七号线大洲明挖段深基坑专项方案技术交底2011.5

'基坑土方开挖分项工程质量技术交底QHXJSJD-001施工单位广州市市政集团有限公司工程名称广州市轨道交通七号线大洲车辆段出入段线明挖区间（接广州新客站段）土建工程施工总承包分部工程深基坑工程交底部位深基坑支护及土方开挖等日期2011年月日技术交底内容：1.工程概况。明挖隧道总长度约530m，断面面积约23平方米。其中：广州新客站至佛山二号线明挖段盾构吊出井端头长约209.3m；广州新客站至入段线明挖段盾构吊出井端头长约159.86m；广州新客站至出段线明挖段盾构吊出井端头长约161.35m。最大基坑开挖深度约18m。本项目范围为广州市轨道交通七号线工程大洲车辆段出入段线靠广州新客站的明挖段，总长度约530m的明挖隧道工程、地下通道及出入口。本明挖段围护结构采用地下连续墙，中立柱下围护结构采用钻孔桩。围护结构类型为地下连续墙+内支撑的形式，隧道采用顺筑法施工。围护结构采用800mm厚的地下连续墙，支撑系统为：第一道支撑采用800×1000mm钢筋砼支撑，并与冠梁整浇，跨度较大时在钢筋砼中间设置立柱；第二道支撑采用1000×1200mm钢筋砼支撑，并与腰梁整浇，跨度大时中间设置立柱；局部基坑较深处设第三道支撑，采用直径600mm的钢管支撑。主体结构底板厚为800mm及1200mm，边墙为800mm，顶板为600及1000mm，全部位C30P8防水砼20 2.基坑施工总体流程如下图:第四层土方开挖至基底场地平整测量放样地下连续墙及临时中立柱施工钻孔桩、旋喷止水桩等施工第一层土方开挖(至冠梁底下0.8米)冠梁及第一道砼支撑施工第二层土方开挖(至第二道支撑底下0.8米)第三道钢支撑施工第二道砼支撑施工第三层土方开挖（开挖至基底）主体结构、防水等后续施工序施工分层回填土压（夯）实等施工主体结构、防水等后续工序施工拆除第三道支撑施工主体结构(含剩余侧、中墙)等后续工序施工回填土（夯压实）拆除第二道支撑及中立柱施工分层回填土压（夯）实等施工拆除第一道支撑施工20 3.冲孔桩施工工艺流程如下图:抓斗机就位导墙施工测量放样场地平整抓进岩层岩层成槽成槽检查泥浆备料供水冲机就位设立泥浆泵泥浆池向孔内注入清水或泥浆冲进泥浆沉淀池清渣下放灌注砼导管制作钢筋笼钢筋检验下放钢筋笼清孔设备第一次清孔检孔器检孔测量冲孔深度制作导管拼装检查导管第二次清孔安装隔水栓球塞安装砼漏斗砼罐车运输移至下一桩位清除浮浆测量砼面高度灌注水下砼20 表3.1冲孔桩施工工序质量控制点与控制施工工序序号易发生的质量事故产生原因防治措施成孔1护筒冒水埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或冲头起落时碰撞。在埋护筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0~1.5m的水头高度。冲头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止冲孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。成孔2孔壁坍陷成孔过程中，如发现排出的泥浆中不断出现气泡或泥浆突然漏失，则可能有孔壁坍陷迹象。主要是土质松散，泥浆护臂不好，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。冲进速度过快，空冲时间过长、成孔后待灌时间过长也会引起孔壁坍陷。在松散易坍塌的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆的水位高于地下水位。吊装钢筋笼时，要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要缩短焊接时间，尽可能缩短沉改时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的前提下，尽量缩短灌注时间采用优质泥浆，降低失水量。