桩基工程施工方案(1)

'桩基承台——施工工艺2009-11-109:37　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 水泥：宜用325号～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。　　2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。　　2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%.　　2.1.4 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面无老锈和油污。　　2.1.5 垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号大烧丝提前预制成或用塑料卡垫。　　2.1.6 火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。　　2.1.7 外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。　　2.1.8 主要机具　　2.1.8.1 浇筑混凝土：应备有磅秤、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。　　2.1.8.2 绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、扳手、小撬棍、铡刀（切断火烧丝用）、弯钩机、木折尺以及组合钢模板等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。　　2.2.2 修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。　　2.2.3 桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。　　2.2.4 对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。　　2.2.5 应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。　　3.1 工艺流程：　　核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁活→绑好砂浆垫块　　3.1.1 钢筋绑扎工艺流程：　　确定组装钢模板方案  →组装钢模板 →模板预检 　　3.1.3 混凝土浇筑工艺流程：　　搅拌混凝土 →浇筑 →振捣 →养护　　3.2 钢筋绑扎：　　3.2.1 核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。　　3.2.2 钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。　　3.2.3 预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。　　3.2.4 受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4.所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。　　3.2.5 绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。　　3.3 安装模板：　　3.3.1 确定组装钢模板方案：应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。　　3.3.2 安装钢模板：安装组合钢模板，组合钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。　　3.3.3 模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。　　3.4 混凝土浇筑：　　3.4.1 搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘批准的规定。　　3.4.2 浇筑、桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超过初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。　　3.4.3 振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾角约30°左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。 　　3.4.4 留接槎：纵横接连处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。　　3.4.5 养护：混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。　　3.5 冬期施工：　　3.5.1 钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。　　3.5.2 拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%.　　3.5.3 基土应进行保温，不得受冻。　　3.5.4 混凝土的养护应按冬施方案执行。混凝土的试块应增加二组，与结构同条件养护。　　4.1 钢筋分项工程：　　4.1.1 保证项目：　　4.1.1.1 钢筋的品种质量，焊条、焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。　　4.1.1.2 钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。　　4.1.1.3 钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.1.1.4 焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。　　4.1.2 基本项目：　　4.1.2.1 绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。　　4.1.2.2 弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。　　4.1.2.3 用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。　　4.1.2.4 对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不大于4°，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm.　　4.1.2.5  电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。接头处绑条沿接头中心线的纵向位移不得大于0.5d，且不大于3mm；接头处钢筋的轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d；焊缝宽度不小于0.1d；焊缝长度不小于0.5d；接头处弯折不大于4°。　　4.1.3 允许偏差项目，见表2-10.　　4.2 模板分项工程：　　4.2.1 保证项目：　　4.2.1.1 模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够的支承面积。　　4.2.1.2 模板安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。　　4.2.2 基本项目：　　4.2.2.1 模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm.　　4.2.2.2 模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防止粘结措施。粘浆和漏涂隔离剂面积累计不大于1000c㎡.　　4.2.3 允许偏差项目，见表2-11.　　4.3 混凝土分项工程：　　4.3.1 保证项目：　　4.3.1.1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。　　4.3.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合施工规范的规定。　　4.3.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准（GBJ107·7）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。　　4.3.1.4 对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。　　4.3.2 基本项目：　　4.3.2.1 混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200c㎡，累计不大于400c㎡，无孔洞。　　4.3.2.2 任何一根主筋均不得有漏筋。　　4.3.2.3 无缝隙无夹渣层。　　4.3.3 允许偏差项目，见表2-12.　　5.1 安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。　　5.2 钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm.其钢筋垫块不得遗漏。　　5.3 冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。 　　5.4 拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。　　6.1 蜂窝、露筋：由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝；振捣不按工艺操作，造成振捣不密实而露筋。　　6.2 缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，养护不够，都会导致混凝土棱角损伤。　　6.3 偏差过大：模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土胀肚、错台、倾斜等缺陷。　　6.4 插铁钢筋位移：插铁固定不牢固，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，致使钢筋位移。　　6.5 对于地震设防区，当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。　　本工艺标准应具备以下质量记录　　7.1 水泥的出厂证明及复验证明。　　7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋验收单抄件。　　7.3 钢筋隐蔽验收记录。　　7.4 模板标高、尺寸的预检记录。　　7.5 钢筋焊接接头拉伸试验报告。　　7.6 结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。　　7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。人工挖土——施工工艺2009-11-913:7　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　人工挖土　　2.1 主要机具：尖、平头铁锹、手锤、手推车、梯子、铁镐、撬棍、钢尺、坡度尺、小线或20号铅丝等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。　　2.2.2 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩），标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验合格，并办完预检手续。　　2.2.3 场地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工区域内，要挖临时性排水沟。 　　2.2.4 夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。　　2.2.5 开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至低于开挖底面的50cm，然后再开挖。　　2.2.6 熟悉图纸，做好技术交底。　　3.1 工艺流程：　　确定开挖的顺序和坡度 →  沿灰线切出槽边轮廓线 →  分层开挖→修整槽边 →  清底　　3.2 坡度的确定：　　3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。　　3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0m；　　3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m；　　3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）一1.5m；　　3.2.1.4 坚硬的粘土一2.0m.　　3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表1-1的规定。　　3.3 根据基础和土质以及现场出土等条件，要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均开挖。　　3.3.1 开挖各种浅基础，如不放坡时，应先沿灰线直边切出槽边的轮廓线。　　3.3.2 开挖各种槽坑：　　3.3.2.1 浅条形基础。一般粘性土可自上而下分层开挖，每层深度以60cm为宜，从开挖端都逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐步挖掘。　　3.3.2.2 浅管沟。与浅的条形基础开挖基本相同，仅沟帮不切直修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再从两端龙门板下面的沟底标高上返50cm为基准点，拉小线用尺检查沟底标高，最后修整沟底。　　3.3.2.3 开挖放坡的坑（槽）和管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3rn左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。 　　