24米跨双线简支箱型梁制造施工工法_secret

'秦沈客运专线24米跨双线简支箱型梁制造施工工法**桥梁工厂总工程师办公室 1．主要内容和适用范围本工艺规定了生产后张法预应力混凝土铁路箱梁所用的材料规格和要求，箱梁产品质量验收标准和生产过程各工序的工艺要求。本工艺适用于秦沈客运专线**制梁场生产后张法预应力混凝土铁路箱梁。2．引用标准2.1TB1496-84GB7418-87《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》（简称预规）。1.2TBJ203-96《铁路桥涵施工规范》（简称《桥施规》）。1.3TBJ10210-97《铁路混凝土与砌体工程施工及验收规范》（简称混施规）。1.4GB50204-92《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（简称《钢筋混凝土验规》）。1.5TB10415《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（简称《检验评定标准》）。1.6秦沈客运专线预制后张法预应力混凝土简支梁技术条件。1.7秦沈箱梁制梁细则送审稿修正版施工细则。1.8验收规定。3．材料3.1钢绞线3.1.1钢绞线的技术条件应符合GB/T5224-1995标准，其力学性能应符合下表规定：钢绞线公称直径mm直径偏差mm强度级别MPa整根钢绞线的最大负荷KN屈服负荷KN伸长率%1000h松驰率不小于弹性模量GPaⅡ级松驰初始负荷不小于90%公称最大负荷80%公称最大负荷15.2+0.4-0.218602592203.52.54.51953.1.2钢绞线进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工制造的钢绞线组成，每批重量不大于60t。3.1.3物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许以差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化铁皮等，允许有肖浮锈但不得锈蚀成目袖可风的麻坑，弦长为1m的Ⅱ级松驰钢绞线，其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。 3.1.4试验室应对进场钢绞线进行拉伸及弹模试验，从每批中任取3盘，从每盘中取二根试样分别作拉伸及弹模试验。如每批少于3盘则逐盘试验。3.1.5钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。3.1.6钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地2.0cm。严禁沾污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。3.2锚具及配件3.2.1锚具采用场45#优质碳素结构钢，夹片采用场40Cr钢制造，制造锚具的材料应符合GB699-88标准的规定。3.2.2锚具须经热处理，热处理后的锚环硬度为HRC37-42，夹片硬度为HRC55-60。3.2.3锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告，外购锚具须有出厂合格证。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。3.2.4物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于强度检验，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。静载锚固能力检验抽取3套。3.2.5锚具成品入库、发放及使用3.2.5.2锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库存手续，报废的锚具须集中另行保管不得混淆。3.2.6钢板及型钢应符合GB700-88甲类3号钢的标准。抗拉强度σb：380-400Mpa屈服点σs：≥240Mpa伸长率：≥25%180°冷弯试验：无裂缝（d=0.5a）a——钢板厚度（直径），d——弯心直径具有原钢厂材质鉴定合格者，一般不再复验。3.3非预应力钢筋3.3.1非预应力钢筋，应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》，GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》，GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：3.3.2钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。3.3.3钢筋投产前应分批（每批不超过20t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。3.3.4钢筋存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得沾污油脂酸碱盐等有害物质。 