商场混凝土专项施工技术交底

'工程名称泉商环球广场泉商环球广场混凝土专项施工技术交底施工单位中国建筑第二工程局交底提要：1、施工准备2、混凝土施工工艺交底3、成品保护4、混凝土质量缺陷防治措施交底5、安全文明施工交底交底内容：1、施工准备1.1、浇筑前应将模板内的垃圾、锯末、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，梁、柱钢筋的钢筋定距框是否安装完毕，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求。1.2、如使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。1.3、施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。1.4、浇筑混凝土部位的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。1.5、检查泵送设备的各部螺栓应紧固，泵管下应垫设轮胎、木方等，不可直接放置在板面，布料机机四脚在浇筑混凝土前必须回顶到位（板底加设立杆支撑，板面加上木方模板），在浇筑混凝土前，必须使用符合规范要求的水泥砂浆润管，水泥砂浆不可直接打在板面上。1.6、在开盘前，必须进行塌落度试验，浇筑过程中，不间断抽查，发现不合格，坚决要求混凝土退场。1.7、开盘前，混凝土工长必须对工人交底，明确混凝土浇筑顺序及各部位混凝土标号，并在不同浇筑部位张挂混凝土强度标识，要求灌车司机必须及时更换混凝土强度标识牌，无强度标识的不准进场进行浇筑。１４ 2、操作工艺根据工程的结构形式和设计的砼标号情况，砼浇筑时同一楼层、同一标号的砼同时浇筑。砼在浇筑过程中，不得形成施工缝，如因特殊原因必须留施工缝，则按规范要求留置。在浇筑中，要控制好板面标高及平整度，用水准仪或其他可靠手段（如在混凝土浇筑前焊钢筋、刻标志，浇筑时，在标志点间拉线等）控制板面标高；为防止板面出现裂缝，采用平板振动器对板面进行振捣，平板振动器工作时，应使平板与砼保持接触，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢移动，运转时，不得搁置在已凝或初凝的混凝土上，板面完成浇筑后，采用木抹子进行二次收浆。2.1柱的混凝土浇筑1、为保证结构良好的整体性，混凝土应连续浇筑，不留或少留施工缝。如必须间隙时，间隙时间应尽量缩短并应在上以5~10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器一层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完。2、柱浇筑混凝土前底部应先填，厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。3、柱高在3m之内，可在柱顶直接下混凝土浇筑，超过3m时，应使用软管或串桶分段浇筑。每段高度不得超过1m。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如必须停歇，间隔时间不超过2小时。浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。4、如单独浇筑柱混凝土，浇筑高度要控制在梁底以上30mm标高处，待混凝土拆模后，在柱上口弹出梁底以上10mm线，然后人工沿线将上部高出混凝土剔掉，露出石子。如在2cm内仍未露出石子，需继续下砸直至露出石子为止。2.2、墙体混凝土的浇筑事先熟悉图纸并现场观察洞口、连梁及钢筋稠密位置，保证浇筑时分清部位，对重点部位加强振捣，特别是钢筋密集处、洞下口处必要时辅以铁锤击打该处模板表面，促使混凝土振捣密实。另外每道墙体振捣人员落实到位，保证振捣有序，避免局部漏振。浇筑前，先在底部均匀浇筑50mm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土，以免底部出现蜂窝、烂根等现象。混凝土采用布料机分层下料、门窗洞口为防止下料挤偏要求对称下料；用φ50振捣棒分层振捣、门窗洞口处要求同时振捣（钢筋稠密处采用φ30振捣棒），分层下料及振捣。振捣棒在墙内采用“一字型”振捣，振捣棒移动间距为400mm１４ ，振捣时快插慢拔，振捣时间以观察混凝土表面无气泡，混凝土不再下沉、表面泛浆为准。振捣上层时振捣棒插入下层混凝土50mm交叉振捣，确保混凝土振捣后无隔离层。减少混凝土表面气泡措施：采用分层下料、分层振捣、振点移动均匀、振捣中快插慢拨、振捣时间以混凝土表面泛浆为宜。本工程墙体混凝土的初凝时间为5～6h，在下层混凝土初凝前必须开始上层混凝土的浇筑，使之不出现施工冷缝。墙体混凝土的浇筑标高通过建筑0.5m线控制，其位置可平板面或比板底高出30～50mm。2.3、梁、板混凝土浇筑1、梁板采用一次浇筑方法，从一端分段依次向另一端推进，即沿次梁方向浇筑，施工缝留置在次梁板跨中1/3范围内。2、浇筑梁板混凝土之前先将墙柱表面浮浆剔凿干净，剔到露出石子，并将松散物清除干净后，用水冲洗湿润，再浇筑一层水泥浆。新旧混凝土结合部位细致操作振实，使之紧密结合。3、梁浇筑由一端开始用“赶浆法”浇捣，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底振实后再下二层料，用赶浆法保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋。4、浇筑板混凝土的虚铺厚度略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，混凝土振捣完毕，先用2m长刮尺，按设计标高随打随抹平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在3mm之内。施工缝或有预埋件及插筋处用木抹子找平。5、墙体混凝土浇筑前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体混凝土成分相同的水泥砂浆或减石子混凝土，分层浇筑、振捣。墙体连续进行浇筑，间隔时间不超过2h。接槎处应加强振捣密实。浇筑过程中随时清理落地灰。6、墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振动棒距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。大洞口下部模板开出气孔，并补充混凝土及振捣。１４ 墙上口找平：混凝土剪力墙浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。7、所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。2.4、楼梯混凝土浇筑楼梯混凝土浇筑自下而上进行，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平。楼梯的施工缝应留置板面上来两步半。2.8不同标号混凝土浇筑方法当进行梁板柱混凝土一次性浇筑时，应先浇筑柱子部位的混凝土，再浇筑梁板部位的混凝土，梁柱节点核心区的混凝土标号与柱子的相同，且必须在节点混凝土初凝前，浇筑梁板混凝土，其浇筑方法见下图。不同标号混凝土隔断做法图，快易收口网45度斜脚放置１４ 不同标号混凝土分解示意图2.9混凝土分层浇筑及振捣1、混凝土分层分段浇筑要按施工方案进行，分层厚度：混凝土柱1000mm、混凝土梁500mm、楼板一次到位。