采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径3缩颈塑性土膨胀　4桩底20 沉淀量过多清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位中心而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后待灌时间过长，只是泥浆沉积。成孔后，冲头提高离孔底10~20cm，维持循环清孔时间不少于30分钟。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。灌注砼时，利用混凝土的巨大冲击力溅起孔底沉渣，达到最终清除孔底沉渣的目的。5冲孔漏浆护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密；或水头过高等。补救的办法是：加稠泥浆或倒入粘土慢速转动；或回填土掺卵石、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞6糊钻冲渣大或泥浆比重和粘度太大，出浆口堵塞，造成糊冲（吸锤）冲击钻进时，可降低冲程，降低泥浆稠度，在粘土层上回填部分砂、砾石防止吸住冲击钻头。灌注混凝土1断桩与夹泥层（1）泥浆过绸；（2）灌注砼过程中，因导管漏水或导管提漏而二次下球；（3）灌注时间过长；(4)导管埋得太深。（1）认真做好清孔，防止孔壁坍塌；(2)尽可能提高混凝土浇注速度：a.开始浇砼时尽量积累大量砼，产生极大的冲击力可以克服泥浆阻力。B.快速连续浇注，使砼和泥浆一直保持流动状态，可防导管堵塞；(3)提升导管要准确可靠，灌注砼过程中随时测量导管埋深，并严格遵守操作规程；（4）灌注水下砼前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换2卡管20 灌注混凝土初灌时，隔水栓堵管；砼和易性、流动性差造成离析；砼中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起砼浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管过水造成砼离析等使用的隔水栓直径与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。水下砼必须具备良好的和易性，配合比通过实验室确定，坍落度宜为180~220mm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，却应小于40mm。为改善砼的和易性和缓凝，水下砼宜掺外加剂。确保导管连接部位的密封性，导管使用前进行水密性试验，以避免导管进水。在砼浇筑过程中，砼应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。在施工过程中，时刻监控机械事故的发生。3钢筋笼上浮钢筋笼放置初始位置过高，砼流动性过小，导管在砼中埋置深度过大钢筋笼被砼拖顶上升；当砼灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋仅有1m钢筋笼初始位置定位准确，并与孔口固定牢固。加快砼灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止砼顶层进入钢筋笼时流动性变小，砼接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5~2.0m。灌注混凝土过程中，随时掌握浇筑的标高及导管埋深，当砼面埋过钢筋底端2~3m时，及时将导管提至钢筋底端以上。导管在砼面得埋置深度一般宜保持在2~4m,不宜大于5m和小于1m20 左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼上浮；由于砼灌注面超过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇筑时间较长，已接近初凝，如此时导管底端末及时提到钢筋笼底部以上，砼在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升，严禁把导管提出砼面。