差异，以满足设计要求为准，检查合格后立即进行基础砼浇注，避免基坑因长期暴露和浸水而降低承载力。1.6.2开挖深度超过1.0m时，采用挡土板及支撑，施工过程中始终做好排水工作，确保安全。1.6.3砼在搅拌站内集中拌合，砼搅拌运输车运至现场，吊车吊斗入模。1.6.4砼分层浇注，层厚控制在0.3m90 以内，若浇注面较长时，以阶梯形循环浇注，上层砼在下层砼初凝前浇注。砼浇注完成且终凝后，用麻袋覆盖、洒水养生。1.6.5开挖至设计标高后，进行基底处理，经检查合格后，立即施工一层10cm厚C15混凝土封底。基础模板采用组合钢模板，钢筋在加工车间集中制作，经便道运至承台处，现场人工绑扎。基础混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖养护。开挖的土石方及时外运。承台施工完成后，基坑及时回填，并分层夯实。2承台（系梁）施工2.1陆上承台（系梁）施工2.1.1土方开挖，按承台及系梁的轴线位置、设计尺寸加周边预留0.5m宽的工作位置进行开挖，开挖边坡为1:1.5。四周埋设护桩。边开挖边设置型钢及钢板支挡防护，若遇淤泥质土则采用石笼堆砌防护，侧墙遇水采用砂包堆砌护墙，确保墙体稳定。遇地下水时，设置汇水沟和汇水井。弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不大于1米，或者运走。2.1.2清除桩头顶部不良砼，桩基础检测验收合格后，修整桩预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净。清除承台（系梁）底部松土并夯实后，铺20cm厚的碎石至承台（系梁）底面标高。2.1.3准确测量放出承台（系梁）中线边线。2.1.4绑扎承台(系梁)钢筋2.1.4.1根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。2.1.4.2钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。2.1.4.3受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。2.1.4.4在承台（系梁）上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用Ф12～Ф90 14mm的钢筋撑铁按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。2.1.5最后垫好钢筋保护层的同标号的砼垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。2.1.6安装承台（系梁）模板。2.1.6.1承台（系梁）模板采用大块模板。模板的制作根据设计要求进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。2.1.6.2清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。2.1.6.3把预先制作好的模板按顺序就位后固定，安装承台（系梁）模板的纵模龙骨及支撑体系。2.1.6.4将模内清理干净，封闭清理口，承台（系梁）模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。2.1.6.5进行模板的自检及监理抽检。2.1.7承台（系梁）混凝土浇筑2.1.7.1混凝土采用集中拌合，并按有关规定制作砼试件，以进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，以备检查。2.1.7.2砼浇筑分层进行，每层厚度不大于30cm。采用插入式振捣器振捣，振捣时，振捣器垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振捣时间约20～30s，每一点振捣完毕后，边振动边徐徐拔出振捣器。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。2.1.7.3待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将承台（系梁）与墩柱接触面砼拉毛，混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。2.1.7.4系梁混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为宜。90 2.2水中承台（系梁）施工河床和承台河床和承台底面相距较高时。采用有底钢吊箱施工。河床基本和承台底面高度一致，拟采用无底钢套箱施工。岸边河床较浅时，承台采用钢板桩围堰进行施工。2.2.1拟采用有底钢吊箱施工钢吊箱围堰是一种施工水中承台的悬吊式结构。它既能承担承台混凝土重量及施工荷载，又能适应潮汐水位变化对吊箱的影响。它既是防水围堰又是承台混凝土灌注模板，既具有定位、防水、承重的作用，又有抵抗浮力、抗风浪冲击力等多种功能。2.2.1.1钢吊箱结构组成2.2.1.1.1底模：由钢板和型钢分成三块制造再拚成一块底模，底模拼装后有效平面尺寸与承台平面尺寸相一致。在底模平面内有九根基桩穿过底模进入承台，故在底模上需开九个大于护筒直径的园孔。2.2.1.1.2侧模：按照承台厚度、施工水位并考虑封底混凝土厚度等因素确定侧模高度。侧模分10块制造，侧模之间、侧模与底模之间，采用螺栓连接并在接缝处设置橡胶防水条。在侧模高度内设置两道支撑和拉筋，使侧模与底模共同形成一个空间立体结构。通过钢立柱、钢板梁及吊杆把吊箱固定于承台设计位置上。2.2.1.1.3钢立柱：该结构是钢板梁的立柱，由型钢和钢板组成，施工桩基时将其预埋入桩顶1m,其上端与钢板梁连接，立柱间在短距离方向设置剪刀撑，在长距离方向采用在钢板梁与柱间设置斜撑，在该方向形成门式刚构，斜撑下端利用低潮时进行焊接安装。2.2.1.1.4钢板梁：由钢板焊制而成。钢板梁的支承点放在立柱顶上，在接触面两侧进行焊接，三根钢板梁间采用三道横向联结系用螺栓连接。2.2.1.1.5底托梁：设在底模下方两护筒之间的三根托梁，承担着整个钢吊箱的全部垂直荷载，由吊杆吊住形成多个弹性支点。90 2.2.1.1.6吊杆：采用24根φ32mm精轧螺纹钢，两端用轧丝锚拧紧，上端固定在钢板梁上，下端吊住底模托梁。2.2.1.1.7在吊箱顶设置18根Ⅰ32抗浮力工字钢，工字钢与钢板梁焊死，工字钢与侧模间采用硬木塞紧。钢吊箱结构详见“承台吊箱结构图”。2.2.1.1.8吊箱安装前的准备工作待基桩混凝土灌注完毕，并经超声波检测确认桩芯混凝土质量无缺陷后，施做钢吊箱模板吊装前的准备工作。2.2.1.1.8.1吊箱安装前2～3天派专人实测、记录24小时水位变化情况，详细掌握桥址水位在吊箱施工期的水位变化情况。同时复测河床标高，河床对吊箱安装有影响时及时清除。2.2.1.1.8.2在基桩顶预埋钢立柱。承台混凝土及钢吊箱模板自重是由24根φ32精轧螺纹钢吊杆吊挂在钢板梁上并通过钢立柱传到基桩混凝土及桩底岩层上。因此在基桩混凝土灌注时在桩顶应预埋钢立柱。2.2.1.1.8.3吊箱拼装2.2.1.1.8.3.1试拼装：钢吊箱试拼工作在工地钢结构加工场进行，检查各部位尺寸、模板垂直度及对角线方正情况，合格后按吊点位置穿千斤绳用吊车试吊，合乎要求后进行下步作业。2.2.1.1.8.3.2构件运输：陆地采用一台超长大板，吊车装卸运至岸边码头。在一艘铁驳平板船上搭设高1m左右支架，测量找平，按相对位置先放托梁再放底模，其平整度及各部位尺寸符合要求后，将分块底模组拼成一个整体，并将吊杆安装就位，侧模暂不拼装，放在铁驳上，采用拖轮将铁驳运至墩位。2.2.1.1.8.3.3用浮吊将底模和托梁、吊杆吊起位于承台上方，顺着护筒位置缓慢下降。用18个10t倒链把底模吊挂在钢护筒上，每个护筒设两个吊点。然后在底模上拼装侧模，安装箱内支撑及拉筋。2.2.1.1.8.3.490 利用倒链将吊箱沿护筒下降至设计标高，安装箱顶工字钢及立柱上的钢板梁，各部位相互联结符合设计要求。2.2.1.1.8.3.5利用24根φ32精轧螺纹钢吊杆将吊箱重量通过钢板梁传递给钢立柱，低水位时将18个倒链滑车吊钩从底模上摘掉。2.2.1.1.8.3.6检查吊箱中线、水平符合要求后，将吊杆上端扎丝锚拧紧。同时在4个方向用型钢分为两层把吊箱固定在钢立柱上，使其不受冲浪影响。2.2.1.1.8.4灌注吊箱封底混凝土吊箱封底混凝土既起防水又起配重作用，其质量必须达到承台混凝土的要求，封底混凝土厚度为50cm。为便于吊箱沿护筒顺利下落，在加工吊箱底模板时特意将底模上的桩位预留孔洞加大，使护筒周边与底模间有35cm的间隙，因此护筒周边是封底止水的重点部位。为保证封底质量，吊箱拼装完毕后，在底模上用2mm厚薄钢板将箱内护筒分别围起来，围圈高度小于或等于封底混凝土厚度，便于分块灌注水下封底混凝土。同时在底模上沿护筒周边离护筒10cm处加焊一圈形如“⊥”的薄钢板，在护筒周边形成一凹槽。见“钢吊箱分块封底示意图”。灌注水下封底混凝土前利用低水位将直径为100mm干水泥袋嵌入护筒周边的凹槽内，然后再灌注水下混凝土进行封底。灌注水下混凝土封底时，在低水位时进行。利用低水位抽水检查水下混凝土封堵情况，如有漏水可用棉纱麻筋堵塞亦可再次水中封堵。2.2.1.1.8.5箱内作业封底混凝土完成后，抽水观察在高、低水位状态下对吊箱的影响及变形情况，确认吊箱受力比较稳定后派人在箱内作业。箱内作业内容包括：切割钢护筒，将原孔桩钢护筒位于承台部分切割掉，进行承台钢筋绑扎。封底混凝土表面凿毛、清洗干净。在侧模表面涂刷脱模剂。绑扎承台钢筋，埋设冷却管。90 计算出吊箱施工的安全控制水位，当箱外水位接近或达到控制水位时箱内应停止作业，并以大于涨水速度向箱内补水，以平衡高水位产生的浮力。2.2.1.1.8.6灌注承台混凝土混凝土由水上拌合站经泵送入模灌注，插入式振动棒捣固密实。施工时在低水位时抽干箱内积水进行承台混凝土施工，承台混凝土分三次灌注完毕，由于吊箱受力是按分层灌注混凝土设计，每次灌注高度按实际计算结果严格控制，在下层混凝土强度达到设计强度80%以上时方可灌注上一层混凝土，新旧混凝土接茬表面应凿毛清洗。2.2.1.1.8.7吊箱拆除根据设计，该吊箱除底模板不能拆除，一次摊销外，其余均可拆除用于下一个承台施工。吊箱内支撑随承台混凝土分层灌注逐层拆除，承台混凝土灌注完毕48小时，拆下吊杆，拆除底模托梁，然后由潜水员水下拆掉侧模与底模连接螺栓将侧模拆除，整个拆除过程需要2名潜水员及10t浮吊配合。见“钢吊箱施工工艺框图”。处河床基本和承台底面高度一致，采用无底钢套箱施工。无底钢套箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其余均与有底钢吊箱一样。在施工前，先用挖泥船把承台范围以内的河床清理平整，并至少留出50cm封底混凝土高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一导向架，沿导向架下放侧模，并临时固定，待套箱拼装完成后拆除。2.2.2拟采用无底钢吊箱施工无底箱的结构除了没有底模、底托梁和吊杆以外，其均与有底钢吊箱一样。在施工前，用挖泥把承台以内的河床清理平整，并至少出50CM封底砼高度。根据实测河床标高确定侧模高度。在安放侧模时，利用孔桩的钢护筒做一向架，沿向架下放侧模，并临时固定，待箱拼装完成后拆除。90 2.2.3承台围堰墩承台处河床较浅，承台厚度2m，拟采用钢板桩围堰施工，钢板桩长度根据河床岩层高度选用12m。钢板桩围堰施工完成后向围堰内回填砂石至承台底20cm处，以平衡外部水压力。抽水前内部安设支撑，具体施工如下：2.2.3.1钢板桩的准备。钢板桩运至工地后，对钢板桩的弯曲、破损及锁口情况进行检查、整修，清理出不能使用的钢板桩并进行分类、编号。钢板桩在插打前在锁口处涂以黄油或热的混合油膏，以减少插打时的摩阻力，并增加防渗性能。2.2.3.2导向架的安装。利用现有钢护筒的支撑作用做二层简易导向架，以保证钢板桩打入时的位置及垂直度。导向架的内侧距离承台边1m左右，保证施工时支立模板及搭设工作平台。2.2.3.3钢板桩的插打和合拢。开始时先将钢板桩逐块插打到底，接近合拢时先浅插合拢再二次补充插打到底，此种方法进度较快且合拢误差较小。2.2.3.4施工时采用浮吊。浮吊吊起震动锤及夹具，再用夹具吊起钢板桩，沿导向架垂直放入水中，确定位置及垂直度无误后启动震动锤开始打入。插打钢板桩时严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直的方向同时控制，确保垂直不偏。插打一根或几根桩稳定后，以导向架进行联系，钢板桩与导向架之间的间隙用硬木块塞紧。为避免使用异形钢板桩，钢板桩围堰的四个角设计成倒圆弧形。2.2.3.5钢板桩围堰合拢以后，用采砂船向围堰内回填风化砂至承台底面以下20cm处，安装好支撑后，抽干围堰内的河水。如果围堰有漏水现象，可以用板条、棉絮、麻绒等在板桩内嵌塞。2.2.3.6用C15号混凝土铺设垫层至承台底标高，经检验合格后立即进行承台钢筋绑扎和混凝土浇注。承台混凝土采用组合钢模板，钢筋在加工车间加工，运送至工地进行现场绑扎，混凝土采用泵送入模，施工时分层浇注，插入式振捣器振捣，草袋覆盖，洒水养护。90 2.2.3.7达到养护期后，再向围堰内注水，然后拔除钢板桩。3桥墩施工（柱模）3.1绑扎钢筋3.1.1整直预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心标在桩顶面上，并复测墩底标高，架立墩柱施工支架。3.1.2绑扎墩柱钢筋。首先将箍筋套在桩顶预留伸出竖筋上，并与桩顶伸出箍筋焊接，接着将墩柱竖筋与桩顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩柱竖筋上端靠支架临时固定，测量控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋、加劲箍并控制绑扎位置，每圈至少取8等分点，将制备好的对应墩柱加劲箍按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，再将加劲箍与四周每根墩柱竖筋紧密绑扎，绑扎后使加劲箍面水平。根据竖筋上标出的箍筋控制绑扎位置，从下往上准确与竖筋绑扎固定。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑砼时墩柱钢筋的保护层厚度。3.2支模3.2.1墩柱模板的支立。墩柱为圆柱墩；为保证墩柱的外观质量，采用大块定型钢模板，指定专业的厂家加工，组合成适用于各种形状的大模板和整体模板，以利于实现现场机械施工。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，采用钢支撑，顶、拉结合，保证支撑牢固。3.2.2模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑砼时模板倾斜。3.2.3模板支立完成后，在模板上测放出墩顶砼面标高，作为砼施工高度的依据。3.3浇筑墩柱砼3.3.190 墩柱钢筋的绑扎、模板的支立经监理工程师验收合格，即进行砼的浇筑。