3.3.2.4 开挖大面积线基坑时，沿坑三面同时开挖，挖出的土方装入手推车或翻斗车，由未开挖的一面运至弃土地点。　　3.4 开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端部20cm处每隔2～3m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时以小木橛上平，校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，修底铲平。　　3.5 基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。　　在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过l.5m.在柱基周围、墙基或围墙一侧，不得堆土过高。　　3.6 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。　　3.7 土方开挖一般不宜在雨季进行。否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。　　雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等的检查。　　3.8 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。　　采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m.　　开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防产生冻结破坏。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。　　4.2 允许偏差项目，见表1-2.　　6.1 基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。　　6.2 软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。 　　6.3 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基上的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。　　6.4 施工顺序不合理；土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。　　6.5 开挖尺寸不足：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。　　6.6 基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。　　本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。　　2.1 主要机具：　　2.1.1 挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。　　2.1.2 一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。　　2.2.2 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。　　2.2.3 夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。　　2.2.4 开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。　　2.2.5 施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。　　2.2.6 选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。　　2.2.7 施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。　　2.2.8 在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。　　2.2.9 熟悉图纸，做好技术交底。　　3.1 工艺流程： 　　确定开挖的顺序和坡度 →  分段分层平均下挖  →修边和清底　　3.2 坡度的确定：　　3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。　　3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0rn.　　3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m.　　3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）·。5m.　　3.2.1.4 坚硬性粘土一2.0m.　　3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表l-3的规定。　　注：当有成熟经验时，可不受本表限制。　　3.2.3 使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土（岩）质较均匀，高度在10m以内的临时性挖方边坡坡度应按表1-4确定：　　注：当有成熟经验时，可不受本表限制。　　3.2.4 挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。　　3.2.5 城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。　　3.3 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。　　3.3.1 采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。　　3.3.2 采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。　　3.3.3 采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种；　　3.3.3.1 端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。　　3.3.3.2 侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。　　3.3.4 挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2.如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。 　　3.4 土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。　　3.4.1 在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。　　3.4.2 开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。　　暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。　　3.4.3 在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。　　3.5 修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。　　3.5.1 槽底修理铲平后，进行质量检查验收。　　3.5.2 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。　　3.6 雨、冬期施工：　　3.6.1 土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。　　3.6.2 雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。　　3.6.3 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。　　3.6.4 采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm.　　3.6.5 开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。　　5.1 对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。　　5.2 土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。 　　5.3 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。　　6.1基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。　　6.2 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。　　6.3 施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。　　6.4 施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。　　6.5 开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。　　6.6 雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 工程地质勘察报告。　　7.2 工程定位测量记录hao.　　本工艺标准适用于建筑物或构筑物的基础、坑（槽）底基土质量钎探检查。　　2.1 材料及主要机具　　2.1.1 砂：一般中砂。　　2.1.2 主要机具：　　2.1.2.1 人工打钎：一般钢钎，用直径φ22～25mm的钢筋制成，钎头呈60°尖锥形状，钎长1.8～2.0m；8～10磅大锤。　　2.2.2.2 机械打钎：轻便触探器（北京地区规定必用）。　　2.2.2.3 其他：麻绳或铅丝、梯子（凳子）、手推车、撬棍（拔钢钎用）和钢卷尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。　　2.2.2 根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图。如设计无特殊规定时，可按表l-6执行。 　　2.2.3 夜间施工时，应有足够的照明设施，并要合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。　　2.2.4 钎杆上预先划好30cm横线。　　3.1 工艺流程：　　3.2 按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。　　3.3 就位打钎　　3.3.1 人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳子上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70crn，将钎垂直打入土层中。　　3.3.2 机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤会在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。　　3.4 记录锤击数。钎杆每打入土层30cm时，记录一吹锤击数。钎探深度如设计无规定时，一般按表l-6执行。　　3.5 拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完全拔出为止。　　3.6 移位：将钎杆或触探器搬到下一孔位，以便继续打钎。　　3.7 灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。　　3.8 整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内。字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。　　3.9 冬、雨期施工：　　3.9.1 基土受雨后，不得进行钎探。　　3.9.2 基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。　　4.1 保证项目：　　钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假。　　4.2 基本项目　　4.2.1 钎位基本准确，探孔不得遗漏。　　4.2.2 钎孔灌砂应密实。　　5.1 钎探完成后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量检查人员和有关工长复验，不得堵塞或灌砂。 　　6.1 遇钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员：取消钎孔或移位打钎。不得不打，任意填写锤数。　　6.2 记录和平面布置图的探孔位置填错：　　6.2.1 将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误。发现错误及时修改或补打。　　6.2.2 在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。　　6.2.3 在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　工程地质勘察报告。　　本工艺标准适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外肥槽及散水等人工回填土。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。　　2.1.2 主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40～60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。　　2.2.2 回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。　　2.2.3 房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。　　