9.8挡土墙施工方案

'9.8挡土墙施工方案1、挡土墙施工：（1）重力式挡土墙工艺流程：基槽放线→基槽土石方开挖→浇砼垫层→挡土墙放线→搭设操作架→支模→浇筑砼→拆模→模板升高（重复以上工序）→回填（2）基槽开挖：挡土墙基础开挖：开挖时因场地狭窄且开挖深度较深，采用挖掘机进行开挖，由于基槽周边无土石方堆料场地，故采用自卸汽车运土，开挖的土石方堆放至业主工程师指定的弃土场（监舍工程内环境蓝球场、训练场），临时堆放。开挖边坡严格按照设计及规范要求进行放坡，不允许偏陡，防止塌方或滑坡，保证施工边坡稳定。根据实际开挖情况，如遇不良地质情况，立即请设计、业主、监理等现场确定开挖边坡是否采取支护措施。基坑开挖完成后，及时进行地基验槽封闭。（3）模板施工：1)模板施工方法简介毛石混凝土挡土墙模板采用木模板，木胶板厚度18mm，采用拼装方 式，每块拼装模板尺寸为1860×1200，水平背楞为100×50木枋＠200，竖向背楞选用2×φ48×3.5钢管固定，＠600mm；采用M14的对拉螺栓间距600×600进行拉结；模板距上口150mm处预留预埋对拉螺栓孔，砼浇筑时进行对拉螺栓预埋，用于下一次模板的支撑和固定。挡土墙两侧采用双排钢管脚手架作为操作架，操作架立杆纵横向间距均为1200，大小横杆步距为1200，架体外侧设置水平杆与挡土墙砼预埋的结拉螺栓连接保证操作架的稳定。水平撑杆间距水平间距为1500，步距为1.2米，每隔三排立杆设一剪刀撑，保证架体稳定，详见模板设计图。1)模板的组装和加高模板预拼安成后，采用挖掘机在现场吊装接长，模板与模板的接长采取两相接模板的背枋上钻孔，用螺栓进行锁紧，模板拼缝处要求贴双面密封条以避免漏浆，端头保持平齐；连续接长接长长度为每段挡土土墙伸缩缝的长度加模板交汇长度，施工中采用跳槽法施工即隔段施工法，以解决伸缩缝的留设问题。模板加高采用分层施工法第一层砼浇筑完后砼未进入初凝前进行螺栓的预埋，预埋长度＞300mm，养护2～3天后拆模，利用原模板上口预埋的螺栓穿入下层模板底部的预留孔内，以此支撑和固定第上榀模板，以此法向上加高。2)斜率控制方法模板支设时采用上下定位的方式确定斜率，测量人员在垫层上弹出每段模板下口线，上口采用锤球吊点进行定位，为模板定位提供依据，已施工完的砼挡墙端头处建立斜率控制线。3)对拉螺栓布置本工程螺栓采用M14对拉螺栓，最下一排距地面高度根据现场实际情况调整（距水平施工缝不大于150），每排水平间距600，竖向间距600，对拉螺栓两端用蝴蝶卡卡紧模板上的双支钢管进行拉紧定位，保证模板的牢固。4)模板的安装模板及支撑应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上的预留孔 不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序施工。每次模板安装高度为1.2m左右，并根据挡墙的断面尺寸进行调整。安装顺序为：搭设模板操作架（包括安装水平拉杆和剪力撑）→立墙体两侧模板→用对拉螺栓拉结横向背楞→紧固检查→调垂直度→验收1)模板的拆除模板拆除以不掉棱角为准，经技术负责人核实后，下达拆模通知单，否则不得拆模。拆模应按“先松拉螺栓，后拆横向与竖向背楞，最后拆模板”；拆模时不得硬撬模板接缝处，以防损坏模板。拆除的模板、背楞及钢管等材料运输至指定位置并码放整齐。模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。拆下的扣件、模板、钢管应及时清运，不得在架体上集中堆放。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏，重点时严防出现物体坠落伤人。2)脚手架工程两侧均采用双排操作架，操作架立杆间为纵横向间距均为1200，大小横杆步距为1200，架体外侧设置水平支撑，支撑间距水平间距为1500，步距1200，架体两端设置剪刀撑每隔三排立杆设一剪刀撑，保证架体稳定。立杆基础应平整牢固，下部加底托或垫板，并在每次模板加固时进行检查，确保脚手架不下沉。立杆下垫通长脚手木板，木板断面尺寸不小于50×100mm，长方向沿径 向布置；靠原边坡的水平支撑均用地锚进行锚固。