砼的配合比实验报告单和实验结果呈请监理工程师审查批准，砼至现场后，派专人检查砼的坍落度及离析程度，确认合格后即可进行浇筑，并预备试模作强度检查试验。3.3.2在支架工作台面准备好砼浇筑设备。浇灌砼前，先洒适量水湿润承台（系梁）砼面。砼浇注采用导管或串筒减速砼的下落避免，砼砂石分离，砼分层浇注。导管出料每次堆积高度不超过1m。人工入模内辅助砼的浇筑，分层振捣砼，控制好每层的厚度。3.3.3采用插入式振捣器振捣（尤其是钢筋与模板间隙）砼，振捣器与侧模保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振捣器振捣钢筋附近部位砼时，不得触及钢筋。每次振捣完毕，边振捣边徐徐拔出振捣器，杜绝在停振后把棒拔出，以免造成砼空洞。浇灌砼时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。3.3.4墩柱砼的浇筑一次连续完成。砼浇注高度超过墩顶设计标高3cm，预留凿毛接茬高度。待墩柱砼终凝后，开始酒水养护（洒水以砼面层湿润为度），砼抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩柱模板。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱砼面层。3.3.5为保证梁体钢筋保护层，在钢筋与模板间设置与梁体同标号的水泥砂浆三角垫块，呈梅花形分散布置，用铁丝与钢筋骨架绑扎牢固。3.3.6墩柱砼的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度而定，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。3.4桥墩墩柱（翻板模）双薄壁矩形实体墩，四周为R=0.4m圆弧倒角，墩身高度为21.5m，采用翻板模施工。每节翻板模由六块模板组成。每套模板高3.0m。根据工程具体特点，加工翻板模数量。墩身施工的具体程序为：3.4.190 首先在承台上测量放线，按图纸焊接接长墩身钢筋，然后在承台上直接拼装第一节及第二节模板，拼装时采用浮吊或其它起重设备进行。模板间设橡胶垫并栓接，第一节模板安装时，中线、水平严格控制，避免给上节模板安装带来困难。模板安装、校正、加固并经现场监理工程师检查合格后，进行墩身混凝土的浇注。混凝土采用水上拌合站供应，泵送入模，插入式振捣器振捣，混凝土浇注时分层进行，厚度不超过30cm。混凝土浇注完成后及时进行养护，混凝土强度达到2.5Mpa以上时，对顶面混凝土凿毛并冲洗，接长钢筋，将第一节模板拆除安装于第二节模板上进行第三节墩身施工。墩身钢筋、模板采用脚手架、卷扬机提升。3.4.2按上述程序完成第三节墩身施工后，依次循环交替向上翻升模板施工。施工到墩顶位置时，注意在墩身上埋设预埋件。见“翻板模施工墩身工艺框图”。4盖梁（台帽）施工4.2.1墩柱放样，测出墩柱横桥向和纵桥向的中线，和盖梁（台帽）底的标高。4.2.2地基平整夯实，按施工设计图搭设支架，并按要求进行预压。4.2.3立模。为保证盖梁（台帽）的外观质量，均采用大块钢模板或大块光面竹胶模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度符合设计要求。安装底模，并在底模下安装可调式上托。测量并确定底模标高。底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。支侧模，侧模保持支承牢固，以保证其模的稳定性。测量并标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。4.2.4盖梁（台帽）钢筋的绑扎钢筋在钢筋加工棚集中制作，运至现场进行绑扎，盖梁（台帽）中的主筋和箍筋绑扎在垂直方向上，对于必要的点焊施工时，要注意不能伤了主筋。对于弯起钢筋的弯起点绝对符合设计位置要求。当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时，适当移开墩台身伸入钢筋。钢筋间距满足设计要求，位置偏差控制在规范允许范围内。4.2.590 支座预埋件安装。支座预埋件位置关系到梁体（台帽）施工的准确性。支座锚栓采用单个支座一个固定架，准确地固定在盖梁（台帽）模板上，支座锚栓保持垂直。并在侧模作标记，以便随时复查。4.2.6盖梁（台帽）砼的灌注。盖梁（台帽）钢筋较多，在选择骨料时，保证骨料粒径小于钢筋间距，因此选用5～20mm骨料较好。盖梁（台帽）砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌注，以此来保证其受力的均衡性，这样对盖梁悬臂部分较为有利。为保证模板的稳定性及浇筑砼的过程中钢筋不被踩弯，设有专门的盖梁（台帽）浇筑施工平台。在整个盖梁砼的浇筑过程中，有专门的钢筋工和木工分别负责钢筋和模板的稳定情况检查。盖梁（台帽）砼灌注完毕后，对顶面做收浆处理。复测支座及锚栓孔的位置。4.2.7盖梁砼洒水养护7天。砼试件的强度达到设计强度的100%后拆除盖梁底模。4.2.8在墩柱与盖梁（台帽）连接部分，在墩柱分界线以上与墩柱采用不同标号的混凝土，以保证箱梁底板的强度；引桥部分盖梁做好支座的标高测量工作，严格控制误差，保证梁体的架设顺利就位。5桥台施工5.1薄壁式桥台5.1.1薄壁式桥台在基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运至现场后焊接绑扎。5.1.2模板采用厂制大块钢模板或大块光面竹胶模板，支撑采用钢管支撑，作业平台采用钢管脚手架。5.1.3台身砼一次浇注完成，砼在搅拌站集中拌制，砼运输车送至现场，吊车提升料斗入模，砼下落高度超过2m时，加设串筒缓冲。砼一次浇注厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成进后行台耳、背墙施工。对于横向较长的桥台，施工时分段进行。5.2柱式桥台5.2.190 墩台基础施工完成后，开始钢筋制作安装，钢筋在加工场集中加工，运至现场后焊接绑扎。5.2.2模板采用厂制钢模板，支撑采用钢管支撑，作业平台采用钢管脚手架。5.2.3台身砼一次浇注，砼在搅拌站集中拌制，砼输送至现场，吊车提升料斗入模，砼下落高度超过2m时，加设串筒缓冲。砼一次浇注厚度不大于30cm，插入式振捣器振捣。台身施工完成后耳、背墙、台帽一次施工，接茬处凿毛处理，采用厂制钢模板、钢管、方木支撑。浇注墩台帽砼时，按设计图纸预留锚栓孔。5.3重力式桥台5.3.1在U型扩大基础施工完成后，进行台身15号片石砼浇注，填充片石的数量不超过砼体积的25%，片石厚度不小于150mm（卵形或薄片形不得使用），片石的抗压强度不小于30MPa，片石在使用前清扫或冲洗干净，片石均匀放置于刚浇筑砼上，其净距不小于100mm，片石表面离开墩台、基础的表面距离不小于150mm，避免片石接触钢筋或预埋件。按设计图纸预留锚栓孔。重力式桥台采用钢模施工。6梁体施工6.1先张梁工艺叙述6.1.1设置制梁台座90 预制场设先张梁张拉台座，采用槽式台座，张拉台座的反力墩采用钢筋砼受压柱设计，中间布置横向联系以保证承受预应力钢筋的全部张拉力而不产生变形和位移。张拉台座设置足够的钢绞线定位板，以保证在浇筑砼期间钢绞线能保持其正确的位置。6.1.2预应力钢绞线张拉6.1.2.1首先，对张拉设备做配套校验，以确定拉力与仪表数据关系曲线，压力表的精度不低于1.5级，校验张拉设备用的试验机或测力计精度不低于±2%，检验时，千斤顶活塞的运行方向做到与实际张拉工作状态一致。6.1.2.2对有污染的钢绞线进行清理至满足要求。6.1.2.3正式张拉前，先进行试拉，对台座进行检查，在底模和台座符合规定并经监理工程师验收合格后，再进行正式张拉。6.1.3张拉程序采用两台长行程千斤顶整体张拉，应力应变双控制，整体张拉前用千斤顶单根顶紧，千斤顶和油表用精度不低于1.5级的万能液压试验机或数字传感器校核，得出配套拉伸机与油表读数，千斤顶使用200次或两个月以上检验一次，以保证张拉力的准确。张拉时采取张拉力与伸长值双控的施工质量保证措施。6.1.4钢筋绑扎钢筋绑扎在张拉结束8小时后进行，按图纸绑扎好钢筋，为防止芯模上浮，适当加密芯模定位箍。6.1.5模板外模采用厂制大块钢模板，内模采用充气胶囊，由专业厂家制作，底模采用水磨石，边线顺直，底模平整，整个底模按水平面用水准仪进行高程控制，以免影响放张拱度。90 6.1.6混凝土浇筑混凝土浇筑前除按操作规程检查外，对先张台座受力、夹具预应力筋数量、位置及张拉吨位等进行检查，保证其符合要求。混凝土浇筑除按正常操作规程办理外，做好以下事项：6.1.6.1尽量采用侧模振捣工艺。6.1.6.2先张构件使用振捣侧模振捣时，避免触及钢筋，防止发生受振滑移和断筋伤人事故，并不触及充气胶囊。6.1.6.3浇筑混凝土时防止充气胶囊上浮和偏位，随时检查定位箍筋和垫块固定情况。混凝土浇筑工艺直接影响到混凝土密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。混凝土的浇筑质量主要从两方面控制，一是浇筑方法；二是良好的振捣，两个方面又互为影响。混凝土的浇筑方法应采用一气呵成连续浇筑法，浇筑方向从一端循序进展至另一端。底板采用平板振捣器振动，侧板与顶板采用插入式振捣器进行振捣，在振捣时，杜绝振捣器碰撞预应力钢绞线。混凝土分层浇筑，每层不超过30cm，浇注砼的坍落度控制在5-7cm之间。采用先底板、后侧板、再顶板的顺序施工。浇筑顶板砼时注意预埋钢筋的埋设与泄水孔的预留，为了便于控制构件强度，每块空心板制作两组试块，一组随构件同条件养护，一组送往试验室，对比测定空心板的28天强度。初凝后，立即覆盖湿麻袋养护，根据气温情况确定洒水次数，以保持湿润，直至达到放张强度为止。90 6.1.7养生采用麻袋覆盖洒水养生，利用高效早强减水剂提高混凝土的早期强度，满足预制施工进度的要求。6.1.8放张与切割由试验人员取与构件同条件下养护的混凝土试件，每板组做抗压试验，当强度达到设计强度的90%以上时，由试验人员填写允许放张证书，并将放张书送技术负责人，由技术负责人通知放张人员进行放张，使用千斤顶放张；装千斤顶重新将钢筋张拉至能够扭松固定螺帽为止，随着固定螺帽的扭松，逐渐放松千斤顶，让钢筋慢慢回缩，逐根放松预应力筋时严格按有利于板受力的次序分阶段进行。通常自构件两侧对称地向中心放松，以免较后一根钢筋断裂时，使板承受大的水平弯曲冲击作用，放松的分阶段次数视张拉台座至板端外露钢筋长短而定，较长时分阶段次数可少些，过短时次数则增多。放张时将张拉设备放回原处，构件端部钢绞线切割时，采用监理工程师认可的方法切割。6.1.9空心板梁试验在预应力砼空心板成批生产前，先作几块预应力砼板的试验，以观察钢绞线截断后，预制空心板的顶板上缘、梁端及其它部位是否发生裂缝、钢绞线有无滑动迹象等。确保工艺及预制空心板质量等方面不存在安全隐患后，再大批量预制生产。6.2后张梁预制施工6.2.1施工工艺叙述6.2.1.1设置制梁台座90 根据现场情况，平整场地，夯填碎石，并在其上面浇筑砼，用砼浇筑台座作底模，部分地方加筋，埋设预埋件。6.2.1.2钢筋加工及绑扎安装钢筋骨架，穿铁皮波纹管并加以固定，检查进场钢筋出厂合格证，进场后由试验室进行复验，合格后投入使用;加工前，首先把钢筋在固定的场地内拉伸、下料、弯制，并在标准模具台上绑扎成型，骨架钢筋进行点焊，以保证骨架具有一定的刚度;波纹管用井字型钢筋固定在准确的位置上，在波纹管接头的地方设接头管并用黑胶布缠紧密封好，预埋铁件固定在准确的位置上，保证预埋钢垫板与孔道垂直;砂浆垫块均匀布置，保证钢筋有足够保护层厚度。在钢筋、预埋件位置准确、无松动，外模几何尺寸准确;螺丝坚固牢靠之后浇筑底板砼。6.2.1.3砼浇注浇筑底板砼时，振捣器不碰撞波纹管，并按要求振捣密实。底板砼浇筑完毕后，开始支立内模，并绑扎空心板顶部钢筋。经监理工程师检查合格后开始浇筑其余砼，保护好波纹管，砼振捣密实，浇捣的顺序是水平分层，斜向分段;振捣的标准是砼停止下沉、不再冒气泡、表面平坦泛浆为止。浇筑完砼后对顶面进行抹平和修整，收浆后进行拉毛，浇筑时专人负责检查模板、钢筋、预埋件等，发现问题及时处理。6.2.1.4养护及拆模板砼浇注完成后，尽快洒水或覆盖塑料膜养护。养护时，把孔道口堵好，严格防止其它物质进入孔道，防止孔道生锈或堵塞;当砼强度达到规定强度时，先拆外模，后拆拉内模。6.2.1.5清洁孔道穿束前先用压缩空气将孔道吹干净，同时将锚垫板上方灰浆和孔口处的杂物清理干净。6.2.1.6钢绞线的下料、编束与张拉90 采用张拉机（专用工具）下料，根与根之间的长度误差不大于5mm，分束时将误差大小接近的料分为一组，使其在张拉时，各根钢绞线预应力一致。预制梁砼强度达到设计强度的95%后，向梁体预留管道穿入预应力钢束，钢铰线在穿入前，采用钢绞线抗拉强度80%的预应力对钢铰线进行预拉。预拉时，速度适当，拉力达到规定值后持荷5分钟放松。同时对张拉设备进行检验，无误后进行预应力张拉。钢束按控制张拉力和延伸量进行双控，两端同时张拉，初始应力在控制应力的10%－15%范围，将松驰的钢束拉紧，此时将千斤顶充分固定。把松驰的预应力钢束拉紧后，在预应力钢束的两端精确地标记记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出。张拉力达到控制应力且延伸量符合规范要求时，持荷2分钟进行锚固，预应力钢束张拉后，测定预应力钢束回缩的变形量，否则停止张拉分析原因。张拉过程中各个阶段作好详细记录。6.2.1.7压浆、封端预应力钢束张拉完毕并切割后，尽快进行孔道压浆。首先吹入无油份的压缩空气，清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰的清水冲洗管道，直到松散颗料清除及清水排出。管道再以无油的压缩空气吹干。水泥浆的拌制满足要求。同一孔道的压浆一次完成，不得中断，当出浆口的水泥浆浓度与进浆口水泥浆浓度相同时，先关闭出浆口，再关进浆口，以保证孔内水泥浆饱满。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间控制在30-45分钟。压浆完成1天后对梁端接茬面砼凿毛、清理，进行封端砼浇注，并作好养护。6.3预制预应力砼T梁施工6.3.1设置制梁台座根据梁体外型尺寸设置制梁台座，台座采用20cm厚C25钢筋砼浇筑而成，沿梁长方向设置预拱度，确保桥梁施加预应力后其上拱度满足设计要求，便于桥面工程施工。90 6.3.2底模检查及清理钢筋砼制梁台座每次使用前进行全面检查，并形成检查记录，各部位尺寸及变形量等符合设计及质量控制要求后投入使用，否则进行维修。全部检查合格的制梁台座使用前清理干净并均匀抹脱模剂。6.3.3钢筋绑扎钢筋在加工场地集中加工成型，纵向长钢筋采用机械对焊，人工绑扎成型。各种预埋件加工完成后由质量检查员全面检查，分别作好合格及不合格标记，合格的投入使用，不合格的进行返工或重作。预埋件安装时固定架保持位置正确、焊接稳固。6.3.4张拉系统安装加固预应力孔道采用波纹管成孔，根据图纸所示位置、坐标、采用定位钢筋网及U型钢筋卡对波纹管进行固定，并对波纹管接缝及损伤部分进行妥善密封处理，锚垫板的位置、角度保持准确并固定有效。