地基与基础工程施工工艺标准

'CFG桩施工工艺标准1总则1.1适用范围CFG桩又称水泥粉煤灰碎石桩，适用于处理黏性土、粉土、砂土和已自重固结的素填土等地基。对淤泥质土应按地区经验或通过现场试验确定其适用性。1.2编制参考标准及规范中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；中华人民共和国行业标准《建筑地基处理技术规范》（JGJ79—2002）；中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）。2术语2.1．CFG桩：又称水泥粉煤灰碎石桩。2.2．水泥粉煤灰碎石桩法：由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂等混合料加水拌和形成高黏结强度桩，并由桩、桩间土和褥垫一起组成复合地基的地基处理方法。3基本规定3.1CFG桩应选择承载力相对较高的土层作为桩端持力层。3.2CFG桩复合地基设计时应进行地基变形验算。3.3技术人员应掌握所承担工程的地基处理目的、加固原理、技术要求和质量标准等。施工中应有专人负责质量控制和监测，并做好施工记录。当出现异常情况时，必须及时会同有关部门妥善解决。3.4施工过程中应有专人或专门机构负责质量监理。施工结束后应按国家有关规定进行工程质量检验和验收。4施工准备4.1技术准备4.1.1.施工前应具备下列资料和条件（1）建筑物场地工程地质报告和必要的水文资料；（2）CFG桩布桩图，并应注明桩位编号，以及设计说明和施工说明；（3）建筑场地邻近的高压电缆、电话线、地下管线、地下构筑物及障碍物等调查资料；（4）建筑物场地的水准控制点和建筑物位置控制坐标等资料；（5）具备“三通一平”条件。4.1.2．施工技术措施（1）确定施工机具和配套设施；（2）编制材料供应计划，标明所用材料的规格、质量要求和数量；（3）试成孔应不小于2个，以复核地质资料以及设备、工艺是否适宜，核定选用的技术参数；（4）按施工平面图放好桩位；（5）确定施打顺序及桩机行走路线；（6）施工前，施工单位放好桩位、CFG桩的轴线定位点及测量基线，并由监理、业主复核。（7）在施工机具上做好进尺标志。4.2主要机具设备4.2.1.长螺旋钻机性能见下表。 常用长螺旋钻孔机的主要技术参数型号电机功率(kw)钻孔直径(mm)钻杆扭矩(kN.m)钻孔深度(m)钻进速度(m/min)钻杆转速(r/min)桩架型式BQZ40022300～4001.478～10.51.5～2140步履式KLB60040300～6003.3012.01.0～1.588步履式ZKL400B30300～4002.6712.098步履式LZ60030300～6003.6013.01.070～110履带吊Ｗ１００１ZKL650Q40350～6006.7110.039、64、99汽车式ZKL400304003.7、４.8５１２～1８１.０63、81、116履带吊Ｗ１００１ZKL6005560012.0712～181.039、54、71履带吊Ｗ１００１ZKL8005580014.5512～181.021、27、39履带吊Ｗ１００１KW～4040350～4501.537～181.0～1.281LKZ400224001.478～10.51.0140轨道式GZL400154001.4712.01.08805材料和质量要求5.1水泥5.1.1．根据工程特点、所处环境以及设计、施工的要求，选用强度等级为32.5以上的水泥。5.1.2．施工前，对所用水泥应检验其初终凝时间、安定性和强度，作为生产控制和进行配合比设计的依据。必要时，应检验水泥的其他性能。5.1.3．水泥应按规定堆放在防雨、防潮的水泥库内。如因储存不当引起质量明显下降或水泥出厂超过三个月时，应在使用前对其质量进行复验，并按复验结果使用。5.2褥垫层材料褥垫层材料宜用中砂、粗砂、碎石或级配砂石等。最大粒径不宜大于30mm。不宜选用卵石，卵石咬合力差，施工扰动容易使褥垫层厚度不均匀。5.3碎石碎石粒径20～50mm，松散密度1.39t／m３，杂质含量小于5％。5.4石屑粒径2.5～10mm，松散密度1.47t／m3，杂质含量小于5％。5.5粉煤灰粉煤灰应选用Ⅲ级或Ⅲ级以上等级粉煤灰。6施工工艺6.1工艺流程6.1.1．CFG桩复合地基技术采用的施工方法有：长螺旋钻孔灌注成桩，长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成柱，振动沉管灌注成桩等。6.1.2．长螺旋钻孔灌注成桩适用于地下水位以上的黏性土、粉土、素填土、中等密实以上的砂土；长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩，适用于黏性土、粉土、砂土，以及对噪声或泥浆污染要求严格的场地。长螺旋钻孔灌注成桩及长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺流程见图6.1-1。 平整场地安装钻机、混合料搅拌机原材料进场、检验测量、放线并复核桩位对中混合料搅拌钻孔至设计标高边提钻边投混合料压灌混合料至设计标高养护凿桩头及清理桩间土检测、验槽铺设褥垫层图6.1-1长螺旋钻孔压灌成桩施工流程图6.2施工要点6.2.1施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，施工时按配合比配制混合料。长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工的坍落度宜为160～200mm，振动沉管灌注成桩施工的坍落度宜为30～50mm，振动沉管灌注成桩后桩顶浮浆厚度小于200mm。6.2.2．桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直偏差不大于1％；对满堂布桩基础，桩位偏差不应大于0.4倍桩径；对条形基础，桩位偏差不应大于0.25倍桩径，对单排布桩桩位偏差不应大于60mm。6.2.3．控制钻孔或沉管入土深度，确保桩长偏差在＋100mm范围内。6.2.4．长螺旋钻孔、管内泵压混合料成桩施工在钻至设计深度后，应准确掌握提拔钻杆时间，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；沉管灌注成桩施工拔管速度应按匀速控制，拔管速度应控制在1.2～1.5m／min左右，如遇淤泥土或淤泥质土，拔管速度可适当放慢。6.2.5．施工时，桩顶标高应高出设计标高，高出长度应根据桩距、布桩形式、现场地质条件和施打顺序等综合确定，一般不应小于0.5m。6.2.6．成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一天应做一组（3块）试块（边150mm立方体），标准养护，测定其立方体28d抗压强度。6.2.7．冬期施工时混合料入孔温度不得低于5℃，对桩头和桩间土应采取保温措施。6.2.8．清土和截桩时，不得造成桩顶标高以下桩身断裂和扰动桩间土。6.2.9．褥垫层厚度宜为150～300mm，由设计确定。施工时虚铺厚度（h）:h=△H/λ其中λ为夯填度，一般取0.87~0.90。虚铺完成后宜采用静力压实法至设计厚度；当基础底面下桩间土的含水量较小时，也可采用动力夯实法。对较干的砂石材料，虚铺后可适当洒水再进行碾压或夯实。7质量标准7.1水泥、粉煤灰、砂及碎石等原材料应符合设计要求。 7.2施工中应检查桩身混合料的配合比、坍落度和提拔钻杆速度（或提拔套管速度）、成孔深度、混合料的灌入量等。7.3施工结束后，应对桩顶标高、桩位、桩体质量、地基承载力以及褥垫层的质量做检查。7.4CFG桩复合地基的质量检验标准应符合表7.4-1的规定。CFG桩复合地基质量检验标准表7.4-1项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1原材料设计要求查产品合格证书或抽样送检2桩径mm－20用钢尺量或计算填料量3桩身强度设计要求查28d试块强度4地基承载力设计要求按规定的办法一般项目1桩身完整性按桩基检测技术规范按桩基检测技术规范2桩位偏差满堂布桩≤0.40D条基布桩≤0.25D用钢尺量，D为桩径3桩垂直度％≤1.5用经纬仪测桩管4桩长mm+100测桩管长度或垂球测孔深5褥垫层夯填度≤0.9用钢尺量注：1．夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚体厚度的比值。2．桩径允许偏差负值是指个别断面。8成品保护8.1CFG桩施工时，应调整好打桩顺序，以免桩机碾压已施工完成的桩头。8.2CFG桩施工完毕后，待桩体达到一定强度后（一般为3～7d），方可进行开挖。开挖时，宜采用人工开挖，如基坑较深、开挖面积较大，可采用小型机械和人工联合开挖，应有专人指挥，保证铲斗离桩边应有一定的安全距离，同时应避免扰动桩间土和对设计桩顶标高以下的桩体产生损害。8.3挖至设计标高后，应剔除多余的桩头，剔除桩头时应采取如下措施：8.3.1．找出桩顶标高位置，在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打，将桩头截断。桩头截断后，再用钢纤、手锤等工具沿桩周向桩心逐渐剔除多余的桩头，直至设计桩顶标高，并在桩顶上找平。8.3.2．不可用重锤或重物横向击打桩体。8.3.3．桩头剔至设计标高，桩顶表面应凿至平整。8.3.4．桩头剔至设计标高以下时，必须采取补救措施。如断裂面距桩顶标高不深，可接桩至设计标高，方法如图8.3。同时保护好桩间土不受扰动。 图8.3桩头示意图8.4保护土层和桩头清除至设计标高后，应尽快进行褥垫层的施工，以防桩间土被扰动。8.5冬期施工时，保护土层和桩头清除至设计标高后，立即对桩间土和CFG桩采用草帘、草袋等保温材料进行覆盖，防止桩间土冻涨而造成桩体拉断，同时防止桩间土受冻后复合地基承载力降低。9安全环保措施9.1安全生产注意事项9.1.1．机械设备操作人员（或驾驶员）必须经过专门训练，熟悉机械操作性能，经专业管理部门考核取得操作证或驾驶证后上机（车）操作。9.1.2．机械设备操作人员和指挥人员严格遵守安全操作技术规程，工作时集中精力，谨慎工作，不擅离职守，严禁酒后驾驶。9.1.3．机械设备发生故障后及时检修，决不带故障运行，不违规操作，杜绝机械和车辆事故。9.1.4．专业电工持证上岗。电工有权拒绝执行违反电器安全规程的工作指令，安全员有权制止违反用电安全的行为，严禁违章指挥和违章作业。9.1.5．所有现场施工人员佩戴安全帽，特种作业人员佩戴专门的防护用具。9.1.6．所有现场作业人员和机械操作手严禁酒后上岗。9.1.7．施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件以及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。9.1.8．施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》（JCJ46—88）的规定。9.2环保措施9.2.1．易于引起粉尘的细料或松散料运输时用帆布、盖套等遮盖物覆盖。9.2.2．施工废水、生活污水不直接排入农田、耕地、灌溉渠和水库，不排入饮用水源。9.2.3．食堂保持清洁，腐烂变质的食物及时处理，食堂工作人员定期体检。9.2.4．受工程影响的一切公用设施与结构物，在施工期间应采取适当措施加以保护。 9.2.5．使用机械设备时，要尽量减少噪声、废气等的污染；施工场地的噪声应符合《建筑施工场地界噪声限值》（GBl2523—1990）的规定。9.2.6．运转时有粉尘发生的施工场地，如水泥混凝土拌和机站等投料器应有防尘设备。在这些场地作业的工作人员配备必要的劳保防护用品。9.2.7．驶出施工现场的车辆应进行清理，避免携带泥土。10质量记录10.1．工程定位测量记录；10.2．设计交底记录；10.3．设计变更、洽商记录；10.4．技术交底记录；10.5．CFG桩施工记录表；10.6．施工日志；10.7．施工组织设计；10.8．混合料配合比申报表；10.9．原材出厂合格证；10.10．原材试验报告；10.11．混合料抗压强度试验报告。 人工成孔灌注桩施工工艺标准1总则1．1适用范围人工成孔灌注桩适用于桩直径800mm以上，无地下水或地下水较少的黏土、粉质黏土，含少量的砂、砂卵石、姜结石的黏土层采用，特别适于黄土层使用，深度一般20m左右，可用于高层建筑、公用建筑、水工结构（如泵站、桥墩作支承、搞滑、挡土、锚拉桩之用。）对有流砂、地下水位较高、涌水量大的冲积地带及近代沉积的含水量高的淤泥、淤泥质土层不宜使用。1．2编制参考标准及规范中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；中华人民共和国国家标准《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）；中华人民共和国行业标准《建筑桩基技术规范》（JCJ94—94）。2术语人工成孔灌注桩：又称人工挖孔灌注桩，即是采用人工挖土成孔、灌注混凝土成桩的一种基桩。