（3）毛石混凝土工程1)施工工艺：由于挡土墙施工范围较长，并且作业面在坡脚，若采用修建砼施工便道砼用罐车加溜槽进行混凝土浇筑施工，不经济；根据现场实际情况采取坡上和坡下同时修建临时道路；坡上道路因回填土料多为石块石渣经碾压后承载力较好，坡上道路宽度为6米布于坡上各建筑物周边，主要解决混凝土汽车泵的安放作业点及混凝土罐车的运输；坡下道路用于解决片石和模板运输问题，坡下道路随挡墙加高，随填随修，挡墙加高一层，土方回填一层，再在回填层上修施工便道，若遇土层软弱采取片石铺垫保证道路运行。挡土墙采用水平分层浇注的方式，浇筑时严格控制分层厚度，按每层500mm进行浇筑振捣，达到厚度后进行振捣，密实后再浇筑上层，挡土墙混凝土浇筑边浇注边进行毛石投放，要求毛石投放均匀，毛石不得靠近模板，毛石投放总量不得大于30%。挡土墙按划定的施工段分段逐次进行浇筑，由项目部制定统一的施工进度。浇筑中全部采用插入式振捣棒，每一插点要掌握好振捣时间，避免过振或漏振，视表面不再出气泡，表面泛出灰浆为准；并注意插棒间距在500～600㎜。振捣中振捣棒要插入下层50mm，保证上下两层混凝土接触密实。 1)混凝土养护为了保证新浇筑的砼有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土拆模后应及时进行洒水养护，混凝土养护不少于7天。2)施工缝与泄水孔的留置和处理按图纸、图集说明要求每20～30米设置一道伸缩缝，根据平面布置转角处应设伸缩缝，挡土墙每1.2米高留置一道水平施工缝，且相邻流水段之间的水平施工缝上下错开>500mm。水平施工缝处还应在浇筑完毕时加入毛石，下埋深150mm，保证下次砼浇筑的结合力。按图集说明要求泄水孔孔径100mm，采用预埋φ50PVC管，按间距2～3米左右交错布置，泄水坡度为5%，泄水孔进口端设置60cm厚反滤层，并用透水材料包裹。 （3）土方回填本工程由于采到场地限制回填土料，采用开挖出来堆放在堆料场采用装载机装车，自卸汽车运土运至回填点，挖掘机进行摊铺，每层厚度≯300mm，采用人工打夯，密实度应达到设计要求后方可进行上层回填。填土前将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。将场地内的建筑垃圾、耕土、淤泥采用铲车装自卸汽车运的方法，将不可用于场地回填的土质等运走。回填土每层填土夯实后，应按照相关要求进行密实度检验，满足设计要求后，方可进行上层回填料的铺设，墙背泄水孔处按照规范要求设置反滤层，保证墙背积水及时通过泄水孔排出，减少墙背压力，确保挡墙安全。填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。并进行标高、表面平整度和密实度等验收，并做好隐蔽工程验收记录。 1、桩基托梁衡重式毛石混凝土挡土墙　桩基托梁衡重式毛石混凝土挡土墙其托梁基槽开挖、支模方式、脚手架搭设、混凝土浇筑、土方回填施工方法均同重力式挡土墙，参照重力式挡土墙方法施工。（1）桩基托梁挡土墙工艺流程：场地平整→放桩基定位线→钻桩孔→安放钢筋笼→埋浇筑管→砼浇筑→养护→托梁基槽开挖→破桩头→浇砼垫层→钢筋制安→支模→浇砼→拆模→养护→墙体支模→浇筑砼→拆模→模板升高（墙体各工序）→回填（1）桩基：　本工程桩基托梁挡土墙设计桩径1200mm，持力层在求为中风化岩层，嵌入中风化岩层不小于4米，桩间距5米，桩长7～12米不等；砼C30，本工程桩基采用旋挖桩由专业队伍分包施工，桩基施工详旋挖桩施工方案。根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成孔，混凝土采用商品砼，钢筋笼一次绑扎成型、整体吊装，导管灌注水下混凝土。1）、工艺流程：桩位放线→钻机就位开孔→设置护筒注入泥浆→旋挖钻进→一次清孔→放钢筋笼→二次清孔→插入混凝土导管浇筑砼→拔出导管、拔出护筒→泥浆处理→废浆外运→砼半凝固时，打掉上层浮浆→配合检测。2）测量放线布桩 a、以建设单位提供的坐标建立控制点，桩位采用直径10mm钢筋作标志，垂直打入地表下400mm～600mm深在地表做好桩号标记。桩位偏差不大于20mm。b、用全站仪逐桩定位。c、依据甲方提供并经复核后的水准点进行桩的标高控制，施工中随时复测。d、桩位可根据施工进展分批测放，桩位测放完成并经自检合格后，提交现场监理工程师验收。监理工程师验收合格后，方可进入下道工序施工。