6.3.5模板支立加固模板采用大块定型钢模板，用桁车吊装，模板间镶嵌密封条并用螺栓连接、钢模型采用拉杆固定。模板安装过程中及时调整并控制梁体各部尺寸确保符合设计及规范要求，加固完成后由质量检查员对其各部尺寸、中心偏位进行检查校对，认真填写模型安装检查记录。6.3.6砼浇筑砼采用搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输，龙门吊配料斗入模，模板上安装附着式振捣器振捣。砼水平斜向分层、水平分段、一次连续浇筑完成，砼顶面收平拉毛，并作好梁体砼养护。6.3.7模板拆除砼试件检测结果满足拆模要求后，进行拆模作业，施工中避免损伤梁体表面及菱角，拆模后，采用洒水方式进行养护。6.3.8预应力张拉90 预制梁砼强度及弹性模量达到设计要求后，向梁体预留管道穿入预应力钢束，之后，采用钢绞线抗拉极限强度80%的预应力对钢绞线进行预拉。预拉时，速度适当，拉力达到规定值后持荷5分钟放松。同时对张拉设备进行检验，无误后进行预应力张拉。张拉时两端同时对称进行，钢束应力以控制应力为主，伸长值为校核，初始应力在控制应力的10%，并精确作好钢束两端标记记号。然后分级加载至控制张拉力，测量钢束伸长值和理论计算值比较，误差应在6%范围以内，否则应及时查明原因进行处理。伸长值和控制应力校核无误后持核五分钟，再次检查符合要求后进行锚固，并进行锚固回缩测量，用于确认计算控制应力时考虑的预应力回缩损失值大小，最终确保在梁体内建立的有效预应力符合设计要求。张拉过程中各个阶段作好详细记录。6.3.9孔道压浆及封锚预应力钢束张拉完毕静停24小时后对钢束及锚具进行检查比较，钢束无回缩及锚具无变形，确认没有异常后进行钢束切割，切割时采取降温保护措施，避免影响已经建立的有效预应力。切割完成后48小时内尽快进行孔道压浆。压浆前使用高压风将管道内的水吹赶净，水泥浆的拌制严格按照实际及规范要求控制水灰比，满足要求开始压浆，同一孔道的压浆一次完成，不得中断，当出浆口的水泥浆浓度与进浆口水泥浆浓度相同时，先关闭出浆口并待浆体压力达到设计值时持核3-5分钟再关闭进浆浆口，以保证孔内水泥浆饱满。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间控制在30-45分钟。压浆完成1天后对梁端接茬面砼凿毛、清理，进行封端砼浇注，并作好养护。6.4预制箱梁施工6.4.1预制箱梁施工同“预制T梁施工”相同6.5陆地支架现浇连续箱梁施工6.5.1支架和模板6.5.1.1模板采用钢管搭设满堂支架。90 6.5.1.2支架和模板的设计、地基加固，综合考虑模板、支架自重、钢筋混凝土重和施工机具、人员行走以及振捣时产生的荷载。6.5.1.3箱梁外模、底模采用大块模板，内侧模板采用木模，模板的制作做到拼缝严密。并应在制作前14d向监理工程师提交模板的施工图及计算书，经监理工程师批准后制作和使用。6.5.1.4支架搭设前先进行地基处理。钢管下铺设方木，钢管放到方木上时其下放一块小钢板。为了有效消除支架的非弹性变形，支架基础先用压路机碾压2～3遍，然后铺筑10cm厚的碎砂石垫层，再铺方木。基础处理的宽度比桥面略宽。并在支架基础四周开挖排水沟，以便雨季排水。支架用钢管拼装而成，支架拼装完毕后，进行预压，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降并测定其弹性变形，从而确保混凝土梁的浇筑质量。最后再逐级卸载，分别测定各级荷载下支架的变形值。支架拼装并试压合格后，即可在上面进行现浇段箱梁砼施工.6.5.1.5支架安装时根据混凝土的弹性和非弹性变形及支架的弹性和非弹性变形设置施工预拱度。6.5.1.6模板立好后进行模板与支架的自检与监理的抽检。6.5.2钢筋骨架的安装6.5.2.1清洁钢筋表面，调直成盘的钢筋和弯曲的钢筋。按设计图纸弯折成型。6.5.2.2按规范要求进行焊接，并错开布置接头。钢筋的验收及机械性能试验、焊接严格按施工规范进行。6.5.2.3钢筋在现场绑扎成型。6.5.2.4在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，用埋设其中的铁丝与钢筋扎紧，并互相错开，分散布置。6.5.2.5安装顶板、翼板钢筋时，同时安装防撞栏的预埋钢筋，并准确、牢固定位。90 6.5.3预应力钢束安装6.5.3.1钢绞线的每批交货除有明显标志和出厂质量证明书或试验报告单，认定其技术要求、试验方法和检验规则符合国家有关标准的规定外，在使用前对钢绞线进行重新鉴定。6.5.3.2预应力钢束的成孔采用波纹管，接缝数量尽可能保持最少，安装前仔细检查波纹管有无破损情况再投入使用，以防止漏入水泥浆。按有关规范及施工需要在波纹管上设置灌浆排气孔。6.5.3.3根据预应力钢束所在曲线位置及张拉设备情况确定预应力钢束的下料长度。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里。6.5.3.4钢绞线编束后，穿入波纹管中，将波纹管按设计位置准确、牢靠地固定好。按设计图纸中钢绞线的布置，每1.5m计算每一束钢绞线的坐标，施工时按此坐标在钢筋骨架上用φ8钢筋焊“井”字架固定钢绞线，固定钢筋的间距为50cm。焊接作业时，作好波纹管的保护工作，避免焊渣烧坏穿孔。6.5.3.5安装接长段箱梁预应力钢绞线时，注意按施工要求正确接长钢绞线及连接器的安装质量。6.5.3.6钢绞线的立面、平面均垂直于锚垫板，浇筑混凝土前将锚垫板口、外露钢筋用水泥袋、胶带等密封，防止水泥浆渗入；张拉结束后，用砂轮割去多余部分。6.5.4浇筑混凝土6.5.4.1本工程采用集中拌合站拌混凝土，搅拌车运输，采用混凝土输送泵入模的方法浇筑，混凝土的配合比由实验确定并按规定进行预配试验，其结果送监理工程师审批并取得监理工程师的书面许可后投入生产。6.5.4.2施工时确保预埋件位置、尺寸、数量等的准确性。6.5.4.3浇筑顺序：底板→腹板（包括横隔梁）。在下层砼初凝前浇筑完成上层砼，不得出现纵向施工缝。浇注完成底板、腹板后，拆除内侧模板，安装内顶混凝土模板，绑扎顶板钢筋和安装预应力管道，最后浇注顶板混凝土。90 6.5.4.4使用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；一处振动完毕后边振边徐徐提出振捣器；同时避免振捣器碰撞模板、钢筋及其预埋件。在整个浇注过程中，设专人作浇注记录，有专人检查钢筋、模板及支架，以确保梁体整个砼的浇注过程顺利完成。6.5.5混凝土的养护、拆模及支架拆除6.5.5.1混凝土终凝后立即进行洒水养护。养护时间不少于7天，并延伸至施加预应力完成，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为宜。6.5.5.2混凝土强度达到设计强度的85%即可拆除箱体模板。支架待全部箱梁浇筑完毕、全部预应力钢束张拉完成后再拆除支架。6.5.5.3拆模时用撬棍或钩子轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离，取出模板，集中堆放。6.6水中支架现浇预应力砼连续箱梁施工施工采用支架法施工，在水中打入钢管桩，每组钢管桩设结构平台,万能杆件支墩、贝雷横梁、贝雷主桁梁。水中现浇箱梁支架见“水中现浇箱梁支架示意图（一）、（二）”。6.6.1支架6.6.1.1临时支墩系统临时支墩包括：钢管桩、钢结构平台、万能杆件立柱、贝雷桁架横梁、纵梁，在41m跨分段部署，纵向中心间距13.67m。钢管桩采用Φ60cm，壁厚8mm钢管，每支墩立柱基础设下设4根。嵌入弱风化岩层。每组钢管桩顶设钢结构平台，万能杆件立柱与平台联接。90 支墩采用标准双支万能杆件，立柱之间用万能杆件设横撑和用型钢作剪刀撑，以增架整体刚度，立柱顶均用缆索拉紧锚定，以平衡移动桁架时水平力。横撑和剪刀撑与立柱采取电焊连接。联接处立柱采取局部加强措施。临时墩顶组拼贝雷桁片横梁，横梁长12m。桥墩上安装钢牛腿，每墩前后各两个，并用精轧螺纹钢筋两两对拉锚固。牛腿上设置贝雷横梁支撑主桁架。贝雷桁架支立处均用10号槽钢加强。6.6.1.2主桁架主桁系统由贝雷梁（均设上、下加强）组成主桁的纵梁；承受全部梁体混凝土荷载和模板及支撑荷载，由支撑架和横向槽钢组成主桁横向联系，以改善主桁受力状况，并提高整体刚度。主桁由五排贝雷片组成，每排长41m，梁体拆模后，分成三段进行横移。主桁行走装置设计为：在牛腿横梁和临时支墩顶横向设立滑道使用28号槽钢。倒扣在横梁上，箱梁顶靠中线一侧布置两台卷扬机，牛腿和临时支墩侧面设转向滑轮，对主桁进行牵引。梁体模板均设置成可拆卸、可搬运的组合模板。这些模板包括其支撑系统拆卸后均堆放在主桁上，待主桁侧移就位后再组拼起来。堆放高度控制在0.3m以下；以免影响主桁落架前移。主桁垂直升降装置由20t手动式液压千斤顶组成，分布在主桁纵梁与下部临时支墩的接触支点位置，见示意图。利用千斤顶的升降可以实现主桁系统的上升、下降，从而完成模板系统的顶升到位与脱离落架，落架后，模板与箱梁底之间间隙不小于15cm。模板局部标高调整利用三片主桁设置千斤顶进行。90 为了保证箱梁建成后纵向线形符合设计要求，安装外模架时在箱梁上设置预拱度。预拱度均用千斤顶调整，木楔塞紧。卸除木楔，模板自行下落脱模。6.6.1.3模板为了保证梁体表面混凝土的光洁和平整，保证混凝土尺寸符合设计要求，主梁的外模板采用12mm厚优质防水竹胶板，箱室内模板，使用组合钢模或木模。外模板精细加工，尺寸满足施工规范要求，模板的连接在构造上考虑拆除和安装的方便。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横稳定性进行复验。模板与模板的接缝中嵌入吹塑纸，以防混凝土漏浆。施工脚手架不能和模板及其支撑相连。模板在使用前涂刷脱模剂。外露面的脱模剂采用一种品牌，不使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的材料。固定在模板上的预埋件和预留孔均按要求安装牢固，并保持位置准确。浇筑混凝土时设置必要的沉降标志，模板派专人看模，检查一旦发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。6.6.1.4钢筋、预应力、梁体砼施工同陆上支架现浇钢筋砼连续梁施工工艺。6.7预防梁体上拱措施6.7.1在满足工期要求和设计规定的前提下，尽量推迟张拉。6.7.2加强混凝土施工质量控制，选用级配良好、质地坚硬的骨料，提高混凝土的弹性模量。6.7.3优化配合比，施工中严格控制，确保混凝土施工质量。6.7.4降低水灰比及减少水泥用量，使混凝土徐变最小。6.7.5制梁时预设反拱，抵消或部分抵消徐变上拱，使梁体得到线型的最佳状态。90 7桥体安装施工7.1汽车吊吊装施工7.1.1准备工作安装前做安装运输道路平整，场地清除以及机具检修等工作，技术人员提前放好安装控制线，按设计高程安放支座，并经监理工程师认可。7.1.2运输中小桥采用2台吊车用两端抬的办法将空心板起吊到拖车上，并绑扎牢固，然后由拖车运到桥位附近，拖车就位前注意空心板方向，位置符合安装就位方向。7.1.3就位中小桥安装高度都在10m以下，故采用2台吊车起吊，就位前检查支座是否符合要求，位置是否正确，支座与支承垫石接触面是否平整。如符合要求，由人工配合初步就位，就位时注意盖梁顶面的控制标线，同时检查空心板顶、底面是否与其它空心板平顺一致，特别是边板就位时，充分考虑外缘纵向线型是否齐顺美观，桥面宽度是否符合要求，如有必要，重吊起调整，直到放到设计位置为止。跨沟、渠处若吊车架梁不便，可改用单导梁架桥机架设。7.2双导梁安装施工根据桥梁结构形成及实际架设地形条件，30mT梁采用双导梁架桥机与跨墩龙门吊车配合架设；对地形可以直接用龙门吊车架设的，则用两台龙门吊车直接架设。对地形起伏较大、龙门吊车轨道铺设困难、不能用龙门吊车架设的，则用双导梁架桥机与龙门吊车配合架设。双导梁架桥机架梁工艺如下：7.2.1双导梁主要组成部分90 双导梁由特制钢桁节拼装而成，两组导梁横向用构件连接。导梁内侧净距比最大宽度梁宽50cm。双导梁主要由承重、平衡、引导三部分组成。7.2.1.1承重部分：分设在导梁中部，左右两部分各为独立体系，导梁顶面铺设轨道，供起重桁车吊梁行走。7.2.1.2平衡部分：设在导梁后端墩顶处两组导梁的顶部。底部设置水平剪刀和横撑。在不影响运梁平车通过的情况下每组导梁还设置倒人字斜撑，以加强导梁的整体性和稳定性。7.2.1.3引导部分：设在导梁前端。最前端应设翘起的鼻梁，以利导梁推进时与前方滚筒的搭接和顺利搭上前方墩上排架。在这部分导梁上装置绞车，作为牵引起重衍车及推进导梁用。7.2.2双导梁的安装导梁安装：导梁拼装在预制场进行，拼装完成由龙门吊车起吊，一端安放到已由龙门吊车架好的T梁桥跨上，一端待架的下一孔盖梁上。用支架将导梁的前端支起并固定。7.2.3梁体的架设7.2.3.1梁体的纵向运送预制梁预制完成强度达到架设要求时，用龙门吊车将预制梁吊起从预制场运送到双导梁架桥机前。7.2.3.2双导梁吊运预制梁先纵移将预制梁运至导梁前并穿过平衡部分，当预制梁前端进入前桁车的吊点下面时，用前桁车上的卷扬机将预制梁前端稍稍吊起，取走纵移平车后再落至原来高度使梁保持水平，由绞车牵引前桁车前进。当预制梁后端进入后桁车吊点下面时，仍进行上述操作。继续牵引，前行至规定的位置。然后将预制梁落放到横移托板上。7.2.3.3预制梁和导梁的横移90 预制梁放到横移托板上以后，用卷扬机拉动移梁托板慢速横移预制梁，横移时两端同时进行。横移至设计位置时，用千斤顶顶起预制梁，抽出托板，安放支座，将预制梁慢慢落放到支座上。7.2.3.4预制梁的安放顺序预制梁的架设整幅全断面推进，梁体安放顺序是先安放每孔最外侧的两片边梁，再安放中间各梁。完成第一跨梁的架设安装后，对双导梁架桥机进行安全检查无问题后，双导梁架桥机空载前移至下一跨，重复上述操作步骤，完成本跨的架设安装。在架设完成的桥面上接长纵向运梁轨道，依上述顺序，完成T梁的架设安装。7.3龙门吊架设跨墩龙门吊按“铺轨、组装、运梁、起落梁”的工序进行施工，各工序程序如下：7.3.1铺轨龙门吊跨半幅桥。施工时按龙门吊走行线铺设钢轨。枕木间隔0.4m，每隔4m用18mm以上的钢筋设轨距拉杆以保持轨距不变。7.3.2组装利用20T吊车配合组装，组装时设置临时支撑，保证龙门吊在组装时的稳定性，组装完成后进行试吊试验。7.3.3运梁在存梁场，由两台龙门吊把T梁或箱梁吊起，装在运梁车上，由运梁车把T梁或箱梁运至各待架桥跨处落地龙门吊下，进行吊装。运梁车在两岸各设2台，自设动力，设有支撑梁体的支架固定体系。7.3.4落梁及梁体平移龙门吊起吊梁体放置于墩顶盖梁上，然后撤走龙门吊，在盖梁上铺设道将梁体移至右半幅桥顶面上，依次先架设右半幅桥梁体，再用龙门吊安装左半幅桥梁体。7.4架梁安全质量措施90 7.4.1正式架梁前，进行试吊，对落地龙门吊的刚度（挠度）、稳定性进行观测验算，各种变形均符合要求，经监理工程师批准后进行正式架设。7.4.2运梁台车上的梁体悬出长度符合要求，梁体支撑设在指定位置。运梁时确保梁体稳固，梁底垫木采用完好的硬木，有破损的垫木不予使用。7.4.3走行轨道随龙门吊延伸，确保制动装置灵活，刹车垫木准备充足，轨道铺设按规定要求进行，养护由专人负责。