当发生钢筋笼上浮时，立即停止灌注砼，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面得标高，提升导管后再进行浇筑，上浮现象即可消失4、地下连续墙施工主体围护结构冲孔桩间采用80cm地下连续墙止水。其施工原理及工艺如下：（1）施工组织控制要点1）测量定位、导墙施工、成槽机成槽、冲击钻成槽、钢筋笼制作（含工字钢接头制作安装）及吊装、清孔换浆、砼灌注等工序实行分工序技术负责制，每一工序设名专职技术负责人，各工序分头把关、互相协作，同时每一工序抽调有地下连续墙施工经验的熟练技术工人组建作业班。开工前作好技术交底和技术培训。2）泥浆设专职技术员负责管理，主要控制泥浆池每天贮存的泥浆数量能满足工地的需要，泥浆性能达到护壁要求。3）定期及时对成槽机、吊车、冲击钻等设备维修保养，易损部件有备用，不因机械故障而影响开挖。4）根据水下混凝土等强要求、场地实际情况及进度计划，合理安排好地下连续墙槽段开挖顺序，确保成槽施工的均衡性、连续性。（2）机械设备表2.7施工设备表序号设备名称规格型号单位数量1地质钻机XY-100台22高喷台车PG-1500台23高压泵3D2-5Z栓塞泵台220 4灌浆泵HB-80台25空压机P-0.8MPa、Q-6m3/min台16泥浆泵BW-150台27拌浆机WJG-80台28潜水泵1.5KW台2（3）施工工艺流程导墙施工清孔验收吊放钢筋笼安装浇注砼导管钢筋笼制作砼运输商品砼生产成槽机就位修孔制配泥浆钢材进场检验浇筑水下砼质量检查测量定位砼配合比设计成槽机挖槽冲击钻冲孔入岩泥浆循环处理渣土堆放外运20 连续墙施工工艺流程（4）施工质量控制要点图：导墙检查定位准确、导墙的稳定性标记设泥浆分隔槽段划分选膨润土配合比设计和搅拌泥浆性能试验泥浆制备成槽机或冲击钻机就位泥浆性能检测、液面高度成槽机成槽或冲击钻成槽槽段的深度及槽壁垂直度成槽清孔测沉碴测泥浆比重含砂率清孔换浆20 钢筋合格证钢筋试验单钢筋规格和尺寸预埋件焊接或搭接绑扎质量钢筋笼加工精度吊点设计钢筋笼加工、吊放连续墙施工料斗容量导管接头导管位置隔水栓水密试验放入导管材料合格证配合比设计单砼坍落度导管提升速度砼面高差及深度浇筑时间、速度留试件灌注水下砼连续墙质量控制要点5.钢筋混凝土支撑的施工本标段基坑支护第一、二道支撑采用钢筋混凝土支撑及斜撑，混凝土强度等级为C30。施工流程图如下：基坑开挖至混凝土支撑底面下0.3m处基地清理、平整、压实安装底模钢筋制安安装侧模混凝土浇筑养护、拆模轴线复测测量轴向定位20 1、基坑开挖至混凝土支撑底面下0.3m处时，对地基进行平整，铺15cm中粗砂并压实。2、混凝土支撑模板采用钢模板，混凝土支撑体系应在同一平面内浇筑，基坑平面拐角处的冠梁要作节点处理。钢筋混凝土支撑一般与钢筋混凝土冠梁同时施工，同时浇筑砼。3、进行混凝土支撑底模安装前，需对混凝土支撑轴线进行测量地位，并在底面将轴线位置进行标示。支撑模板制安及起拱的要求按有关规范执行。底模安制完毕后，应沿支撑轴向在底模外侧一定距离处插入钢筋至地基，对底模位置起保护、固定作用。4、混凝土支撑模板及钢筋安制过程时，注意轴线纠偏。5、混凝土浇筑前，应对已安制完成的混凝土支撑进行复测，确定轴线位置无误后浇筑混凝土，轴线偏差限值为5cm。6、浇筑混凝土过程中，由于混凝土的倾倒压力，避免模板的偏位及暴模现象的发生。混凝土支撑拆除侧模后，待强度达到100％后，方可进行下部土方开挖工作。7、基坑开挖施工期间，严禁重物碰撞支撑，除设计允许外，严禁在支撑上随意堆载或挂载。5.1钢支撑及钢围懔的安装施工⒈钢管支撑由φ600mm钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接。为保证支撑的精度、质量，支撑件均在工厂加工制作，现场安装。土方开挖每开挖至支撑底0.5m，即浇筑砼冠梁及砼支撑或架设钢腰梁和钢支撑（第一道支撑）。