3）旋挖钻机成孔根据地质条件、工期要求、机械设备配备状况，结合桩基设计参数，确定本工程灌注桩成孔工艺采用旋挖钻机成孔，混凝土采用商品砼，钢筋笼绑扎成型、吊装，导管灌注混凝土。将钻机行驶到要施工的孔位，调整垂直度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。4)钢护筒埋置根据桩位点每桩设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径150～300mm，护筒位置应埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心偏差不得大于50mm，倾斜度的偏差不大于1％，护筒与坑壁之间应用粘土填实。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。 护筒的埋设深度：井口下1～2m。护筒应高出地面30cm。5)钻进过程a、开钻顺序，结合各栋楼施工现场及勘测资料推算预钻最深度的桩开始钻桩孔，并实行跳钻桩孔。当钻机就位准确，开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重磨擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm／min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm／min；260Plpa压力下，进尺速度为50cm／min。若遇成孔困难，为确保质量及进度，一定要控制好泥浆，选择好钻头形式，避免造成孔径部分偏大，砼量局部超灌现象。在有泥浆护壁的情况下，如发生垮孔，首先把泥浆排除干净，然后用用C15混凝土回填，经过一段时间混凝土凝固后，再按工艺要求进行旋挖二次施工。b、在钻进过程中的弃土堆放(或外运)离桩口2m以外堆放，当天应及时运出。c、钻进从开始到终记好每根桩每段全钻进过程施工记录。地质情况记录按相应的地质的相关的表记录，旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。 6)钻孔垂直度控制本工程采用智能化旋挖钻机，钻机上有车载电脑系统，可以自动显示和调节旋挖钻机的钻孔深度，垂直度，具体操作如下：首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，把旋挖钻机电脑显示器调节到显示桅杆工作画面。从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制，将桅杆X轴Y轴的偏差度调节到正负零位置，以保证钻孔的垂直度。桩的垂直度在成孔时桩机桅杆上有垂直度控制仪控制，桩机电脑屏上会自动显示，司机根据情况调整，因此垂直度在施工过程中就能控制确保小于1%，达到设计要求；7)桩深及嵌岩深度控制a、以施工图的桩基顶标高，结合地勘资料地质岩层走向图推算每根桩的理论深度为依据；b、根据钻机深度计数器控制钻孔深度。c、旋挖深度至强风化岩层时，每半小时停机测量（用钢卷尺）桩深一次。d、旋挖至中风化岩层，钻机进度缓慢，每半小时进尺15-25cm时，停机实测桩的深度，钻机往下钻大于1.5m，取岩芯送检，检测结果满足设计要求，扩孔、清底成型。e、若岩芯检测结果达不到设计要求，继续往下钻，直到达到设计要求为止。 1)清孔钻孔结束后对孔底进行清理是保证商混灌注桩质量的一道非常重要的工序，桩深到设计孔深后，，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗(带挡板的钻斗)来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环要求沉碴厚度不大于5cm。在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。第一次清孔完后，第二次清孔在钢筋笼安装完后进行第二次沉渣清孔。2)孔底检查钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，达到设计要求的孔底标高计算孔深，同时复核和计算相邻桩的深度，严格控制相邻桩之间的刚性角不大于450。