7.4.4龙门吊松钩前在梁体两侧设置牢固的支撑装置，确认梁体稳定后方可松钩。7.4.5所有梁的支撑各自独立，梁体不相互依托。在架梁过程中，已架梁及其支撑其支撑不得有重物碰撞。单幅每孔梁架完后，立即焊接所有梁体横隔板7.4.6雨天不进行架梁作业。7.4.7强化职工质量意识，在施工过程中实行“三检制”，从制度上控制质量。人人树立安全第一的思想，严禁违章作业、违章指挥，确保架梁安全。7.4.8建立安全生产组织，由施工单位主要领导、专业安全员负责，工地防护员经过专业训练和考试，合格后上岗，工作认真负责，坚守岗位，每班配备工地防护员3人。7.4.9架梁系高空作业，工作人员严格按安全规章进行操作，必须使用安全带、安全鞋、安全帽、架梁时，架桥机应设专业指挥人员。在作业时重视安全设施的落实到位，发挥监督职能。7.5梁连续接头施工T梁或箱梁连续接头施工按下列顺序进行：7.5.1预制梁安装前，先设置临时支座并安装好永久支座。7.5.2预制梁放置于临时支座上成为简支状态，及时连接桥面板钢筋及横隔梁钢筋。7.5.390 连接连续接头段钢筋，设置接头板束波纹管并穿束，在日气温最低时，浇筑连续段及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的调平层砼。7.5.4张拉顶板负弯矩钢束。调平层砼强度达到设计强度的95%后，张拉顶板负弯矩预应力钢束，并压注水泥浆，每联T梁形成连续的步骤。7.5.5接头施工完成后，浇筑剩余部分调平层砼，剩余部分调平层砼施工时，由跨中向支点浇筑，浇筑完成后达到设计强度后完成体系转换。拆除一联内临时支座，临时支座的解除采用埋入硫磺砂浆临时支座内的电热丝完成。7.5.6喷洒防水层，进行桥面系施工。8桥梁附属工程施工8.1桥面铺装水泥砼桥面施工前，先将梁顶面浮浆、杂物凿除、清理干净，然后用高压水冲洗干净。按设计的桥面纵、横坡支立、固定模板。桥面砼分幅施工，纵、横堵头采用小槽钢，小槽钢下用砂浆堵实后绑扎桥面铺装层钢筋网，浇筑砼时，施工人员及机具避免踩踏压放在钢筋网上，检查合格后浇筑桥面砼铺装层，预留好伸缩缝工作槽。砼表面进行拉毛处理或按设计面层的要求进行处理。砼收浆后尽快覆盖和洒水养护，覆盖时不损伤或污染砼表面，一般养护时间为7天。现浇箱梁在顶面做好拉处理，保证桥面铺装层与箱梁顶面的衔接，预制梁控制好梁体起拱度，严禁超限，以免侵占铺装层厚度。8.2防撞护栏施工防撞护栏模板采用大块定型模板。模板事先进行设计，请专业厂家制作，并按设计要求严格验收。防撞护栏模板的安装采用特制的工作走车，采用这种支撑体系和工作走车，不需搭设防撞护栏支架。制作与安装：调正已预埋的防撞护栏主筋，安装水平纵向分布筋。安装并固定预埋件，确保预埋件位置准确。在钢筋外90 侧绑扎砂浆垫块，以保证保护层的厚度。防撞护栏混凝土砼在搅拌站集中拌制，搅拌车运输，用起重机配合浇筑，插入式振捣器振捣。浇筑前派专人对每车混凝土进行质量检验，包括坍落度、离析情况等，满足要求后投入使用，并作预备试件以作强度检查。采用水平分层连续浇筑法浇筑防撞栏混凝土，由专人统一指挥。用较慢速度浇灌，并用插入式振动器振捣密实，振动点间距不大于50cm。插入式振动器难以插进的个别部位，用小铁条伸入补捣。振捣后按标高抹平混凝土顶面，并检查防撞护栏的顶宽。如顶宽或标高的偏差超过允许偏差时，及时采取措施纠正。防撞护栏砼杜绝出现蜂窝、麻面，外表保持平整、光洁、美观。砼土养护混凝土终凝后，以麻袋覆盖并浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润状态为宜，养护时间为七天以上。防撞墙施工时注意预留泄水孔的位置。8.3泄水管安装泄水管的孔道为施工梁体时提前预好的孔道，在梁体及防撞墙施工完成后，根据预孔的位置安装泄水管。泄水管的顶面高程应按设计图纸严格控制，泄水管与预孔之间用水泥砂浆填死，防止泄水管下沉。8.4搭板施工桥背砂砾石填筑达到设计要求后、平整压实桥头路基，绑扎钢筋，灌注砼前该段路基洒水湿润，灌注砼时采用插入式振捣器捣固、整平器整平，砼初凝后收浆、抹平、用麻袋覆盖，洒水养生。8.5伸缩缝安装90 桥梁上部施工完成后，按设计位置测设放样伸缩缝安装线，检查预埋件、预留槽的位置及几何尺寸，合格后开始安装。首先测量桥梁中线，丈量伸缩缝，测放好安装中心线，一切准备工作完毕后，吊装伸缩缝，使伸缩缝分中线与桥梁中线重合，根据设计温度与现场安装温度对伸缩缝每榀的宽度进行调整并固定，再将伸缩缝焊接在预留槽的预埋钢筋上，浇注砼，完成伸缩缝的安装。特殊桥梁施工9连续刚构施工9.10#段施工9.1.1施工方案为保证0#段凝土受力结构的整体性，采用一次浇筑一次成型的方法。0#段采用墩顶托架平台施工，平台结构见“现浇托架示意图”。侧模利用挂篮外侧模，若0#段节段较长，挂篮外侧模不够部分，则另外加工部分外侧模补齐。内模采用组合钢模板配以适量木模，端模采用钢木组合模板。由于0#段一次浇筑成型，混凝土方量较大，施工时加强内模的支撑和定位。模板及钢筋的提升采用墩旁搭设的万能杆件塔架上的摇头扒杆提升，塔架拼装时先以承台为基础，然后向外延伸。混凝土采用在塔架上安装泵送管道，泵送入模，插入式振捣器振捣。9.1.2施工流程安装墩顶托架平台→安装0#段外侧模→安装卸落木楔或千斤顶→调整0#段外侧模就位→托架平台预压→调整模板位置及标高→绑扎底板钢筋和腹板的伸入钢筋→安装底板上的预应力筋管道和预应力筋→监理工程师验收→安装腹板纵向、横向预应力管道和预应力筋→安装腹板和横隔板模板→监理工程师验收→安装顶板底模→绑扎顶板底层钢筋及管道定位筋→安装顶板纵向预应力管道及横向预应力管道和预应力筋→安装顶板上层钢筋网→监理工程师验收→浇筑0#段混凝土→混凝土养护→拆除端模→两端混凝土连接面凿毛并用高压水冲洗干净→混凝土强度达到90%以上且龄期满7天后张拉纵向预应力筋→预应力管道压浆→拆除内模、侧模和底模→拆除墩顶托架平台。9.1.3施工要点说明9.1.3.190 在墩身施工完成后，保留墩身顶部模板，利用翻板模顶面的工作平台安装钢梁及斜撑，形成墩顶托架平台，四周设置角钢围栏、挂设安全网，保证施工安全。薄壁双柱墩之间预埋件采用δ=20mm厚的钢板，钢板横向间距为1.0m，在钢板上横担工字钢后，纵铺工字钢，纵向工字钢上设横向I20钢梁，间距为0.5m，在工字钢上安装木排架，在木排架上铺设0#段底模。薄壁双柱墩外侧预埋万能杆件节点板，拼装万能杆件托架，横担工字钢后，安设木排架形成0#段底模支承面，0#段底模采用组合钢模板。9.1.3.2支架拼装好以后，采用砂袋法进行预压，预压荷载按0#段混凝土重量及其它相关施工荷载总重量的125%考虑。9.1.3.3在0#段施工时，按安装挂篮需求，预留好各种预留孔道，以便挂篮拼装时能准确就位。9.1.3.40#段管道密集，混凝土浇筑后采用高压水管冲洗管道。竖向预应力压浆孔设在箱梁腹板侧面，在竖向波纹管上开孔设置注浆孔，并用密封胶带密封。横向预应力钢绞线在混凝土初凝时，派专人来回抽动钢绞线，以保证横向预应力束压浆质量。9.1.3.50#段钢筋及管道密集，钢束管道位置采用定位钢筋网片固定，定位钢筋网片牢固地焊在钢筋骨架上，定位钢筋网片适当地加密，并且定位钢筋网片所焊的钢筋骨架与水平钢筋采用点焊，防止管道位置移动。当预应力管道位置与骨架钢筋发生冲突时，保证管道位置不变，适当移动普通钢筋位置。9.1.3.60#段腹板混凝土浇筑时，在内模处留设混凝土侧窗及捣固孔，以减少混凝土自由倾落高度，防止混凝土离析和对管道的过度冲击，并避免捣固棒与管道猛烈碰撞，浇筑至预留孔位置后，封闭并加固侧窗，继续向上施工。9.2中间段悬灌施工9.2.1挂篮设计方案9.2.1.1悬灌施工采用8个三角主梁垂直式挂篮，见“挂篮结构示意图”，该挂篮是液压驱动，整体前行，主梁模板一次走行到位，结构简单，受力明确，安全可靠，操作方便，并有成功的使用经验。单个挂篮自重700kN，90 设计承载2600KN（包括施工、机具荷载）。四个主墩上各安设一套挂篮，四T构同步施工。9.2.1.2挂篮由下列系统组成：主梁系、外侧模系、底模系、内模系、悬吊系、锚固系和走行系。锚固系包括主锚和底锚。主锚是利用箱梁腹板竖向预应力钢筋通过连接器将主梁尾端锚固在箱梁顶面上。底锚是指用后锚杆将底模后托梁锚固在箱梁底板上。走行系包括牵引油缸、轨道梁、走行轮和反扣轮。轨道梁利用竖向筋锚固在箱梁顶板上，逐节倒替依次向前移动，走行轮和反扣轮沿轨道梁前移。浇筑混凝土时，打起主梁支撑，使走行轮不受力。为保证各梁段混凝土拆模后外表光洁美观，外侧模全部采用新钢板加工制作。9.2.2挂篮拼装及试验0#段现浇完成后，进行挂篮拼装和试验工作。9.2.2.1挂篮拼装：挂篮拼装时，由于起吊重量较小，采用摇头扒杆吊装构件，工序如下：将轨道梁安装在预定的位置，并调整固定好；吊装主梁，安装反扣轮和走行轮，作主梁锚固；拼装主梁的立柱桁架，安装主梁斜拉带，根据主梁预拱度张紧斜拉带；吊装后横梁、前横梁和走行桁架，使主梁构成一个稳定体系；安装前吊带；拼装底模，前托梁、后托梁和纵梁及模板组成一个底模系整体后，由两台10T卷扬机分别吊起前、后托梁的两端，一次起吊到位，前吊带与前托梁连接，后托梁则锚固在箱梁底板上（底锚）；外侧模前移，0#段在脱模后，利用挂篮主梁上前后中三根主梁吊起外侧模，用导链逐步将其移至1#段就位；安装内模及其滑梁。调整模板，整个挂篮安装完毕。9.2.2.2挂篮静载试验方法：挂篮静载试验采用底模加挂水箱逐级加载方法，墩顶两侧对称进行。选择多个受力点，用钢丝绳滑轮机构进行受力分配，总荷载为最大节段重量的1.35倍。首次加载50%，第二次加载至75%，最后加载至100%。每一级加载后持荷20分钟，并对挂篮全面检查，作好记录，情况正常后，再进行下级的加载。加载方式是水泵抽水进入水箱。试验人员分工负责，统一协调，遇有紧急情况，保证水箱及时放水，挂篮卸载。试验目的是检测挂篮的应力和变形，并消除挂篮非弹性变形，同时为1#90 段立模高程提供依据。试验时用应变仪测量应力，用水平仪观测变形，其结果符合挂篮设计要求后方为合格。9.2.3挂篮操作工序在0#段安装挂篮，作主锚和底锚→主梁打支撑（走行轮卸载）→作挂篮静载试验→调整模板浇筑1#段混凝土→纵向预应力穿束张拉→前吊带、底锚杆卸载→脱模板→铺设轨道梁→落下主梁支撑→走行吊带吊起前后托梁→解除主锚→检查走行轮、反扣轮和液压牵引系统，清理挂篮前行障碍，做好前移准备→启动油缸，T构两端两个挂篮对称前移→挂篮走行到位→先作主锚和底锚→打起主梁支撑→调模就位，绑扎钢筋、管道，浇筑混凝土→进入下一循环。9.2.4挂篮操作安全注意事项9.2.4.1铺设轨道梁时找好中线，铺设平整，走行之前检查每个锚固器，确保其处于正常工作状态。9.2.4.2每次浇筑混凝土之前检查主锚、底锚、吊带、牛腿等主要受力构件，确保其工作可靠和施工安全。9.2.4.3T构两端的挂篮前移时保持同步，防止出现较大的不平衡弯矩。9.2.4.4挂篮施工时严格测量和监控，在挂篮四周系好安全网，保证桥上施工和桥下航运安全。9.2.4.5梁段混凝土强度达到设计强度的90%，且混凝土龄期满7天、纵向预应力束张拉完成后，方可转移挂篮至下一阶段。9.2.5悬浇施工流程悬浇施工工艺见“悬浇施工工艺流程框图”。钢筋制作与绑扎严格按图纸及规范要求施工，钢筋无锈蚀、无污染，焊接牢固，安装位置准确，各部位钢筋保护层厚度满足设计要求，严防露筋，纵向筋各节段预留的长度不小于45d（钢筋直径），并使接头错开布置。纵向波纹管逐节安装，安装时保证接头处密封严实，在接头左右各20cm90 宽度范围内，先缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用22＃铁丝捆扎结实。每个梁段钢筋及预应力管道完成并检查合格后，再对挂篮进行一次安全检查，特别是对各部分连接情况进行检查，并对标高、中线再进行一次复核，复核合格后进行混凝土浇筑。为保证梁体质量，每个梁段均采用一次灌注完成。采用悬臂平衡浇筑施工，T构两端不平衡重严格控制在2m3混凝土之内。浇筑梁段混凝土前，将接茬处的混凝土面凿毛后用高压水冲洗，并且使悬浇段模板与已成梁段紧密结合，浇筑混凝土时，从前端开始浇筑，在根部与已成梁段混凝土连接。并按先底板，然后腹板、顶板的顺序，左右对称浇筑。底板顶面在初凝前抹面，顶板混凝土初凝前拉毛。严格控制混凝土水灰比，每立方混凝土水泥用量不大于500kg，坍落度不大于16cm。混凝土浇筑过程中，严格执行混凝土浇筑工艺。底板混凝土较厚，分两层灌注捣固，腹板、横隔板混凝土厚度较薄，高度大，且钢筋密集，混凝土入模振捣困难，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板内侧开侧窗灌注方法，保证混凝土自由倾落高度不超过2.0m，振捣厚度不超过30cm；顶板混凝土较薄，面积较大，灌注时分块进行。混凝土入模及振捣过程中，保护波纹管不被碰瘪压扁，混凝土未振实前，不准操作人员在混凝土面上走动，避免管道下沉导致混凝土“搁空”、“假实”现象发生。梁段混凝土养护采用麻袋覆盖，洒水养护。挂篮安装预埋锚栓孔保持位置准确，以保证下一循环挂篮的准确就位。90 为确保连续刚构准确合拢以及梁体线型的流畅美观，用全站仪、高精度水准仪等对连续刚构的施工进行全程严格监测和控制，在每个节段端头埋设三个钢筋桩（左、中、右）作为高程和中线控制点，每段施工时在挂篮走行前、走行后、灌注混凝土前、灌注混凝土后、张拉前、张拉后六个阶段均详细观察这三个控制点高程变化态势及中线偏移情况，实测并作好记录分析，及时掌握预拱度的变化规律，以决定下个梁段的标高，确保各节段预拱度和施工高程的准确性及中线符合设计要求。9.2.6纵、横向预应力施工顶板、腹板及跨中底板纵向预应力筋均为22φj15.24高强度低松弛钢绞线，边跨底板为14φj15.24高强度低松弛钢绞线，Ryb=1860Mpa。孔道成形采用预埋φ127mm、φ92mm高强度、刚度大、耐腐蚀的新型SBG塑料波纹管。横向预应力筋采用2φj15.24高强度低松驰钢绞线，采用50×19mm扁形镀锌双波纹管预埋成孔。当梁段混凝土达到设计强度的90%且不少于7天龄期后进行纵向预应力筋的张拉，张拉顺序为先腹板束、后顶板束、左右对称张拉，采用YCW500A-200型千斤顶进行张拉。预应力筋的锚、夹具必须符合设计要求，在使用前，进行外观、硬度和静载锚固性能检查，要求符合现行国家标准《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器》的规定，机具设备及仪表进行定期维修和校验，张拉设备配套校验期不大于6个月，油表不大于1周，千斤顶不大于1个月。在使用过程中出现反常现象时重新校验。钢绞线下料长度按照设计确定，钢绞线采用砂轮切割机下料，下料后进行梳整、编束。纵向预应力钢束穿束前采用高压水冲洗孔道内杂物，用空压机吹干孔道内水分。纵向预应力钢束穿束采用卷扬机牵引、人工配合。纵向预应力束张拉流程：清理孔道→穿束→安装锚具→张拉设备就位→单根钢绞线预张拉至10%控制张拉应力→整束张拉至10%控制张拉应力（量测初始读数）→分20%、40%、60%、80%、100%五级张拉至控制应力并分别量测伸长值→持荷5min并量测总伸长值→锚固→切除多余钢绞线→移动挂篮→封锚→压浆。纵向预应力筋根据张拉的时间不同分为前期直束，前期下弯束和后期束，前期直束与前期下弯束在浇筑T构时进行张拉，后期束在T构浇筑完毕以后以及前期直束和前期下弯束张拉完成后，主桥合拢时进行张拉。