20 2.钢支撑拼装准备：根据土方开挖进度，提前在拼装场按支撑编号及基坑实际长度分两段进行拼装，并在端接管及活络头端面分别焊接两块钢牛腿（以便架设在圈梁或围檩上），各安放基坑两侧备用。在支撑施工前，应预先准备好钢围檩；施工支撑（斜撑）前准备好支座（钢垫箱）同时下料准备好钢牛腿料，一旦工作面出来能及时投入安装。3.钢支撑由活动、固定端头和中间节组成，各节由螺栓连接。横撑采用Φ600mm（t＝16mm）焊接钢管，焊接管纵向焊缝为V形坡口双面焊。4.当支撑工作面出来后，及时丈量两围囹间实际间距，调整已拼装好的支撑总长度，经复验无误后再架设钢支撑。支撑安装分别由两台吊车在基坑两侧各吊半根支撑放入开挖面，再用高强螺栓进行拼接（拼接时应进行弯曲度矫正），并将活络头可伸缩部分拉出。再用两台吊车同时抬吊，将支撑吊装架设在围檩上，而后用麻线检查支撑的水平度，将两块楔型木块塞入支撑与钢接杆的空隙处，并塞紧。安装时，腰梁、端头、千斤顶各轴线要在同一平面上，为确保平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧，纵向钢围檩就位时，应缓慢放在钢支架上，不得有冲击现象出现。5.钢支撑安装预应力施加20 钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，再将2台100t液压千斤顶放入活络头中顶压位置，并注意保持千斤顶行走一致。预应力施加到位后，在活络头锲槽中用钢锲塞紧，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装。支撑施加预应力时应考虑到操作时的应力损失，故施加预应力值应比设计轴力增加约10%，并对预应力值作好记录备查。预应力加至设计要求的额定值后，应再次检查各连接点的情况，必须时对接点进行加固，待额定压力稳定后予以锁定。6.当支撑施加预应力结束后，用2根10m长、1根0.8m长的7#角钢焊接成倒”U”形，将支撑管包住，并焊接固定在钢系杆上，抱箍上下与支撑之间有缝隙，用木榫榫紧。防止支撑在受外力情况左、右移动。7.抱箍安装当支撑施加预应力结束后，用2根10m长、1根0.8m长的7#角钢焊接成倒”U”形，将支撑管包住，并焊接固定在钢系杆上，抱箍上下与支撑之间有缝隙，用木榫榫紧。防止支撑在受外力情况左、右移动。8.应力复加支撑应力复加以环境监测数据检查为主，以人工检查为辅。环境监测主要是测量支撑轴力变化，假若轴力值减小，应及时复加预应力。人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力（以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加）。复加位置应主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑。支撑轴力监测数据低于预加应力值的支撑应立即复加预应力。根据支撑轴力监测数据检查须复加预应力的，复加应力的值应控制在预加应力值的110%之内。9.基坑开挖至设计高程，施工基底素砼垫层，然后施工结构底板和图纸要求高度的一部分侧墙。当底板混凝土强度达到70%以后，可进行最下一道钢支撑拆除。拆除时，首先用千斤顶松开活络头，再将支撑解体吊出基坑，然后割除围檩托架、拆除及斜垫箱。所有拆除的支撑材料及时解体，装运出场。同样方法拆除剩余支撑。待主体结构的结构强度达到设计要求时，方可开始回填夯实至侧墙高，拆除最下一道支撑。10.施工侧墙，回填土并夯实，拆除第二道支撑，按以上工序，逐步向上施工，直至浇筑结构顶板。钢管支撑采用φ600圆管法兰拼装，两撑之间间距为3.5m，钢管支撑布置形式如下图所示：20 11.立柱穿过主体结构底板以及支撑结构穿越主体结构的部位，应采用止水构造的措施。临时立柱在浇筑完底板后需拆除，为加强防水，在底板位置1/2厚度处，立柱加设止水钢板，增强防水效果。12.随着土方开挖，每挖出一立柱，根据支撑位置，及时在钢管上焊接槽槽钢牛腿，并在牛腿上架立两道I18横梁。13.