3)孔底沉渣检测a、在钻至设计标高后，报检现场监理工程师，将实际钻孔地层地质情况与设计图纸对照，看是否相吻合，如果岩层与地质资料差异大时及时向地勘单位报告。如果实际地质情况与设计相符合，则开始对孔深及孔底沉渣检测；b、沉淀厚度必须进行检查，检测前准备好检测工具，测绳、检孔工具等；c、检孔工具：测锤用检孔圆板的外径D为直径加200㎜～300㎜的钢板，厚度为8㎜～15㎜，重量为2.5Kg～5Kg。检孔钢筋为Φ22钢筋、长度1.4米。d、检孔圆板测绳采用钢丝测绳，测绳直接绑扎在检孔圆板与检孔钢筋顶面。 e、沉渣的检测，把检测器放下去，记录检测圆板上测绳的长度；在用钢丝测绳把检孔钢筋放下去、记录检孔钢筋加测绳的长度；两长度之间的差就是沉渣厚度。f、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1％；沉渣厚度符合设计规定：沉渣厚度≤50mm。1)岩芯取样本工程大面积为回填土方，岩芯采样数不少于总桩数的为10％，且不少于6根，按照规范要求进行桩底岩石取样，在基础施工平面布置图中，编制各桩位自编号，根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。除取岩芯桩外，其它桩嵌入岩层深度的控制，强风化层钻完后进入中风化岩层时，用筒钻钻进，取除的岩芯是否与相邻、近桩(岩芯已送检)相吻合，如吻合参照邻、近桩直钻到设计深度；同时在此钻进桩未段岩石后，进行第二次取岩芯作为相邻近桩之间的实体对比检查，否则再往下钻进满足设计要求深度，同时满足刚性角要求。旋挖桩的施工记录及验收记录一桩一表，钻孔桩检验批的划分以每天验收桩孔划为一个检验批。本工程检测单位为南岸区质量监督检测所。每根桩的岩芯检测结果及时报监理工程师。（1）托梁：　托梁基槽土石方开挖及支模参照重力式挡土墙方法施工，托梁设计截 面为3500×800mm，纵筋直径为20、25、28，钢筋接长采用直螺纹机械连接，接头Ⅰ接头，箍筋为φ12＠80，砼C30主要施工难度在钢筋制作和安装。1)原材料质量要求a、钢筋应有出厂质量证明书、试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进场时应按炉罐（批）号及直径d分批检验。检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验，合格后方可使用。b、钢筋在加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验，杜绝不合格钢材用于本工程。2)钢筋加工a、钢筋制作加工所采用的钢筋规格和质量，必须符合设计要求和现行国家技术标准的规定。b、钢筋加工前应对采用的钢筋进行外观检查。钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。c、钢筋制作加工的形状、尺寸必须符合设计要求。d、钢筋加工的允许偏差，应符合《砼施工质量验收规范》（GB50204—2002）的规定。钢筋加工的允许偏差（mm）项目允许偏差受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20 e、钢筋加工前，采用机械调直和人工调直相结合的方法进行调直，使钢筋无局部曲折，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于4%。f、钢筋的弯钩和弯折应符合下表规定。Ⅰ级钢筋末端弯钩要求项目技术要求图示号钢筋末端弯钩180°图1圆弧弯曲直径D≮2.5d平直部分长度≮3dⅡ级钢筋末端弯折要求项目技术要求图示号钢筋末端弯折90°或135°图2弯曲直径D≮4d平直部分长度应符合设计要求g、弯起钢筋中间部位弯折外的弯曲直径D不应小于钢筋直径d的5倍，详《钢筋弯折图》。 h、箍筋的末端应作弯钩，箍筋弯钩制作应符合设计要求和规范的有关规定。其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍（有抗震要求的结构），详《箍筋示意图》。i、钢筋成型：应优先采用机械成型，也可采用手工弯曲。钢筋成型时应注意以下事项：①、弯曲成型时，钢筋必须平放，板子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋不在同一平面而发生翘曲。