2.2.4 施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。　　3.1 工艺流程：　　基坑（槽）底地坪上清理→检验土质 →  分层铺土、耙平  →夯打密实 →　　检验密实度  →修整找平验收 　　3.2 填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。　　3.3 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。　　3.4 回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mrn；人工打夯不大于200mm.每层铺摊后，随之耙平。　　3.5 回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。　　3.6 深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2.上下层错缝距离不小于1.0m.　　3.7 基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。　　3.8 回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。　　3.9 回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。　　3.10 修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。　　3.11 雨、冬期施工：　　3.11.1 基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。　　3.11.2 施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（糟）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。　　3.11.3 冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150mm.铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。　　3.11.4 填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。　　3.11.5 管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的士回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。　　3.11.6 回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。 　　4.1 保证项目：　　4.1.l 基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。　　4.1.2 回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。　　4.1.3 回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。　　12  顶面标高表面平整度  +0 -5020用水准或拉线尺量检查 用2m靠尺和楔形尺量检查　　5.1 施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。　　5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。　　5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。　　5.4 管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。　　6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。　　6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。　　6.3 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。　　6.4 回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1地基钎探记录。　　7.2 地基隐蔽验收记录。　　7.3 回填土的试验报告。　　本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。 　　2.l 材料及主要机具：　　2.1.1 碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。　　2.1.2 粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。　　2.1.3 盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。　　2.1.4 主要机具：　　2.1.4.1 装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。　　2.1.4.2 碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。　　2.1.4.3 一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。　　2.2.2 填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。　　2.2.3 施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。　　2.2.4 确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。　　工艺流程：　　基坑底地坪上清理  →检验土质 →  分层铺土→分层碾压密实  →检验密实度  →　　修整找平验收　　3.1 填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。　　3.2 检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。　　3.3 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表1-8选用。 　　3.5 碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m.　　3.6 填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m.　　3.7 在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。　　3.8 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。　　3.9 填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。　　3.10 雨、冬期施工：　　3.10.1 雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。　　3.10.2 雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。　　3.10.3 填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。　　3.10.4 冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。　　3.10.5 冬期施工室外平均气温在-5℃以上时，填方高度不受限制；平均温度在-5℃以下时，填方高度不宜超过表1-9的规定。但用石块和不含冰块的砂土（不包括粉砂）、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。　　3.10.6 冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm.铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基ffff或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。　　4.1.2 回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。　　4.1.3 回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。 　　12  顶面标高表面平整度  +0，-5020用水准仪或拉线尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺尺量检查　　5.1 施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。　　5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。　　5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。　　6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。　　6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。　　6.3 回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。　　6.4 在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。　　6.5 填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。　　6.6 回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。　　在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。　　6.7 填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 地基处理记录。　　7.2 地基钎探记录。　　7.3 地基隐蔽验收记录。　　7.4 回填土的试验报告。 机械挖土——施工工艺2009-11-915:39　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。　　2.1 主要机具：　　2.1.1 挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、自卸汽车等。　　2.1.2 一般机具有：铁锹（尖、平头两种）、手推车、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。　　2.2.2 建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。　　2.2.3 夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。　　2.2.4 开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。　　2.2.5 施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。　　2.2.6 选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。　　2.2.7 施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。　　2.2.8 在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。　　2.2.9 熟悉图纸，做好技术交底。　　3.1 工艺流程：　　确定开挖的顺序和坡度→  分段分层平均下挖   →  修边和清底　　3.2 坡度的确定：　　3.2.1 在天然湿度的土中，开挖基础坑（槽）、管沟时，当挖土深度不超过下列数值规定时，可不放坡，不加支撑。　　3.2.1.1 密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）一1.0rn. 　　3.2.1.2 硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土一1.25m.　　3.2.1.3 硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）·。5m.　　3.2.1.4 坚硬性粘土一2.0m.　　3.2.2 超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。边坡最陡坡度应符合表l-3的规定。　　注：当有成熟经验时，可不受本表限制。　　3.2.3 使用时间较长的临时性挖方边坡坡度，应根据工程地质和边坡高度，结合当地同类土体的稳定坡度值确定。如地质条件好，土（岩）质较均匀，高度在10m以内的临时性挖方边坡坡度应按表1-4确定：　　注：当有成熟经验时，可不受本表限制。　　3.2.4 挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。　　3.2.5 城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡桩时，可以不放坡，但要有护坡桩的施工方案。　　3.3 开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。　　3.3.1 采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧。　　3.3.2 采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。　　3.3.3 采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种；　　3.3.3.1 端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖。自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。　　