2、两层混凝土浇筑间隙不能超过90分钟，否则按施工缝处理。因意外以致造成混凝土浇筑中断，必须报告项目主管工程师做出处理决定，上层混凝土振动棒插入下层混凝土5cm左右。3、梁、板应同时浇筑，浇筑时应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层阶梯形浇筑，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁、板混凝土浇筑连续向前进行。4、梁、柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小直径振捣棒振捣。5、大体积混凝土施工时采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的施工方法。其分层厚度及振捣操作按《混凝土振捣程序》第5.5条执行。6、振捣混凝土时，应“直上和直下，快插和慢拔”，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50~100mm，以使上下层相互结合。7、振动棒插点要均匀，按交错式布置，切勿漏点插，插点间距不要超过振动棒有效半径的1.25倍，最大不超过50cm。8、振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20~30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止，必须避免过度振捣，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。振捣时应将振动棒上下抽动50~10mm，使混凝土振实均匀。9、采用平板振动器对板面进行振捣，平板振动器工作时，应使平板与砼保持接触，待表面出浆，不再下沉后，即可缓慢移动，运转时，不得搁置在已凝或初凝的混凝土上。10、三不靠：一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋、三是预埋件，在模板附近振捣时，应同时用木锤轻击模板，在钢筋密集处和模板边角处，应配合使用铁钎捣实。2.10、砼浇筑后的养护混凝土浇筑完毕后，应及时采取有效的养护措施：１４ 在浇筑完毕后的12h内对混凝土进行覆盖并保湿养护；浇水次数应能保证混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；对于墙体混凝土拆模后涂刷养护液进行养护，楼板水平结构混凝土采用洒水养护，每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准；养护时间：普通混凝土不得少于7天；混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踏踩或安装模板及支架。2.11、混凝土结构允许偏差一切人为错误、材料和模板的限制、模板的偏曲、以及其它可能影响饰面结构构件的位置、大小和平直的任何因素所带来的饰面结构构件的最大容许偏差，应不可超过以下所指定的限量，该最大的容许偏差应不可累积：项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查＞5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高（H）H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸＋8，－5钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线＋25，0钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预留洞中心线位置15钢尺检查2.12、混凝土试块留置按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。同条件试块的取样留置要分情况对待，拆模试块(1.2MPa，50%、75%、100%设计强度)3、成品保护1、１４ 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。2、不得用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩踏，应搭设跳板，保持模板的牢固和严密。3、已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。4、在浇筑混凝土时，要对巳经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。5、对阳角等易碰坏的地方，应当有保护措施。6、冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在脚手板上操作，尽量不踏脚印。4、混凝土质量缺陷防治措施交底4.1蜂窝1、现象：混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2、产生原因(1)混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。(2)混凝土搅拌时间短，没有拌和均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。(3)未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。(4)混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。(5)模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆或墙体烂根，形成蜂窝。3、预防措施按规定使用移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣，模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的浆液，才能使接缝严密。若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。4、处理方法１４ 先凿除孔洞周围疏松软弱的砼直至露出新鲜密实砼，然后用压力水及钢丝刷洗干净；对小于20平方厘米的蜂窝孔用1：2或1：2.5水泥砂浆（黑白水泥比例1:1或2：1）抹平压实，24小时后观察砼表面颜色，若颜色达到要求则在砼表面涂抹干水泥并将砼表面打砂；若颜色达不到要求，则用水泥浆（黑白水泥比例根据实际情况调配）掺1/3胶水涂刷砼表面，24小时后观察砼表面颜色，若达到要求则用砂纸将砼表面打砂，若达不到要求继续按以上步骤继续调配砼表面颜色，直到符合要求为止。对大的蜂窝按孔洞处理。4.2、麻面1、现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点。2、产生原因：(1)模板表面粗糙或水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。(3)模板拼缝不严，局部漏浆。(4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板勃结造成麻面。