3.4水泥3.4.1梁体混凝土和管道压浆用水泥应选用强度等级为525#硅酸盐水泥，其技术标准应符合GB175-1999规定，禁止使用火山灰质水泥和矿碴水泥。3.4.2当水泥制造厂质量试验合格和试验室试验合格后才允许使用。水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时应重新鉴定试验。3.4.3试验室对水泥试验室的项目如下：a.凝结时间b.安定性c.强度抽验项目：细度，每季度抽验一次。3.4.4水泥不得露天存放，堆放离墙不少于20cm，离地面高度不少于20cm，不同品种，不同编号，不同厂家的水泥要分别堆放。3.5外加剂3.5.1外加剂应符合GB8076-1997的规定，禁止使用含氯盐外加剂。3.5.2采用减水剂，其技术性能应达到下列指标：a.水泥浆流动度20cm左右；b.起泡性：起泡高度≤45mm；消泡时间<60秒；c.Na2SO4含量≤25%；d.PH值7-9（5%水溶液）3.6细骨料3.6.1细骨料采用硬质洁净的天然砂，技术标准应符合JGJ52-92的规定。3.6.2对细骨料的碱活性应进行专门的检验，仅在确认对混凝土质量无害时，方可使用，当产地发生变化时尚须重新检验碱活性。3.6.3桥梁生产使用的中粗砂，其细度模量为2.3——3.0之间。3.7粗骨料3.7.1采用5——25mm碎石，其技术标准应符合JGJ53-92的规定。3.7.2对粗骨料的碱活性应在经确认对混凝土无害时方可使用，当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。4.模板4.1模板4.1.1模板的设计应有足够的强度，刚度和稳定性，在混凝土的压力下其变形量不大于3mm，侧模与底模间用橡胶条密封，侧模与端模间用泡沫橡胶条密封。4.1.2为防止内模上浮，内模与底模用螺检连接，内模与侧模利用风孔进行拉结，以保证内模定位。4.1.3考虑预施应力时梁体的弹性压缩及砼的徐变，收缩影响，使梁长缩短，制造底模时的跨度应较设计尺寸加长，其加长的长度可先按设计压缩量考虑，待梁体 张拉完成后进行修改。为减少预施应力产生的拱度，在跨中处预设反拱，由于钢模分段制造，可按二次曲线近似折线布置。4.1.4底模横梁上设活动刀口铁，以作外侧模底部支承，每个横梁上均须设活动刀口铁。横梁上同时设钢楔用以固定外侧模。4.1.5底模安装完毕后，各部尺寸的施工误差应符合以下规定：4.1.5.1底模横梁的挠度不得超过3mm；4.1.5.2预留反拱应平整匀顺，允许误差不大于±2mm；4.1.5.3水平面高差：a.端截面（支座位置截面）任两点高差不大于1mm；b.其余断面内任两点高差不大于4mm；c.沿梁长任意两点高差不大于8mm（反拱度在外）；4.1.5.4侧向弯曲不大于5mm（检查两侧边线偏离设计位置）；4.1.5.5四块支座板对角线误差2mm；4.1.6内模的整体拼装尺寸必须保证梁体的外形尺寸，其单件制造误差应满足总体拼装后尺寸误差。内模拼装成整体后各部尺寸的误差应符合下列规定：4.1.6.1内模全长±10mm，全宽+5，-0mm，全高±5mm；4.1.6.2内模拼缝错台不大于2mm，不平整度用1m长靠尺量测不大于2mm；4.1.7内模吊运其吊点在纵向不少于4点，横向不少于2点，吊运平放后不应有变形，若发生变形应用螺栓部分代替U型卡，以增加内模的连接刚度。4.1.8内模拼装设专用拼装台位。按骨架外形尺寸设骨架拼装台位。骨架平放式拼装，在骨架外侧设限位，当骨架调节螺杆顶紧后，骨架外型尺寸得以保证。骨架拼装成型后用吊机将骨架吊至内模拼装台位，内模拼装台位按内模底部尺寸及坡度，在每个骨架下设固定支墩，支墩上设定位装置，以确保内模在拼装过程中其外形尺寸得以保证。4.1.9内模顶部每节预留灌注孔，腹板梗斜底部处每节预留振捣棒插入孔。4.1.10为便于安装，外侧模设4m一节，底部支在活支刀口铁上，外侧支撑在刚性基础上，侧模底部用钢楔固定，上部用工字钢组成的平台拉结，平台即作为桥面连接系又兼作施工平台梁。4.1.11侧模与侧模间的连接利用螺栓拉结，为保证侧模拼缝平整、严密，拼缝处的模板须用刨床刨边。4.1.12每块侧模设附着式振动器2—3台，在试验后尚须根据实际使用效果及时进行调整。4.1.13通风孔制孔器及泄水管制作安装：通风孔处预应力筋保护层不小于75mm增设钢筋环二个。通风孔制孔器除制孔外又兼作内外模的衬管以保证腹板厚度。4.1.14侧模拼装后接缝处错台不大于1mm，模板侧向弯曲不大于5mm。4.1.15模板安装误差：a.端模内侧：上口（桥面）全长误差±5mm 下口（梁底）全长误差±5mmb.梁体高度误差：±5mm（检查梁体两端）。c.腹板厚度误差：+2mm，-0mm。d.上翼缘宽度误差：+5mm，-0mm，下翼缘宽度误差：+2mm，-0mm。e.腹板垂直度每米高小于2mm。（用靠尺检查）。4.1.16为便于拆模及提高表面光洁度，与砼接触表面均涂信瓷脱模剂。4.1.17为保证底板厚度，内模两侧底部须设钢支墩作衬垫，钢支墩可考虑利用Φ32mm钢管制作兼作排水孔用，支撑在内模骨架处。4.1.18梁体保护层用塑料垫块来控制，塑料垫块厚度为30mm。尤其要对底板保护层厚度加以控制，每次吊装钢筋完毕后，即检查保护层厚度。