转动设备油管路施工工法

'转动设备油管路施工工法(ZJ1GF－053－97)前　言转动设备中润滑油、密封油及控制油管路(以下简称油管)，在石油化工装置中，是一种清洁度要求高的油管系统，布置分散、转弯及分支点多。提高油管内表面清洁度是施工的关键。根据国内外多项石油、化工装置工艺管道安装经验编制本工法。 1　特点1.1　采用预制管段施工，提高工效，保证质量；1.2　采用氩弧焊焊接和机械切割的方法，使管内清洁度提高；1.3　采用逐步提高的方法进行系统油清洗，可较快的达到合格标准；1.4　施工操作安全、可靠、易行。 2　适用范围2.1　转动设备中润滑油、密封油及控制油管路施工；2.2　高洁度要求的管道施工。 3　　工艺原理3.1　采用氩弧焊焊接方法，避免焊缝产生焊瘤及焊渣，提高油管清洁度；3.2　采用酸洗方法，清除设备、油管的锈蚀等杂质，为油清洗奠定基础；3.3　以逐步提高的方法进行系统循环油清洗，减少清洗介质运动阻力，加快流动速度，使清洗度迅速达到合格标准；3.4　清洗油温度不低于40℃，降低清洗油的粘度，缩短油清洗时间。 4　　工艺流程及操作要点4.1　工艺流程(图4.1)材料、配件检验质检作业人员退库材料、保管人员油管路预制作业人员预制段酸洗作业人员质量检查质检作业人员油管路安装作业人员系统试验及吹扫作业人员系统酸洗作业人员质量检查质检作业人员系统油清洗作业人员质量检查检查作业人员竣工验收质量监督、监理、乙方代表产品移交业主 NO        YES              NO  YES     NO    NOYES  图4.14.2　操作要点4.2.1　材料、配件检验：所使用的管材、管件及阀件等应按设计要求和规范规定进行检验，对不符合设计要求及规范规定的管材、管件及阀件等禁止使用。4.2.2　油管预制4.2.2.1　油管预制段要在干净的预制平台上进行制作，并及时封堵预制段敞口，防止杂物进入管内，避免给清洗工作造成不良影响。需要进行酸洗的预制段，还要结合酸洗条件(槽式酸洗或内灌酸洗方式)确定预制尺寸。4.2.2.2　管子下料要使用机械切割，不采用火焰切割，避免管内部产生氧化铁，影响管内的清洁度。4.2.2.3　对接焊缝内表面应平齐，不同壁厚的管子、管件对接，必须按规范要求进行处理，否则不但影响焊接质量，还直接影响酸洗和油清洗的效果。4.2.2.4　油管焊接，为避免焊缝内部产生焊瘤及焊渣，采用氩弧焊打底或氩弧焊焊接的方法。4.2.3　油管安装4.2.3.1　预制段安装前，用压缩空气进行吹扫，连接时还要逐段进行检查，防止杂物遗留在管内。 4.2.3.2　油管敷设，安装位置、标高及坡向要符合设计要求，接口要在自由状态下连接，选用过滤网的目数及安装位置应正确无误。4.2.4　系统试验及吹扫系统试验及吹扫，要隔离开系统内所有设备及仪表并应按系统进行，其介质应根据酸洗的方式进行选择，对于槽内浸泡(内灌)酸洗后安装的油管，要选用压缩空气介质，禁止使用水介质；对于安装后再进行循环酸洗的油管，可根据施工条件进行选择，但最好选用水介质。(注：油管预制、安装、焊接和系统试验及吹扫工序，除按本工法要求外，还应按《转动设备无应力配管工法》有关条款进行)。4.2.5　油管酸洗4.2.5.1　酸洗方法选择：酸洗的方法主要分为槽内浸泡(内灌)和系统循环酸洗两种方式，但应根据系统大小，连接方式及材质等具体情况来确定。对系统较小，采用法兰连接和系统内设备不需要进行酸洗的油系统，应采用分段槽内浸泡或内灌的酸洗方式，其系统内设备需要进行酸洗时，其设备也应采取内灌的方法；对于系统较大，但系统内设备不需要进行酸洗的系统，采取设备隔离，仅对管道系统进行循环酸洗的方式；对于系统较大，其系统内设备需要进行酸洗的系统，要采取系统循环酸洗的方式；根据油管设备的材质选用相应的清洗液。4.2.5.2　酸洗操作顺序：预制段酸洗：水清洗→酸洗→检查→水洗→碱洗→检查→水洗→钝化→检查→空气吹干→保护。