3基本规定3．1桩位放样允许偏差（群桩：20mm；单排桩：10mm）。3．2桩基工程的桩位验收：3.2.1．当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。3.2.2．当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，灌注桩可对护筒位置做中间验收。3．3人工成孔灌注桩的桩位偏差必须符合表2.3.3.3的规定，桩顶标高至少比设计标高高出0.5m。每浇注50m3必须有1组试件；小于50m3的单柱单柱的桩，每根桩必须有1组试件；每个柱子承台下的桩至少应有1组试件。3．4工程桩应进行承载力检验：对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1％，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。3．5桩身质量应进行检验：对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30％，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20％，且不应少于10根；对地下水位以上终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10％，且不应少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。3．6对砂子、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行有关标准的规定。3．7为核对地质资料、检验设备、工艺以及技术要求是否适宜，桩在施工前，宜进行“试成孔”。并应复验孔底持力层土（岩）性，嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。 3．8人工挖孔灌注桩在地下水位较高，特别是有承压水的砂土层、滞水层、厚度较大的高压缩性淤泥层和流蛆淤泥质土层中施工时，必须有可靠的技术措施和安全措施。3．9孔径（不含护壁）不得小于0.8m，当桩净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖。排桩跳挖的最小施工净距不得小于4.5m，孔深不宜大于40m。3．10人工挖孔桩混凝土护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度等级均应符合设计要求。上下节护壁的搭接长度不得小于50mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土强度等级，采用多节护壁时，上下节护壁间宜用钢筋拉结。4施工准备4．1技术准备4.1.1．熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，编制施工组织设计交有关技术部门审批，并将批准的施工组织设计向施工人员进行技术咨询和安全交底。4.1.2．根据地下水位高低，水量大小，编制水下施工方案，对地下水位高，含有流砂的场地，应采取周密的降低地下水位或排除万难水、止水措施。4.1.3．按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔车周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，输预检手下续。4.1.4．按设计要求分段制作钢筋笼。4.1.5．全面开挖之前，有选择地先挖试验桩孔，试孔数量不少于2个，分析土质、水文等有关情况，以此修正施工方案。4.1.6．在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5mm左右。4.1.7．开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验区，确保施工安全。4．2机具准备4.2.1．一般需备有三木搭、卷扬机组或电动葫芦、手下推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钢钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W）、电焊机、通风及供氧设备、扬和水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等；4.2.2．灌注桩施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品必须经常检查，确保完好和使用安全。4．3材料准备4.3.1．按配合比要求，对所需原材料进行采购、检查、验收、入库；4.3.2．对水泥、钢筋、石子、砂子，由持证材料员和试验员按规定对其进行抽样检验，确保原材质量符合相应标准的规定。4．4作业条件4.4.1．开挖前场地应完成三通一平。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除或处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。4.4.2．建立混凝土搅拌站，并对混凝土强度等级、配合比、搅拌制度、操作规程等进行挂牌。4.4.3．施工人员作业要求（1）试验员：须持证上岗，要求熟知材料及混凝土试块的取样规定，熟知混凝土试块的制作、养护规定，操作熟练；（2）材料员：须持证上岗，要求熟知材料进场的检验、验收、入库规定；（3）计量员：应熟知计量器具的校检周期、计量精度、使用方法等规定，并掌握配合比单及其配料精度；（4）搅拌机操作人员；须持证上岗，要求熟知操作规程和搅拌制度，操作熟练；（5）操作工人：应经过培训，并掌握井下作业、投料、搅拌、运输、浇筑、振捣等技术、安全交底内容，操作熟练。 5材料和质量要求5.1材料要求5.1.1．水泥：可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥强度等级不宜低于32.5，水泥的初凝时间不宜早于2.5h水泥性能必须符合现行国家有关标准的规定，水泥的进场验收应符合以下要求：（1）出厂合格证，内容包括：水泥牌号、厂标、水泥品种、强度等级、出场日期、批号、合格证编号、抗压强度、抗折强度、安定性等试验指标；合格证应加盖厂家质量检查部门印章，转抄（复）件应说明原件存放处、原件编号、转抄人应加盖转抄单位印章（红印为准，复印件无效）；合格证的备注栏由施工单位填写单位工程名称及使用部位。（2）水泥进场取样方法应按《水泥取样方法》（GBl2573—90）进行，通常复试内容包括：安定性、凝结时间和胶砂强度三项。（3）进场水泥有下列情况之一者，应进行复试，复试应由法定检测单位进行并应提出试验报告，合格后使用：1）水泥出厂日期超出三个月（快硬性水泥超出一个月）；2）水泥发生异常现象，如受潮结块等；3）使用进口水泥者；4）设计有特殊要求者。5.1.2．粗骨料：宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1／8～1／6和钢筋最小净距的1／4，且不宜大于40mm，其性能及质量要求如下：（1）颗粒级配一般采用连续级配5～31.5mm、单粒级配16～31.5mm或20～40mm，有条件时优先选用连续级配。（2）含泥量限制见表5.1.2-1含泥量和泥块含量指标表5.1.2-1（3）有害物质含量见表5.1.2-2碎石和卵石中有害物质含量指标表5.1.2-2（4）针、片状颗粒的含量限制见表5.1.2-3针、片状颗粒的含量指标表5.1.2-3（5）强度指标；；采用压碎指标值见表5.1.2-4 碎石、卵石的压碎指标值表5.1.2-45.1.3.细骨科料（砂）：采用级配良好的中砂，细度模数为3.4～2.3，其性能及质量要求如下：（1）砂的主要技术性能见表5.1.3-1.砂的主要性能表5.1.3-1（2）含泥量：砂的含泥量指砂中粒径小于0.080mm的颗粒含量；砂中泥的粒径大于1.25mm，经水洗并用手捏后变成小于0.630mm颗粒的，称为泥块。砂的含泥量泥块含量见表5.1.3-2。砂中含泥量、泥块含量指标表5.1.3-2（3）有害物含量见表5.1.3-3。砂中有害物含量表5.1.3-35.1.4水：搅拌混凝土宜采用饮用水。当采用其他来源的水时，水质必须符合国家现行标准的规定。一般情况下应符合以下规定：（1）水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质或油脂、糖类及游离酸类等。（2）污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO-24计超过水的质量0.27mg／cm3的水不得使用。（3）得用海水拌制混凝土。（4）供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。5.1.5．外加剂：采用水下混凝土灌注时，混凝土中一般掺加减水缓凝剂，用于延长混凝土的初凝时间，提高混凝土的和易性，外加剂的质量应符合国家现行标准的规定。5.1.6．钢筋：钢筋进场时应检查产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。复验内容包括：拉力试验（屈服、抗拉强度和伸长率）、冷弯试验。具体要求如下： （1）出厂合格证应由钢厂质检部门提供或供销部门转抄，内容包括：生产厂家名称、炉罐号（或批号）、钢种、强度、级别、规格、重量及件数、生产日期、出厂批号；力学性能检验数据及结论；化学成分检验数据及结论；并有钢厂质量检验部门印章及标准编号。出厂合格证（或其转抄件、复印件）备注栏内应由施工单位写明单位工程名称及使用部位。（2）试验报告应有法定检测单位提供，内容包括：委托单位、工程名称、使用部位、钢筋级别、钢种、钢号、外形标志、出厂合格证编号、代表数量、送样日期、原始记录编号、报告编号、试验日期、试验项目及数据、结论。（3）钢筋进场后应进行外观检查，内容包括：直径、标牌、外形、长度、劈裂、弯曲、裂痕、锈蚀等项目，如发现有异常现象时（包括在加工过程中有脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常时）应拒绝使用。5.2质量要求5.2.1．钢筋加工前，应对所采用的钢筋进行外观检查，钢筋表面必须洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋严禁使用。5.2.2．钢筋加工前，应先行调直，使钢筋无局部曲折。5.2.3．混凝土搅拌按以下规定执行：（1）原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，允许偏差见表5.2.3。配料数量允许偏差表5.2.3（2）外加剂应用台秤计量。（3）当拌制混凝土受到外界因素的影响时（如砂石含水量的变化），应及时调整和修正配合比，使拌制的混凝土达到设计的要求。（4）混凝土搅拌的最短时间，强制式搅拌机不少于90s，自落式不少于120s。（5）混凝土拌和物搅拌必须均匀，且色泽一致。（6）应在拌制地点和灌注地点分别检查混凝土的坍落度和温度。5.2.4．护筒埋入土中的深度必须满足要求，护筒四周用黏性土回填并分层夯实。5.2.5．桩机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜和移动；为准确控制成孔深度，在桩架或钻具上应设置控制深度的标尺，以便在施工中观测记录。5.2.6．从开始成孔至水下混凝土浇筑完毕，应始终保持护筒内泥浆面高出地下水位1.0m以上，受水位涨落影响时，应高出最高水位1.5m以上。5.2.7．成孔过程中应注意地层的变化，随时调整钻进工艺，防止塌孔、缩颈、倾斜等质量缺陷。5.2.8．钢筋骨架在存放、起吊过程中应采取措施防止变形；在安放入孔时，位置要居中，不得碰撞孔壁；安放至设计高程后，应采取措施固定，确保在混凝土灌注过程中不移动。5.2.9．导管在使用前应作水密性试验，安装时要放密封圈并上紧丝扣，在孔中的位置要居中，导管底距孔底300～500mm，上部高出泥浆面不少于300mm。6施工工艺6．1工艺流程放线定桩位及高程→开挖第→节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第→节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→加设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩（中心）轴线→逐层往下循环作业→ 开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）→插桩顶钢筋6．2操作工艺6.2.1．放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。6.2.2．