3.3.3.2 侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。　　3.3.4 挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2.如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案来确定。　　3.4 土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。　　3.4.l 在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。　　3.4.2 开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。 　　暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲和拉铲挖土时，为30cm左右为宜。　　3.4.3 在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。　　3.5 修帮和清底。在距槽底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。　　3.5.1 槽底修理铲平后，进行质量检查验收。　　3.5.2 开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。　　3.6 雨、冬期施工：　　3.6.1 土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。　　3.6.2 雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。　　3.6.3 土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。　　3.6.4 采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定。一般不小于30cm.　　3.6.5 开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 柱基、基坑、基槽、管沟和场地的基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。　　4.2 允许偏差项目，见表l-5.　　5.1 对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰、也不得在龙门板上休息。并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。　　5.2 土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物，道路、管线等发生下沉和变形。必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。　　5.3 施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护。在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。 　　6.l 基底超挖：开挖基坑（槽）管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。　　6.2 基底未保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。　　6.3 施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。　　6.4 施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。　　6.5 开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。　　6.6 雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖至设计标高。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 工程地质勘察报告。　　7.2 工程定位测量记录hao.人工回填土——施工工艺2009-11-915:42　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外肥槽及散水等人工回填土。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质。使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。　　2.1.2 主要机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40～60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、小线和木折尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。　　2.2.2 回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。　　2.2.3 房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行。并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。 　　2.2.4 施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。如在基坑（槽）或管沟边坡上，每隔3m钉上水平板；室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉上标高控制木桩。　　3.1 工艺流程：　　基坑（槽）底地坪上清理    →  检验土质 →  分层铺土、耙平→  夯打密实    →　　检验密实度    →  修整找平验收　　3.2 填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。　　3.3 检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。　　3.4 回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mrn；人工打夯不大于200mm.每层铺摊后，随之耙平。　　3.5 回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。　　3.6 深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2.上下层错缝距离不小于1.0m.　　3.7 基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再在外侧回填土方。　　3.8 回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实；并应由管道两侧同时进行，直至管项0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。　　3.9 回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度；达到要求后，再进行上一层的铺土。　　3.10 修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。　　3.11 雨、冬期施工：　　3.11.1 基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。　　3.11.2 施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（糟）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。 　　3.11.3 冬期回填土每层铺土厚度应比常温施工时减少20%～50%；其中冻土块体积不得超过填土总体积的15%；其粒径不得大于150mm.铺填时，冻土块应均匀分布，逐层压实。　　3.11.4 填土前，应清除基底上的冰雪和保温材料；填土的上层应用未冻土填铺，其厚度应符合设计要求。　　3.11.5 管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的士回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。　　3.11.6 回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。　　4.1 保证项目：　　4.1.l 基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。　　4.1.2 回填的土料，必须符合设计或施工规范的规定。　　4.1.3 回填土必须按规定分层夯实。取样测定夯实后土的干土质量密度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。　　4.2 允许偏差项目，见表1-7.　　5.1 施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。　　5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。　　5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏时，方可回填。　　5.4 管沟中的管线，肥槽内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。　　6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。　　6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。　　6.3 管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。　　6.4 回填土夯压不密：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实　　本工艺标准应具备以下质量记录： 　　7.l 地基钎探记录。　　7.2 地基隐蔽验收记录。　　7.3 回填土的试验报告。机械回填土——施工工艺2009-11-915:44　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。　　2.l 材料及主要机具：　　2.1.1 碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴，可用作表层以下填料。它最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。　　2.1.2 粘性土应检验其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。　　2.1.3 盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合《土方与爆破工程施工及验收规范》附表1.8的规定的盐渍土则可以使用。　　2.1.4 主要机具：　　2.1.4.1 装运土方机械有：铲土机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。　　2.1.4.2 碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。　　2.1.4.3 一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。　　2.2.2 填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。　　2.2.3 施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。　　2.2.4 确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。　　工艺流程： 　　基坑底地坪上清理   →  检验土质 →  分层铺土 →  分层碾压密实  →    检验密实度    →　　修整找平验收　　3.1 填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。　　3.2 检验土质。检验回填土料的种类、粒径，有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。　　3.3 填土应分层铺摊。每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表1-8选用。　　3.4 碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：　　平 碾：2km/h   羊足碾：3kW/h   振动碾：2km/h　　3.5 碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m.　　3.6 填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m.　　3.7 在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。　　3.8 回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。　　3.9 填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。　　3.10 雨、冬期施工：　　3.10.1 雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行。重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。　　3.10.2 雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。　　3.10.3 填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。　　3.10.4 冬期填方前，应清除基底上的冰雪和保温材料；距离边坡表层1m以内不得用冻土填筑；填方上层应用未冻、不冻胀或透水性好的土料填筑，其厚度应符合设计要求。 　　