系统循环酸洗：系统严密性试验与吹扫→水冲洗→酸洗→检查→水洗→碱洗→检查→水洗→空气吹干→注油保护或油清洗。4.2.5.3　酸洗、中和及钝化液配置　　　1)碳素钢及低合金钢材质清洗液配方　　　　(1)系统循环法酸洗液：盐酸9～10％，乌洛托品1％，常温，40分钟；中和液：氨水0.1～1％，60℃，15分钟，PH值>9；钝化液：亚硝酸钠12～14％，常温，25分钟，PH值10～11。　　　　(2)槽式浸泡(内灌)法：酸洗液：盐酸12％，乌洛托品1％，常温，时间120分钟；中和液：氨水1％，常温，时间5分钟；钝化液：亚硝酸钠10～15％，常温，时间15分钟，PH值10～11。　　　2)不锈耐酸钢材质清洗液配方酸洗液：氢氟酸1～5％，硝酸钠10～20％，水余量，常温，15分钟；中和液：碳酸钠5％，常温，5～10分钟；钝化液：硝酸30％，常温，时间45分钟。4.2.5.4　酸洗操作要点　　　1)酸洗设施要按酸洗方案要求进行配置，按操作顺序进行布置，并安全、可靠及齐全。　　　2)酸洗、中和及钝化液的配方，按设计要求或规范规定进行配置。现场酸洗时，应尽量采用盐酸溶液。　　　3)管子、管件及阀件有明显油斑时，酸洗前应进行必要的预除油处理，预除油处理应按脱脂工艺要求进行。　　　4)系统循环酸洗时，必须在严密性试验合格后进行，防止泄漏事故发生。并应在系统最高点设置排空阀，在最底点设置排泄阀。　　　5)酸洗时，一定要按酸洗操作顺序进行，并要随时检查处理效果，根据处理的效果适当调节溶液浓度、温度及时间，使之尽快达到合格标准。 　　　6)酸洗的各道工序要连续进行，合理地衔接，并防止溶液的掺混或污染而降低酸洗效果。　　　7)浸泡或内灌方法酸洗合格后，要立即用压缩空气将管段内部吹干，封闭管端保护，并应尽快转入下道工序施工，距离油清洗工序的时间越近越好。　　　8)系统循环酸洗合格后，要立即用压缩空气吹干，封闭系统，注入工作介质油保护或立即进行油清洗工序。4.2.5.5　酸洗质量检查项目　　　1)酸洗后管内壁清洁度检查；　　　2)钝化后钝化膜的致密性检查；　　　3)水洗后应检查水的酸碱度(PH值7～7.5)。4.2.6　油管系统油清洗4.2.6.1　系统油清洗要在酸洗合格后进行，并将密封、润滑点脱开，将供、回油管连接成一个循环系统，全系统灌满清洗油，利用系统内设备，采取循环清洗方式，逐步提高过滤网密度和逐步延长停运检查时间的方法进行，运行间油温宜在40～70℃范围内，并可在启动后采用木锤敲打油管和设备的方法来配合，但不得造成油管和设备的损伤。4.2.6.2　系统循环油清洗程序油系统管道、设备检查→润滑、密封点隔离，并连为循环系统→出入口加过滤网→注油→系统检查→开启油泵→系统循环清洗→定时检查→清洗介质排放→更换标准过滤网及清洗油介质→开启油泵→再次系统循环清洗→定时检查→清洗介质排放→更换标准过滤网及清洗介质油→开启油泵→第三次系统循环清洗→定时检查→关闭各终点控制阀、恢复系统原状态→系统交工4.2.6.3　系统油清洗操作要点系统油清洗一般分两步或三步方式进行，并逐步提高过滤网密度和延长停运检查时间。第一步：采用煤油、工作介质油(4∶1)的混合油和60目/in2过滤网，每运行2小时清理一次过滤网，逐步提高到8小时，当清洁度达到目测过滤网内表面残留污物明显减少或不多于3颗粒/cm2时为止，并将系统内清洗油排放干净。第二步：更换100目/in2过滤网及工作介质油，运行8小时，24小时，48小时，逐级检查清洁度，目测过滤网内残存污物仍不多于3颗粒/cm2时为合格。第三步：需要继续提高清洁度标准时，要将系统内清洗油排放干净，更换符合标准过滤网(200目/in2)及新优质工作油，连续运行不小于48小时，检查清洗油清洁度，以后每运行4小时检查一次，目测过滤网内残存污物仍不多于3颗粒/cm2时为合格，清洗合格后，清洗油即可留在系统内，为设备单机试运转介质。