开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质条件根据设计而定，一般以0.9～1.2m为宜。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。6.2.3．支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为优，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质较好，地下水位以上的土层，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计要求。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，壁厚比下面护壁厚度增加100～150mm，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。6.2.4．浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在100mm以内，确保孔壁的稳定性。护壁混凝土应根据气候条件，浇灌完毕须经过24h后方可拆模。6.2.5．检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对十，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。6.2.6．架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。6.2.7．安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接借助粗麻绳作提升工具。地面运土用手推车或翻斗车。6.2.8．安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时能直观控制桩位中心和护壁支模的中心线。井底照明必须用低压电源（36V、100W）、带罩防水安全灯具。桩口上设围护栏。当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下入员轮换作业，桩孔上人员密切观察桩孔下入员的情况，互相呼应，切实预防安全事故的发生。当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸伤人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。6.2.9．开挖吊运第二节桩孔土方（修边）：从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴安全帽，地面人员应系好安全带。吊桶离开孔上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。 6.2.10．先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如下面孔径缩小，应另配模板。拆模强度应达到1MPa以上。模板上口留出高度为100mm的混凝土浇筑口。6.2.11．浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶运送，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。6.2.12．检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。6.2.13．逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。6.2.14．开挖扩底部分；桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按设计扩底部位的尺寸、形状自上而下削土；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5d～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1:4。6.2.15．检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直度、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续，并经监理工程师或建设单位项目负责人组织勘察、设计单位检查签字后方可进行封底施工。6.2.16．吊放钢筋笼：钢筋笼按设计要求配置，运输及吊装应防止扭转弯曲变形，根据规定加焊内固定筋。钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个φ20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50％错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。6.2.17．浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽向桩孔内浇筑混凝±当高度超过3m时应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m。桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。水下浇灌应按水下浇灌混凝土的规定施工。6.2.18．混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的插筋应保证设计尺寸，垂直插入。6.2.19．冬、雨期施工（1）冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑入模的温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50％以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。（2）雨天不宜进行人工挖桩孔的施工。如确需施工时，现场必须做好排水的措施，严防地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。7质量标准7.1挖孔桩的检验，应按现行有关规定、质量验收规范、设计文件的质量要求进行。7.1.1．施工前应对水泥、砂、石子（如现场搅拌）、钢材等原材料进行检查，对施工组织设计中制定的施工顺序、监测手段（包括仪器、方法）也应检查。7.1.2．施工中应对成孔、清渣、放置钢筋笼，灌注混凝土等进行全过程检查，应复验孔底持力层土（岩）性。嵌岩桩必须有桩端持力层的岩性报告。7.1.3．施工结束后，应检查混凝土强度，并应做桩体质量及承载力的检验。7.2人工成孔灌注桩质量必须符合表7.2-1、表7.2-2的规定. 钢筋笼质量检验标准(mm)表7.2-1人工成孔混凝土灌注桩质量检验标准表7.2-28成品保护8.1.已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。8.2．已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防塌孔。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。8.3．桩孔上口外圈应做好挡土台，防止港湾水及掉土。挖出的泥土应集中堆放或及时运走，孔口周边1m范围内严禁堆放泥土。8.4．保护好已成型的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直地放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层。造成夹土。8.5．钢筋笼不应被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固限制钢筋笼上浮。8.6．桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主盘或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。8.7．施工过程中妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯析钢筋。9安全环保措施9.1安全措施9.1.1．开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度随时观察土体松动情况，必要时可在塌孔处用砌砖、钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免塌孔。 9.1.2．孔内应设置应急软爬梯供人员上下井，使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有自动卡紧保险装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚下踏井壁缘上下。电动葫芦宜用按钮式开关，使用前必须检验其安全起吊能力。9.1.3．每日开工前必须检测井下有无有毒、有害气体，并应有足够的安全防护措施。桩孔开挖深度超过10m时，应设专门向井下送风的设备，风量不得少于25L／s。9.1.4．孔口四周必须设置护栏，一般加0.8m高围栏围护。9.1.5．挖出的土方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周lm范围内，机动车辆的通行不得对井壁的安全造成影响。9.1.6．施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作；电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2.0m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断等保护措施。照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ46—88)的规定。9.2环保措施9.2.1．砂、石、水泥的投料人员应配戴口罩，防止粉尘污染；9.2.2．振动器的操作人员应穿绝缘胶鞋和配戴绝缘胶皮手套；9.2.3．砂、石、水泥应统一堆放，并应有防尘措施；9.2.4．因混凝土搅拌而产生的污水应经过滤后排人指定地点；9.2.5．混凝土搅拌机的运行噪声应控制在当地有关部门的规定范围内；9.2.6．混凝土搅拌、使用现场及运输途中遗漏的混凝土应及时回收处理。10质量记录10.1．水泥的出厂合格证及复验证明；10.2．钢筋的出厂证明、合格证，以及钢筋试验单；10.3．试桩的试压记录；10.4．灌注桩的施工记录；10.5．混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单；10.6．混凝土试块28d标养抗压强度试验报告；10.7．桩位测量放线图、桩位竣工平面图；10.8．钢筋及桩孔隐蔽验收记录单；10.9．设计变更通告单；10.10．分项工程自检表。 锚杆及土钉墙施工工艺标准1总则1.1适用范围1.1.1．锚杆支护结构是挡土结构与外拉系统相结合的一种深基坑组合式支护结构。其挡土结构与悬臂式或内撑式支护结构相同，诸如：钻孔灌注桩、钢板桩、预制混凝土桩、地下连续墙等。适用于较密实的砂土、粉土、硬塑到坚硬的黏性土层或岩层中的大型、较深、邻近有建(构)筑物而不允许有较大变形的基坑和不允许设内支撑的基坑。存在有地下埋设物而不允许损坏的场地不宜采用。1.1.2．土钉墙适用于地下水位以上或经人工降低地下水位后的人工填土、黏性土和弱胶结砂土的基坑支护或边坡加固。土钉墙宜用于深度不大于12m的基坑支护或边坡加固，当土钉墙与有限放坡、预应力锚杆联合使用时，深度可增加；不宜用于含水丰富的粉细砂层、砂砾卵石层和淤泥质土；不得用于没有自稳能力的淤泥和饱和软弱土层。1．2编制参考标准及规范中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；中华人民共和国行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）；中华人民共和国国家标准《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2002）。2术语2.1．锚杆：由锚固段、自由段、锚头组成的，一端与支护挡土结构相连，一端与土层相锚固的细长杆件。依靠其锚固段与土体的摩阻力，加固或锚固现场土体。一般采取先在土层中钻孔，后置入钢筋、在锚固段注浆、锚头紧固的方法制成。亦可采用置入钢管、角钢、钢绞线，在锚固段注浆的方法制成。2.2．锚杆支护结构：锚杆支护结构包括挡土支护结构、腰梁和锚杆三部分组成。