90 箱梁横向预应力束在混凝土龄期达2个月以后，几个梁段集中采用YC18型千斤顶单向单根交错张拉，在张拉后及时压浆。预应力施加时，预应力筋、锚具和千斤顶位于同一轴线上，预应力张拉采用以张拉力为主、伸长量作校核的“双控”张拉法，当实际伸长量与计算伸长量之差大于±6%时，查明原因并及时处理。锚固阶段保证张拉端预应力筋的内缩量符合设计要求，预应力筋的断丝、滑丝数量，不超过规定数值。预应力束张拉完毕后，杜绝撞击锚具和钢束，并立即进行管道压浆。为确保本桥预应力的施工质量，施工时从施工工艺、定位钢筋、管道线型等方面严格控制。管道安装前除去管道两端的毛刺并检查管道质量及两端截面形状，管道可能漏浆时采取措施割除，管道两端截面有变形时整形后使用。接管处及管道与喇叭管连接处用胶带将其密封防止漏浆。预应力管道每50厘米设置定位钢筋网片一道，定位后的管道轴线偏差不大于0.5厘米。管道与喇叭管连接处，管道垂直于锚垫板。夹片用开口手柄同时将两夹片均匀打入锚环，使两夹片外端面处于同一平面内，两夹片高差大于2毫米者取出重新安装。锚环使用前检查内壁有否生锈，对生锈者进行除锈处理后使用。锚下混凝土严格振实，同时在穿束前先清除锚具喇叭管内的砂浆和混凝土。合理控制限位板的限位量，合理的限位量使钢绞线没有刮痕和轻微刮痕。各种预应力筋，均采用砂轮切割机切割。针对曲线孔道的特点，原则上在每束钢束中部设置三通管，钢束长超过 60m的，按相距20m的原则，在波纹管每个波峰的最高点设立泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土面200mm。9.2.7竖向预应力施工当梁段混凝土强度达到100%，且混凝土龄期满一个月以后，即可进行竖向预应力筋的张拉。竖向预应力钢筋采用ФL25精轧Ⅳ级螺纹钢筋，竖向预应力筋采用φ35mm90 镀锌双波金属波纹管成孔，采用YG70型千斤顶单端张拉。其下端锚固在梁体内，并按要求设置压浆孔，上端为张拉端，施工中严格控制质量，保证管道位置准确，严格按有关规程进行张拉，杜绝用电焊和氧气乙炔切割粗钢筋。使用前先进行检查，保证无锈蚀无碰伤，张拉端和固定端1m范围内不得有弯曲。下料后两端带帽在张拉台上逐根预拉，预拉力为100%设计张拉力。张拉前首先清除端杆、垫板上的水泥浆，检查垫板是否水平，合格后将螺母拧至根部，并将连接螺母拧紧。然后将千斤顶就位并对中，连接精轧螺纹筋。千斤顶的张拉头拧入钢筋螺纹长度不少于40mm。开启千斤顶张拉预应力筋，分二次张拉至100%控制力（313KN）后，持荷1～2min，量测伸长值，与计算值相比，偏差在±6%之内为合格，然后立即拧紧螺帽。如果伸长值不够，查明原因，并反复多次张拉，直至达到设计伸长值。9.2.8预应力孔道灌浆为确保预应力孔道内水泥浆的密实度，消除气泡和各种工程隐患，提高预应力筋的工作性能和使用年限，在预应力筋张拉完后，即对预应力孔道采用真空灌浆技术进行灌浆，配套的预应力孔道成孔管材选用SBG塑料波纹管。9.2.8.1灌浆施工工艺布置见“真空灌浆施工工艺布置图”。9.2.8.2主要设备9.2.8.2.1排量为2m3/min的SZ-2水环式真空灌浆泵1台。9.2.8.2.2真空压力表1个，QSL-20型空气过滤器1个，15kg秤1台。9.2.8.2.3灌浆泵1台，配套高压橡胶管1根。9.2.8.2.4灰浆搅拌机1台。9.2.8.3施工步骤9.2.8.3.1准备工作:9.2.8.3.2检查确认材料数量、种类是否齐备，品质是否保证。9.2.8.3.3检查机具是否齐备、完好。9.2.8.3.4检查供水、供电是否齐全、方便。9.2.8.3.5按配方称量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。9.2.8.3.6按图所示连接装好各部件。90 9.2.8.4试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在90%（压力尽量低为好）时，停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到维持真空。9.2.8.5搅拌水泥浆:9.2.8.5.1搅拌水泥浆之前，加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要卸尽，在全部灰浆卸出之前不再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。9.2.8.5.2先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟；然后将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；当水泥浆出料后马上进行泵送，否则要不停地搅拌；严格控制好用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙；对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加灰浆的流动性。9.2.8.6灌浆:9.2.8.6.1将灰浆加到灌浆泵中，灌浆泵的高压橡胶管出口流出浆体，待浆体的浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。9.2.8.6.2关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到并维持在-0.06～-0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆阀，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。9.2.8.6.3观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌浆2～3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀。9.2.8.7清洗:拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵，拆下空气滤清器和灌浆胶管，清洗灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器以及粘有灰浆的工具。注意事项90 9.2.8.7.1严格掌握材料配合比，其误差不能超过下表的规定值。各种材料配量允许误差表材料名称普硅水泥425#水掺合剂允许误差不大于（%）±1±1±19.2.8.7.2灌浆管选用牢固结实的高强橡胶管，有压力时不易破裂。9.2.8.7.3灰浆进入灌浆泵之前先通过1.2mm的筛子。9.2.8.7.4真空泵的放置低于整条管道，启动时先将连接真空泵的水阀打开，然后开泵，关泵时先关水阀，后停泵。9.2.8.7.5灌浆工作在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。9.3中跨合拢段施工合拢段是连续刚构施工的关键。施工过程中严格控制，确保合拢口中线和高程误差在规范允许范围之内。合拢段施工程序：完成T构各悬浇段→一侧挂篮前移，锚固在对面T构上→调整挂篮模板中线、标高→按设计要求绑扎底腹板钢筋→安设预应力管道、竖向预应力筋→安装内侧腹板模板→绑扎顶板钢筋，安装横、纵向预应力筋管道→安装合拢口支撑→按设计要求张拉临时预应力束对箱梁进行锁定→完成合拢段混凝土浇筑→张拉上下预应力束→张拉其余预应力束→拆除挂篮。合拢段选择在当天温度最低时等强焊接合拢口支撑、张拉临时预应力束对箱梁进行锁定，并且2h之内完成合拢段混凝土浇筑。同时边浇筑边将压重逐渐解除，每级卸载不超过5t，压重选择水箱，使合拢段在不变荷载下完成混凝土浇筑。合拢段混凝土强度达到90%以上且不少于15天时，按先长束后短束张拉第二批预应力束，再将临时预应力束张拉至设计吨位。9.4尾端现浇段施工和边跨合拢尾端现浇段若长8.8m，由于墩身较高，且位于水中，采用导梁吊起底、侧模施工。为保证工程质量，施工时将尾端8.8m箱梁分为两段施工，一段长90 6.6m，另一段为合拢段，长2m。见“尾端梁段施工方案示意图”。待尾段悬浇施工及边墩施工完成后（边墩盖梁高出部分暂不施工，待尾端合拢张拉压浆完成后再行施工），开始在尾段及边墩上用贝雷架拼装双导梁，安装吊杆、底模纵横梁，铺设底模，在底模平台上现浇施工尾端6.6m箱梁。合拢段施工程序及要求同中跨合拢段施工。施工尾端6.6m箱梁时，在边墩永久支座四周铺设四氟滑板，确保温度变化时，尾端箱梁能自由伸缩，对合拢段混凝土不产生拉力。混凝土强度达90%且混凝土龄期满7天后，进行预应力张拉及压浆等，完成整个连续刚构施工。10斜拉索大桥施工10.1施工测量放样10.1.1高程控制点的设置利用高精度水准仪进行水准点闭合复核，复核结果经现场监理复核认可方可使用。同时根据施工需要在工程范围内布置加密控制网，要求各加密控制点的通视性良好，符合施工需要。加密点定期复核，并妥善保护。10.1.2下部结构的测设本工程的桩基、承台均采用坐标法测定。为了确保下部结构的测设精度，从控制点直接测设墩位。10.1.2.1桩基放样根据施工图计算桥墩承台内每根桩的桩位坐标，从控制点直接测设桩位坐标，并用钢尺复核桩间的相对距离以确保无误，并填写桩基轴线和桩位标志记录。每个墩位附近所放水准点的数量不少于2个。10.1.2.2承台放样90 根据施工图计算承台纵横轴线上的点坐标，每侧3点到4点，共计12点到16点。在实际测设时，所有控制点中只使用其中4点（即一侧1点），以确保承台放样速度不受因基坑开挖大小、场地堆物等因素的影响，同时也减少了利用转点测设承台误差的出现，测设完毕后用混凝土保护承台轴线桩。10.1.2.3河面桥梁三角网布设10.1.2.3.1本工程河面较宽，桥梁的桥长和墩台不能直接测量，需在两岸选择不被水淹，不受施工干扰和不易被破坏的地方布设施工三角网，并利用全站仪进行坐标测量。10.1.2.3.2在两岸两侧各设置一个施工导线控制点，利用全站仪及坐标对导线点进行测量和坐标换算，使测量成果符合精度要求后，方可测量墩台及纵横轴线。10.1.2.3.3内业计算根据设计图上的里程桩号，相关的几何尺寸及起始坐标进行墩台中心位置及纵横轴线的坐标换算，并设专人校对。10.1.2.3.4水准测量在河面桥梁施工阶段中为了在两岸建立可靠而统一的高程系统，在两岸不受施工和视线影响的地方，各设置两个高程控制点，采用精密水准仪及设计提供的水准高程进行高程传递测量，并且闭合，使闭合差符合精度要求方可使用。10.1.3主塔测量控制索塔控制测量采用三维坐标法。10.1.3.1原理：利用全站仪三维坐标的控制功能，同时测出每个测点的三维坐标，而不另外单独进行水准测量，此法测量精度高，适用性广。10.1.3.2施测方法为确保索塔的测量精度，在原有桥轴线三角网的基础上进行三角网加密，并对其进行严密平差。90 为使仪器每次都能架设在同心、同标高的位置上，需要设置一个即可与仪器连接，又可作上下调整和平面移动的强制对中装置，使之强制性地归化到设定的位置上，然后进行固定。用全站仪照准对岸后视点，采用两侧回放样测量，测量前需进行预估，测量精度必须在设计允许范围内。10.1.3.3在墩身顶面上设立固定观测点，以观测日照、温度、沉降混凝土徐变及压缩对主塔的影响，并以此为依据调整施工控制数据。10.1.3.4各种测量工作必须在气温稳定的22:00—7:00这段时间进行放样和检查，以尽可能消除由于日照、温差而对塔柱测量带来的影响。10.1.4主梁测量由于主梁施工采用牵索式挂蓝施工，因此确保施工过程中的轴线与标高的准确性是主梁施工测量的重点。主梁测量先利用坐标及高程控制点确定主梁0#块中心、轴线及高程，待0#块完成后，在0#块上测设出0#块中心、轴线控制点，并在0#块附近的塔身上测设出高程控制点，并以这些控制点和前方地面控制点为依据测设后续梁体节段的轴线及高程。高程测量采用精密水准仪进行，轴线测量采用全站仪进行。10.2基础施工10.2.1主塔墩基础施工“同1.5水中钻孔桩施工所述”10.2.2承台施工“同2水中承台（系梁）所述”10.3上部结构施工10.3.1主塔施工10.3.1.1概述主塔为独塔单索面扇形索，采用塔、墩、梁固结体系。90 主塔桥面以上为倒丫型，承台以上塔高134.63m，其中主梁桥面以上高108m，其上部直柱部分为斜拉索锚固区，斜拉索锚固索距为1.5m，箱形截面，斜索直接锚固于塔壁锚固槽中，锚固区以下塔柱分为两肢，向两侧以4.2:1的斜率延伸到桥面，该部分塔柱亦为箱形结构，桥面以下塔柱逐渐收拢，采用箱形结构。主塔在顺桥向宽度为7.5米，全塔保持一致，横桥向尺寸锚固区从塔顶的4m逐渐加宽到6m，两条倾斜的塔柱桥面以上横桥向宽度为4m，桥面以下塔柱横桥向宽度由4m渐变到承台顶6m。在主塔与主梁相交处设一道横梁，横梁高6.0m，箱形截面，主梁与横梁固结在一起，形成塔、墩、梁固结体系。主塔采用C50砼浇注，斜拉索锚固区设环向预应力，采用精轧螺纹钢筋，下塔横梁设置纵向预应力，采用钢铰线。塔柱其它部分均为钢筋砼结构。主塔砼工程量6450m3。10.3.1.2主塔施工的起重运输设备主塔施工的起重运输设备主要包括：JL225型塔式起重机1台，SC100/100乘人专用电梯1台，拖式砼输送泵2台。10.3.1.2.1JL225型塔吊塔吊为主塔施工的重要起重设备，JL225型塔吊臂长40m，最大起重量160KN，最大起重力矩为2250KN.m，满足主塔施工的吊装要求，塔吊布置在大桥中线上塔的一侧，距主塔横向中心线7.0m，主桥主梁施工时在相应位置的桥面板上预留塔吊通过孔。塔吊按每20m设附着一道，共设6道附着。90 10.3.1.2.2SC100/100施工电梯施工电梯是主塔施工时工作人员上下的输送设备。本塔施工共安装1台SC100/100型施工电梯，负责从承台顶面至中、上塔柱输送。10.3.1.2.3砼输送泵砼输送泵是主塔施工时砼的主要输送设备，主塔共需浇注砼6450m3，塔柱中、下段两塔柱对称同步施工，施工时考虑布置2台拖式砼输送泵。在中塔柱施工时，每台泵负责各一侧塔柱的砼输送，施工上塔柱时，由于拖式泵输送能力限制改用接力输送，即一台泵负责从地面至桥面输送，另一台泵则负责从桥面接力至上塔柱施工。10.3.2塔柱施工主桥塔柱由两根变截面的外倾斜柱组成，标高+34.00—+52.63m，塔柱轴线斜度为1:2.8937，底面尺寸为6.0m×7.5m，顶面尺寸为4.0×7.5m，塔柱除下部与承台连接部分及上部与横梁连接部分为实体结构外，中间均为空心结构。10.3.2.1劲性骨架下塔劲性骨架除用以承受模板传来的砼侧向分力外，还用作竖向主筋的定位骨架。劲性骨架为由角钢构成的空间桁架结构，按塔柱施工节段5.0m/节在工厂制造成型，现场吊装就位后，用角钢连成一个整体的受力体系。10.3.2.2模板塔柱采用双柱对称施工，由于横桥向为变截面尺寸，计划使用翻板模施工，翻板模每节模板长度1.5m，每套4节，共计6.0m90 ，底节固定支撑在已灌注砼塔身上，其余三节用于节段施工，施工节段为4.5m/节，塔柱施工加工2套翻板施工。塔柱高18.63m分四次浇注，前三节为4.5m/节，最后一节模板顶加高一次完成砼灌注。模板内外侧采用对拉筋固定，同时为防止砼灌注过程中塔身倾斜位移，在塔身上部布设三道水平对称预应力钢筋。