3.10.5 冬期施工室外平均气温在-5℃以上时，填方高度不受限制；平均温度在-5℃以下时，填方高度不宜超过表1-9的规定。但用石块和不含冰块的砂土（不包括粉砂）、碎石类土填筑时，可不受表内填方高度的限制。　　3.10.6 冬期回填土方，每层铺筑厚度应比常温施工时减少20%～25%，其中冻土块体积不得超过填方总体积的15%；其粒径不得大于150mm.铺冻土块要均匀分布，逐层压（夯）实。回填土方的工作应连续进行，防止基ffff或已填方土层受冻。并且要及时采取防冻措施。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 基底处理必须符合设计要求或施工规范的规定。　　4.1.2 回填的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。　　4.1.3 回填土必须按规定分层夯压密实。取样测定压实后的干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差，不应大于0.08g/cm3，且不应集中。环刀取样的方法及数量应符合规定。　　4.2 允许偏差项目，见表1-10.　　5.1 施工时，对定位标准桩、轴线控制极、标准水准点及龙门板等，填运土方时不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。　　5.2 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施。防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。　　5.3 基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。　　6.1 未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。　　6.2 回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理个彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中认真执行规范的有关规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。　　6.3 回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯压实。　　6.4 在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。　　6.5 填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。 　　6.6 回填管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。　　在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应使用细粒土料回填。　　6.7 填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 地基处理记录。　　7.2 地基钎探记录。　　7.3 地基隐蔽验收记录。　　7.4 回填土的试验报告。灰土基础——施工工艺2009-11-915:45　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地评、管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm.含水量应符合规定。　　2.1.2 石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。　　2.1.3 主要机具有：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、平头铁锹、胶皮管、小线和木折尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 基坑（槽）在铺灰土前必须先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，办完隐检手续。　　2.2.2 基础外侧打灰土，必须对基础，地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续。现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。　　2.2.3 当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低地下水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右，在3d内不得受水浸泡。 　　2.2.4 施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围。铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。　　2.2.5 房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。　　2.2.6 施工前，应作好水平高程的标志。如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木撅，在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。　　3.1 工艺流程：　　检验土料和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺灰土 →　　夯打密实→找平验收　　3.2 首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。　　3.3 灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2∶8或3∶7.基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。　　3.4 灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。　　3.5 基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。　　3.6 分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表2-l选用。　　各层铺摊后均应用木耙找平，与坑（槽）边壁上的木撅或地坪上的标准木桩对应检查。　　3.7 夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。　　3.8 灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm.　　3.9 灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样，测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。　　用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表2-2的规定执行。　　3.10 找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。　　3.11 雨、冬期施工： 　　3.11.1 基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基上遭到破坏。　　3.11.2 雨天施工时，应采取防雨或排水措施。刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应在晾干后，再夯打密实。　　3.11.3 冬期打灰土的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接搓和分层夯实的规定。在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。并且要有冬施方案。　　4.1 保证项目：　　4.1.l 基底的土质必须符合设计要求。　　4.1.2 灰土的干土质量密度或贯入度必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.2 基本项目　　4.2.1 配料正确，拌合均匀，分层虚铺厚度符合规定，夯压密实，表面无松散、起皮。　　4.2.2 留槎和接槎。分层留接槎的位置、方法正确，接槎密实、平整。　　4.3 允许偏差项目，见表2-3.　　5.1 施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并应经常复测。　　5.2 对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。　　5.3 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。　　5.4 灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日洒雨淋。　　6.1 未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等。密实度末达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。　　6.2 留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行留接槎的规定。当灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于500mm.接槎的槎子应垂直切齐。　　6.3 生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。夯必认真对待熟石灰的过筛要求。　　6.4 灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，干土质量密度也相差过大。应认真做好计量工作。 　　6.5 房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。　　6.6 雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。　　工艺标准应具备以下质量记录；　　7.1 施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。　　7.2 地基钎探记录。　　7.3 地基隐蔽验收记录。7.4 灰土的试验报告。砂石基础——施工工艺2009-11-109:29　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业和民用建筑的砂石地基、地基处理以及地面垫层（夯实和碾压法）。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。颗粒级配应良好。　　2.1.2 级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%.碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50mm.　　2.1.3 主要机具：一般应备有木夯、蛙式或柴油打夯机、推土机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。　　2.2.2 在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。　　2.2.3 铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。　　2.2.4 检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。　　3.1 工艺流程： 　　检验砂石质量  →分层铺筑砂石  →洒水 →夯实或碾压 →找平验收　　3.2 对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。　　3.3 分层铺筑砂石　　3.3.1 铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm，宜采用6～10t的压路机碾压。　　3.3.2 砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。　　3.3.3 分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。　　3.3.4 铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。　　3.4 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～12%.　　3.5 夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm.边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。　　3.6 找平和验收：　　3.6.1 施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。　　3.6.2 最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 基底土质必须符合设计要求。　　4.1.2 纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.2 基本项目：　　4.2.1 级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实。　　4.2.2 分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整。　　4.3 允许偏差项目，见表2-4. 　　5.1 回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。　　5.2 地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。　　5.3 施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。　　5.4 夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。　　5.5 级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。　　