(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。3、预防措施模板应平整光滑，安装前把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润，振捣时避免漏振。4、处理方法表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，按照小蜂窝孔的处理方法进行处理。4.3、孔洞1、现象：混凝土结构内部，有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。2、产生原因：(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子堆，严重跑浆又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。(4)混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。１４ 3、预防措施对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。4、处理方法(1)小于200立方厘米的孔洞按照小蜂窝孔的处理方法进行处理。(2)对于体积在200立方厘米至4000立方厘米的孔洞用如下的方法处理。将孔洞周围的松散的石子和软弱的混凝土层剔除，同时进行凿毛，墙、柱、梁斜边空洞的上方剔出5cm的斜角；并用水冲洗干净并充分湿润24小时，再将混凝土表面的积水用棉纱进行清除后，用比原强度等级高一级的细石混凝土捣实。先如图支设模板，全部浇满，再将多余的混凝土剔除。为了减少新旧混凝土的孔隙，细石混凝土中掺适当的微膨胀剂（掺量为水泥用量的3%），分层捣实。养护后，将表面清洗干净，再用一层１：２.5水泥砂浆抹平压实。4.4、露筋1、现象:混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。2、产生原因：(1)浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。１４ (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿润，吸水豁结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。3、预防措施钢筋垫块厚度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待砼中气泡完全排除后才能移动。4、处理方法少量的漏筋（小于100平方厘米）用清水对表面冲刷干净后用１：２或１：２.5水泥砂浆抹平压实。大量的漏筋按孔洞处理。4.5、缝隙夹渣1、现象:混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。2、产生原因：(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。(3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。(4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3、预防措施在柱施工缝面位置开100×100mm开口模板，以清除杂物。柱、墙模板脚应200×200mm开口模板，墙按≤1000mm设置。浇筑砼前应全面检查，清除模板的杂物和垃圾，待砼浇筑令下达后，再进行封堵。4、处理方法夹渣数量小（长小于10厘米，宽小于2厘米），将夹渣剔除后，用清水对表面冲刷干净后用一层１：２.5水泥砂浆抹平压实。夹渣数量大，将夹渣剔除后，采用孔洞的处理方法。4.6、缺棱掉角1、现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷。2、产生原因(1)１４ 木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。(4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均。3、预防措施木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1.2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好，以免碰损。4、处理方法缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整。4.7、表面不平整1、现象：混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平。2、产生原因：(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。(3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。3、预防措施严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。4.8墙柱底部缺陷（烂脚）1、产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆：或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。2、预防措施模板缝隙宽度超过2mm应予填塞严密，特别防止侧板吊脚：浇注砼前先浇注与砼同配合比的50至100厚的水泥浆。１４ 3、处理方法剔除松散的混凝土，用清水对表面冲刷干净后用一层１：２.5水泥砂浆抹平压实。4.9、梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大1、产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。2、预防措施：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求允许才接驳梁模板。4.10、基础轴线位移，螺孔、埋件位移1、产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。2、预防措施：基础砼是属于大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当砼捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注砼应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓沿应采用钢架固定，必要时二次浇筑。5、安全文明施工交底5.1、进人施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。5.2、现场严禁吸烟。5.3、严禁上下抛掷物品。5.4、严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩按顺序进行。5.5、夜间浇筑砼，应有足够照明设备，并防止眩光。5.6、施工结束后，及时清理现场，需作到工完场清，并在混凝土搅拌车出场前对机车进行清理。5.7、注意现场噪音排放，利用机械文明作业，轻拿轻放，尽量避开人们休息时间。１４ 接受交底人签名：交底人记录人日期１４ １４'