模板变截面收坡通过可调模板及角模来实现。10.3.2.3施工脚手架塔柱施工脚手架利用在承台上的预埋件，使用型钢分层焊接构成脚手平台，脚手架仅供工作人员上下及堆放临时施工设备。10.3.2.4对拉杆由于塔柱的斜度较大，为防止施工中塔柱根部砼开裂，塔柱施工时设置了3道对拉杆，每道对拉杆由4根φ32精轧螺纹钢筋组成，对拉杆随塔柱施工逐道安装，根据计算对每道拉杆施加一定预加力。10.3.3塔柱横梁施工塔横梁为预应力砼结构，包括塔梁节点宽度在内全长38.876m，横梁断面尺寸为6.0m×7.5m，塔梁节点部位为实体，中间30.876m范围为箱形断面，顶、底板厚度为1.0m，腹板厚度为0.8m，砼数量1020m3。10.3.3.1施工程序横梁砼分二次浇注，每次浇筑3.0m高。其施工程序为：10.3.3.1.1吊接钢管柱，下部与承台顶预埋件焊接，焊接水平联及斜撑，安装钢管柱顶分配梁，焊接塔柱预埋牛腿；10.3.3.1.2安装贝雷梁及贝雷梁上分配梁，利用万能杆件进行预压承重。10.3.3.1.3吊装塔柱劲性骨架；90 10.3.3.1.4安装塔柱竖向主筋；10.3.3.1.5安装横梁底模及外侧模；10.3.3.1.6安装横梁底板底层钢筋及腹板外层钢筋；10.3.3.1.7安装预应力束及管道；10.3.3.1.8安装底板面层钢筋及腹板内层钢筋；10.3.3.1.9安装塔梁节点处分布钢筋；10.3.3.1.10安装横梁内模及塔柱外模；10.3.3.1.11全面检查；10.3.3.1.12浇注横梁下半部砼；10.3.3.1.13砼养护，接缝砼凿毛；10.3.3.1.14预应力束张拉、压浆；10.3.3.1.15安装横梁上半部分内模支架及模板；10.3.3.1.16重复③—步骤进行横梁上半部施工。10.3.3.2钢管柱—贝雷梁混合支架横梁施工采用钢管柱—贝雷梁混合支架，该支架的设计原则是：支架仅承受横梁下半部分结构物重量，横梁上部分重量则由已张拉压浆后的横梁下半部承受，而施工中出现的水平荷载则由塔柱承受。混合支架竖向使用φ800mm钢管柱，钢管柱通过端部连接钢板现场焊接接长，通过型钢将钢管柱每3根成1组以减少钢管柱的自由长度。混合支架水平由5组贝雷梁构成，贝雷梁两端支承在塔柱顶部预埋牛腿上，中部支承在钢管柱顶分配梁上，钢管柱—贝雷梁构成下横梁施工的承重结构。10.3.3.3混凝土浇注90 下横梁砼浇注属于大体积砼施工，为降低水化热，防止砼出现内部裂纹，施工中按一定间距布置若干层冷却水管。横梁一次浇注砼数量较大，为防止支架变形引起砼开裂，要求砼在初凝前一次浇注完毕。因此，除在配合比设计时必须保证砼缓凝早强外，还必须保证砼的供应能力。待横梁下半部分砼养护达到设计强度的80%时，立即对预应力束进行张拉压浆，以利用横梁下半部分承受横梁上半部的重量及施工荷载。横梁上半部分顶板底模支架使用门式脚手架，模板为组合钢模板，施工时在顶板预留2个0.8m×1.5m的孔，以利拆除模板及支架。10.3.4中塔柱施工中塔柱为4.0×7.5m的箱形等截面，为两个独立的内倾塔柱，斜度为4.2:1，全高52m，每个施工节段4.5m，中塔分11个施工节段。10.3.4.1劲性骨架与下塔一样，中塔施工时也设置了劲性骨架，中塔劲性骨架与塔柱大体相同，所不同的是中塔劲性骨架沿高度方向为等截面。施工节段按5m/节在工厂加工制造，现场吊装就位。10.3.4.2钢筋安装中塔柱竖向主筋的安装速度是决定整个中塔施工速度的关键，加快施工进度，缩短每一节段施工周期，内外侧竖向主筋采用预焊成片，整体吊装的方法。10.3.4.3模板中塔柱采用整体提升斜爬模施工，每节模板高度2.25m，每套三节模板，两塔柱各单独使用一套爬模，塔柱对称施工，每次灌注塔柱高度4.5m90 ，塔柱砼施工采用连续施工，施工中保持三节钢模板循环倒替使用，直至中塔柱合拢段。10.3.4.3.1斜爬模的组成及主要构造斜爬模系统由爬升架、模板、布挂脚手架及提升导链葫芦等组成。爬升架为多层金属骨架，内设多层承重平台及梯道，既用于提升模板，又是操作平台和施工脚手，采用锚固螺母固定于塔体上。每塔肢腿四面构架在转角处用导向轮滑槽连接成封闭式施工骨架。爬升架总高16m，设有六层平台。其重量每塔为90t。模板采用双12钢带、螺栓拼接，既作为模板又用作提升爬架体的承力结构。斜爬模具有重量轻、强度高、装拆迅速方便、倒用次数多、浇注混凝土表面平整、光滑等特点。模板节高2.25m，由三节挂板组成一套，每次灌注混凝土高4.5m，在每个已灌注节段上保留一节模板，待灌注节段模板与之对接，以保证对接缝施工质量。锚固螺母与模板拉杆一起作为模板承力结构，代替了传统的模板内支撑，拆模后作为爬升架的附墙锚固点，爬架提升后拆除倒用。10.3.4.3.2工作原理斜爬模施工的工作原理是采用爬架和模板彼此之间互为支承点，并分别单独作相对运动来完成的。爬架支承点作用在主塔混凝土上，模板支承在主塔内劲性柱上。模板的提升靠爬架，爬架的提升靠模板或劲性柱，这样就形成了爬架和模板之间相互领先、相互交替爬升的施工过程，从而有效地完成了模板的爬升、就位等作业，达到工序循环逐节浇注混凝土的施工目的。10.3.4.3.3工艺流程斜爬模采用每4.5m高浇注一次混凝土为一个循环，其工艺流程见下图。90 10.3.4.3.4爬架提升操作工艺10.3.4.3.4.1提升前的准备工作：10.3.4.3.4.1.1安装检查提升导链葫芦及其吊点是否牢固10.3.4.3.4.1.2清除爬架上的多余施工荷载10.3.4.3.4.1.3安装保险绳，检查保险措施10.3.4.3.4.1.4检查模板与劲性骨架之间的连接是否可靠。10.3.4.3.4.2爬架提升10.3.4.3.4.2.1拉紧待提升架上的所有吊点的手拉葫芦，使爬架受力、拆除爬架的锚固螺栓10.3.4.3.4.2.2均匀推进顶升脚轮，使架体离开混凝土面10.3.4.3.4.2.3同步均匀提升爬架，使之上升4.5m。10.3.4.3.4.3爬架固定10.3.4.3.4.3.1退回顶升脚轮，使架体紧贴混凝土表面；90 10.3.4.3.4.3.2调整爬架位置，使附墙框上眼孔对准锚固螺母孔，安装锚固螺栓，并拧紧；10.3.4.3.4.3.3检查合格后，松开手拉葫芦，收紧保险绳，爬架进入正常使用状态；10.3.4.3.4.3.4模板提升操作工序：10.3.4.3.4.3.4.1用手拉葫芦吊挂模板，松开拉杆螺栓；b、10.3.4.3.4.3.4.2脱模将模板靠着架体内边槽钢，沿其提升上升4.5m；10.3.4.3.4.3.4.3清理模板，修补、涂脱模剂；10.3.4.3.4.3.4.4模板就位，安装对拉螺栓并固定牢靠。10.3.4.3.4.3.5斜爬模施工特点10.3.4.3.4.3.5.1斜爬模兼有滑模施工与普通模板施工的优点，既象滑模那样有提升平台和模板的提升系统，以减少模板上下起吊组装作业，又象普通模板那样分节分段进行安装定位，可根据模板拼装能力制定挂板的分块尺寸；10.3.4.3.4.3.5.2爬架结构轻巧简便，提升系统操作方便，分体拆装，每吊重量较轻，施工安全可靠；10.3.4.3.4.3.5.3锚固系统受力明确可靠，便于安装检查；10.3.4.3.4.3.5.4适应于高塔结构施工作业，省掉了施工承重支架，大大简化了施工脚手，节省了费用。爬架、模板随塔柱各节混凝土浇注交替提升，简化了施工程序，形成了循环作业，使施工进度加快。10.3.4.3.4.3.6横撑按规定，中塔柱施工时必须设置横撑，每10m90 设置一道水平横撑，中塔柱全高52米，需设置5道水平横撑，第一道至第四道横撑为贝雷梁构成的空间桁架，第5道横撑由于自由长度较小，使用型钢组成。根据计算，对每道横撑施加一定吨位的预顶力，水平横撑两端支承在塔柱预埋牛腿上，第1至第2道水平横撑由于自由长度太大，中间还增设了二个万能杆件构成的支点，除用于平衡二塔柱的内倾力外，横撑还用作塔吊和施工电梯的附着架。10.3.5中塔合拢11号节段为中塔合拢段，合拢前先调整各道横撑的预顶力，以保证塔柱的内力及线型符合设计要求，然后吊装合拢段劲性骨架并将其与塔柱劲性骨架焊接牢固，即先行劲性骨架合拢。因此合拢段劲性骨架的设计必须满足中塔合拢的强度和刚度要求。合拢段属于大体积砼施工，浇筑时间选择在温差变化不大的夜间进行施工，施工时除布设一定量的冷却水管外，还需加强砼的养护。10.3.6上塔柱施工上塔柱为箱形截面形式，顺桥向7.5m，横桥向为变截面6.0m—4.0m，顶高55.6m，上塔柱为斜拉索锚固区，锚固索距1.5m，结构复杂，设计要求精度高，施工难度大，塔内除密布钢筋和劲性骨架外，全桥共124根索，还布置了124根斜拉索套筒及环向预应力束。上塔柱施工仍采用爬模施工，施工节段按4.5m/节分成12个施工段。上塔柱爬模仍采用塔柱爬模进行施工，变截面收坡通过收分模板及角模来实现。爬模施工工艺同中塔柱爬模施工工艺。10.4.1定位骨架90 上塔柱劲性骨架主要用作斜拉索套筒及环向预应力束定位，同时兼作竖向主筋及模板的定位骨架。因此设计时力求简单，斜拉索套筒及环向束定位方便，骨架分节时应考虑环向束带上后塔吊的起吊能力。上塔柱劲性骨架仍按施工节段5.0m/节在工厂加工成形，将斜拉索套筒及环向束直接定位在骨架上，现场整体吊装就位。10.3.6.2斜拉索套筒定位主桥斜拉索为空间索，上塔斜拉索套筒定位难度大，要求精度高，工作繁琐，定位的准确与否直接影响斜拉索的安装。设计规定其定位误差不大于5mm，施工中斜拉索套筒定位采用坐标法定位，即以控制套筒的锚固点和出口点来保证套筒的空间位置，为确保套筒的准确定位，具体操作时按下列步骤进行控制。10.3.6.2.1初步定位：在定位好的骨架上放出主塔的纵横向中心线，并按计算好的坐标值在定位骨架的内外型钢上放出两个控制点，以此为准吊装套筒初步定位。10.3.6.2.2精确定位使用全站仪对套筒精确定位是一个反复测量不断调整的过程，直至套筒的锚固点和出口点的实测坐标值符合精度要求时方能将套筒可靠地固定在定位骨架上。10.3.6.2.3复测：复测是在浇筑砼前选择温度和大气对测量影响较小的早晨，对套筒的锚固点和出口点进行一次全面检查，以消除套筒精确定位后的后续工作对其位置的影响。10.3.6.3环向预应力束施工：90 由于上塔柱作业面受到爬架施工平台的限制，给高空安装环向预应力束带来很大困难，故采用在桥面组拼好的骨架上安装，然后随骨架整体吊装就位的施工方法。10.4主梁施工10.4.1主梁0#段1#段及边跨辅助跨施工10.4.1.10#、1#梁段、边跨密索区梁段、主跨尾端现浇梁部分采用搭支架现浇施工，支架拟采用万能杆件和贝雷桁架，支架基础要稳固；支架拼好后要进行压重试验。模板采用竹胶模板，模板的外支撑采用方木。10.4.1.1.2从2#段开始主梁采用挂篮悬臂浇筑施工，7米长标准段采用悬臂浇筑施工，主梁中箱施工悬臂浇筑挂篮采用牵索挂篮。牵索挂篮主要由承重系统、模板系统、牵索系统、锚固系统及行走系统五大部分组成。10.4.1.1.2.1承重系统：由两根纵梁和三根横梁组成，均用A3钢板拼焊组成箱式结构。三根横梁分别位于纵梁的前端、中间和尾部，纵梁的前端设置与牵索系统连接的锚固滑槽，在尾部的横梁上设有行走滚轮。10.4.1.1.2.2模板系统：由底模、外侧模、内模及横隔板模组成。10.4.1.1.2.3牵索系统：由异形接头、牵引杆、定位架及千斤顶组成。10.4.1.1.2.4锚固系统：包括后锚点和C型挂钩处锚点。后锚点位于挂篮尾部，由直径32mm的精轧螺纹钢通过预留孔将纵梁锚固在已浇梁段上，并设液压顶升装置进行调节。C型挂钩用A3钢板拼焊，位于挂篮中部，其上端挂在已浇梁段前端，下端与挂篮纵梁相连。在C型挂钩附近的纵梁上设置了水平反力座，用以平稳斜拉索的水平力，水平反力座用钢板焊成，与主梁上的预埋件栓接在一起。10.4.1.1.2.590 行走系统：由行走滚轮、滑板、牵拉精轧螺纹钢及穿心式千斤顶组成。滑板铺放在主梁顶面，其前端设顶座。行走滚轮安装在挂篮尾端横梁上，行走时，精轧螺纹钢筋一端与C型挂钩连接，形成行走系统。该系统的主要作用是当挂篮施工完一段后，将其转移到下一段。10.4.1.1.3施工程序挂篮安装就位并锚固试压；10.4.1.1.1.1装模板，同时安装斜拉索并与牵索系统进行连接；10.4.1.1.3.2绑扎钢筋，安装预应力管道；10.4.1.1.3.3按设计值预拉斜拉索到一定值，控制挂篮标高到设计值，并注意索力值误差不超过±50KN，此时挂篮尾端因受拉而有离开梁底的趋势，需将后锚点锚紧，防止挂篮脱位；10.4.1.1.3.4检查斜拉桥拉索冷铸锚的锚环是否离开模板上的锚垫板，其间距不应大于4cm。如有差异，通过索塔上的千斤顶与牵索系统的千斤顶进行调节；10.4.1.1.3.5检查挂篮连接情况及模板、钢筋安装情况，使其均满足设计要求；10.4.1.1.3.6悬臂浇筑底板、肋板混凝土，从挂篮前端分层向后浇，并预留下一段挂篮锚固孔，此时挂篮尾端受向上的压力，检查梁底部与挂篮间的支垫，以保持挂篮的正确位置；10.4.1.1.3.7第二次张拉斜拉索，观察挂篮的前支点标高，检查是否符合设计要求；10.4.4.1.2.13浇筑顶板及横隔梁混凝土；10.4.4.1.2.14混凝土养生，待强度达到设计规定值后，拆除模板，施加预应力；90 10.4.4.1.2.15斜拉索锚固端的冷铸锚锚环紧密地锚固在梁体锚垫板上；10.4.4.1.2.16松开牵索系统的锚固螺栓，千斤顶加油，解除牵索系统与斜拉索的连接，通过锚环将斜拉索由牵索系统转换至梁体结构上，从而实现体系转换；10.4.4.1.2.17第三次张拉斜拉索至设计值，并进行锚固；10.4.4.1.2.18解除挂篮的前后约束，降下中挂点千斤顶，使梁体与挂篮脱离，做好挂篮前移准备；10.4.4.1.2.19挂篮前移进行下一阶段的施工。10.4.1.1.4为确保主梁在悬臂施工过程中的安全，在下横梁上设置四个砼临时支座，将粗螺纹钢的下端预埋在主塔下横梁中，钢筋中段穿过支座和梁体并锚在0#段顶部。10.4.1.1.5主梁两边箱悬臂灌注施工采用两套三角式挂篮对称施工两侧边箱，沿桥纵向移动。挂篮主要构件：三角主梁系、斜拉带、底板平台、横梁、锚杆、吊杆、模板等。三角主梁由竖向筋锚固在中箱桥面上。灌注砼时由三角主梁通过横梁吊起底板平台，同时将底板的内侧纵梁锚在中箱砼底板上，在平台上搭支架立模板灌注砼，平台四周有工作平台可以进行张拉等其他施工作业。90 张拉之后可以脱模，放松吊杆和锚杆，使底板平台下降脱离梁体，拆除外模板和内模板，解除主梁约束，在主梁下放置滑道和滚轮，由液压缸驱动挂篮整体前移至下一个节段，完成一个循环。三角主梁共有四个立柱，每个立柱顶部有一组（两根）横拉杆，每根横拉杆对应一根斜拉带，两根横拉杆有一定的间距。过索时前面一根拉杆先断开，过索之后再连接上，然后断开后面一根拉杆，过索之后再连接上，对于主梁过索道理相同。主梁中间部分由两个半椭园共同受力，过索时先拆除前面半个椭园，由后半个椭园单独受力，过索后再装好。同理可以通过后半个椭园。经过计算，椭园结构的强度刚度以及空间距离完全可以满足过索的要求。该三角挂篮我公司曾在广州东圃大桥使用，效果良好。10.4.1.1.6悬臂浇筑施工的质量保证措施10.4.1.1.6.1为保证梁体的结构安全和线形的平顺，在主梁悬浇施工过程中，必须进行施工跟踪监控。监控的主要对象是梁体的标高、斜拉索索力和塔柱变位，同时必须考虑主梁受体系温差影响所引起的标高变化。10.4.1.1.6.2在浇筑混凝土前，对挂篮加载试压，试压方法与一般桥梁的试压方法相同。