垫块绑扎两侧腹板间距1200mm，底板800—1000mm，呈梅花形布置。4.2预埋件4.2.1附于梁体的各种预埋件、预留孔应与模板同时安装，不得遗漏，其位置误差应符合以下规定：a.支座板的位置，纵向允许误差±2mm，横向±2mm。同时四块支座板两对角线误差不得大于3mm。四个支座板相对高差不大于2mm。b.每块支座板的四角高差，不大于2mm。（检查支座板四角）。c.每块支座块十字线扭角偏差不大于1mm。（检查支座板边缘）。d.支座板四个锚栓中心距偏差不大于2mm。5钢筋制安与制孔胶管安装5.1非预应力钢筋的加工与安装应按部颁TB10210-97《混凝土施工规范》中“钢筋工程”办理，钢筋安装的允许偏差值，应严格遵照《桥施规》中的规定办理。5.1.1根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对于某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。5.1.2工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。5.1.3钢筋骨架安装时，为保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间必须使用垫块支承。5.1.4梁体钢筋的绑扎，根据内模形式而定。采用拼装式内模时，桥面梁体腹板底板，分片绑扎的工艺，为保证尺寸准确，桥面钢筋网、梁体腹板、底板钢筋网及制孔器位置的定位网分别在特定的模具和台位上绑扎成型，然后，在制梁台座上拼装绑扎成整体钢筋笼。5.1.5为保证预应力管道的平顺，以及在桥面和梁体腹板、底板钢筋拼接时，当梁体钢筋与预应力管道（或桥面钢筋）相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。5.1.6热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全 焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°。焊接接头按每200个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。5.1.7钢筋制作及安装，各部允许误差规定如下：a.桥面筋与设计位置的偏差不大于15mm。如桥面主筋与腹板蹬筋相碰，可略为移动桥面主筋，此时偏差值可不受此限制。b.蹬筋，底板横向、纵向钢筋间距偏差不大于15mm。c.蹬筋不垂直度（横向偏差垂直位置）不大于15mm。d.钢筋骨架安装位置偏差：顺梁向：不大于10mm；横梁向：保证保护层厚度e.保护层厚度与设计尺寸的偏差不大于5mm。f.定位网钢筋：孔眼尺寸：mm；竖向位置：跨中4m范围内4mm；其余部分：6mm；横向位置：6mm。g.其它钢筋偏移设计位置不大于15mm。h.同一截面内钢筋接头不得超过50%，且接头应错开500mm以上。i.为防止灌注混凝土将桥面钢筋压弯影响质量，应将桥面上下层钢筋间加设支撑铁件。5.2预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《混凝土施工规范》和《桥梁施工规范》中的有关规定办理。5.2.1钢绞线下料应用砂轮锯切割。先在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，不得散头。5.2.2由于钢绞线束孔位不同，其长度也各异，应事先编号标出全长，交工班据此下料，编号后应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。5.2.3钢绞线束应理顺，不得交叉盘绞。每隔1—1.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉。5.3制孔器的安装5.3.1制孔器采用特制橡胶管，其基本技术要求如下：1）胶管外径为Φ75mm，不圆度不超过外径公差。2）胶管抗拉力为3500kg不断裂和不脱胶分层，放松后应能恢复原状，或允许不超过直径公差的残余变形。3）有较好的挠曲性能。4）能在-20℃—+60℃的条件下正常工作，且耐磨及多次倒用。胶管的长度较最长孔道长1.5m—2m。5.3.2每一孔道由二根Φ75mm胶管和一节长度为350mm，外径Φ77，厚0.5mm的 铁皮管，在梁跨中间套接，然后将套管两端用胶布缠绕以防松动胶落，致使水泥浆堵孔。5.3.4为增加制孔胶管的刚度‘保证孔道的位置正确’胶管内应穿放衬芯，衬芯可由Φ16mm园钢或三根7Φ5钢丝加工制成。其长度较制孔胶管长1-2m.。5.3.5制孔胶管及钢筋安装完毕后，应检查其位置是否正确，其误差应在规定范围内，胶管曲线应圆顺，否则，须进行调整，直至符合要求为止。5.3.6详细检查和调整定位网钢筋，梁体钢筋以及于是预埋件等顶碰制孔管的情况，以防止胶管抽拔时刮伤。5.3.7胶管在梁端外悬部分应加以支撑，确保管道与锚具支承铁板垂直。5.3.8制孔胶管在施工过程中注意保存，防止挤压，以及油、酸的侵蚀，也应避免胶管曝晒。6．混凝土施工6.1根据梁体混凝土数量较大，为缩短灌注时间，采用混凝土输送泵灌注梁体混凝土，其具体配合比和搅拌工艺由试验室确定。