挡土支护结构可以是钢板桩、排桩墙、连续墙等各种挡土结构；当挡土结构为非连续体时，在锚拉点标高处应加腰梁，使之形成整体共同受力。2.3．锚固体：土层锚杆的锚固段全长即为锚固体。锚固体是由水泥砂浆或水泥浆将拉杆(预应力筋)与土体黏结在一起形成的，通常呈近似圆柱体状。2.4．锚头：锚头是锚杆体的外露部分，由锚杆台座、承压垫板及紧固器三部分组成。2.5．台座：一般锚杆轴线与支护挡土结构间有一定的倾角（称为锚杆倾角），以台座作为调整构件，并固定拉杆位置防止滑动。锚杆通过台座与挡土结构的接触面，分布其集中力，避免挡土结构承受过大的局部应力而损坏。2.6．承压垫板：直接承受拉杆拉力的垫板，并将拉力传递给台座。2.7．紧固器：又称锚具，是将拉杆锚固在台座、垫板和挡土结构的连接件。2.8．拉杆：拉杆是锚杆的主要部分，拉杆从锚头到锚固体的末端，其长度取决于锚固段和自由段的总长度。拉杆可以是粗钢筋、钢丝绳或钢绞线构成。2.9．土钉：依靠其全长与土体的摩阻力，用来加固或锚固现场土体的细长杆件。可采取先在土层中钻孔，后置入钢筋、在全孔注浆的方法制成。亦可采用将钢管、角钢直接击入土中，再注浆的方法制成。2.10．土钉支护：以土钉、被加固的土体、钢筋混凝土面层和必要的防水措施组成的支护体系。3基本规定 3.1．锚杆及土钉墙支护工程的设计、施工与监测宜统一由支护工程的施工单位负责，以便于及时根据现场测试与监控结果进行反馈设计；当设计、施工与监测不为一个单位时，三者应相互配合，密切合作，确保安全施工。3.2．锚杆及土钉墙支护的设计计算按《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）中有关规定执行。施工中应特别重视地表水和地下水对支护工作的影响，应设置良好的排水系统并在施工前进行降低地下水位；一般情况下，应遵循分段开挖、分段支护的原则，不宜按一次挖就再行支护的方式施工。同时，应考虑施工作业周期和降雨、振动等环境因素对开挖面土体稳定性的影响，做到随开挖随支护，以减少边坡变形。3.3．施工中应对锚杆或土钉位置，钻孔直径、深度及角度，锚杆或土钉插入长度，注浆配比、压力及注浆量，喷锚墙面厚度及强度、锚杆或土钉应力等进行检查。3.4．每段支护体施工完成后，应检查坡顶及坡面位移，坡顶沉降及周围环境变化，如有异常情况应采取措施，恢复正常后方可继续施工。4施工准备4.1技术准备，锚杆与土钉支护施工前必须具备下列文件：4.1.1．工程周边环境调查及工程地质勘察报告；4.1.2．支护施工图纸齐全，包括支护平、剖面图及总体尺寸；挡土结构的类型、详细设计图纸及设计说明，如已施工完毕应有施工的详细记录；标明锚杆、土钉位置、尺寸（直径、孔径、长度）、倾角和间距；喷射混凝土面层厚度及钢筋网尺寸，土钉及喷射混凝土面层的连接构造方法和混凝土强度等级；4.1.3．排水及降水方案设计；4.1.4．施工方案或施工组织设计，规定基坑分层、分段开挖的深度及长度，边坡开挖面的裸露时间限制等；4.1.5．现场测试监控方案，以及为防止危及周围建筑物、道路、地下设施安全而采取的措施及应急方案；了解支护坡顶的允许最大变形量，对邻近建筑物、道路、地下设施等环境影响的允许程度。4.1.6．确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。4．2材料要求各种材料应按计划逐步进场，钢材、水泥及化学添加剂必须有相关产品合格证，锚杆及土钉所用的钢材需要焊接连接时，其接头必须经过试验，合格后方可使用。4.3主要机具设备4.3.1．成孔机具设备根据现场土质特点和环境条件选择成孔设备，如：冲击钻机、螺旋钻机、回转钻机、洛阳铲等；在易塌孔的土体钻孔时宜采用套管成孔或挤压成孔设备。4.3.2．灌浆机具设备灌浆机具设备有注浆泵和灰浆搅拌机等；注浆泵的规格、压力和输浆量应满足施工要求。4.3.3．混凝土喷射机具混凝土喷射机具有Z-5混凝土喷射机和空压机等；空压机应满足喷射机所需的工作风压和风量要求；可选用风量9m3／min以上、压力大于0.5MPa的空压机。4.3.4．张拉设备张拉设备用YC－60型穿心式千斤顶，配YC－60型油泵、油压表等，YC－60型穿心式千斤顶在使用前必须送当地技术监督部门或有资质的检测机构进行校验标定。4.3.5．百分表（精度不小于0.02mm，量程小于50mm）。4．4作业条件4.4.1．有齐全的技术文件和完整的施工组织设计或方案，并已进行技术交底。4.4.2．进行场地平整，拆迁施工区域内的报废建(构)筑物和挖除工程部位地面以下3m内的障碍物，施工现场应有可使用的水源和电源。在施工区域内已设置临时设施，修建施工便道及排水沟，各种施工机具已运到现场，并安装维修试运转正常。 4.4.3．已进行施工放线，锚杆孔位置、倾角已确定；各种备料和配合比及焊接强度经试验可满足设计要求。4.4.4．当设计要求必须事先做锚杆施工工艺试验时，试验工作已完成并已证明各项技术指标符合设计要求。5材料和质量要点5.1材料的关键要求5.1.1．锚杆（土钉）用作锚杆（土钉）的钢筋（HRB335级或HRB400级热轧螺纹钢筋）、钢管、角钢、钢丝束、钢绞线必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。5.1.2．钢材用于喷射混凝土面层内的钢筋网片及连接结构的钢材必须符合设计要求，并有出厂合格证和现场复试的试验报告。5.1.3．水泥浆锚固体水泥用强度等级为32.5、42.5的普通硅酸盐水泥，并有出厂合格证；砂用粒径小于2mm的中细砂；水用pH值小于4的水；所用的化学添加剂、速凝剂必须有出厂合格证。5．2技术关键要求5.2.1．灌浆是土层锚杆及土钉施工中的一道关键工艺，必须认真进行，并作好记录。灌浆材料宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10；当灌浆材料用水泥浆时，水灰比为0.4～0.5左右，为防止泌水、干缩，可掺加0.3％的木质素黄酸钙；当灌浆材料用水泥砂浆时灰砂比为1:1或1:2（重量比），水灰比为0.38～0.45，砂用中砂并过筛。如需早强，可掺加水泥用量3％～5％的混凝土早强剂；水泥浆液试块的抗压强度应大于25MPa，塑性流动时间应在22s以下，可用时间应为30～60mira整个灌浆过程应在5min内结束。5.2.2．灌浆压力一般不得低于0.4MPa，亦不宜大于2MPa；宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力(20％左右)。5.2.3．锚杆、土钉墙设计及构造应符合下列规定：（1）锚杆的构造要求1）锚杆的锚固体应设置在地层的稳定区域内，且上覆土层厚度不宜小于4.0m；2）锚杆的自由段长度不宜小于5m并应超过潜在滑裂面1.5m；3）土层锚杆锚固段长度不宜小于4m；4）锚杆上下排垂直间距不宜小于2.0m，水平间距不宜小于1.5m；5）锚杆倾角宜为15°～25°，且不应大于45°；6）沿锚杆轴线方向每隔1.5～2.0m宜设置一个定位支架；7）锚杆锚固体宜采用水泥浆或水泥砂浆，其强度等级不宜低于M10。（2）土钉墙的构造要求土钉墙墙面坡度不宜大于1:0.1；土钉的长度为开挖深度的0.5～1.2倍，间距宜为1～2m，与水平面夹角宜为5°～20°；土钉钢筋宜采用HRB335、HRB400级钢筋，钢筋直径宜为16～32mm，钻孔直径宜为70～120mm；土钉必须和面层有效连接，应设置承压板或加强钢筋等构造措施，承压板或加强钢筋应与土钉螺栓连接或钢筋焊接；喷射混凝土面层宜配置钢筋网，钢筋直径宜为6～10mm，间距宜为150～300mm，混凝土强度等级不宜低于C20，面层厚度不宜小于80mm，钢筋网片搭接长度应大于300mm；当地下水位高于基坑底面时，应采取降水措施或截水措施，坡顶应采用砂浆或混凝土护面，其宽度应不小于800mm，并高于地面，以防止地表水灌入基坑，坡脚应设排水沟和集水坑，坡面可根据具体情况设置泄水管。5．3质量关键要求5.3.1．根据设计要求、水文地质情况和施工机具条件，认真编制施工组织设计，选择合适的钻孔机具和方法，精心操作，确保顺利成孔和安装锚杆并顺利灌注。 5.3.2．在钻进过程中，应认真控制钻进参数，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种通病的出现，一旦发生孔内事故，应尽快进行处理，并配备必要的事故处理工具。5.3.3．钻机拔出钻杆后要及时安置锚杆（土钉）并随即进行注浆作业。5.3.4．锚杆安装应按设计要求，正确组装，认真安插，确保锚杆安装质量。5.3.5．锚杆灌浆应按设计要求，严格控制水泥浆、水泥砂浆配合比，做到搅拌均匀，并使灌浆设备和管路处于良好的工作状态。5.3.6．施加预应力应根据锚杆类型正确选用锚具，并正确安装台座和张拉设备，保证数据准确可靠。5．4职业健康安全关键要求5.4.1．施工人员进入现场，必须正确佩带安全帽；5.4.2．电工和机械操作工必须经过安全培训并持证上岗；5.4.3．基坑四周必须设置不低于1.5m的维护设施，沿道路侧夜间必须有红色灯光示警。5．5环境关键要求应加强混凝土喷射机械的维护保养，在作业过程中，不得出现漏风、漏气现象，最大限度的控制粉尘污染。6施工工艺6．1工艺流程6.1.1．土层锚杆施工工艺流程：土方开挖→修整边壁→测量、放线→钻机就位→接钻杆→校正孔位→调整角度→打开水源→钻孔（接钻杆）→钻至设计深度→冲洗→插锚杆→压力灌浆养护→裸露主筋除锈→上横梁（或预应力锚件）→焊锚具→张拉（仅限于预应力锚杆）→锚头（锚具）锁定。土层锚杆干作业施工程序与水作业钻进法基本相同，只是钻孔时不用水冲泥渣成孔，而是将土体顺钻杆排出孔外而成孔。6.1.2．喷射混凝土面层施工工艺流程：立面子整→绑扎钢筋网片→干配混凝土料→依次打开电、风、水开关→进行喷射混凝土作业→混凝土面层养护。6．2操作工艺6.2.1．基坑开挖锚杆、土钉支护应按设计规定分层、分段开挖，做到随时开挖，随时支护，随时喷混凝土，在完成上层作业面的锚杆预应力张拉或土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层土的开挖。当基坑面积较大时，允许在距离四周边坡8～10m的基坑中部自由开挖，但应注意与分层作业区的开挖相协调；当用机械进行土方开挖时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动或挡土结构的破坏。为防止基坑边坡土体发生塌陷，对于易塌的土体可采用以下措施：（1）对修整后的边壁立即喷上一层薄的砂浆或混凝土，待凝结后再进行钻孔；（2）在作业面上先安装钢筋网片喷射混凝土面层后，再进行钻孔并设置土钉；（3）在水平方向分小段间隔开挖；（4）先将开挖的边壁作成斜坡，待钻孔并设置土钉后再清坡；（5）开挖时沿开挖面垂直击人钢筋和钢管或注浆加固土体。6.2.2．排水（1）锚杆、土钉支护宜在排除地下水的条件下进行施工，应采取恰当的降、排水措施排除地下水（包括地表、支护内部、基坑排水），以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。（2）基坑四周支护范围内应预修整，构筑排水沟和水泥砂浆或混凝土地面，防止地表水向地下渗透。靠近基坑坡顶2～4m的地面应适当垫高，并且里高外低，便于径流远离边坡。（3）在支护面层背部应插入长度为400～600mm、直径不小于40mm的水平排水管， 其外端伸出支护面层，间距可为1.5～2m，以便将喷射混凝土面层后的积水排出。（4）为了排除积聚在基坑内的渗水和雨水，应在坑底设置排水沟和集水坑，坑内积水应及时抽出。排水沟应离开边壁0.5～lm，排水沟和积水坑宜用砖砌并用砂浆抹面以防止渗漏。6.2.3．钻孔与锚杆制作（1）钻孔时要保证位置正确（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。（2）钻进时要比设计深度多钻进100～200mm，以防止孔深不够。（3）锚杆应由专人制作，接长应采用对焊或帮条焊，为使锚杆置于钻孔的中心，应在锚杆上每隔1500mm设置定位器一个；钻孔完毕后应立即安插锚杆以防塌孔，为保证非锚固段锚杆可以自由伸长，可在锚固段和非锚固段之间设置堵浆器或在非锚固段涂以润滑油脂，以保证在该段自由变形；当使用钢绞线作锚杆时，使用前应检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况，端部要用钢丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。6.2.4．注浆（1）注浆管在使用前应检查有无破裂和堵塞，接口处要牢固，防止注浆压力加大时开裂跑浆；注浆管应随锚杆同时插入，干成孔时在灌浆前封闭孔口，湿成孔时在灌浆过程中看见孔口出浆时再封闭孔口。（2）注浆前要用水引路、润湿输浆管道；灌浆后要及时清洗输浆管道、灌浆设备；灌浆后自然养护不少于7d，待强度达到设计强度的70％时方可进行张拉工艺；在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。6.2.5．锚杆、土钉试验（1）锚杆试验1）应在锚杆锚固段浆体强度达到15MPa或达到设计强度的75％时方可进行。