10.4.1.1.6.3斜拉索套管定位需准确，以保证斜拉索受力符合设计要求。10.4.1.1.6.4混凝土施工和预应力施工严格按设计及施工规范要求进行。10.4.1.1.6.5确保合拢段混凝土施工质量，采取以下具体措施：10.4.1.1.6.5.1在合拢段混凝土浇筑之前，将全部已张拉的斜拉索重新测试一次，并调整至设计数值。10.4.1.1.6.5.2合拢段混凝土浇筑选择在一天中的最低温度时间进行，这样可使混凝土在早期凝结过程中处于升温的受压状态，不会出现不利的拉应力。10.4.1.1.6.5.390 为保证合拢段混凝土不出现拉应力，在合拢段两侧主梁内预埋型钢，用千斤顶将合拢段空隙顶宽后，将预埋件焊接成一整体撑架，起到刚性连接的作用。10.5斜拉索施工本桥主塔两侧各有31对斜拉索，全桥共124根索，单索最大索力约6000KN，斜拉索采用镀锌高强平行钢丝索体系，两端采用冷铸锚具，钢丝直径采用φ7mm，抗拉强度R=1600MPa，斜拉索外裹双层高密度聚乙烯（HDPE）护套。10.5.1斜拉索安装10.5.1.1本桥拟委托专业厂家加工斜拉索及配套锚具，成盘运至工地。10.5.1.2斜拉索的主要安装步骤：10.5.1.2.1挂索：挂索采用塔吊与设在塔顶卷扬机牵引系统相配合的方式。为保证挂索的顺利进行，对拉索和锚孔进行编号，拉索对号入座，并保证拉索不在空中交叉、扭转。10.5.1.2.2梁上锚固采用在梁端安设水平牵引系统进行斜拉索锚固定位。10.5.1.2.3按设计吨位同步张拉两侧四根索，张拉以张拉力控制为主伸长量控制为辅。10.5.1.2.4安装减震装置，索箍及过度套。10.5.1.2.5安装夹片、防松压板。10.5.1.2.6锚具内灌水泥砂浆及锚具外防护。10.5.1.3索塔锚固区内设置升降工作平台，以方便斜拉索施工。10.5.2施工控制10.5.2.1成立施工监控小组。90 10.5.2.2制定完善的施工技术大纲，严格按设计或施工规范要求组织施工。10.5.2.3在施工中，控制误差，保证精度，对施工荷载也要进行控制。10.5.2.4按时完成各项施工测试任务，提供的测试数据要准确、可靠，以作为施工控制的依据。10.5.2.5测试的主要内容为：主梁及索塔的变形测试、结构各控制截面的应力应变测试、索力大小测试、温度影响测试、挂篮变形测试、混凝土弹性模量测试和结构几何尺寸的测试。10.5.2.6测试阶段为各施工阶段不同工况下，测试时机尽可能安排在凌晨或气温较平均时。10.5.2.7变形测量采用全站仪、精密水准仪；应力应变测试采用砼应度计及二次仪表；索力测试采用随机振动测试仪、频率法。10.5.2.8如发现异常，暂停施工，查明原因，及时纠正，确保线形满足设计要求，梁的应力控制在安全范围内。10.5.3索力调整施工10.5.3.1步骤10.5.3.1.1将张拉千斤顶和配套油泵进行标定。对预计的调整值划分级次，根据标定得出的张拉值和油表读数之间的关系式（16—3），计算并列出每级张拉值和相应的油表读数；10.5.3.1.2对索力检测仪进行标定；10.5.3.1.3计算各级调整值并计算出相应的延伸量；10.5.3.1.4作好索力检测仪和其他各种观测的准备工作；10.5.3.1.590 将张拉机具、设备一一就位。可先将千斤顶撑架用手拉葫芦等固定在斜拉索锚固面上，然后将千斤顶用螺栓连接支撑架上；将张拉杆穿过千斤顶和撑架，旋接在斜拉索锚头端，将张拉杆上的后螺母从张拉杆尾部放置穿进；将千斤顶与油泵用油管接好，开动油泵，使千斤顶活塞空升少许，如调索要求降低索力，可根据情况多升一定量；接着将后螺母旋至与活塞接紧密。如调索是在斜拉索锚头还未被牵出锚固面的情况下进行，则上述过程已在牵索过程完成。如索力检测采用测量张拉杆拉力的方式，则在张拉杆后螺母间安装穿心式压力传感器测量张拉力，需先将传感器从张拉杆后端插入，再将张拉杆后螺母旋入。10.5.3.1.6按预定级次的相应张拉力，通过电动油泵进油或回油逐级调整索力。如果是降低索力，则先进油拉动斜拉索，使锚环能够松动，在旋开锚环后可回油使斜拉索索力降低。在调索过程中，如千斤顶达到行程允许伸长量，即可将斜拉索锚头的锚环旋紧，使其临时支承于锚固支承面上，这时千斤顶可回油并进行下一行程的张拉。如果调索是在斜拉索锚头还未牵出其锚固面的情况下进行，则临时锚固由叠撑在锚环上的张拉杆前螺母即两半边螺母承担临时锚固。调索过程中，采用检测、校核数据配合油表读数共同控制张拉力。10.5.3.2索力调整注意事项10.5.3.2.1千斤顶和油泵等张拉机具由专人使用和管理，并经常维护、定期检验。对于下列情况，对千斤顶和油泵配套进行重新标定；千斤顶或油泵出厂初次使用，千斤顶使用超过6个月或200次；千斤顶或油泵在使用过程中出现不正常现象；千斤顶或油泵经过检修；千斤顶和油泵重新配对；10.5.3.2.2对千斤顶和油泵进行编号，以免标定结果用错；90 10.5.3.2.3斜拉索的索力调整由专业人员进行，并经设计部门同意。10.5.3.2.4索力调整前将锚头和锚固锚环配对并检查其质量。10.5.3.2.5索力调整前将斜拉索锚固面、各个张拉受力支承面及锚头、锚环、张拉杆、张拉杆锚固螺母等丝齿内的杂物逐一清除。10.5.3.2.6锚环、张拉杆、张拉杆螺母等各自的旋紧程度要一致，以免斜拉索、张拉杆在索力调整过程中受力不均。10.5.3.2.7斜拉索、撑架、千斤顶、张拉杆在调索施力过程中位置要居中，以免拉索、张拉杆受力不均匀。10.5.3.2.8索力调整过程中保护护套及拉索不受损伤。10.5.3.2.9索力调整过程中，必须同时进行梁段和索塔变位观测并与设计变位值校核。超过设计规定范围或出现其他不正常情况时，停工检查原因，并与设计单位研讨，采用适当方法进行修正。10.5.3.2.10调索过程中要密切注意油泵的压力表值，如遇压力空升应及时关机，查明原因并解决后才能继续工作。10.5.3.2.11塔上索力调整系高处作业，对施工人员、设备的安全保护应有可靠措施。11钢管拱桥11.1工程概况1-107m中承式等截面悬链线三肋钢管拱施工拱桥净跨107m，净矢高21.4m，矢跨比1/5，拱轴系数1.5，拱圈采用四片等截面钢管（￠711×12）组成，钢管间用￠273×10钢管联成长方框架形，拱肋高3.0m，宽2.0m90 ；主跨桥面系为悬吊结构，由锚入拱圈42套YM15-25锚悬吊预制钢筋砼横梁支承，支承车行道纵梁。下部结构墩身为圆柱式轻型结构。11.2孔桩施工见如前所述11.3钢管拱肋施工11.3.1拟采用的比选方案11.3.1.1方案Ⅰ：钢管拱肋有支架缆索安装法，首先在河中打桩固定，上铺大型型钢，形式稳定平台，在平台上拼门式钢支架，按设计悬链线布置，缆索吊将加工好的钢管拱肋吊装就位焊接成形。11.3.1.2方案Ⅱ：钢管拱肋转体施工法，首先钢管拱肋在工场分节制造，运至工地，分两岸拼成半跨钢管拱，在分别同时整体水平旋转就位，中跨焊接合拢。两种方案比选，有支架缆索吊安装，优点是：拱肋重量大，可分节安装，位置准确，安装精度高，而无支架施工，拼装，焊接误差大，质量不易保证，有支架施工缺点是占用河道，如果河中需保持通航要求，拟采用钢管拱肋转体施工，此方法优点：不影响河道通航，拱肋安装精度更精确，又避免了大量的高空焊接作业，确保拱肋的安装和焊接质量，同时也能够缩短工期。11.3.2钢管拱肋有支架施工11.3.2.1支架施工在河道中沿桥轴方向，打五排预制砼方桩群桥，横向设三排，每个桩群由四根30×30×1500cm钢筋砼方桩组成,共计60根。施工的钢筋砼方桩采用集中预制方式，运至工地，租船设简易打桩设备打桩，桩尖位置嵌入风化岩层，桩群纵向简距25m。横向间距18.25m。90 桩群施工完毕，在其上铺大型“工”字钢做分配梁，分配梁纵横铺两层，最后铺一层，间距75cm“工”字钢做为支架基础，支架采用型钢支架，沿钢管拱肋方向，共三排，做为安装钢管拱平台。11.3.2.2钢管拱肋的加工制作钢管拱肋每肋根据计算分七段加工，三肋共计二十一段，其中边段Ⅰ，次边段Ⅱ，次中段Ⅲ各六段，中段Ⅳ有三段，由于分段过多，在空中采用无支架绳索吊拼装施工，精度不易控制，特别是拱肋水平横向位受力及变形更不易控制，因此我们根据此分七段施工，全部就地加工制作。每段拱肋长约16.8m，重约28t，加工时先加工边段，次边段，最后根据加工误差和变形，在次中Ⅲ段。中段Ⅳ调整。11.3.2.2.1拱肋放样拱肋拼装场地设在宽阔的地带、硬化后，进行拱肋放样加工，首先沿拱圈轴线方向放4m宽的一个曲线带，沿曲线带大致填平压实，立模板浇注10cm厚的15#砼，基线台也同样处理。使用仪器精确放样，拱肋1/2跨径1：1大样采用直角坐标法，X轴位于基线台上，先在平台上放出拱圈轴线钢管上下弧线，横联钢管，吊桩点、隔板、接头等位置。11.3.2.2.2钢管筒体成型采用厚12mm的钢板卷成外径711mm钢管。钢板按钢管周长横向画划线，气割下料，卷板机卷制，所有卷制的钢管筒体均经校正，其圆度矢≦5mm。11.3.2.2.3钢管拱肋段的制作与拼装边段Ⅰ从拱脚开始组拼，次边段Ⅱ从拱顶端开始组拼，次边段Ⅱ，次中段Ⅲ90 从拱顶端开始，四段分三组同时进行，以退着走的工序组拼拱肋成段。当一小段拱肋上面焊好后，其两端临时用钢板焊接，用两套三脚扒杆在平台上翻面，小段焊好后焊成大段，焊接顺序遵循对称、分层、均匀间断施焊原则，如接头处钢管还有局部失圆者，则以正确的一端为准，并设丝顶杆或角钢楔强力对拉校正。每段钢管拱肋在样台上拼装完毕，经质量检查验收合格后，才能出场，样台复线进行第二段拱肋的拼装。各项指标验收合格后，就用现场布置的卷扬机组拖出拱肋段。肋段顺桥出场，端头取向由相应肋段的安装位置确定。11.3.2.3钢管拱肋的有支架七段吊装11.3.2.3.1缆索吊装系统本系统由索道、塔架及地锚三大主要部分索道由主绳、工作绳组成，双吊点捆绑拱肋上管起吊，设计吊重40t，塔架由万能杆件拼成门式钢塔架两座上设索鞍，挖桩灌注15#砼作为地锚。本系统全部安装完，经静动载试验合格后方可使用。11.3.2.3.2吊装工艺钢管拱肋吊装采用单基肋合拢，先中间肋，后下游肋和上游肋。首先吊装边段Ⅰ和次边段Ⅱ和次中段Ⅲ，将加工好的拱肋拖至索道吊点下，将拱肋由吊点用千斤绳，捆好缆索平稳起吊，将拱肋放在支架相应位置，使之位于轴线上，当吊装次边段Ⅱ。次中段时Ⅲ时，操作人员在拱肋落位时，需带上冲子，螺栓角钢楔等，梁运至安装位置后，螺孔强力打入冲子，临时固定，然后装上螺栓，钢楔，调正拱轴线后，用保险装置固定好拱肋。缓缓松弛吊点，后卸去吊点下环，吊装完毕。边段Ⅰ、次边段Ⅱ、次中段Ⅲ90 吊装时，每段之间先用螺栓、铁楔紧固后，开始安装中段，中段安放位置在两头的各一对螺栓眼孔内强力打入冲钉定位，上好螺栓，开始中拱肋轴线位置调整，空隙用铁楔打紧，进行接头施焊。施焊从拱顶向拱脚对称，均匀、分层、先间段，后连续焊接，焊接期间，每天观测，及时调整。单肋合扰，其接头经螺栓连接，角钢楔定位后，利用倒链，千斤顶使拱肋调到拱轴线正确位置，然后用钢板楔，铁楔紧各接头的上开口，然后从拱顶向拱脚对称施工焊接头成形。中跨拱肋施工完后，进行下游肋和上游肋施工。11.3.3方案Ⅱ：钢管拱肋转体施工（备用方案）11.3.3.1拱肋方样根据设计图纸及技术要求，在工场内平整场地，硬化地基，立模浇注10cm厚的15#砼，为确保制作质量，均在事用经纬仪放出悬链座标点在平台上进行拼装，确保每片拱轴轴线符合悬链线线型，基线台同样处理，X轴建在基线上。11.3.3.2钢管拱肋加工制作及质量控制11.3.3.2.1材质检验用于钢管拱制作的主材钢板的化学成份及力学性能应符合《低合金结构钢技术条件》GB1591-79的规定，型钢及其它材料均应符合现行国家标准，均应有生产厂家的材质证明书，材料进场后，按标书要求进行复验，并获得材料试验合格报告，才能入库存或发放下料。11.3.3.2.2主要工序90 施工单位根据设计图纸及技术要求，制订钢管拱制作工艺设计及施工详图，经监理工程师和设计代表批准后开始加工，其主要工序有材料矫正，划线下料，及单节管节制作，10m管段制作，10m哑铃型构件制作，单片半拱预拼装、表面防腐处理等。其中关键工序10m管段制作、10m哑铃型构件制作及单片半拱预拼装，均须在事先用经纬仪放出悬链线座标点的平台上进行。确保每片拱肋轴线符合悬链线线型，其误差均在设计允许范围内。半拱预拼装经监理工程师验收鉴证，作好标记，分吊装单元构件进行表面防腐，经防腐专业监理工程师验收合格后，才能出厂送现场安装。11.3.3.2.3焊接桥金属结构，采用全焊接工艺如何达到一二级焊缝的质量标准及控制焊接变形是钢管拱制作的关键。（1）带垫板的手工电弧平焊、横焊、立焊、仰焊；（2）手工电弧单面焊双面成型；（3）手工焊封底，埋弧自动焊盖面焊接；（4）T型角焊缝的手工电弧焊；（5）手工电弧焊双面焊并相应增加速40℃冲击、常温时效冲击及疲劳试验。其各焊接工艺评定报告和试验结果，均报监理工程师审查批准。11.3.3.2.4无损检查钢管拱制造及安装过程中一、二级焊缝均须按要求作无损检查，其检验标准按GBJ205-83、JB1152-87等国标规定执行。若发现焊缝中有超标缺陷时，作扩大范围检验：在缺陷的延伸部位加拍一张，若在扩大范围部位发现有超标缺陷时，应对该焊缝进行100%的检验。焊缝返修次数不允许超过二次，需再次返修时，必须经监理工程师批准，并采取有效措施，确保该焊缝及其母材的施工质量。11.3.3.2.5钢结构表面防腐90 大桥钢结构表面防腐工程，主要工艺流程为：钢结构表面喷砂涂锈热喷涂铝涂层WHD——8406封闭耐蚀底漆二道WHD-8401环氧改性聚氨脂面漆二道，施工中严格控制每道工序的施工质量，由专业监理工程师随时抽检，钢结构表面经喷砂除锈后，要求清洁度达到S3级，表面粗糙度达到R：40~80um；热喷铝涂层厚度≧120um，涂层结合力≧18mpa。由于钢管拱从制作到安装完成须经工厂制作，现场拼装、转体、合拢段安装等工序，周期较长。其表面防腐工程按工序分阶段进行，且留一道面漆在竣工时全桥一次性喷涂11.3.3.3钢管拱肋安装11.3.3.3.1安装工艺主跨钢管拱现场拼装，是分别利用两岸地形和门式钢支架拱胎，将拱圈分为两个半拱在两岸拱胎上拼装，设计预留拱顶合拢段（又称凑合节），待左、右岸半拱转体到位后在河中心临空安装。两岸各用27T缆索吊吊装钢管拱及拱上立柱。为加快拼装进度，辅以30T汽车吊和16T汽车吊。钢管拱拱脚插入段安装在上转盘砼内，是保证现场钢管拱安装质量的关键工序，必须严格控制；要求上转盘的支撑结构牢固坚实，在上转盘及其墩柱砼浇注和半拱金结安装全过程中，上盘不得有前后左右倾斜变位。钢管拱插入段一次性安装座标精度为X±2mm，Y2±90 mm。固定插入段的支撑结构要牢固。拱脚插入段安装及固定就绪后，经监理工程师检验签证，才能浇筑上盘砼。在上盘砼浇筑时不得碰撞插入段钢管及其固定用的支撑结构，砼浇筑后应复核插入段安装精度，并在插入段钢管内灌注砼11.3.3.3.2质量检查验收程序现场钢管拱安装及其质量检查验收程序如图四：专业测量人员（B），由经理部抽调一个加强班子，从现场安装开始放测量控制点，到全桥转体合拢的全过程，紧密配合施工，检测钢管拱几何尺寸，其误差严格控制在设计允许范围以内；施工单位质保体系（C）全面负责施工质量，提交各项质检资料，邀请监理工程师和设计代表现场检验，监理工程师（A）代表业主对施工质量负责，并签证有关质检报告；监控监测人员（D）负责埋设各类仪器，监测钢管拱转体过程中各有关部位的应力和位移变化。