6.2混凝土配比6.2.1混凝土水泥用525号的硅酸盐水泥，且每立方混凝土水泥用量不宜超过500kg。6.2.2混凝土必须具有较好的和易性，陷度在12—15cm范围内。6.2.3混凝土水灰比宜控制在0.35—0.4内。6.2.4为提高混凝土的早期强度及改善混凝土和易性，应掺用高效减水剂及其它掺加剂。其掺量由试验室确定。6.2.5每立方混凝土绝对用水量不超过200kg。6.3混凝土的搅拌6.3.1开盘前试验人员每天必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。6.3.2混凝土配料和计量：混凝土配料必须按试验室通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动讲师系统计量。6.3.3开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一片梁。6.3.4开盘前要校核磅秤及其他计量器具，根据施工配合比用料扣除下料冲量，固定砝码，并由试验人员复核。6.3.5开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。6.3.6开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查鉴证手续。6.3.7开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，如冬季（夏季）施工相应措施是否完善。6.3.8混凝土的配料误差规定如下（以重量%计）： 1）水泥、水、减水剂：1%2）砂、石料：2%6.3.9混凝土拌合采用强迫式拌合机，搅拌时间不少于2min。根据每片梁混凝土灌注总时间及每片梁混凝土总方量，选用4台1000L强制式拌合机。6.3.10混凝土自搅拌加水时起至入模时间不得超过45min。6.3.11开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土陷度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。6.4混凝土的运输6.4.1混凝土运输采用混凝土输送泵管道运输。根据骨料大小，距离长短及混凝土技术要求选用中压泵。6.4.2考虑混凝土输送泵灌注中途中出故障，可备2台10t小门吊斗进行灌注，混凝土运输线路应力求平稳，防止离析，吊斗不得漏浆。6.5混凝土的灌注6.5.1梁体混凝土灌注顺序：1）两面三刀台输送泵的混凝土管分别从梁的一端两腹板开始沿着腹板方向，边移动边灌注混凝土。2）当混凝土灌注到比底板混凝土略厚时，改用从内模顶的灌注混凝土孔灌注底板混凝土，振捣采用插入式振动和平板振动器振捣。3）从梁端两腹板开始同时对称灌注腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。4）当两面三刀腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始，向另一端连续灌注。5）灌注两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。6.5.2在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人检查模板、钢筋，发现螺栓及楔子、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化移位及时调整保证位置正确。6.5.3混凝土灌注采用纵向分段、斜向分层连续灌注，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌注坡度1：10—1：12，灌注厚度不得大于20cm。6.5.4混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的振动器。6.5.5混凝土振动时间，应以表面没有气泡逸出为宜。6.5.6操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约30cm），每点振动时间约20s—30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50mm为宜。6.5.7桥面混凝土应确保密实、平整、排水畅通，因此除应按规定进行振动外，还必须执行两次收浆抹平。以防裂纹和不平整。6.5.8当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，或改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前或下午16：00以后开盘灌注。 6.5.9每片梁的灌注总时间不宜超过6小时。6.6混凝土质量的检查6.6.1在混凝土拌合开始稳定正常之后，灌底板、腹板和桥面时，分别取混凝土试件，每次取样数量基本相同。6.6.2每灌注一片梁应试件不少于9组，其中标养试件4组，施工用试件5组。6.6.3每灌注一片梁应做弹性模量试件5组，一组用于预张拉；一组用于初张；一组用于终张；一组用于28天强度检验；另一组作为混凝土质量检验的依据。