②、成型的钢筋应按不同规格及形状分类、分捆堆放，并应减少翻垛时翘曲变形，钢筋在搬运、堆放时，应轻抬轻放，放置地点应平整。1)钢筋的连接及质量要求钢筋剥肋直螺纹机械连接a、施工准备:①钢筋、连接套。连接套应符合以下要求： 有产品合格证，有明显的规格标记，直孔用塑料密封盖封住。其同径或变径连接套尺寸应符合下表的规定：连接套规格尺寸表连接套规格标记外径不小于（mm）长度不小于(mm)螺纹规格（mm）III223444M25×2.5III253950M29×3.0III284356M32×3.0III324964M36×3.0通端环形规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P。连接套应分类包装存放，不得混淆和锈蚀。②、主要机具钢筋套丝机：选用可套制直径16mm及以上的II、III级钢筋的套丝机。量规：量规包括止端螺纹环规，通端环形规。b、施工方法①、工艺流程钢筋下料→钢筋套丝→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检查②、钢筋下料采用钢筋砂轮机，不得用气割下料。钢筋下料时要求钢筋端面与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。③、钢筋套丝 套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，并经常更换。不得用机油润滑或不加润滑液套丝。钢筋套丝质量必须用环形规检查。在操作工人自检的基础上，质检员必须每批抽检3%，且不少于3个，并填写检验记录。检查合格的钢筋直螺纹，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端规定的力矩值，用板手拧紧连接套。④、接头单体试件试验试件数量：每种规格接头每500个为一批，不足500个也作为一批，每批作3根试件。试件制作：施工作业前，从施工现场截取工程用的钢筋长300mm若干根，接头单体试件长度不小于600mm。将其一头套成直螺纹，环形规检测。接头不能外露一个完整丝扣。试件的拉伸试验应符合JG/T3057-1999的要求：如有1根试件达不到上述要求值，应再取双倍试件试验。当全部试件合格后，方可进行连接施工。如仍有1根试件不合格，则判定该批连接件不合格，不准使用。⑤、钢筋连接连接之前应检查钢筋直螺纹及连接套直螺纹是否完好无损。钢筋直螺纹丝头上如发现杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。将带有连接套的钢筋拧到待接钢筋上，用扳手拧紧接头，连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正用手拧进，检查套筒两端外露丝扣是否超过一个完整丝扣。连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。c、成品保护 注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护，不得损坏丝扣，丝扣不得粘有水泥浆等污物。d、质量标准①、连接套的规格和质量必须符合要求。②、接头强度试验：每种规格接头，每500个为一批，每批选3根试件作拉力试验。③、接头拧紧力矩值的抽检：梁构件每个构件抽验1个接头；所抽检接头的拧紧力矩值必须全部合格。如有1个构件中的1个接头达不到规定的拧紧力矩值，则该构件的接头必须全部逐个拧到规定的力矩值。④、直螺纹接头的外露丝扣不得超过1个完整扣，否则应重新拧紧接头或进行加固处理。1)钢筋的绑扎a、应认真核对图纸、规范、规程，弄清楚对钢筋绑扎、安装的具体要求，对班组人员进行技术交底，不错扎，不漏扎。b、绑扎时，钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、锚固长度、间距应严格按施工图说进行绑扎，并符合国家现行规范和规程的要求。c、钢筋的交叉点应扎牢，梁纵横向钢筋的交叉点全部满扎。d、梁的箍筋应与受力钢筋垂直设置。箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。箍筋转角必须与主筋交点扎牢，非转角部分的相交点可成梅花或交错绑扎。'