2）锚杆试验应按中华人民共和国现行行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJl20—99）附录E的规定，在试验前做试验方案，并经批准后执行。（2）土钉试验1）土钉支护施工必须进行现场抗拔试验，应在专门设置的非工作土钉上进行抗拔试验直至破坏，用来确定极限荷载，并据此估计土钉的界面极限黏结强度。2）每一典型土层中至少应有3个专门用于测试的非工作钉。测试钉的总长度、黏结长度和施工方法原则上应与工作钉一致。3）土钉的现场抗拔试验时，土钉、千斤顶、测力杆三者应在同一轴线上，千斤顶的反力架应置于混凝土面层或土钉上、下部，安设两道工字钢或槽钢作横梁，并与护坡墙紧贴；当张拉到设计荷载时，拧紧锁定螺母完成锚定工作；张拉时宜采用跳拉法或往复式拉法，以保证土钉和钢梁受力均匀；张拉力的设定应根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计张拉力的75％～85％进行控制。4）测试钉进行抗拔试验时的注浆抗压强度不应低于6MPa。试验应采用连续分级加载，首先施加少量初始荷载（不大于土钉设计荷载的20％）使加载装置保持稳定，以后的每级荷载增量不超过设计荷载的20％。每级荷载施加完毕后应立即记下位移读数并保持荷载稳定不变，继续记录以后lmin、6min、10min的位移读数。若同级荷载下10min与1min的位移增量小于lmm，即可施加下级荷载，否则应保持荷载不变继续测读15min、30min、60min时的位移。此时若60min与6min的位移增量小于2mm，可进行下级加载，否则即认为达到极限荷载。根据试验得出的极限荷载必须大于设计荷载得1.25倍，否则应反馈修改设计。6.2.6．喷射混凝土（1）在喷射混凝土前，面层内的钢筋网片牢固固定在边坡壁上并符合规定的保护层厚度的要求。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射时应不出现移动。（2）筋网片可用焊接或绑扎而成，网格允许偏差为10mm；钢筋网铺设时每边的搭接长度不小于一个网格的边长或200mm，如为焊接则焊接长度不小于网筋直径的10倍。 （3）喷射混凝土的配合比应按设计要求通过试验确定，粗骨料最大粒径不宜大于12mm；喷射混凝土作业，应事先对操作手进行培训，以保证喷射混凝土的水灰比和质量能达到要求；喷射混凝土前，应对机械设备、风、水和电路进行全面检查及试运转；喷射混凝土的喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋一方后再侧向喷填钢筋的另一方，防止钢筋背面出现空隙；为保证喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁上垂直插入短的钢筋段作为标志。（4）为加强支护效果，在喷射混凝土时可加入3％一5％的早强剂；在喷射混凝土初凝2h后方可进行下一道工序，此后应连续喷水养护5—7d。（5）喷射混凝土强度可用边长100mm立方试块进行测定，制作试块时应将试模底面紧贴边壁，从侧向喷射混凝土，每批至少留取3组（每组3块）试件。6.2.7．施工监测（1）锚杆、土钉支护的施工监测应包括下列内容：支护位移、沉降的测量；地表开裂状态(位置、裂宽)的观察；附近建筑物和重要管线等设施的变形测量和裂缝观察；基坑渗、漏水和基坑内外的地下水位变化。在支护施工阶段，每天监测不少于3次；在支护施工完成后、变形趋于稳定的情况下每天1次。监测过程应持续至整个基坑回填结束为止。（2）观测点的设置：观测点的总数不宜少于3个，间距不宜大于30m。其位置应选在变形量最大或局部条件最为不利的地段。观测仪器宜用精密水准仪和精密经纬仪。（3）应特别加强雨天和雨后的监测，以及对各种可能危及支护安全的水害来源（如场地周围生产、生活排水，上下水管、贮水池罐、化粪池漏水、人工井点降水的排水，因开挖后土体变形造成管道漏水等）进行仔细观察。（4）在施工开挖过程中，基坑顶部的侧向位移与当时的开挖深度之比超过3‰（砂土中）和3‰～5‰（一般黏土中）时应密切加强观察、分析原因并及时对支护采取加固措施，必要时增用其他支护方法。7质量标准锚杆及土钉墙支护工程质量检验应符合表7-1的规定。锚杆及土钉墙支护工程质量检验标准表7-18成品保护8.1．锚杆的非锚固段及锚头部分应及时作防腐处理。8.2．成孔后立即及时安插锚杆，立即注浆，防止塌孔。8.3．锚杆施工应合理安排施工顺序，夜间作业应有足够的照明设施，防止砂浆配合比不准确。8.4．施工过程中，应注意保护定位控制桩、水准基点桩，防止碰撞产生位移。 9安全环保措施9.1．施工人员进入现声场应戴安全帽，高空作业应挂安全带，操作人员应精神集中，遵守有关安全规程。9.2．各种设备应处于完好状态，机械设备的运转部位应有安全防护装置。9.3．锚杆钻机应安设安全可靠的反力装置，在有地下承压水地层中钻进时，孔口应安设可靠的防喷装置，以便突然发生漏水涌砂时能及时封住孔口。9.4．锚杆外端部的连接应牢靠，以防在张拉时发生脱扣现象。9.5．第拉设备应经检验可靠，并有防范措施，防止夹具飞出伤人。9.6．注浆管路应畅通，防止塞管、堵泵，造成爆管。9.7．电气设备应可靠接地、接零，并由持证人员安全操作。电缆、电线应架空设置。10质量记录10.1．各种原材料出厂合格证和试验报告；10.2．锚杆或土钉施工记录；10.3．锚杆或土钉试验记录；10.4．支护结构监测记录。 降水施工工艺标准1总则1．1降水作用与适用条件在地下水位较高的透水土层中进行基坑开挖施工时，由于基坑内外的水位差较大，较易产生流砂、管涌等渗透破坏现象，有时还会影响到边坡或坑壁的稳定。因此，除了配合围护结构设置止水帷幕外，往往还需要在开挖之前，采用人工降水方法，将基坑内或基坑内外的水位降低至开挖面以下。1.1.1．降水作用（1）防止地下水因渗流而产生流砂、管涌等渗透破坏作用。（2）消除或减少作用在边坡或坑壁围护结构上的静水压力与渗透力，提高边坡或坑壁围护结构的稳定性。（3）避免水下作业，使基坑施工能在水位以上进行，为施工提供方便，也有利于提高施工质量。1.1.2．适用条件（1）地下水位较高的砂石类或粉土类土层。对于弱透水性的黏性土层，可采取电渗井点、深井井点或降排结合的措施降低地下水位。（2）周围环境容许地面有一定的沉降。（3）止水帷幕密闭，坑内降水时坑外水位下降不大。（4）采取有效措施，足以使邻近地面沉降控制在容许值以内。（5）具有地区性的成熟经验，证明降水对周围环境不产生大的影响。1．2编制参考标准及规范中华人民共和国国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）；中华人民共和国行业标准《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120—99）；中华人民共和国国家标准《建筑边坡工程技术规范》（GB50330—2002）。2术语2.1．降水：又称人工降水，即采用人工降低地下水位的方法将基坑内或基坑内外的水位降低至开挖面以下。2.2．止水帷幕：用于阻止或减少基坑侧壁及基坑底地下水流入基坑而采用的连续止水体。2.3．轻型井点降水：系在基坑外围或一侧、两侧埋设井点管深入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管再与真空泵和离心泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降低到基坑底以下。2.4．喷射井点降水：喷射井点降水是在井点管内部装设特制的喷射器，用高压水泵或空气压缩机通过井点管中的内管向喷射器输入高压水(喷水井点)或压缩空气(喷气井点)，形成水气射流，将地下水经井点外管与内管之间的间隙抽出排走。2.5．管井井点降水：管井井点降水系沿基坑每隔一定距离设置一个管井，每个管井单独用一台水泵不断抽水降低地下水位。2.6．深井井点降水：深井井点降水是在深基坑的周围埋置深于基底的井管，使地下水通过设置在井管内潜水电泵将地下水抽出，使地下水位低于基坑底。 2.7．电渗井点降水：是在渗透系数很小的饱和黏性土或淤泥、淤泥质土层中，利用黏性土中的电渗现象和电泳特性，结合轻型井点或喷射井点作为阴极，用钢管或钢筋作阳极，埋设在井点管环圈内侧，当通电后使黏性土空隙中的水流动加快，起到一定的疏干作用，从而使软土地基排水效率提高的一种降水方法。3基本规定3．1降水施工前应有降水设计，当在基坑外降水时，应有降水范围估算，对重要建筑物或公共设施在降水过程中应监测。3．2施工完后，应试运转，如发现井管失效，应采取措施使其恢复正常，如无可能恢复则应报废，另行设置新的井管。3．3降水系统运转过程中应随时检查观测孔中的水位。4施工准备4．1技术准备4.1.1．降水方案编制在降水工程施工前，应根据基坑开挖深度、基坑周围环境、地下管线分布、工程地质勘察报告和基坑壁、边坡支护设计等进行降水方案设计，并经审核和批准。4.1.2．技术交底降水施工作业前，应进行技术、质量和安全交底，交底要有记录，并有交底人和接受交底人签字。4．2材料准备主要包括井点管、砂滤层（黄砂和小砾石）、滤网、黏土（用于井点管上口密封）和绝缘沥青（用于电渗井点）等。4．3主要机具4.3.1．轻型井点降水系统主要设备：由井点管、连接管、集水总管及抽水设备等组成。4.3.2．喷射井点降水系统主要设备：由喷射井点、高压水（气）泵和管路系统等组成。4.3.3．管井井点降水系统主要设备：由滤水井管、吸水管和水泵等组成。4.3.4．电渗井点降水系统主要设备：由作阴极用的井点管、作阳极用的钢筋或钢管和直流发电机或直流电焊机等组成。4.3.5．深井井点降水系统主要设备：由井管、水泵等组成。4.3.6．井点成孔设备：主要包括起重设备、冲管和冲击或钻机等。4．4作业条件4.4.1．建筑物的控制轴线、灰线尺寸和标高控制点已经复测。4.4.2．井点位置的地下障碍物已清除。4.4.3．基坑周围受影响的建筑物和构筑物的位移监测已准备就绪。4.4.4．防止基坑周围受影响的建筑物和你筑物的措施已准备就绪。4.4.5．水源电源已准备。4.4.6．排出的地下水应经沉淀处理后方可排放至市政地下管道可或河道。4.4.7．所采用的设备已维修和保养，确保能下常使用。5材料和质量要求5.1砂滤层用于井点降水的黄砂和小砾石砂滤层，应洁净,其黄砂含泥量应小于2%，小砾石含泥量应小于1%，其填砂粒径应符合5d50≤D50≤10d50要求，同时应尽量采用同一种类的砂粒，其不均匀系数应符合Cu=D60/D10≤5要求；式中d50——为天然土体颗粒50%的直径；D50——为填砂颗粒50%的直径；D60——为颗粒小于土体总重10%的直径。D10——为颗粒小于土体总重10%的直径。对于用于管井井点的砂波层，其填砂粒径以含水层土颗粒d50～d60（系筛分后留置在筛上的重量为50～60%时筛孔直径）的8～10倍为最佳。5.2滤网 5.2.1常用滤网类型有方织网、斜织网和平织网，其类型选择按下表.5.2所示。常用滤网类型表5.25.2.2．在细砂中适宜于采用平织网，中砂中宜用斜织网，粗砂、砾石中则用方格网。5.2.3各种滤网均应采用耐水锈材料制成，如铜网、青铜网和尼龙丝布网等。5.3黏土：用于井点管上口密封的黏土应呈可塑状，且黏性要好。5.4绝缘沥青：用于电渗井点阳极上的绝缘沥青应呈液体状，也可用固体沥青将其熬成液体。5.5各种原材料进场应有产品合格证，对于砂滤层还应进行原材料复试，合格后方可采用。6施工工艺6.1工艺流程6.1.l．轻型井点、喷射井点施工准备→井点管布置→井点管埋设→井点管系统运行→井点管拆除6.1.2．管井井点施工准备→井点管布置→井点管埋设→水泵设置→井点管系统运行→井点管拆除6.1.3．深井井点施工准备→做井口、安护筒+钻机就位、钻孔→回填井底砂垫层→吊放井管→回填管壁与井壁间砂滤层→安装抽水控制电器→试抽→正常降水运行→拆除6.1.4．电渗井点施工准备→阴极井点埋设施工准备→阳极埋设施工准备→接通电路→阳极通电→正常降水运行→拆除6.2施工操作要点6.2.1．轻型井点降水（1）井点布置轻型井点降水系统的布置，应根据基坑的平面形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度要求而定。1）平面布置当基坑或沟槽宽度小于6m，降水深度小于5m时，可用单排井点，井点管布置在地下水流上游一侧；当基坑或基槽的宽度大于6m，或土质不良、渗透系数较大时，则宜采用双排线状井点，布置在基坑或基槽的两侧；当基坑或基槽的面积较大时，宜采用环状井点布置。2）高程布置当地下降水深度小于6m时，应采用一级轻型井点布置；当降水深度大于6m、一级轻型井点不能满足降水深度时，可采用明沟排水和井点降水相结合的方法，将总管安装在原有地下水位线以下，以增加降水深度，当采用明沟排水和一级井点相结合的方法不能满足要求时，则应采用二级轻型井点降水方法，即先挖去一级井点排干的土方，然后再在坑内布置第二排井点。（2）井点管埋设1）井点管埋设程序。总管排放→井点管埋设→弯连管连接→抽水设备安装 2）井点管埋设井点管埋设一般采用水冲法，包括冲孔和埋管两个过程。