分步提高的清洗方法，可加快清洗介质在管内的运动速度，迅速提高管内清洁度，缩短油清洗时间。4.2.7　油管验收：油管验收应按系统或单位工程进行，其验收的关键项目，是系统油清洗的清洁度必须符合设计要求或规范规定。 5　　材料油管采用的主要材料，符合设计要求及规范规定的管材、管件、阀件、法兰及过滤网等材料。 66             主要施工机具(表6.0.0)  主要施工机具　　　　　　　　　　表6.0.0序号机具名称单位数量备注 1直流电焊机台1按焊接工艺要求配置2氩弧焊机台2按焊接工艺要求配置3砂轮切割机台1DN15—1004坡口机台1DN15—1005空气压缩机台16—9m3/s6空气压缩机台16.4Mpa7酸泵台1技术参数根据需要选定8油泵台2利用系统循环油泵9加油泵DN25台1电动或手动10试压泵台110Mpa（电动）11储油罐台2利用系统储油罐12酸、水、中和及钝化槽个各1规格应符合酸洗工艺要求13气焊工具套1 14手提砂轮具个2  7　　劳动组织及安全7.1　劳动组织(表7.1)劳动组织　　　　　　　　　　表7.1序号工种技术等级人数备注1管工5级以上1 2管工3—4级2—3 3电焊工4级以上2 4气焊工4级以上1 5起重工4—5级 根据需要配置6其他  根据需要配置7合计 6--7 注：一个作业岗人员7.2　安全措施7.2.1　坚持“安全第一、预防为主”的方针，认真执行安全操作规程，遵守各项安全防护制度。7.2.2　施工前做好安全技术交底，施工过程中要进行检查与监督，发现问题及时解决，避免安全事故发生。7.2.3　气压试验、吹扫及酸洗时，要按安全措施执行，设置明显标志，并派专人管理，禁止无关人员入内。7.2.4　酸、碱运到现场后要设专人保管，禁止与有机物、氧化剂接触，酸洗操作地方要通风良好，操作人员要按规定穿好带好劳动保护用品，防止酸液烧伤事故发生。酸洗、碱洗后的废液(水)要经过处理，并按指定地点排放，防止对环境污染。7.2.5　使用的电动机具要装置漏电保护装置，并经常检查绝缘状况，防止触电事故发生。 8　　质量要求质量要求执行下列标准：《工业管道工程施工及验收规范(金属管道篇)》GBJ235－82；《现场施工设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236－82； 《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SHJ517－91。8.1　酸洗质量酸洗后的油管内表面以目测检查其质量，呈金属光泽为合格。8.2　钝化质量钝化60～90分钟后，用软(净)水洗净，吹(擦)干，并以兰点检查钝化膜的致密性。用检查液一滴点于钝化表面，15分钟内出现的兰点少于8点为合格。8.3　油清洗质量应符合表8.3规定。油清洗质量合格标准　　　　　　　　　表8.3设备转速（γ/min）过滤网规格（目）连续时间（h）合格标准≥60002004目测过滤网内残存污物不多于3颗粒/cm3〈60001004 9　　效益分析采用本工法施工的油管质量及工期有可靠保证，采用氩弧焊焊接，避免产生焊瘤及焊渣，提高了管内清洁度。逐步提高方式进行系统油清洗提高工效1倍以上，节约了设备单机试运转油料介质。 10　　工程实例1994年5月～6月，在北京燕山石油化工公司，14万t/年低压高密度聚乙烯装置工艺管道施工中，对于高压密封油管道A、B系统，低压密封油管道A、B系统及液压油管道系统，共1.7km，系统内设备18台，循环支管31个回路施工采用了本工法，施工工期仅用了两个月，工程质量优良率100％，保证了用油设备单机试运转预定时间，受到了中国石油化工总公司质量检查团及燕化质量监督站的高度评价，本装置被评为鲁班奖工程。 编制单位：中建一局(集团)安装公司执笔人：刘志奇'