6.6.4除标准养护试件外，施工用试件均随时梁养护，其养护条件与梁相同。6.6.5当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工有试件继续与梁同条件养护。直到规定龄期。6.7收尾工作6.7.1灌注完毕，应将电源切断，拆除振动棒等，场地清扫干净。6.7.2移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。6.8混凝土冬季施工当确有必要报请上级部门同意冬季施工时，按如下办理：6.8.1当昼夜平均气温低于+5℃或最低气温低于-3℃应按冬季施工有关规定办理。6.8.2在冬季施工条件下，拌合用水、砂、石集料等符合下列要求：（1）水加温到+60℃；（2）砂加温到+40℃；（3）碎石要融化冰，要使其温度到0℃以上；（4）入模温度不低于8℃。6.8.3混凝土灌注时宜采用边灌注边罩养护罩，防止混凝土受冻，当梁体上层混凝土覆盖时，下层混凝土温度不低于5℃。6.8.4向拌合机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石热水应先拌合，后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。6.8.5冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌注混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。如遇气温变化，应及时用蓬布遮盖已立好的模型。6.9制孔器的抽拔6.9.1抽拔制孔胶管时间与混凝土强度以及环境温度有关。一般在混凝土强度达到4～8Mpa时抽拔胶管较为合适。因此，需宜在梁体混凝土灌注接近一半时，制作一组试件，并参考下表进行施工。抽拔胶管时间（自混凝土灌注完毕后算起）：30℃以上时3小时30℃～20℃3～5小时20℃～10℃5～8小时10℃以下时8～12小时6.9.2 抽拔制孔器应执行先灌后拔的原则。每次最多只能抽拔2根，抽拔方向大致与孔道出口切线方向一致。以免损伤胶管。6.9.3抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管。6.9.4胶管抽拔完毕后应立即进行孔道检查。6.9.4.1经孔道检查，若发现孔道被混凝土或水泥浆堵塞，待混凝土达到脱模强度时，以芯棒焊梅花型钻头捅捣。6.9.4.2若胶管拔断残留在孔道中，先以芯棒捅捣，如不能排除，则以特别的倒挂钩头焊在芯棒端部伸入孔道将胶管断头拉出。6.9.4.3如果采用上述两项措施仍不能排除故障时，可事先准确查明残留物所在部位，报请总工程师批准，在合适的部位开槽，取出残留物。打通孔道后，先穿入钢绞线束，再用铁皮将钢绞线成束覆盖，以免堵塞孔道，以干硬混凝土或低流动性环氧树脂砂浆填补。7.混凝土的养护7.1混凝土的蒸汽养护7.1.1梁体混凝土灌注完毕后，立即覆盖养护罩。7.1.2温度表的布置要合理，要能测量出梁体各部位的温度。箱梁两外侧的两端和跨中各布置一块，孔道布置一块，梁顶和梁底各布置一块；箱内跨中两侧利用通风孔各布置一块。7.1.3温度表注意事项：7.1.3.1温度表悬挂要牢靠。7.1.3.2温度表测头位置，外侧、柱内跨中应在梁体高度的中部位置。7.1.3.3温度表必须定期校正，其最大允许误差为±1℃。其校验有效期为一个月。7.1.4梁体混凝土蒸汽养护的最高温度不得超过50℃。7.1.5梁体混凝土蒸养阶段分为7.1.5.1静停：混凝土灌注完毕后静停2——4小时。在冬季，当环境温度低于+5℃时，灌注完毕后应进行低温预养，预养温度为5——10℃。7.1.5.2升温：升温速度每小时不得超过10℃；7.1.5.3恒温：30——48小时，恒温温度50℃以内。7.1.5.4降温：降温速度不大于5℃/h，应该从恒温温度降至与自然的气温相差不大于8℃7.1.6混凝土从开始升温到降温结束整个过程中，梁体两端与跨中和箱梁内，外侧之间相对温差不宜大于10℃。7.1.7箱梁在预制及蒸养过程中，梁体两端与跨中和箱梁内、外侧之间相对温度不宜大于10℃。蒸汽管道布在底模下部及两翼缘底部。7.1.8梁体混凝土蒸养在升温过程中，升温速度要均匀，每半小时观察一次温度表，根据读数适当调整蒸汽阀门。7.1.9梁体蒸养结束后，应进行洒水养护，并按洒水养护工艺办理。 7.2混凝土洒水养护：7.2.1在自然气温较高，生产台座周期允许，以及其它一些保证梁体不致开裂的措施的情况下，混凝土初凝后，可采用洒水养护。7.2.2当桥面混凝土灌注完毕，桥面上覆盖草袋（或麻袋），初凝后，须对桥面进行洒水养护。桥面混凝土在初凝后，应用洒水壶洒水养护。7.2.3梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水相同。7.2.4洒水次数应以混凝土表面湿润状态为度。一般的白天以1—2小时一次，晚上4小时一次。7.2.5洒水养护的时间：从灌注完开始计时，一般不少于7天，当梁在进行早期张拉吊离台座后，须继续洒水养护至规定时间。7.2.6在对梁体进行洒水养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。