冲孔时，先用起重设备将直径50～70mm的冲管吊起，并插在井点位置上，然后开动高压水泵，将土冲松，冲孔时，冲管应垂直插入土中，并做上下左右摆动，以加剧土体松动，边冲边沉，冲孔直径应不小于300mm，以保证井管四周有一定数量的砂滤层，冲孔深度应比滤管底深500mm左右，以防冲管拔出时，部分土颗粒沉于坑底而触及滤管底部。各层土冲孔所需水流压力详见表6.2.1。井孔冲成后，立即拔出冲管，插入井点管，并在井点管和孔壁间迅速填灌砂滤层，以防孔壁坍塌，砂滤层的填灌质量是保证轻型井点顺利工作的关键，一般应采用洁净的粗砂，填灌要均匀，当填灌到滤管顶上1～1.5m，以保证水流畅通，井点填砂后，井点管上口须用黏土封口，以防漏气。各层土冲孔所需水流压力表．6.2.1注：1.埋设井点冲孔水流压力，最可靠的数字是通过试冲，以上表列值供施工预估配备高压泵及必要时的空气压缩机性能之用。2.根据国产轻型井点的最小间距800mm，要求冲孔距离不宜过近，以防两孔冲通，轻型井点间距宜采用800～1600mm。（3）井点管系统运行井点管系统运行，应保证连续抽水，并准备双电源，正常出水规律为“先大后小，先浑后清”。如不上水，或水一直较浑，或出现清后又浑等情况，应立即检查纠正，真空度是判断井点系统良好与否的尺度，应经常观察，一般真空度应不低于55.3～66.7kPa，如真空度不够，通常是因为管路漏气，应及时修好，井点管淤塞，可通过听管内水流声，手扶管壁感到振动，手扶管子较热等简便方法进行检查，如井点管淤塞太多，严重影响降水效果时，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔除重新埋设。（4）井点管拆除地下建、构筑物竣工并进行回填土后，方可拆除井点系统，井点管拆除一般多借助于倒链、起重机等，所留孔洞用土或砂填塞，对地基有防渗要求时，地面以下2m应用黏土填实。（5）质量控制要点1）集水总管、滤管和泵的位置及标高应正确。2）井点系统各部件均应安装严密，防止漏气。3）隔膜泵底应平整稳固，出水的接管应平接，不得上弯，皮碗应安装准确，对称，使工作时受力平衡。4）降水过程中，应定时观测水流量、真空度、和水位观测井内的水位。6.2.2．喷射井点降水（1）喷射井点布置与埋设1）喷射井点布置与埋设方法与轻型井点基本相同。2）井管间距一般为2～3m，冲孔直径为400～600mm，深度应比滤管底深lm以上，为防止喷射器损坏，成孔宜采用套管法，加气及压缩空气排泥，当套管内含泥量经测定小于5％时，方可下井管，井点孔口地面以下500～1000mm深度范围内应采用黏土封口。 3）下井管时水泵应先运转，每下好一根井管，立即与总管接通（不接回水管），并及时进行单根试抽排泥，并测定其真空度（地面测定不应小于93.3kPa），待井管出水变清后停止。4）全部井管下沉完毕，再接通回水总管，经试抽使工作水循环进行后再正式工作。5）扬水装置（喷嘴、混合室、扩散室等）的尺寸、轴线等，应加工精确。各套进水总管应用阀门隔开，各套回水管也应分开，为防止产生工作水反灌，在滤管下端应设逆止球阀。（2）喷射井点系统的运行1）开泵时，压力要小些（小于0.3MPa），以后再逐渐正常。2）抽水时，如发现井管周围有泛砂冒水现象，应立即关闭井点管进行检修。3）工作水应保持清洁，试抽两天后应更换清水，以防止工作水磨损喷和水泵叶轮。（3）质量控制要点1）井点管组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等，井点管应在地面做泵水试验和真空度测定，其测定真空度不宜小于93.3kPa。2）准确控制进水总管和滤管位置和标高。3）高压水泵的出水管应装有压力表和调压回水管路，以控制水压力。4）为防止喷射器磨损，应用套管冲枪成孔，加水及压缩空气排泥，套管内含泥量应小于5%。5）冲孔直径不应小于400mm，深度应比滤管底深1m以上。6）工作水应保持清洁，全面试抽两天后，应用清水更换，防止水质浑浊。7）在降水过程中，应定时观测工作水压力、地下水流量、井点的真空度和水位观测井的水位。8）观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后则定期观测，以计算实际降深。6.2.3.管井井点降水（1）管井布置1）基坑总涌水量确定后，再验算单根井点极限涌水量，然后确定井的数量，采取沿基坑边每隔一定距离均匀设置管井，管井之间用集水总管连接。2）井管中心距地下构筑物边缘距离，应依据所用钻机的钻孔方法而定，当采用泥浆护壁套管时应不小于3m，当用泥浆护壁冲击式钻机成孔时，为0.5～1.5m.。3）井管埋设深度和距离，应根据降水面积和深度及含水层的渗透系数而定，最大埋深可达10m，间距10～50m。（2）管井埋设管井埋设可用泥浆护壁套管的钻孔方法成孔，也可用泥浆护壁冲击钻成孔，钻孔直径一般为500～600mm，当孔深到达预定深度后，应将孔内泥浆掏净，然后下入300～400mm由实管和花管组成的铸铁管或水泥砾石管，滤水井管置于孔中心，用圆木堵塞管口，为保证井的出水量，且防止粉细砂涌入井内，在井管周围应回填粒料作过滤层，其厚度不得小于100mm，井管上口地面下500mm内，应用黏土填充密实。管井回填料后，如使用铸铁井管时，应在管内用活塞拉孔进行洗井或采用空压机洗井，如用其他材料的井管时，应用空压机洗井至水清为止。（3）水泵设置水泵的设置标高应根据降水深度和估计水泵最大真空吸水高度而定，一般为5～7m，高度不够时，可设在基坑内。（4）管井井点系统的运行管井井点系统在运行过程中，应经常对电动机、传动机械、电流、电压等进行检查，并对管井内水位和流量进行观测和记录。（5）井管拔除井管使用完毕合，滤水井管可拔除，拔除的方法是在井口周围挖深300mm，用钢丝绳将管口套紧，然后用人工拔杆借助倒链或绞磨将井管徐徐拔除，孔洞用砂粒填实，上部500mm用黏土填实。（6）质量控制要点 1）管井井点成孔直径应比井管直径大200mm。2）井管与孔壁间应用5～15mm的砾石填充作过滤层，地面下500mm内应用黏土填充密实。3）井管管井直径应大于200mm，吸水管底部应装逆止阀。4）应定时观测水位和流量。6.2.4．深井井点降水（1）深井管布置深井井点总涌水量计算后，一般沿基坑周围每隔15～30m设置一个深井井点。（2）深井管埋设深井成孔方法可根据土质条件和孔深要求，采用冲击钻孔、回转钻孔、潜水电钻钻孔或水冲法成孔，用泥浆或自成泥浆护壁，孔口设置护筒，一侧设排泥浆和泥浆坑，孔径应比井管直径大300mm以上，钻孔深度根据抽水期内可能沉积的高度适当加深。深井井管沉放前，应进行清孔，一般用压缩空气或用吊桶反复上下取出洗孔，井管安放力求垂直，井管过滤部分应放置在含水层适当范围内，井管与孔壁间填充砂滤料，粒径应大于滤孔的径，砂滤层填灌后，在水泵安放前，应按规定先清洗滤井，冲除沉渣。深井内安放潜水电源，可用绳吊入滤水层部位，潜水电机、电缆及接头应有可靠绝缘，并配备保护开关控制，设置深井泵时，应安放平稳牢固，转向严禁逆转，防止转动轴解体，安放完毕后应进行试抽，满足要求后再进入正常工作。（3）深井井点系统的运行与管井井点的运行要求相同。（4）深井井点拔除与管井井点的拔除方法相同。（5）质量控制要点1）深井井管直径一般为300mm，其内径一般宜大于水泵外径50mm。2）深井井点成孔直径应比深井管直径大300mm以上。3）深井孔口应设置护套。4）孔位附近不得大量抽水。5）设置泥浆坑，防止泥浆水漫流。6）孔位应取土，核定含水层的范围和土的颗粒组成设置。7）各管段及抽水设备的连接，必须紧密、牢固，严禁漏水。8）排水管的连接、埋深、坡度、排水口均应符合施工组织设计的规定。9）排水过程中，应定时观测水位下降情况和排水流量。6.2.5．电渗井点降水（1）电渗井点布置电渗井点降水是利用井点管（轻型或喷射井点）本身作阴极，沿基坑外围布置，以钢管（φ50～φ70）或钢筋（φ25以上）作阳极，垂直埋设在井内侧，阴阳极分别用电线等连接成通路，并对阳极施加强直流电流。电渗井点管埋设采用套管冲枪成孔埋设，阳极埋设应垂直，严禁与相邻阴极相碰，阳极入土深度应比井点管深500mm，外露地面以上约200～400mm。阴阳极间距一般为800～1500mm，当采用轻型井点时为800～1000mm，当采用喷射井点时为1200～1500mm，并成平行交错排列，阴阳极数量应相等，必要时阳极数量可多于阴极。为防止电流从土表面通过，通电前应将阴阳极间地面上的金属和其他导电物体处理干净，有条件时涂一层沥青绝缘，另外，在不需要通电流的范围内（如渗透系数较大的土层）的阳极表面涂两层沥青绝缘，以减少电耗。（2）电渗井点系统运行在电渗降水时，应采用间隙通电，即通电24h后停电2— 3h，再通电，以节约电能和防止土体电阻加大。（3）电渗井点拆除在基坑土方回填不需要降水后，再拆除电渗井点降水，在拆除前，应先关闭电源，拆除直流发电机或直流电焊机，然后再按轻型井点管或喷射井点管的拆除方法，拆除电渗井点。（4）质量控制要点1）用金属材料制成的阳极应考虑电蚀量。2）阴阳极的数量应相等，阳极数量可多于阴极数量，阳极的深度应较阴极深约500mm，以露出地面200～400mm为宜。3）阳极埋设应垂直，严禁与阴极相碰，阳极表面可涂绝缘沥青或涂料。4）工作电流不宜大于60V，土中通电时的电流密度宜为0.5～1.0A／m2。5）降水期间隙通电时间，一般为工作通电24h后，应停电2～3h，再通电作业。6）降水过程中，应定时观测电压、电流密度、耗电量和地下水位。6.2.6．基坑降水回灌（1）回灌井点埋设1）回灌井点应埋设在降水区和邻近受影响的建(构)筑物之间的土层中，其埋设方法与降水井点相同。2）回灌井点滤管部位应从地下水位以上500mm处开始直到井管底部，也可采用与降水井点管相同的构造，但必须保证成孔与灌砂的质量。3）回灌井点与降水井点之间应保持一定距离，其埋设深度应根据滤水层的深度来决定，以确保基坑施工安全和回灌效果。4）在降灌水区域附近应设置一定数量的沉降观测点和水位观测井。（2）回灌井点使用1）回灌水宜采用清水，其水量应根据地下水位变化及时调节保持抽降平衡。2）在降灌过程中，应根据所设置的沉降观测点和水位观测井进行沉降和水位观测，并作好记录。（3）回灌井点拆除当降水井点拆除后，方可进行回灌井点拆除，其拆除方法与其他降水井点相同。7质量标准降水施工的质量检验标准应符合表7-1的规定。降水施工质量检验标准表7-1 8成品保护8.1．井点管口应有保护措施，防止杂物掉入井管内。8.2．为防止滤网损坏，在井管放入前，应认真检查，以保证滤网完好。9安全环保措施9.1．施工场地内一切电源、电路的安装和拆除，应由持证电工专管，电器必须严格接地接零和设置漏电保护器，现场电线、电缆必须按规定架空，严禁拖地和乱拉、乱搭。9.2．所有机器操作人员必须持证上岗。9.3．施工场地必须做到场地平整、无积水，挖好排浆沟。9.4．排出的地下水应经沉淀处理后方可排放到市政地下管道或河道。9.5．施工机械、电气设备、仪器仪表等在确认完好后方准使用，并由专人负责使用。10质量记录在降水过程中，应定人、定时做好表10-1所示的降水记录。降水记录表10-1 底板大体积混凝土施工工艺标准1总则1.1适用范围本工艺标准适用于建筑工程底板大体积混凝土和大体积防水混凝土的施工。不适用于环境温度高于80℃；侵蚀性介质对混凝土构成危害以及建筑结构其他部位大体积混凝土的施工。1.2规范与标准《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300－2001)；《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204—2002)；《地下防水工程质量验收规范》(GB50208－2002)；《地下防水工程技术规范》(GB50108－2001)；《民用建筑工程室内环境污染控制规范》(GB50325－2001)；《建筑工程冬期施工规程》(JGJl04—97)；《高层建筑混凝土结构技术规程》(JGJ3－2002)；《块体基础大体积混凝土施工技术规程》(YBJ224—91)；《泵送混凝土施工技术规程》(JGJ／T10－95)；《预拌混凝土》(GBl4902—92)；《混凝土结构设计规范》(GB50010)。2术语2.1大体积混凝土：最小断面任何一个方向尺寸大于0.8m以上的混凝土结构，其尺寸已大到必须采取相应的技术措施降低其温差，控制温度应力与裂缝开展的混凝土。2.2补偿收缩混凝土：以膨胀剂取代部份水泥或采用膨胀水泥拌制的具有膨胀性能的用于补偿混凝土收缩变形、减少无害裂缝或消除有害裂缝的混凝土。2.3基准混凝土：与掺有掺合料、外加剂混凝土相对应的，目的在于与不含某种掺合料、外加剂相对比而拌制的不含该种掺合料、外加剂的混凝土。2.4预拌混凝土：相对现场搅拌而言，在具有严格管理，设备完善的专业搅拌站，实行工厂化生产的混凝土，又称商品混凝土。2.5后浇带：整体结构中，只在施工期间保留的，为减少温度收缩与不均匀沉降而设置的临时性的变形缝。2.6加强带：分块施工改连续整体浇筑混凝土，原伸缩缝、后浇带、施工缝被大膨胀率混凝土取代部分或整体施工原设计需增加混凝土膨胀率的部分。2.7混凝土的龄期：自浇筑混凝土时起算所经历的日期。2.8后期强度：指定超过28d龄期(例如60d，90d)混凝土的抗压强度。该值不低于设计强度f28即认为满足设计要求。