6.1 大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。　　6.2 局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。　　6.3 级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。　　6.4 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm.　　6.5 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。　　6.6 砂石垫层厚度不宜小于100mm；冻结的天然砂石不得使用。　　本工艺标准应具备以二质量记录：　　7.1 施工现场的工程地质勘察报告。　　7.2 地基钎探记录　　7.3 地基隐蔽验收记录。　　7.4 砂石的试验报告。钢筋混凝土预制桩——施工工艺2009-11-109:32　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业与民用建筑中的打钢筋混凝土预制桩工程。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。　　2.1.2 焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，一般宜用E4303牌号。 　　2.1.3 钢板（接桩用）：材质、规格符合设计要求，宜用低碳钢。　　2.1.4 主要机具有：柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车。索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢，以及木折尺等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。　　2.2.2 处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物或构筑物的使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。　　2.2.3 根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打。　　2.2.4 场地应碾压平整，排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。　　2.2.5 打试验桩。施工前必须打试验桩，其数量木少于2根。确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。　　2.2.6 要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。　　3.1 工艺流程：　　就桩桩机→起吊预制桩 →稳桩 →打桩 →接桩 →送桩 →　　中间检查验收  →移桩机至下一个桩位　　3.2 就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。　　3.3 起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。　　3.4 稳桩。桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入上一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上或打接桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测。桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%.桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，以便在施工中观测、记录。　　3.5 打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m.；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。　　3.5.1 打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件来选用。　　3.5.2 打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅；依桩的规格宜先大后小，先长后短。由于桩的密集程度不同，可自中间向两个心向对称进行或向四周进行；也可由一侧向单一方向进行。 　　3.6 接桩　　3.6.l 在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，其预制桩表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。　　3.6.2 接桩时，一般在距地面lm左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于l‰桩长。　　3.6.3 接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。　　3.7 送桩：设计要求送桩时，则送桩的中心线应与桩身吻合一致，才能进行送桩。若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。　　3.8 检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。在控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度，不大于规定的数值，或以桩尖打至设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录。如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。　　3.9 打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理：　　3.9.1 贯入度剧变；　　3.9.2 桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹；　　3.9.3 桩项或桩身出现严重裂缝或破碎。　　3.10 待全部桩打完后，开挖至设计标高，做最后检查验收。并将技术资料提交总包。　　3.11 冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格  证。　　4.1.2 打桩的标高或贯入度、桩的接头处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.2 允许偏差项目，见表2-5.　　注：d为桩的直径或截面边长。　　5.1 桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。　　5.2 桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应平稳并不得损坏。　　5.3 桩的堆放应符合下列要求：　　5.3.1 场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。　　5.3.2 垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。　　5.3.3 同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖应向一端。 　　5.3.4 多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放层数一般不宜超过4层。　　5.4 妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩。不得由于碰撞和振动而位移。　　5.5 打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工，并与有关单位共同研究处理。　　5.6 在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取有效的加固措施。施工时应随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。　　5.7 打桩完毕进行基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。　　6.1 预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%，并应增加养护期一个月后方准施打。　　6.2 桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成，或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。应及时检查。　　6.3 桩顶碎裂、由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面大小，或桩顶不平、施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查。　　6.4 桩身倾斜。由于场地不平、打桩机底盘不水平或稳桩不垂直、桩尖在地下遇见硬物等原因所造成。应严格按工艺操作规定执行。　　6.5 接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净、连接铁件不平、焊接质量不符合要求、接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成。应保证接桩的质量。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 钢筋混凝土预制桩的出厂合格证。　　7.2 试桩或试验记录。　　7.3 补桩平面示意图。泥浆护壁钻孔灌注桩——施工工艺2009-11-109:33　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。　　2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.　　2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%.　　2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。 　　2.1.5 粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。　　2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。　　2.1.7 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。　　2.1.8 主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。　　2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。　　2.2.3 制作好钢筋笼。　　2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。　　2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。　　2.2.6 正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。　　3.1 工艺流程：　　钻孔机就位 →钻孔 →注泥浆  →下套管  →继续钻孔→排渣 →清孔 →　　吊放钢筋笼 →射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土 →拔出导管→插桩顶钢筋　　3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。　　3.3 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。　　3.4 厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。　　3.4.1 套管内径应大于钻头100mm.　　3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm.　　3.4.3 套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。　　3.5 继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。　　3.6 孔底清理及排渣 　　3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2.　　3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5.　　3.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。　　3.7 谢水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。　　3.8 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。　　3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m.　　3.8.2 混凝土的配制：　　3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%.　　3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6.　　3.8.2.3 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm.　　3.8.2.4 水泥用量一般为350～400kg/m3.　　3.8.2.5 砂率一般为45%～50%.　　3.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。　　3.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。　　3.11 同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。　　