7.2.7梁体孔道可灌水养护。7.2.8当气温在+10℃以下时，梁体要采用保温保湿措施。7.2.9当日平均气温低于+5℃，不得进行浇水养护。7.2.10梁体蒸养脱模后的洒水养护：7.2.10.1梁体蒸养脱模后，当梁体表面温度与环境相对温差超过10℃时，梁体应予以覆盖。7.2.10.2梁体蒸养脱模后的洒水养护次数及时间同7.2.4和7.2.5条。8.预应力张拉8.1钢绞线成束制作及穿放。8.1.1钢绞线束制作。8.1.1.1领取钢绞线应按试验报告单逐盘检查领料。8.1.1.2钢绞线应在特制的放盘柜中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。8.1.1.3散盘后的钢绞线应细致检查外观，发现壁裂重皮，小刺，折弯，油污等需进行处理。8.1.1.4为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。8.1.1.5钢绞线下料时切割口两侧各50mm处先用铁丝绑扎，应采用砂轮锯切割。8.1.1.6钢绞线束由9根7Φ5mm的钢绞线组成，钢绞线外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。8.1.1.7编束后的钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。8.1.2钢绞线成束穿放。8.1.2.1在穿束前应清除孔道不得有杂物。8.2千斤顶与油压表的校正。 8.2.1千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数，校正工作按以下方法进行。8.2.1.1压力环校正方法：将千斤顶及压力环安装在固定的框架中，用已校正过的压力表和在有效期内的压力环配套来校正千斤顶。按油压表每5Mpa一级，测出相应的压力环的千分表读数，并换算成相应的压力值。油表压力（MPa）×千斤顶面积（mm2）校正系数=压力环压力（N）8.2.2校正千斤顶用的压力环必须在有效期限内，压力环的效验有效期为一年。8.2.3千斤顶在下列情况下必须重新进行校验：8.2.3.1张拉了200次以后。8.2.3.2千斤顶校正期限已在达一个月。8.2.3.3千斤顶经过大修或严重漏油，经修理以后。8.2.4千斤顶校正前，须将油泵、油压表、千斤顶安装好后，试压三次，每次加压至最大使用压力的110%，每次加压后维持5分钟，压力降低不超过3%，否则应找出原因并清除，然后才进行校验工作。8.2.5油压表的选用应为：8.2.5.1精度不低于1.0级（基本允许误差±1.0%）。8.2.5.2最大表盘读数：60Mpa，读数分别应不大于1Mpa，表盘直径应大于15cm。8.2.5.3防震型。8.2.6油压表在下列情况下必须重新校正：8.2.6.1油压表校正期限已达一周。8.2.6.2油压表使用时超过允许误差或发生故障。8.3预施应力：8.3.1预施应力前应作好如下准备工作。8.3.1.1检查梁体混凝土是否已达到设计强度及弹性模量要求，否则不允许预加应力。8.3.1.2千斤顶和油压表均在校验有效期内。8.3.1.3检查钢绞线、锚具等技术合格证，并对锚具表面进行质量检查。8.3.1.4第一孔梁张拉前应测定下列数据：a.锚具的锚口摩阻；b.管道摩阻；c.锚具锚固后的钢丝回缩量；d.钢绞线直径偏差对张拉控制应力的影响。8.3.2预施应力是以主油缸油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压表压力计算如下： AσkP=×KF式中：A——钢绞线束截面积（mm2）σk——锚外张拉控制应力（MPa）F——千斤顶主缸面积（mm2）K——千斤顶摩阻系数8.3.3张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算：（1—a）бk—бoΔL=×LEg式中：a——锚圈口及喇叭口摩阻系数，须按实测数据调整计算；бk——锚外张拉控制应力（Mpa）бo——初始应力，一般取бo=0.1бkL——钢绞线束长度（mm）8.3.4预施应力程序8.3.4.1采用九孔7Φ5群锚的预应力钢绞线：持续5分钟0(3MPa）бk锚固8.3.4.2进行张拉时，应左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束，张拉顺序严格按设计图纸进行。8.3.4.3初始张拉：梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充油时，随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.1бk,打紧工具锚具夹片，并在钢绞线束之高阁上刻上记号，作为观察滑丝的标记。并且测量千斤顶至锚具边的距离。8.3.4.4钢绞线锚固：钢绞线束在达到бk时，持续5min，并维持油压表读数不变，然后主油缸回油，钢绞线束锚固。最后回油卸顶，张拉结束。8.3.4.5张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。8.3.4.6张拉完成后，要测量梁体上拱度和弹性压缩值。