装撑前需先备齐检验合格的活动端及配件，施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必须的器材，地面上有专人负责检查钢管支撑及试拼装，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于200mm。保证支撑及接头的承载能力符合设计要求的安全度。14.立柱和支撑的直接采用旁置式的刚性连接，立柱穿过此下底板部位，应采取可靠的止水构造措施；轴线位置偏差不超过25mm，垂直度偏差不超过H/200，相邻两立柱间的沉降差不得超过1/100。15.当开挖出一道支撑的位置时，及时焊接托架，然后用履带吊吊装钢支撑就位（吊装时用绳子人力牵引配合平稳），在第一道支撑以下各撑安装须用倒链配合就位，并微调，正位后对固定端支撑端头与挡墙间采用细石快硬混凝土填实找平，保证支撑垂直墙面，并按设计要求施加预应力。支撑拼装后，及时在支撑立柱上加焊牛腿，并在牛腿上用横梁，托住支撑。20 16.支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力。17.每榀钢支撑安装时，用2台100t千斤顶对挡土结构施加预应力，千斤顶本身必须附有压力表，使用前需在实验室进行标定，两台必须同步施加顶力，达到设计值后，塞紧钢锲块才能拆除千斤顶。千斤顶安装示意图如下：18.两端部与挡土结构接触处应紧密结合，使钢围檩与钻孔桩密切接触。焊接管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在1.5mm以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于20mm。19.根据设计参数对横撑端头施加预应力。20.预压力应分级施加，重复进行，加至设计值时，应再次检查各节点的情况，必要时对节点进行加固，待额定压力稳定后锁定。5.2钢支撑及钢围懔施工质量控制措施钢管支撑的架设必须准确到位，并严格按设计要求施加预应力，施加预应力前应检查各接点的连接情况，经确认符合要求方可施加预应力，预应力施加应在支撑的两端同步对称进行。尤其要注意斜支撑的稳定性，在其制作、安装等每一个环节均要做到精心作业。支撑钢管的连接采用法兰盘连接。支撑围懔使用2I45a组合钢，所有焊缝均采用连续满焊。开挖至支撑底标高时，安装支撑钢管。另外，在钢支撑从架设到拆除的整个施工过程中，对钢支撑的检测按设计要求严格进行，确保钢支撑的稳定。钢围懔的制作、安装必须保证其稳定、强度变形的要求。6.基坑土方开挖方法地铁七号线出入口段长度广州新客站至入段线明挖段盾构吊出井端头长约159.86m；广州新客站至出段线明挖段盾构吊出井端头长约161.35m。最大基坑开挖深度约18m，基坑土方开挖总量约6万多m3。⑴基坑开挖采用分段分层垂直运土方法进行，分段长度约30～50m，分层标高以满足砼支撑、钢支撑等支护结构的安装为控制标准，开挖至各层支护设计标高以下0.5m左右，即进行砼支撑施工、钢支撑支护结构的安装。⑵面层0~2.5m深度范围内可采用自卸汽车配合挖掘机直接挖土运走，很快就可以提供第一层工作面给第一道支撑施工，对宽度大于25m的基坑采用伸缩臂抓挖机辅助，于基坑顶两侧垂直抓挖直接上车，挖掘机于基坑中间位置采取阶梯式出土。分段端头放1:1.5的缓坡，详见下图：20 土方开挖断面图严格遵循“边挖边撑”的原则合理安排施工周期，明挖部分土方开挖沿纵向长度以一次不超过6米，挖出工作面后迅速安装钢支撑，土方分层分段留土护壁，阶梯流水式开挖，当支撑安装施工完成后，才能继续沿纵向开挖，在8小时内完成钢支撑的安装。基坑开挖方法见右图示。土方开挖示意图开挖前准备好合格的支撑，以及施加支撑预应力的各项装置、仪表。按设计支撑轴力的80%施加预应力，考虑到所加预应力损失，对施加预应力的油泵装置要经常检查，使之运行正常。在基坑开挖过程中，作好基坑外防水和基坑内侧排水工作，土方开挖前，地下水位降至开挖面0.5米以下。