11.3.3.3.3合拢段安装质量合拢段装配前，必须校正两半拱桥轴线对中误差及管口高程误差，然后将两岸上转盘锁定，确保合拢拼装过程中上转盘不发生任何方向的位移。转体后拱顶合拢段（凑合节）安装难度较大，临空拼装对位较为困难。因此，需在两半拱顶端事架先架设支架，转体到位后连成施工平台，并能承合拢段施工时各种附加载荷；为保证合拢段安装环缝拼装质量，须开设人口（工艺孔），以便调节管口错边量及加贴垫板，具备加垫板单面焊双面成型的施工条件，达到一级焊缝质量标准。11.3.3.4转体施工11.3.3.4.1转体说明大桥采用水平转体法施工，是当前国内桥梁架设安装的新工艺。是将主跨107m90 拱圈分为两个半跨，利用门式钢支架作拱胎，拼装拱肋和拱上立柱。用拉杆扣索（高强度精扎螺纹钢筋）之一端固定在拱肋的端部，另一端锚固在拱座上盘立柱，然后液压千斤顶收紧拉形成杆，施加预应力；并在上盘空箱内注砂，通过调整注砂量使转动部分自身平衡，即除球铰一点支承外，其它各部脱空（即拱肋脱离拱胎）之后借助球铰及防倾安全体系，利用液压自动连续同步的牵行系统，形成水平转动力偶，慢速均匀连续地将半拱转体180°（或小180°），待两半拱分别转体至设计桥位，拼装合拢段，完成拱桥水平转体的全部工作。为了满足拉杆扣索张拉的受力条件，拱座上盘施加顺桥向，横桥向和纵向的三向预应力。桥梁水平转体法，具有结构合理、受力明确、工节简便、施工设备少、节约施工用材、安全可靠、速度快、改善施工条件等优点。11.3.3.4.2转体角度与方向11.3.3.4.3转体原理转体由转动体系、防倾保险体系、位控体系和监测监控体系等四部分组成11.3.3.4.3.1转体体系转体体系的核心是转动球铰，它兼顾转体、承重和平衡等多种功能，制作精度要求很高；它影响全桥合拢精度和转体过程的安全，必须做到球面光滑，尺寸准确，球凸各处的曲率相等，边缘各点的高差和椭园度不得超过1mm。为保证上下球铰吻合。转体动力牵引采用“全液压、全自动、同步和连续牵引系统”。由于平转动力装置是全液压式，所以无论是启动还是停止，都能自动缓冲，缓慢进行，没有明显的冲击和“颤动”90 现象，使转体得以平稳进行。该装置是连续的，一中途无需停止；因转动力偶为两个牵引组合。千斤顶由一个液压泵站控制压力，通过液压管路实现同步运进行。两台组合千斤顶均装有位置检测装置，作为自动牵引系统的传感元件，可将千斤顶活塞的位置信号传递给相应的主控制台。主控制台得到信号，进行逻辑组合后，再将控制信号传递给液压泵站，通过电磁阀控制千斤顶的动作。该过程形成一个闭环系统，能够自动调节控制千斤顶的各种动作，实现自动连续牵行。11.3.3.4.3.2防倾保险体系防倾保险体系是转动施工的重要措施，采用“三道”防倾保险措施；第一道在上盘，以直径3.0m设置6个内圈保险腿，转动时沿下盘滑道滑动，其抗倾覆稳定系数K1=4.25，大于规范要求的[K]=1.3；第二道设在上盘，设置10个向上的外圈千斤顶，在转体过程中拟为用作防倾调整。防倾保险体系布置详见图11.3.3.4.3.3位控体系利用预埋件和保险腿安置水平撑杆及过转微调千斤顶，其目的在于防止“脱拱”时转动体系倾斜或自动旋转，转体到位后防止再转动，过转微调是在内保险腿与预埋件之间，设置两台千斤顶进行微调。11.3.3.4.3.4监测监控体系大桥结构新颖，跨度长，转体重量大，施工技术复核，为了确保施工安全和积累施工技术资料，在转体合拢和拱肋泵送砼施工进，对扣索张拉力，上盘墩柱应力，上盘砼应力，拱肋各控制截面钢管应力，拱肋高程及拱轴线的坐标等进行监控监测90 监测拟采用现代化先进的测试仪表，在几秒钟之内，能够扫描测试几百个测点的应力，并能将测试的资料自动记录于计算机软盘，在施工过程中能连续不断的监测。11.3.3.4.3.5转体施工工艺流程图各施工步骤中应注意事项如下：流程1：下盘应分块或分层灌注，要确保质量，防止裂缝产生。下盘砼中有顶推系统支架预埋件，备用千斤顶预埋件，定位及限位预埋件，临时定位钢筋及外保险腿等，应严格控制其平面位置及高程。内保险腿环形滑道，必须打磨光滑平整，高程误差不得超过1mm。流程2：转动体系的核心是转动球铰，施工过程中应随时测量球铰上下盖中心点坐标及高程。下盘球铰定位后，灌注50号砼时，严禁机具设备及施工人员等荷载直接加在球铰盖上，震动棒应从下盖上预留的6个灌注孔中插入，防止震动棒直接碰撞球壁。等砼达到70%设计强度时，检查砼密实情况，若有不密实处，须作压浆处理。在上球铰盖定位前，上下球铰盖接触表面涂抹一层润滑脂厚度为1cm左右。流程3：6个内保险腿和转动园盘为50号钢筋砼，内保险腿结构尺寸小，钢筋密集，其部有一弧形钢板，其强度及位置的精度要求较高，所以内保险腿在立模时要牢固、密贴防止漏浆：灌注砼时加强震捣，确保密实。90 流程4：上盘（拱座块体）底模的支撑结构要求支撑牢固，拆除方便，并须留出竖向预应力束下端张拉的位置。在上盘第一层砼中，须预埋拱肋插入段安装的支撑结构。为防止拱座上盘下沉及便于转动体系转换，在拱座上下盘之间安6个特制钢砂箱，其承重力根据实施施工需要而定。流程5：插入段安装精度较高，坐标误差±2mm。是控制拱肋安装精度的关键性工序。流程6：拱座上盘砼体积大，强度高，要采取防裂措施。上盘墩柱系钢筋砼薄壁结构，灌注砼时确保震捣密实，防止漏水，封顶前应做水密性试验。流程7：半拱组装精度高，工期短，焊接工作量大，应严格控制焊接变形。流程8：待拱座和墩柱砼达到设计强度的80%时，按下列程先后张拉三向铰线上盘下缘横桥向钢绞线上盘下缘顺桥向钢绞线上盘竖向钢绞线拱座三向预应力钢铰线张拉完毕后，即可进行水平扣索拉杆张拉，对称分批张拉，禁止单根一次张拉到位，张拉时应进行监测监控，并根据监测情况及时调整张拉顺序及张拉力，此乃关键性工序，一使半拱在转体前脱拱；二次拱肋悬臂弯距通过拉杆传递到立柱。90 流程9：所谓体系转换，是指拱肋脱离拱胎后，将半拱体由支撑及钢砂箱受力转换为球铰受力。转换分两步进行：首先是将上盘支撑的木楔全部拆除，使刚砂箱受力；然后同时降落钢砂箱，将半拱体重量全部由球铰一点受力，由于前后重量不平衡，半拱体将会发生前后倾斜，故需采用向千斤顶调整的方法，使半拱体平衡。为使转体安全稳定，可略加大后部的压重，使半拱体重心后移，使后部两个内保险腿落地受力。半拱脱离拱胎后，需静置一天，检测拱体受力状况是否正常。流程10：转体前主要准备工作：安装连续同步顶推系统，检查液压泵站，主控台及各种仪表设备是否完好。检查内环道与保险期间的空隙及四氟板，不锈钢的铺设情况在内环道上设置4~6台辅助启动用千斤顶。在上盘墩柱设置观察平衡用的测量装置。检查位控设施及监测监控设备流程11：待上述准备工作完毕，检查无误，经监理工程师和设计代表签认后，方可进行转体。启动千斤顶，使转动体慢速，均匀，平稳地转动，转动线速度控制在5cm/min。转体过程中如发生下列问题，应立即采取相应措施处理。转动体产生倾斜，保险千斤顶及时受力保险，外保险腿采用钢垫板垫紧。查出重心偏移原因，再增加或改变压重方式，调正倾斜。中途若遇特殊情况停止转体：立即停止顶推系统工作，将外保险腿垫紧，保险千斤顶受力保险，待处理完故障后，重新启动操作。如果到位超转，利用下盘预埋件，用备用千斤顶进行微调。当一岸拱肋转体就位后应立即支垫台尾，固定上盘，另一岸拱肋转体就位后，进行测量调整、临时拼装合拢，待全拱的中线、拱轴线调整复测并符合精度要求后，才能进行拱顶焊接合拢，合拢安排夜间施工。90 11.4钢管砼施工钢管拱肋安装完毕，钢管内尚未填筑砼，桥跨结构的预应力拱体未完成。首先用砼封闭拱脚，完成拱脚的固结，浇注拱肋拼接处砼，待砼达到强度后，主跨就从多铰拱状态到无铰拱状态。其次安装吊杆，桥面系由42组25束钢绞线悬吊锚固采用YM15—25锚。利用索道悬吊砼灌注拱肋砼，砼由人工铲进，插入式振捣器振捣，砼灌注程序先腹板，后下管，再上管，加载顺序从拱脚到供顶，按对称，平衡的原则依次灌注，若发现拱顶上冒超过10mm，应立即压顶，即调整砼灌注顺序为拱顶到拱脚。砼灌注完毕，对钢管拱进行检查，对不饱和的砼，采用多次压浆的方法来保证砼密实。加载的同时，逐级建立锚墩竖向，顺桥向预应力钢管拱肋的巨大推力由相应力束拉力平衡。11.5桥面系构件的吊装拱桥桥面系为悬吊结构，全以预制构件装配而成，其装配顺序为：横梁—车道纵梁—加劲纵梁—人行道槽板。每次加载均从跨中开始，对称、均衡地向拱脚进行，加载期间，严密监测，控制张拉束数，保证加载安全。11.6拱肋吊杆防护及桥面施工桥面预制构件安装完毕后，用索道进行拱肋及吊杆的油漆防护。大桥车行道防撞栏杆采用现浇方式，防撞缘石为预制安装浇注桥面砼，安装护拦及泄水孔。12钢筋砼拱桥90 12.1工程概况桥型为1-100米钢筋砼箱形拱桥，全桥平面位于直线内，纵坡为0%，桥面为单向2%的横坡。桥位地形起伏较大，相对高差达189米左右，东西桥台均位于冲沟两侧岸坡的陡壁位置，地形坡度较大，桥主拱圈为等截面链线无铰拱，主拱圈分五段缆索吊装施工。主孔拱箱采用分段预制组装，即先按图纸要求预制好腹板、横隔板、再在预先制好的拱胎上，按常规组装顺序分段拼装，大部分构件为预制安装，需要预制场地较大，为使预制场地精度满足要求，预制场地碾压密实。在桥台基础自上而下层层开挖时，严禁放大炮，避免基岩整体性受到破坏。12.2明挖基础施工：见前所述12.3拱箱预制拱箱分五段预制。底板和顶板在预先制作好的拱胎上预制，腹板，横隔板及其他小构件的预制可根据吊装需要及场地规划灵活布置。在桥轴线下设置可调拼装台，在拼装台上将预制好的底板、腹板、隔板、顶板进行拼装成箱。预制底板时，利用木模及泡沫塑料板堵塞予预留孔，防止浇注底板砼时，将泄水孔或其他予预留孔堵塞。预制拱箱时，其外弧长度减小1cm，以保证在吊装接头处形成上张口。12.4拱箱吊装拱箱吊装采用缆吊进行，缆吊跨距2.50m，设计起吊能力45t，该缆吊属较大型缆索吊装设备，跨越河谷，安装工作难度较大，初步设计缆吊的基底设在两端桥头外侧，塔架采用门式框架，用万能杆件组拼而成，塔高20m，塔架立柱为2×4m截面，大横梁为4×8m90 截面，塔柱底部为平接，塔顶用缆风固定。塔的拼装人工进行，顶部横梁采用悬臂拼装，中间合拢，拼装过程中，设置临时缆风，通过风缆平衡调整横梁合拢。主索采用9根￠39mm普通钢丝绳。主索平面采用小间距集中布置，每个天车组成一个吊点，两台天车进行并联设一套牵引索，牵引套为循环布置，循环钢丝绳通过天车、卷扬机进行正、反两个方向运行，每台天车设一套起重索负责一个吊点工作。主索安装前，先架设一根￠19.5钢丝绳，沿主索轴线布置，用该索牵引主索过河，通过塔架索鞍到达对岸地拢前面，作第一次紧索，全部主索完成第一次收紧后，将各主索收紧钢丝绳滑车组进行串联，对主索进行第二次收紧，使各条主索收紧力基本一致。第二次紧索根据空载计算垂度，用仪器掌握标高，使主索垂直度达到计算值要求。塔架风缆按10T设置，风缆与地面夹角不大于40°，在塔顶设置工作平台做安装、维修天车使用，在塔顶设置扒杆，将天车吊上去进行组装。为限制两主塔间的位移，采取以下措施：索鞍滑道安装时偏向地拢方向1m。在塔顶设置活风缆平衡主索拉力，限制主塔位移。在塔顶设置活风缆平衡主索拉力，根据安装拱箱位置对主索进行模移，以满足吊装需要。缆索吊完成安装并经检查后进行试吊，试吊各项数据符合要求后，正式交付使用。使用过程中定期检查维修，保证缆索吊处于完好状态，新钢丝绳运行一段时间后，垂度可能增大，届时及时进行调整。吊装时，按设计吊点位置施吊，吊前先调整索塔顶缆索位置，使其与等待安装箱体轴线基本一致，垂直起吊，水平纵向走行，安装顺序：箱体横向吊装顺序54123690 桥轴线安装时，拱箱上端除用扣索拉住外，并在横桥间用一对称缆索牵住，以免左、右摇摆。《详见拱箱吊装工艺框图》。12.3.5腹拱施工该桥腹拱每端设5个，腹拱圈与主拱圈采用现浇注砼横墙连接，施工顺序：砌筑横墙一砌腹拱拱圈一砌筑主拱实腹段—砌筑腹拱拱背填料。纵缝砼分两层浇筑，由两端拱脚向拱顶逐步浇筑合拢。砌筑横墙由最外一座高墙开始，左右对称并保持各横墙同时砌筑到相同高度，由下而上连续进行。砌筑横墙从外侧高墙开始，按主拱半跨墙数划分施工区段，每区段施工理论高度达到与前一次横墙底齐平，下图中以P3J（J=1，……，5）表示，砌筑横墙按图示顺序左右对称进行，保持各横墙同时砌筑相同高度即可连续施工。砌筑腹拱过程中须避免横墙单向受力，不能孔单独施工，因此按腹拱拱圈预制宽度在横向分成9条，沿桥纵向逐条施工，在最后完成全宽前，各相邻腹拱间的差错不大于1块。主拱实腹拱段和桥面系避免由桥两端向拱顶施工，应于均匀加厚或由拱顶向两端施工。12.6施工注意事项12.6.1预制组装和钢筋绑扎注意事项预制腹板伸出的水平钢筋，在组装接头内上下弯折。上下伸出的竖向钢筋，须适应顶底板的曲度弯折，以便能与顶底板钢筋连接。预制横隔板N17、N18钢筋是组装横隔板的定位钢筋，组装前与顶底板主筋或腹板水平钢筋分别绑扎，再与横隔板伸出的N14、N15钢筋分别绑扎固定。90 组装接头外露的箍形钢筋N43，浇筑时应暂时弯折贴附于砼，相邻拱箱形成纵缝后，将两箱的N43钢筋交错钩至水平位置，再将N46钢筋插入。顶底板的横向钢筋N9、N10，在浇筑时弯折贴于模板内侧，拆模后拔开，在浇筑纵缝砼前进行整直，并与相邻的对应钢筋绑扎或焊接。砼的配制和浇筑：设计砼的配合比宜尽量少用水泥，以减少收缩变。浇筑拱箱砼应先由两端向中间浇筑底板，然后浇筑端头、组装接头和边腹板。待以上部分达设计强度60%后，将结合面凿毛清洗，再浇顶板砼。拱箱预制成品的尺寸误差，除须符合施工一般要求外，各段拱箱还应符合下列条件：顶目标准顶板长度误差±8mm底板长度误差±5mm顶、底板宽度误差±5mm拱箱平面轴线的偏离值±10mm底板连接角钢对拱箱平面轴线的垂直度严格保持垂直12.6.2吊装注意事项各箱段均应按本图规定的吊点位置脱模起顶，移动和吊运。吊装时采用必要保护措施。<Ⅰ>、<Ⅱ>段就位后应在各段前端系好扣索和缆风索，然后允许松去吊索。<Ⅰ>、<Ⅱ>段就位后在接头处按1：2的比例预留抬高度，即<Ⅱ>段预留抬高度为<Ⅰ>段预留抬高度的2倍，以便顶段就位，各段就位后均在接头处形成上下口，该处底板角钢的连接螺栓须拧得稍紧，而顶板处则只宜松连，以保持箱段可以微微转动和便于在顶板角钢间填塞钢板。90 合拢方式：在顶段基本就位但不松吊的情况下，按1：2的比例缓缓松卸<Ⅰ>、<Ⅱ>段扣索，逐步调整接头标高和拱箱轴线，缓缓使顶段吊索受力逐渐减至为顶段吊重的30%，此时一片拱箱已基本合拢，此后在顶板角之间继续垫填和嵌紧钢板经进一步减少扣索、吊索受力，逐渐使全片成拱。最后拧紧螺栓，焊接接头垫板和底板角钢的连接板。在系牢缆风索后可以松去吊索。等三片拱箱按上述步骤操作完成，并按各箱段接头间的横向连接螺栓连接牢固后，才可以解除部分缆风索。在合拢过程中，如发现接头标高偏低或轴线偏离较大，先卸掉连接螺栓并及时收紧吊、扣索、缓慢提升箱段；用在顶、底板角钢上加焊钢板的方法调整拱的内弧长度或底板接头面的斜度，然后重新合拢就位。拱箱吊装后的误差项目标准单片拱箱轴线的平面误差不大于左右20mm单片拱箱接头处的标高误差不大于+20mm相片邻两拱箱顶板间高差不大于20mm主拱圈形成后及时在接头填塞的钢板空隙中灌注环氧树脂，封好各接头处端横隔板，然后先浇筑拱脚处的横系梁，再由中间向两边边依次对称浇筑中横系梁。最后浇筑纵缝砼。腹拱圈和横墙小拱圈在预制时，都应将内外弧长在两端拱脚处各缩短1厘米，以便吊装时拱座上坐浆1厘米。90 90'