8.3.5张拉质量要求8.3.5.1实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。8.3.5.2张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉。a.后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；b.锚具内夹片错牙在10mm以上者；c.锚具内夹片断裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）； d.锚环裂纹损坏者；e.切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。8.3.6张拉完毕后，，必须经技术人员检查签字认可。8.3.7钢绞线外露头切割。张拉完毕24小时后复查，确认无新滑断丝即可进行钢绞线头的切割，切割处距锚具表面30~40mm。用氧焰切割时，应事先将钢绞线根部用浸湿石棉绳加以防护。避免过高的火焰温度损伤孔内钢绞线和锚具。8.3.8滑丝与断丝处理在整个张拉过程中，严密注意钢绞线及锚具滑丝情况及其它意外情况。8.3.8.1当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。8.3.8.2处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松刻束钢绞线并重新装夹片整束补拉。8.3.9有关规定8.3.9.1张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且过到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。8.3.9.2高压油表必须经过校验合格后方可使用。校验有效期不得超过一个月。8.3.9.3千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月。8.3.9.4每跨梁张拉时，必须有专人负责及时写张拉记录。8.3.9.5千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时必须将油压表拆下来另行携转送。8.3.10安全要求：8.3.10.1高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。8.3.10.2油压泵上的安全阀应调至最大于作油压下能自动打开的状态。8.3.10.3油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连同油路的各部接头，均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若坏者应及时修理更换。8.3.10.4在张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。8.3.10.5张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。8.3.10.6锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、散失。施工时为避免锈蚀、沾污等，在终张拉完应用881-1型防水涂料对锚具进行防锈处理。9.孔道压浆9.1钢绞线束张拉完毕，经检查签证后才能进行压浆，张拉完毕后应尽快压浆，其间隔时间不得超过3天。9.2压浆设备采用活塞压浆泵进行压浆。9.3水泥浆的技术革新要求： 水泥浆用水泥采用525#硅酸盐水泥，不得采用矿渣水泥。9.4水泥浆的技术条件：a.水灰比：不宜大于0.45，掺减水剂时不得超过去时0.35—0.4。b.流动性：在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器筒内流出时间不超过6秒钟。c.泌水睡：在量筒内注入500g的水泥浆，1小时后泌水量不得超过2%。d.抗压强度：水泥浆的抗压强度采用7×7×7cm立方体试块，28天龄期强度，不应低于设计强度。9.5压浆方法9.5.1压浆前的准备工作a.钢绞线与锚具之间的缝隙，应用环氧树脂封，以免冒浆。b.每套锚具压浆孔处，均应安装压浆阀，压浆时接通压浆管，待压浆完毕时立即关闭压浆阀，保持孔道中水泥浆的压力。9.5.2压浆宜采用两次压浆法进行，当采取措施确能压浆时也可采用一次压浆。9.5.2.1两次压浆：第一次由甲端压入水泥浆当乙端出浆时，将乙端的压浆阀关闭，待水泥浆压力升至0.6—0.7MPa时，将甲端阀关闭，然后拔出压浆管，经30分钟（最迟不得超过1小时），打开甲、乙两端的阀，再自乙端进行第二次压浆，方法同上，待甲端出浓浆关闭甲端，待压力升至0.6—0.7Mpa再关闭乙端。9.5.2.2一次压浆法a.出浆口阀门必须冒出浓浆后才能关闭。b.进浆口阀门应稳压至0.6—0.7Mpa，持荷2分钟，且无漏水、漏浆时关闭。9.5.3压浆要求及注意事项9.5.3.1同一孔道压浆应一次完成，不得中途停压，因故中途停压不能连续一次压满时，应立即用压力水冲干净，研究处理后再压浆。9.5.3.2互相串通的孔道应同时压浆。