对基坑外防水，采用在四周设置排水沟和积水井进行挡水，20 明挖基坑开挖方法示意图⑶、开挖第一层土方①用挖掘机（配液压凿岩机）凿除原砼路面及水泥稳定层。②在完成基坑周边道路硬化及安全围栏设置验收完毕后，开始施工基坑土方的开挖，用挖掘机挖出表面100cm深范围内的路面及土方，即地下连续墙冠梁顶面。③然后开挖第一道支撑的坑槽，浇筑第一道钢筋混凝土支撑梁的砼，并进行养护。④由于开挖深度较浅，本层土体直接用挖掘机挖土，自卸车直接装土外运。⑷、开挖第二层土方①砼支撑梁达到强度后，开始整体开挖。②继续开挖基坑土方至第二道支撑以下50cm，第一道支撑与第二道支撑竖向距离为6m，本次降土深度为6.8m。③本次开挖底层距离地面达7.8m，出土采用塔吊配合垂直运输，装土到自卸车直接出土。20 ④按设计间距和位置安装第二道横撑。支撑牢固地与冠梁预埋件。⑸开挖第三层土方①第二道支撑架设完成后，挖掘机继续下挖土方至第三道支撑以下50cm。②开挖到达设计深度后，安装钢围檩并安装第三道钢管支撑。③塔吊配合垂直出土。⑹开挖第四层土方①第三道支撑架设完成后，挖掘机继续下挖土方基底。②塔吊配合垂直出土③。土方开挖至底板底标高，剩余的20cm垫层厚度土方采用人工检平。在验收合格后继续下一工序施工。7.基坑排水1、设置基坑外侧地面排水沟基坑外地面排水沟设坑顶外侧1.5m处，排水沟尺寸为30(宽)×30cm(深)，采用砖砌形式，排水沟在穿过施工便道的地方采用暗沟的形式，其余采用明沟的形式。坑顶施工便道布置在排水沟的外侧，便道宽约5米。排水沟两侧采用1.0%横坡将基坑顶部及施工便道的积水收集起来排入排水明沟，排水沟每100m左右设置一个50×50cm的集水井，也可根据实际加密，井深100cm。2、基坑内排水沟设置基坑开挖阶段，每层挖土均沿基坑周边设一道临时排水沟，以解决基坑施工期间的积水。当基坑按设计标高开挖完毕后，则在基坑边线设置一道30×50cm砖砌排水沟，每隔100m做50×60cm宽,100cm深的集水井，集水井内积水用潜水泵抽上基坑外的排水沟。避免坑底集水软化边坡土体，临时排水纵沟的沟深为40~60cm，底宽为30cm，沟底设0.3~0.5%的纵坡，使水流不致阻塞。采用明排降水，每层开挖前，从基坑内集水井中抽取地下水，使地下水位降到开挖层以下30cm。每一个集水井设置1台抽水机进行抽水，抽水龙头应包以滤网，防止泥砂进入水泵。并设专人负责监控抽水机的工作情况，以保证整个排水系统能连续工作，在雨天或地下水渗透厉害时可加密抽水次数。20 排水系统排出的水抽送至抽水影响半径范围以外，不得影响交通，且不得破坏道路及其他构筑物。施工期间，不得使路面雨水井口被堵，并经常检查疏通，保证雨季路面不积水。8.监测周期和频数监测周期为围护结构开始施工时至车站主体结构完成并回填墙测土体后终止。各项目的监控量测见表3所示。观测周期、次数确定的原则：各项目在基坑开挖前测初值两次；在开挖急剧卸载阶段，测量间隔不小于2天；一般情况下7天测量1次；地铁七号线主体结构施工期间10~20天测量1次。当变形超过有关标准或场地条件变化较大时，应加密观测；当大雨、暴雨或基坑边载条件改变时应及时监测；当有危险事故征兆时，应连续观测。见表4.3：表3：监控量测设计表量测项目位置或监测对象仪器监测精度控制值监测频率墙顶水平位移墙顶±1mm≤30mm开挖阶段，开挖深度为h:h＜5m时，两天一测，h=5~10m时，一天一测，h＞10m时，一天两测。底板浇筑后，7天内，一天两测，28天后，三天一测墙体变形围护结构内±1mm≤30mm土体侧向变形靠近围护结构的周边土体±1mm按规范的设计值控制支撑轴力支撑端部或中部≤1/100(Fs)80%的设计允许最大值内地下水位基坑周围±5mm水位下降不超过1000mm每天发展不超过500mm地面沉降基坑周围地面±1mm≤30mm立柱沉降及变形沉降点布柱顶，位移观测点布柱身±1mm≤0.1%H建（构）筑物沉降与倾斜需保护建（构）筑物±1mm倾斜度≤0.002，沉降值≤20mm在实施过程中，各项目的量测频率可根据施工进度、量测结果、监理指令等作相应调整。补充内容：20 专业技术负责人（签名）：交底人（签名）：接收人（签名）：20'