3基本规定3.1大体积混凝土的施工与验收应符合本标准的规定；尚应符合相关规范、标准的规定。3.2大体积混凝土工程施工前应加强业主、监理、设计与施工四方的交流与合作，共同选择确定最优设计与施工方案。3.3大体积混凝土施工前，施工单位应编制体现技术先进、可行、可确保工程质量且经济的施工方案报施工监理批准后实施。施工设计应对混凝土在施工过程中混凝土的温度和最后的收缩应力进行双控计算，采取有效的技术措施控制有害裂缝的产生。3.4混凝土的强度，抗渗等级和裂缝控制必须符合设计要求。3.5 大体积混凝土使用的各种原材、掺合料、外加剂均应具有产品合格证书和性能检验报告；其品种、规格、性能必须符合现行国家产品标准和地方建设主管部门颁发的相关规定，同时应符合施工设计的规定。3.6当日平均气温低于-15℃时不适宜进行大体积混凝土的施工；必须施工时要对原材的加热，混凝土搅拌、运输的保温，浇筑环境的升温以及混凝土的养护制订严密的冬施方案。3.7施工单位应建立完善的质量保证体系和贯彻执行严格的管理制度；明确质量目标；制订有效的技术措施；实施技术交底及各工序的自检、专检和交接检查。3.8承担配合比设计和试配的试验室应具有相应资质。4施工准备4.1技术准备（1）准备工作1）熟悉图纸，与设计沟通：①了解混凝土的类型、强度、抗渗等级和允许利用后期强度的龄期。②了解底板的平面尺寸、各部位厚度、设计预留的结构缝和后浇带或加强带的位置、构造和技术要求。③了解消除或减少混凝土变形外约束所采取的措施和超长结构一次施工或分块施工所采取的措施。④了解使用条件对混凝土结构的特殊要求和采取的措施。⑤在可能的情况下，争取降低大体积混凝土的设计强度等级。2）依据施工合同和施工条件与业主、监理沟通：①采用预拌混凝土施工在交通管制方面提供连续施工可能性时，才能满足大方量一次浇筑的要求。否则，则宜分块施工。②采用现场搅拌混凝土时，业主应提供足够的施工场地以满足设置混凝土搅拌站和料场的需要，同时尚应提供足够的能源或设置发电设备设施。③施工部门为保证工程质量建议采取的技术措施应报告监理，并通过监理取得设计单位和业主的同意。（2）混凝土配合比的设计与试配1）委托设计需提供的条件包括混凝土的类型、指定龄期混凝土的强度、抗渗等级、混凝土场内外输送方式与耗时、混凝土的浇筑坍落度、施工期平均气温、混凝土的入模温度及其他要求。委托单位尚应提供混凝土试配所需原材。2）混凝土配合比设计除必须满足上述各条件的要求外应尽可能降低混凝土的干缩与温差收缩。①混凝土配合比试验报告需提供混凝土的初、终凝时间，附按预定程序施工的坍落度损失和坍落度现场调整方法，普通混凝土7d、28d的实测收缩率，所选用外加剂的种类和技术要求。②对补偿收缩混凝土尚应按BGJ119的试验方法提供本试验室的，试块在水中养护14d的限制膨胀率，该值应大于0.015％(结构厚在lm以下)或0.02％(结构厚在lmm以上)；一般底板混凝土的限制膨胀率以0.02％～0.025％，加强带、后浇缝以0.035％～0.045％为宜；6个月混凝土干缩率不大于0.045％。③混凝土的试配强度以依后期强度换算的28d强度为准。对补偿收缩混凝土，若以7d强度推算换算的28d强度则应以限制膨胀试块的7d强度为依据。3）混凝土配合比设计的基本要求：①混凝土配合比按设计抗渗水压加0.2MPa控制，储备不可过高。②在保证混凝土强度和抗渗性能的条件下应尽可能填加掺合料，粉煤灰应不低于二级，其掺量不宜大于20％，硅粉掺量不应大于3％。当有充分根据时掺合料的掺量可适当调高。③送达现场混凝土的坍落度：泵送宜为80～140mm，其他方式输送宜为60～120mm，坍落度允许偏差±15mm，到达现场前坍落度损失不应大于30mm／h，总损失不应大于60mm。④ 混凝土最小水泥量不低于300kg／m3，掺活性粉料或用于补偿收缩混凝土的水泥用量不少于280kg／m3。⑤根据水泥品种，施工条件和结构使用条件选择化学外加剂。⑥水灰比宜控制在0.45～0.5之间，最高不超过0.55；用水量宜在170kg／m3左右；用于补偿收缩混凝土用水量在180kg／m3左右。⑦粗骨料适宜含量≤C30为1150～1200kg／m3；>C35为1050～1150kg／m3。⑧砂率宜控制在35％～45％，灰砂比宜为1：2～1：2.5。⑨混凝土中总含碱量使用碱活性骨料时限制在3kg／m3以下。⑩混凝土中氯离子总含量不得大于水泥用量的0.3％，当结构使用年限为100年时为0.06％。○11混凝土的初凝应控制在6～8h之间，混凝土终凝时间应在初凝后2～3h。○12缓凝剂用量不可过高，尤其是在补偿混凝土中应严格限量以防减少膨胀率。○13膨胀剂取代水泥量应按结构设计和施工设计所要求的限制膨胀率及产品说明书并经试验确定；其取代水泥量必须充足以满足膨胀率的要求。4）混凝土配合比设计应遵循下列规程标准的技术规定：《普通混凝土配合比设计规程》(JGJ55)；《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107—87)；《混凝土质量控制标准》(GB50164)；《粉煤灰混凝土应用技术规程》(GBJl46)；《混凝土外加剂应用技术规范》(GB50119)。（3）施工方案编制要点1）施工方案的主要内容①工程概况：建筑结构和大体积混凝土的特点——平面尺寸与划分、底板厚度、强度、抗渗等级等；②温度与应力计算：大体积混凝土施工必须进行混凝土绝热温升和外约束条件下的综合温差与应力的计算；对混凝土入模温度、原材料温度调整，保温隔热与养护，温度测量；温度控制、降温速率提出明确要求；③原材选择：配合比设计与试配；④混凝土的供应搅拌：运输与浇筑；⑤保证质量、安全、消防、环保、环卫的措施，2）技术要点①混凝土供应：a.大体积混凝土必须在设施完善严格管理的强制式搅拌站拌制。b.预拌混凝土搅拌站，必须具有相应资质，并应选择备用搅拌站。c.对预拌混凝土搅拌站所使用的膨胀剂，施工单位或工程监理应派驻专人监督其质量、数量和投料计量；最后复核掺入量应符合要求。d.混凝土浇筑温度宜控制在25℃以内，依照运输情况计算混凝土的出厂温度和对原材料的温度要求。e.原材料温度调整方案的选择：当气温高于30℃时应采用冷却法降温，当气温低于5℃时应采用加热法升温。f.原材料降温应依次选用：水：加冰屑降温或用制冷机提供低温水；骨料：料场搭棚防烈日暴晒，或水淋或浸水降温；水泥和掺合料：贮罐设隔热罩或淋水降温，袋装粉料提前存放于通风库房内降温。g.罐车：盛夏施工应淋水降温，低温施工应加保温罩。h.混凝土输送车辆计算：n＝(Qm／60V)[(60L／S)＋T]（4.1-1） 式中n——混凝土罐车台数；Qm——罐车计划每小时输送量(m3/h)；Qm＝Qms18μQms18——泵的额定输送量(m3/h)；μ——混凝土泵的效率系数，底板取0.43；V——罐车额定容量(m3)；L——罐车往返一次行程(km)；S——平均车速(一般为30km／h)；T——一个运行周期总停歇时间(min)，该值包括装卸料、停歇、冲洗等耗时。②底板混凝土施工的流水作业；a.底板分块施工时，每段工程量按可保证连续施工的混凝土供应能力和预期工期确定。b.流水段划分应体现均衡施工的原则。c.流水段的划分应与设计的结构缝和后浇带相一致，非必要时不再增加施工缝。d.施工流水段长度不宜超过40m。采用补偿收缩混凝土不宜超过60m，混凝土宜跳仓浇筑。e.在取得设计部门同意时，宜以加强带取代后浇带，加强带间距30～40m，加强带的宽度宜为2～3m。f.超长、超宽一次浇筑混凝土可分条划分区域，各区同向同时相互搭接连续施工。g.采用补偿收缩混凝土无缝施工的超长底板，每60m应设加强带一道。h.加强带衔接面两侧先后浇筑混凝土的间隔时间不应大于2h。③混凝土的场内运输和布料：a.预拌混凝土的卸料点至浇筑处；现场搅拌站自搅拌机至浇筑处均应使用混凝土地泵输送混凝土和布料。b.混凝土泵的位置应邻近浇筑地点且便于罐车行走、错车、喂料和退管施工。c.混凝土泵管配置应最短，且少设弯头，混凝土出口端应装布料软管。d.施工方案应绘制泵及泵管布置图和泵管支架构造图。e.混凝土泵的需要数量与选型应通过计算确定：N：Qh／Qmal8μ（4.1-2）式中N——混凝土泵台数；Qh--每小时计划混凝土浇筑量(m3／h)；Qmal8——所选泵的额定输送量(m3／h)；μ——混凝土泵的效率系数，底板取0.43。f.沿基坑周边的底板浇筑可辅以溜槽输送混凝土，溜槽需设受料台(斗)，留槽与边坡处垂线夹角不宜小于45°。g.底板周边的混凝土也可使用汽车泵布料。④混凝土的浇筑：a.底板混凝土的浇筑方法：厚1.0m以内宜采用平推浇筑法：同一坡度，薄层循序推进依次浇筑到顶。厚1.0m以上宜分层浇筑，在每一浇筑层采用平推浇筑法。厚度超过2m时应考虑留置水平施工缝，间断施工。b.有可能时应避开高温时间浇筑混凝土。⑤混凝土硬化期的温度控制：a.温控方案选择：当气温高于30°C以上可采用预埋冷水管降温法；或蓄水法施工；当气温低于30°C以下常温应优先采用保温法施工；当气温低于-15°C时应采取特殊温控法施工。b.蓄水养护应进行周边围挡与分隔，并设供排水和水温调节装备。 c.必要时可采用混凝土内部埋管冷水降温与蓄热结合或与蓄水结合的养护法。d.大体积混凝土的保温养护方案应详示结构底板上表面和侧模的保温方式，材料，构造和厚度。e.烈日下施工应采取防晒措施；深基坑空气流通不良环境宜采取送风措施。f.玻璃温度计测温：每个测温点位由不少于三根间距各为100mm呈三角形布置，分别埋于距板底200mm，板中间距500～1000mm及距混凝土表面100mm处的测温管构成。测温点位间距不大于6m，测温管可使用水管或铁皮卷焊管，下端封闭，上端开口，管口高于保温层50～100mm。g.电子测温仪测温：建议使用用途广、精度高、直观、操作简单、便于携带的半导体传感器，建筑电子测温仪测温。每一测温点位传感器由距离板底200mm，板中间距500～1000mm，距板表面50mm各测温点构成。各传感器分别附着于Ф16圆钢支架上。各测温点位间距不大于6m。h.不宜采用热电阻温度计测温，也不推荐热电偶测温。4.2材料选择（1）水泥1）应优先选用铝酸三钙含量较低，水化游离氧化钙、氧仁镁和二氧化硫尽可能低的低收缩水泥。2）应优先选用低、中热水泥；尽可能不使用高强度高细度的水泥。利用后期强度的混凝土，不得使用低热微膨胀水泥。3）对不同品种水泥用量及总的水化热应进行估算；当矿渣水泥或其他低热水泥与普通硅酸盐水泥掺入粉煤灰后的水化热总值差异较大时应选用矿渣水泥；无大差异时，则应选用普通硅酸盐水泥而不采用干缩较大的矿渣水泥。4）不准使用早强水泥和含有氯化物的水泥。5）非盛夏施工应优先选用普通硅酸盐水泥。6）补偿收缩混凝土加硫铝酸钙类(明矾石膨胀剂除外)膨胀剂时应选用硅酸盐或普通硅酸盐水泥；其他类水泥应通过试验确定。明矾石膨胀剂可用于普通硅酸盐或矿渣水泥，其他类水泥也需试验。7）水泥的含碱量(Na20+K20)应小于0.6％，尽可能选用含碱量不大于0.4％的水泥。8）混凝土受侵蚀性介质作用时应使用适应介质性质的水泥。9）进场水泥和出厂时间超过三个月或怀疑变质的水泥应作复试检验并合格。10）用于大体积混凝土的水泥应进行水化热检验；其7d水化热不宜大于250KJ／kg·K当混凝土中掺有活性粉料或膨胀剂时应按相应比例测定7d28d的综合水化热值。11）使用的水泥应符合现行国家标准：《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》(GBl75)；《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰质硅酸盐水泥》(GBl344)；其他水泥的性能指标必须符合有关标准。12）水化热测定标准为：《水化热试验方法(直接法)》(GB2022)。（2）粗骨料1）应选用结构致密强度高不含活性二氧化硅的骨料；石子骨料不宜用砂岩，不得含有蛋白石凝灰岩等遇水明显降低强度的石子。其压碎指标应低于16％。2）粗骨料应尽可能选择大粒径，但最大不得超过钢筋净距的3／4；当使用泵送混凝土时应符合表4.2要求。混凝土泵允许骨料粒径表4.2 3）石子粒径：C30以下可选5～40mm的卵石，尽可能选用碎石；C30～C50可选5～31.5mm的碎石或碎卵石。4）石子应连续级配，以5～l0mm含量稍低为佳，针、片状粒含量应≤15％。5）含泥量不得大于1％，泥块含量不得大于0.25％。6）粗骨料应符合相关规范的技术要求：普通粗骨料：《普通混凝土使用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53)；高炉矿渣碎石：《混凝土用高炉渣碎石技术条件》含粉量(粒径小于0.08mm)不大于1.5％。（3）细骨料1）应优先选用中、粗砂，其粉粒含量通过筛孔0.315mm不小于15％；对泵送混凝土尚应通过0.16mm筛孔量不小于5％为宜。2）不宜使用细砂。3）砂的SO3含量应<1％。4）砂的含泥量应不大于3％，泥块含量不大于0.5％。5）使用海砂时，应测定其氯含量，氯离子总量(以干砂重量的酸比计)不应大于0.06％。6）使用天然砂或岩石破碎筛分的产品均应符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52—92)的规定。