3.12 冬 雨期施工：　　3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。　　3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。 　　4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。　　4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm.　　4.2 允许偏差项目，见表2-6.　　5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。　　5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。　　5.3 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。　　5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。　　5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。　　6.1 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。　　6.2 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。　　6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h.浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m.　　6.4 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%.胶体率不小于90%.　　6.5 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。　　6.6 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。　　6.7 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 水泥的出厂证明及复验证明。　　7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。　　7.3 试桩的试压记录。　　7.4 补桩的平面示意图。　　7.5 灌注桩的施工记录。 　　7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。　　7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告螺旋钻孔灌注桩——施工工艺2009-11-109:35　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土、砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 水泥：宜用425号矿渣硅酸盐水泥。　　2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.　　2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%.　　2.1.4 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告，表面应无老锈和油污。　　2.1.5 垫块：用1∶3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。　　2.1.6 火烧丝：规格18～20号铁丝烧成。　　2.1.7 外加剂：掺合料；根据施工需要通过试验确定。　　2.1.8 主要机具：　　2.1.8.1 螺旋钻孔机：常用的主要技术参数见表2-7.　　2.1.8.2 机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。　　2.1.8.3 长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。　　2.1.8.4 溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。　　2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。　　2.2.3 分段制作好钢筋笼，其长度以5～8m为宜。　　2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高木橛，并经过预检签证。　　2.2.5 施工前应作成孔试验，数量不少于两根。　　2.2.6 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。　　3.1 工艺流程： 　　3.1.1 成孔工艺流程：　　钻孔机就位 →钻孔 →检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机　　3.1.2 浇筑混凝土工艺流程：　　移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞  →浇筑混凝土（随浇随振）  →插桩顶钢筋　　3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。　　3.3 钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。　　3.4 检查成孔质量：　　3.4.1 钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度。虚土厚度等于钻孔深的差值。虚土厚度一般不应超过10cm.　　3.4.2 孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。　　3.5 孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。　　3.6 移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。　　3.7 浇筑混凝土：　　3.7.1 移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。　　3.7.2 吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保证层厚度符合要求。　　3.7.3 放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m.　　3.7.4 混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。　　3.7.5 撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。　　3.7.6 混凝土的坍落度一般宜为8～10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。 　　3.7.7 同一配合比的试块，每班不得少于一组。　　3.8 冬、雨期施工：　　3.8.1 冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。　　3.8.2 雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.1.2 成孔深度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm；以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm.　　4.1.3 实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。　　4.1.4 浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.2 允许偏差项目，见表2-8.　　5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。　　5.2 钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。浇筑混凝土时，应采取措施固定其位置。　　5.3 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。　　5.4 成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土。在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。　　5.5 安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。　　5.6 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。　　5.7 桩头混凝土强度，在没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。　　6.1 孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。　　6.2 塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、上层滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。　　6.3 桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑. 　　6.4 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。　　6.5 当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。　　6.6 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。　　6.7 钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 水泥的出厂证明及复验证明。　　7.2 钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单抄件。　　7.3 试桩的试压记录。　　7.4 补桩的平面示意图。　　7.5 灌注桩施工记录。　　7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。　　7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。　　7.8 商品混凝土的出厂合格证。素混凝土基础——施工工艺2009-11-119:43　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于工业与民用建筑中素混凝土基础。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 水泥：宜用325号～425号硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。　　2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%.　　2.1.3 石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%，且无杂物。　　2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。　　2.1.5 外加剂、掺合料：其品种及掺量，应根据需要通过试验确定。　　2.1.6 主要机具：搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹（平头和尖头）、振捣器（插入式和平板式）、刮杠、木抹子、胶皮管、串桶或溜槽等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 基础轴线尺寸、基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。　　2.2.2 安装的模板已经过检查，符合设计要求，办完预检。 　　2.2.3 在槽帮、墙面或模板上做好混凝土上平的标志，大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平桩。　　2.2.4 埋在垫层中的暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，并经过有关方面验收。　　2.2.5 校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底。准备好混凝土试模　　3.1 工艺流程：　　槽底或模板内清理 →混凝土拌制 →混凝土浇筑 →混凝土振捣 →混凝土养护　　3.2 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。　　3.3 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料：每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌要均匀，最短时间不少于90s.　　3.4 混凝土的浇筑　　3.4.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土表面高度不得超过2m.如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。　　3.4.2 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm.　　3.4.3 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时应插入下层5cm，以清除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘。　　3.4.4 混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。　　3.4.5 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。　　3.4.6 混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。　　