9.5.3.3制作试件的水泥浆应由出浆口提取，制作7×7×7cm试件4组，其中两试件按标准养护28天，评定水泥浆强度，另两组试件随梁体养护作为检验。9.5.3.4水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过25℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。9.5.3.5当环境温度低于5℃时，一般不宜压浆。如果梁体在压浆之后遇到气温下降时，应立即采取防寒措施（压浆后最初七天内或灰浆强度未达35Mpa之前，温度不能降至5℃以下）9.5.3.6当环境温度低于5℃时，仍需进行压浆时还应采取下列措施：a.梁体应进行预温，预温时间为3小时。b.预温温度应控制在15—20℃。c.预温停汽后，静置2小时，待梁体管道温度略降至10—15℃时即可压浆。d.水泥浆搅拌前应提高水温，使灰浆温度控制在10—15℃。 e.压浆完毕后管道水泥浆需继续用蒸汽养护，养护温度控制在15—20℃，一直养护至35Mpa。9.6压浆后的梁体起吊和移动，必须待随梁养护的水泥浆试件强度达到35Mpa时，才能进行。10梁体封端。10.1封锚混凝土用微胀混凝土，掺合料及配合比由试验确定。10.2封端顺序依次为：锚穴周边混凝土凿毛→清扫并湿润→微胀混凝土填塞→抹平表面。11梁体的起吊、存放与运送根据设计要求，在吊装、存梁、运送时梁端最大悬臂长度：24m箱梁存梁3.0m以内，吊运4m以内；20m箱梁存梁2.6m以内，吊运3.5m以内。11.1吊梁：11.1.1起吊预应力梁前，龙门吊须经过局有关单位参与试吊并验收合格后方可吊梁。11.1.2天车上卷扬机的刹车弹簧及刹车带，每次使用前都必须详细检查，钢丝绳应定期检查。每次起吊梁时，待梁体上升至3—5m时即停，再仔细检查龙门吊机各部件，确认无异常现象时，方可继续起吊。11.1.3起吊梁用的吊棒在使用前应仔细检查，吊棒丝扣不得碰伤。吊棒在使用前和吊运10孔梁后进行一次探伤。11.1.4当龙门架及起吊设备经过修理或更换其中主要部件（如卷扬机马达、走行轮、起吊绳索系统、吊具等）后，第一次起吊梁应先进行试吊工作，并按下列顺序进行。a.先使钢丝绳蹬紧，检查钢丝绳、滑车等受力系统，符合要求后再两端同时起吊，待梁体上升3—5m再进行传力系统、龙门吊走行轮及走道的全面检查，在认为安全可靠的情况下，再进行卷扬机的起吊刹车性能的试验。b.卷扬机的刹车试验两端分别进行，每次起高40cm，落放30cm，如此进行三次，如无问题可认为合格。c.起吊梁的信号指挥应由有经验的工人担任，起吊时两端同进进行，梁的两端高差不得超过30cm，梁体横向移动时，两端应保持同步。11.1.5吊梁前将龙门吊机精确对位，正对梁体吊点孔，并用抄楔或铁靴将大车轮抄紧，在两大车之间的立柱底部用120t油顶作辅助支撑，油顶不得超顶过高以防大车脱空，油顶不得漏油。11.1.6在梁体预留孔中穿入吊棒，吊棒下端垫板须与梁体密贴，不得有夹渣造成梁体刻损。11.1.7梁体起吊前应精确调整天车位置，起吊钢丝绳须与梁体垂直，不得歪斜。 11.1.8起吊时应先让钢丝绳带上劲，并用扳手检查吊棒螺丝松紧趋于一致。11.2移梁与存梁11.2.1运梁台车应三个月检查一次，检查工作应由机械设备工程师会同有关人员担任。11.2.2运梁台车装梁前，应精确对位，并用抄楔抄紧车轮，精确测量同一端运梁支座高度，其高差不得超过2mm。11.2.3装梁前仔细检查支座底部油顶有无漏油现象，发现漏油应及时修理不得强行装车，同时应检查油顶油路联通情况，当发现两联通油顶不能正常工作或两油顶调节不灵敏时，应及时查明原因不得强行装车，以免造成梁体扭伤。11.2.4运梁轨道采用刚性基础，并应经常测量高差，当高差超过10mm时须调整轨道。11.2.5存放梁体台座须仔细检查相对高差，其4个支承垫块顶部高差不得超过2mm。并应用结实硬木板作梁垫，垫板不得少于40mm厚。11.3发运：11.3.1验收合格的梁片才能装车横移，横移前需检查随梁配件（泄水管盖、支座螺栓）是否齐全，并办理交接记录。12产品验收12.1梁在下列情况下，应进行抗裂静载的试验：12.1.1采用新结构、新材料、新工艺及进行试生产时；12.1.2生产条件有较大变动时；12.1.3交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时；12.1.4出现影响承载能力的缺陷时；12.15在正常情况下，每批（30片）应抽查一孔。12.2后张梁静载试验工艺参见《后张梁静载试验工艺》。12.3产品逐片检查验收，验收标准见产品质量验收要求。12.4每片梁均应填写桥梁制造技术证明书一式四份，其中三份同施工原始记录归档，另一份随梁交架梁单位。12.4.1技术资料：12.4.1.1梁体钢筋技术资料（原厂技术及抽验报告）12.4.1.2钢绞线技术资料（出厂合格证及抽验报告）12.4.1.3水泥技术资料。12.4.1.4锚具技术资料。12.4.2原始记录及检查证：a.模板安装检查证b.钢筋安装检查证c.灌注混凝土配合比 d.灌注记录表e.蒸汽、洒水养护记录表f.脱模强度通知单g.梁体缺陷修补记录h.张拉强度通知单i.张拉记录j.压浆记录表k.桥面防水层施工记录l.静载抗裂试验鉴定表m.桥梁制造技术证明书'