3.4.7 混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。　　3.4.8 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效措施，确保混凝土的质量。　　4.1 保证项目：　　4.1.1 混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。　　4.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。 　　4.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107·7）的规定取样、制作、养护和试验。其强度必须符合施工规范的规定。　　4.1.4 对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。　　4.2 基础项目：　　4.2.1 混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200c㎡，累计不大于400c㎡，无孔洞。　　4.2.2 无缝隙无夹渣层。　　4.3 允许偏差项目，见表2-14.　　5.1 在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板.　　5.2 在已浇筑的混凝土强度达到1.2MPa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。　　5.3 在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。　　5.4 基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后凿混凝土。　　5.5 冬期施工混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。　　6.1 混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。　　6.2 表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志的线或木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢等原因造成。　　6.3 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物。主要是未认真清理而造成。　　6.4 不规则裂缝：基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早而造成。　　本工艺标准应具备以下质量记录　　7.1 水泥的出厂证明及复验证明。　　7.2 模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。　　7.3 结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。　　7.4 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证。水泥砂浆防水层——施工工艺2009-11-119:45　　【大中小】【打印】【我要纠错】　　本工艺标准适用于地下砖石结构地下室、水池等工程的防水层及防水混凝土结构的附加防水层，属潮湿条件下施工的刚性防水施工工艺。 　　2.1 材料要求及主要机具：　　2.1.1 水泥：宜用325号以上的普通硅酸盐水泥，亦可用矿渣硅酸盐水泥，有侵蚀性介质作用时，应按设计要求选用。　　2.1.2 砂：用中砂，不得含有杂物。含泥量不得超过3%，使用前必须过3～5mm孔径的筛。　　2.1.3 外加剂：防水粉、防水油，也可采用有机硅防水剂、氯化物金属盐类防水剂。均应按产品说明书正确使用。　　2.1.4 主要机具：灰板、铁抹子、阴阳角抹子、半截大桶、钢丝刷、软毛刷、八字靠尺、榔头、尖凿子、捻錾子、铁锹、扫帚、木抹子、刮杠等。　　2.2 作业条件：　　2.2.1 结构验收合格，已办好验收手续。　　2.2.2 地下防水施工期间做好排水，直至防水工程全部完工为止。排水、降水措施应按施工方案执行。　　2.2.3 地下室门窗口、预留孔洞、管道进出口等细部处理完毕。　　3.1 工艺流程：　　墙、地面基层处理 →刷水泥素浆 →抹底层砂浆 →刷水泥素浆 →抹面层砂浆  →　　刷水泥砂浆 →养护　　3.2 基层处理：　　3.2.1 混凝土墙面如有蜂窝及松散的混凝土，要剔掉，用水冲刷干净，然后用1∶3水泥砂浆抹平或用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。表面油污应用10%火碱水溶液刷洗干净，混凝土表面应凿毛。　　3.2.2 砖墙抹防水层时，必须在砌砖时划缝，深度为10～12mm.穿墙预埋管露出基层，在其周围剔成20～30mm宽，50～60mm深的槽，用1∶2干硬性水泥砂浆捻实。管道穿墙应按设计要求做好防水处理，并办理隐检手续。　　3.3 混凝土墙抹水泥砂浆防水层　　3.3.1 刷水泥素浆：配合比为水泥∶水∶防水油=1∶0.8∶0.025（重量比），先将水泥与水拌合，然后再加入防水油搅拌均匀，再用软毛刷在基层表面涂刷均匀，随即抹底层防水砂浆。　　3.3.2  底层砂浆，用1∶2.5水泥砂浆，加水泥重3%～5%的防水粉，水灰比为0.6～0.65，稠度为7～8cm.先将防水粉和水泥、砂子拌匀后，再加水拌合。搅拌均匀后进行抹灰操作，底灰抹灰厚度为5～10mm，在灰末凝固之前用扫帚扫毛。砂浆要随拌随用。拌合及使用砂浆时间不宜超过60min，严禁使用过夜砂浆。 　　3.3.3 刷水泥素浆：在底灰抹完后，常温时隔1d，再刷水泥素浆，配合比及做法与第一层相同。　　3.3.4 抹面层砂浆：刷过素浆后，紧接着抹面层，配合比同底层砂浆，抹灰厚度在5～10mm左右，凝固前要用木抹子搓平，用铁抹子压光。　　3.3.5 刷水泥素浆：面层抹完后1d刷水泥素浆一道，配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03（重量比），做法和第一层相同。　　3.4 砖墙抹水泥砂浆防水层　　3.4.1 基层浇水湿润：抹灰前一天用水管把砖墙浇透，第二天抹灰时再把砖墙洒水湿润。　　3.4.2 抹底层砂浆：配合比为水泥∶砂=1∶2.5，加水泥重3%的防水粉。先用铁抹子薄薄刮一层，然后再用木抹子上灰，槎平，压实表面并顺平。抹灰厚度为6～10mm左右。　　3.4.3 抹水泥素浆：底层抹完后1～2d，将表面浇水湿润，再抹水泥防水素浆，掺水泥重3%的防水粉。先将水泥与防水粉拌合，然后加入适量水搅拌均匀，用铁抹子薄薄抹一层，厚度在1mm左右。　　3.4.4 抹面层砂浆：抹完水泥素浆之后，紧接着抹面层砂浆，配合比与底层相同，先用木抹子搓平，后用铁抹子压实、压光。抹灰厚度在6～8mm之间。　　3.4.5 刷水泥素浆：面层抹灰1d后，刷水泥素浆，配合比为水泥∶水∶防水油=1∶1∶0.03（重量比），方法是先将水泥与水拌匀后，加入防水油再搅拌均匀，用软毛刷子将面层均匀涂刷一遍。　　3.5 地面抹水泥砂浆防水层：　　3.5.1 清理基层：将垫层上松散的混凝土、砂浆等清洗干净，凸出的鼓包剔除。　　3.5.2 刷水泥素浆：配合比为水泥∶防水油=1∶0.03（重量比），加上适量水拌合成粥状，铺摊在地面上，用扫帚均匀扫一遍。　　3.5.3 抹底层砂浆：底层用1∶3水泥砂浆，掺入水泥重3%～5%的防水粉。拌好的砂浆倒在地上，用杠尺刮平，木抹子顺平，铁抹子压一遍。　　3.5.4 刷水泥素浆：常温间隔1d后刷水泥素浆一道，配合比为水泥∶防水油=1∶0.03（重量比）加适量水。　　3.5.5 抹面层砂浆：刷水泥素浆后，接着抹面层砂浆，配合比及做法用底层。　　3.5.6 刷水泥素浆：面层砂浆初凝后刷最后一遍素浆（不要太薄，以满足耐磨的要求），配合比为水泥∶防水油=1∶0.01（重量比），加适量水，使其与面层砂浆紧密结合在一起，并压光、压实。　　3.5.7 养护：待地面有一定强度后，表面盖麻袋或草袋经常浇水湿润，养护时间视气温条件决定，一般为7d，矿渣硅酸盐水泥不应少于14d，此期间不得受静水压作用。冬期养护环境温度不宜低于+5℃。 　　3.6 抹灰程序，接槎及阴阳角做法：抹灰程序，一般先抹立墙后抹地面。槎子不应甩在阴阳角处，各层抹灰槎子不得留在一条线上，底层与面层塔槎在15～20cm之间，接槎时要先刷水泥防水素浆。所有墙的阴角都要做半径50mm的圆角，阳角做成半径为10mm的圆角。地面上的阴角都要做成50mm以上的圆角，用阴角抹子压光、压实。　　3.7 五层做法总厚度控制在20mm左右。多层做法宜连续施工，各层紧密结合，不留或不少留施工缝，如必须留时应留成阶梯槎，接槎要依照层次顺序操作，层层搭接紧密，接槎位置均需离开阴角处200mm.　　4.1 保证项目：　　4.1.1 原材料（水泥、砂）、外加剂、配合比及其做法，必须符合设计要求和施工规范的规定。　　4.1.2 水泥砂浆防水层与基层必须结合牢固，无空鼓。　　4.2 基本项目：　　4.2.1 外观：表面平整、密实、无裂纹、起砂、麻面等缺陷。阴阳角呈圆弧形，尺寸符合要求。　　4.2.2 留槎位置正确，按层次顺序操作，层层搭接紧密。　　5.1 抹灰架子要离开墙面15cm.拆架子时不得碰坏口角及墙面。　　5.2 落地灰要及时清理使用，做到活完脚下清。　　5.3 地面上人不能过早。　　6.1 空鼓、裂缝：基层未处理好，刷素浆前混凝土表面未进行凿毛，油污处未用灰碱刷洗干净，以致出现空鼓、裂缝。另外，养护不好，养护期限不够，也是原因之一。　　6.2 渗漏：各层抹灰时间掌握不当，跟得太紧，出现流坠。素浆干的太快，抹面层砂浆粘结不牢易造成渗水。接槎、穿墙管等细部处理不好，易造成局部渗漏。必须按规定认真操作。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 原材料（水泥、砂、外加剂等）出厂合格证、试验报告。　　7.2 隐检记录。　　7.3 分项工程质量检验评定。　　7.4 设计变更及洽商记录。　　7.5 其它技术文件。砖混结构支模——施工工艺2009-11-1210:0　　【大中小】【打印】【我要纠错】 　　本工艺标准主要适用于工业与民用建筑砖混结构、外砖内模和外板内模结构构造柱、圈梁、板缝的模板工程。　　2.1 材料及主要机具：　　2.1.1 木板（厚度为20～50mm）、定型组合钢模板（长度为600、750、900、1200、1500mm，宽度为100、150、200、250、300mm）、阴阳角模、连接角模。　　2.1.2 方木、木楔、支撑（木或钢），定型组合钢模板的附件（U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓）、铅丝（12号～14号）、隔离剂等。　　2.1.3 打眼电钻、搬手、钳子。　　2.2 作业条件　　2.2.1 弹好墙身+50cm水平线，检查砖墙（或混凝土墙）的位置是否符线，办理预检手续。　　2.2.2 构造柱钢筋绑扎完毕，并办好隐检手续。　　2.2.3 模板拉杆如需螺栓穿墙，砌砖时应按要求预留螺栓孔洞。　　2.2.4 检查构造柱内部是否清理干净，包括砖墙舌头灰、钢筋上挂的灰浆及柱根部的落地灰。　　3.1 工艺流程：　　支构造柱模板　　准备工作→支圈梁模板 →办预检　　支板缝模板　　3.2 支模前将构造柱、圈梁及板缝处杂物全部清理干净。　　3.3 支模板：　　3.3.1 构造柱模板：　　3.3.1.1 砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于φ16.拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。　　3.3.1.2 外砖内模结构的组合柱，用角模与大模板连接，在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形，应进行加固处理，模板贴在外墙面上，然后用拉条拉牢。　　3.3.1.3 外板内模结构山墙处组合柱，模板采用木模板或组合钢模板，用斜撑支牢。 　　3.3.1.4 根部应留置清扫口。　　3.3.2 圈梁模板：　　3.3.2.1 圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。　　3.3.2.2 圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。用钢管支撑时，高度应调整合适。　　3.3.2.3 钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合钢模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。　　3.3.2.4 砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm开始留洞，间距50cm左右。　　3.3.3 板缝模板：　　3.3.3.1 板缝宽度为4cm，可用50mm×50mm方木或角钢作底模。大于4cm者应当用木板做底模，宜伸入板底5～10mm留出凹槽，便于拆模后顶棚抹砂浆找平。　　3.3.3.2 板缝模板宜采用木支撑或钢管支撑，或采用吊杆方法。　　3.3.3.3 支撑下面应当采用木板和木楔垫牢，不准用砖垫。　　4.1 保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土必须有防水措施；对冻胀性土必须有防冻融措施。　　4.2 基本项目：　　4.2.1 模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应漏浆，应小于l.5mm.　　4.2.2 模板与混凝土的接触面应清理干净，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。　　4.2.3 允许偏差项目见表4-1.（略）　　5.1 在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。　　5.2 支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。　　5.3 应保护钢筋不受扰动。　　6.1 构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面采取加固措施。　　6.2 圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。　　6.3 混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢；外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。 　　6.4 板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。　　本工艺标准应具备以下质量记录：　　7.1 模板分项工程预检记录。　　7.2 模板分项工程质量评定资料。'