（4）水1）使用混凝土设备洗刷水拌制混凝土时只可部分利用并应考虑该水中所含水泥和外加剂对拌合物的影响，其中氯化物含量不得大于1200mg／L，硫酸盐含量不得大于2700mg／L。2）拌合用水应洁净，质量需符合《混凝土拌合用水标准》(JGJ63)的要求。（5）掺合料1）粉煤灰：①粉煤灰不应低于Ⅱ级，以球状颗粒为佳；②粉煤灰的SO3含量不应大于3％；③粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596——91)。2）使用其他种掺合料应遵照相应标准规定。3）掺合料供应厂商应提供掺合料水化热曲线。（6）膨胀剂1）地下工程允许使用硫铝酸钙类膨胀剂，不允许使用氧化钙类膨胀剂(氧化钙—硫铝酸钙)。2）膨胀剂的含碱量不应大于0.75％，使用明矾石膨胀剂尤应严格限制。3）膨胀剂应选用一等品，膨胀剂供应商应提供不同龄期膨胀率变化曲线。使用膨胀剂的混凝土试件在水中14d限制膨胀率不应小于0.025％；28d膨胀率应大于14d的膨胀率；于空气中28d的变形以正值为佳。4）膨胀剂应符合《混凝土膨胀剂》(JC476--2001)的要求。（7）外加剂 1）大体积混凝土应选用低收缩率特别是早期收缩率低的外加剂，除膨胀剂、减缩剂外，外加剂厂家应提供使用该外加剂的混凝土1、3、7和28d的收缩率试验报告，任何龄期混凝土的收缩率均不得大于基准混凝土的收缩率。2）外加剂必须与水泥的性质相适应。3）外加剂带入每立方米混凝土的碱量不得超过1kg。4）非早强型碱水剂应按标准严格控制硫酸钠含量；减水剂含固体量应≥30％；减水率应≥20％；坍落度损失应≤20mm／h。5）泵送剂、缓凝减水剂应具有良好的减水、增塑、缓凝和保水性，引气量宜介于3％～5％之间。对补偿收缩混凝土，使用缓凝剂必须经试验证明可延缓初凝而无其他不良影响。6）外加剂氨的释放量不得大于0.1％。7）外加剂应符合下列标准规定：《混凝土外加剂》(GB8076)；《混凝土泵送剂》(JC473)；《混凝土外加剂中释放氨的限量》(GBl8588)。4.3主要施工机具仪表（1）机械设备、仪表现场搅拌站——成套强制式混凝土搅拌站，皮带机，装载机，水泵，水箱等。现场输送混凝土——泵车、混凝土泵及钢、软泵管。混凝土浇筑——流动电箱、插入式、平板式振动器、抹平机、小型水泵等。专用——发电机、空压机、制冷机、电子测温仪和测温元件或温度计和测温埋管。（2）工具手推车、串筒、溜槽、吊斗、胶管、铁锹、钢钎、刮杠子等。4.4作业条件（1）施工方案所确定的施工工艺流程，流水作业段的划分，浇筑程序与方法，混凝土运输与布料方式、方法以及质量标准，安全施工等已交底。（2）施工道路，施工场地，水、电、照明已布设。（3）施工脚手架、安全防护搭设完毕。（4）输送泵及泵管已布设并试车。（5）钢筋、模板、预埋件，伸缩缝、沉降缝，后浇带或加强带支挡，测温元件或测温埋管，标高线等已检验合格。（6）模内清理干净，前一天模板及垫层或防水保护层已喷水润湿并排除积水。（7）保湿保温材料已备。（8）工具备齐，振动器试运合格。（9）现场调整坍落度的外加剂或水泥砂等原材已备齐，专业人员到位。（10）防水混凝土的抗压、抗渗试模备齐。（11）钢木侧模已涂隔离剂。（12）现场搅拌混凝土的搅拌站已试车正常材料备齐。（13）联络，指挥，器具，已准备就绪。（14）需持证上岗人员业经培训，证件完备。（15）与社区、城管、交通、环境监管部门已协调并已办理必要的手续。5材料和质量要点5.1材料的关键要求（1）选用低热和低收缩水泥；（2）采用低强度等级水泥；（3）控制各种材料和外加剂的含碱量；（4）控制骨料含泥量。 5.2技术的关键要求（1）控制混凝土浇筑成型温度。（2）利用混凝土后期强度或(和)掺入掺合料降低水泥单方用量。（3）控制坍落度及坍落损失符合泵送要求。（4）浇筑混凝土适时二次振捣、抹压消除混凝土早期塑性变形。（5）尽可能延长脱模时间并及时保湿、保温测。5.3质量的关键要求（1）严格控制混凝土搅拌投料计量。（2）监督膨胀剂加入量。（3）控制混凝土的温差及降温速率。5.4职业健康的关键要求（1）动力、照明符合用电安全规定。（2）马道，泵管支架牢固，安全防护达标。（3）施工机械试运行合格，工况良好。（4）劳动保护完备。5.5环境的关键要求（1）采用低噪声设备防止扰民。（2）定向低角度照明降低光污染。（3）运料车遮盖防止飞尘。（4）出厂车辆清洗以防玷污市政道路。（5）施工污水经沉清后有组织排放。6施工工艺6.1工艺流程(图6.1)图6.1工艺流程6.2施工操作工艺（1）混凝土搅拌1）根据施工方案的规定对原材进行温度调节。2）搅拌采用二次投料工艺，加料顺序为，先将水和水泥、掺合料、外加剂搅拌约lmin成水泥浆，然后投入粗、细骨料拌匀。 3）计量精度每班至少检查二次，计量控制在：外加剂±0.5％，水泥、掺合料、膨胀剂、水±1％，砂石±2％以内。其中加水量应扣除骨料含水量及冰霄重量。4）搅拌应符合所用机械说明中所规定的时间，一般不少于90s，加膨胀剂的混凝土搅拌时间延长30s，以搅拌均匀为准，时间不宜过长。5）出罐混凝土应随时测定坍落度，与要求不符时应由专业技术人员及时调整。（2）混凝土的场外运输1）预拌混凝土的远距离运输应使用滚筒式罐车。2）运送混凝土的车辆应满足均匀、连续供应混凝土的需要。3）必须有完善的调度系统和装备，根据施工情况指挥混凝上的搅拌与运送，减少停滞时间。4）罐车在盛夏和冬季均应有隔热覆盖。5）混凝土搅拌运输车，第一次装料时，应多加二袋水泥。运送过程中筒体应保持慢速转动：卸料前，筒体应加快运转20～30s后方可卸料。6）送到现场混凝土的坍落度应随时检验，需调整或分次加入减水剂均应由搅拌站派驻现场的专业技术人员执行。（3）混凝土的场内运输与布料1）固定泵(地泵)场内运输与布料：①受料斗必须配备孔径为50mm×50mm的振动筛防止个别大颗粒骨料流入泵管，料斗内混凝土上表面距离上口宜为200mm左右以防止泵入空气。②泵送混凝土前，先将储料斗内清水从管道泵出，以湿润和清洁管道，然后压入纯水泥浆或1：1～1：2水泥砂浆滑润管道后，再泵送混凝土。③开始压送混凝土时速度宜慢，待混凝土送出管子端部时，速度可逐渐加快，并转入用正常速度进行连续泵送。遇到运转不正常时，可放慢泵送速度。进行抽吸往复推动数次，以防堵管。④泵送混凝土浇筑入模时，端部软管均匀移动，使每层布料均匀，不应成堆浇筑。⑤泵管向下倾斜输送混凝土时，应在下斜管的下端设置相当于5倍落差长度的水平配管，若与上水平线倾斜度大于70时应在斜管上端设置排气活塞。如因施工长度有限，下斜管无法按上述要求长度设置水平配管时，可用弯管或软管代替，但换算长度仍应满足5倍落差的要求。⑥沿地面铺管，每节管两端应垫50mm×l00mm方木，以便拆装；向下倾斜输送时，应搭设宽度不小于lm的斜道，上铺脚手板，管两端垫方木支承，泵管不应直接铺设在模板、钢筋上，而应搁置在马凳或临时搭设的架子上。⑦泵送将结束时，计算混凝土需要量，并通知搅拌站，避免剩余混凝土过多。⑧混凝土泵送完毕，混凝土泵及管道可采用压缩空气推动清洗球清洗，压力不超过0.7MPa。方法是先安好专用清洗管，再启动空压机，渐渐加压。清洗过程中随时敲击输送管判断混凝土是否接近排空。管道拆卸后按不同规格分类堆放备用。⑨泵送中途停歇时间不应多于60min，如超过60min则应清管。⑩泵管混凝土出口处，管端距模板应大于500mm。○11盛夏施工，泵管应覆盖隔热。○12只允许使用软管布料，不允许使用振动器推赶混凝土。○13在预留凹坛模板或预埋件处，应沿其四周均匀布料。○14加强对混凝土泵及管道巡回检查，发现声音异常或泵管跳动应及时停泵排除故障。2）汽车泵布料：①汽车泵行走及作业应有足够的场地，汽车泵应靠近浇筑区并应有两台罐车能同时就位卸混凝土的条件。②汽车泵就位后应按要求撑开支腿，加垫枕木，汽车泵稳固后方准开始工作。③汽车泵就位与基坑上口的距离视基坑护坡情况而定，一般应取得现场技术主管的同意。 3）混凝土的自由落距不得大于2m。4）混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少检查四次。混凝土的坍落度试验应符合现行《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB／T50080--2002)的有关规定。混凝土实测的坍落度与要求坍落度之间的偏差应不大于±20mm。（4）混凝土浇筑1）混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续浇筑(图6.2)，分层厚度300～500mm且不大于震动棒长1.25倍。分段分层多采取踏步式分层推进，一般踏步宽为1.5～2.5m。斜面分层浇灌每层厚30～35cm，坡度一般取1：6～1：7。图6.2底板混凝土浇筑方式1一分层线；2—新浇灌的混凝土；3－浇灌方向2）浇筑混凝土时间应按表18.6.2控制。掺外加剂时由试验确定，但最长不得大于初凝时间减90min。混凝土搅拌至浇筑完的最大延续时间(min)表6.23）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。亦可采取中间向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。4）局部厚度较大时先浇深部混凝土，2～4h后再浇上部混凝土。5）振捣混凝土应使用高频振动器，振动器的插点间距为1.5倍振动器的作用半径，防止漏振。斜面推进时振动棒应在坡脚与坡顶处插振。6）振动混凝土时，振动器应均匀地插拔，插入下层混凝土50cm左右，每点振动时间10～15s以混凝土泛浆不再溢出气泡为准，不可过振。7）混凝土浇筑终了以后3～4h在混凝土接近初凝之前进行二次振捣然后按标高线用刮尺刮平并轻轻抹压。8）混凝土的浇筑温度按施工方案控制，以低于25℃为宜，最高不得超过28℃。9）间断施工超过混凝土的初凝时应待先浇混凝土具有1.2N／mm2以上的强度时才允许后续浇筑混凝土。10）混凝土浇筑前应对混凝土接触面先行湿润，对补偿收缩混凝土下的垫层或相邻其他已浇筑的混凝土应在浇筑前24h即大量晒水浇湿。（5）混凝土的表面处理1）处理程序：初凝前一次抹灰→临时覆盖塑料膜→混凝土终凝前1～2h掀膜二次抹压→覆膜2）混凝土表面泌水应及时引导集中排除。3）混凝土表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加粒径为2～4cm 的石子浆，均匀撤布在混凝土表面用抹子轻轻拍平。4）四级以上风天或烈日下施工应有遮阳挡风措施。5）当施工面积较大时可分段进行表面处理。6）混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。（6）混凝土的养护与温控1）混凝土侧面钢木模板在任何季节施工均应设保温层。采用砖侧模时在混凝土浇筑前宜回填完毕。2）蓄水养护混凝土：混凝土表面在初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后注水，蓄水深度不少于80mm。当混凝土表面温度与养护水的温差超过20℃时即应注入热水令温差降到10℃左右。非高温雨季施工事先采取防暴雨降低养护水温的挡雨措施。3）蓄热法养护混凝土：盛夏采用降温搅拌混凝土施工时，混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和保温层。常温施工时混凝土终凝后立即覆盖塑料膜和浇水养护，当混凝土实测内部温差或内外温差超过20°C再覆盖保温层。当气温低于混凝土成型温度时，混凝土终凝后应立即覆盖塑料膜和保温层，在有可能降雨雪时为保持保温层的干燥状态，保温层上表面应覆有不透水的遮盖。4）混凝土养护期间需进行其他作业时，应掀开保温层尽快完成随即恢复保温层。5）当设计无特殊要求时，混凝土硬化期的实测温度应符合下列规定：①混凝土内部温差(中心与表面下100或50mm处)不大于20°C；②混凝土表面温度(表面以下100或50mm)与混凝土表面外50mm处的温度差不大于25℃；对补偿收缩混凝土，允许介于30～35°C之间；③混凝土降温速度不大于1.5°C／d；④撤除保温层时混凝土表面与大气温差不大于20°C。当实测温度不符合上述规定时则应及时调整保温层或采取其他措施使其满足温度及温差的规定。6）混凝土的养护期限：除满足上条规定外，混凝土的养护时间自混凝土浇筑开始计算，使用普通硅酸盐水泥不少于14d，使用其他水泥不少于21d，炎热天气适当延长。7）养护期内(含撤除保温层后)混凝土表面应始终保持温热潮湿状态(塑料膜内应有凝结水)，对掺有膨胀剂的混凝土尤应富水养护；但气温低于5°C时，不得浇水养护。（7）测温1）测温延续时间自混凝土浇筑始至撤保温后为止，同时应不少于20d。2）测温时间间隔，混凝土浇筑后1～3d为2h，4～7d为4h，其后为8h。3）测温点应在平面图上编号，并在现场挂编号标志，测温作详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈，当各种温差达到18℃时应预警，22°C时应报警。4）使用普通玻璃温度计测温：测温管端应用软木塞封堵，只允许在放置或取出温度计时打开。温度计应系线绳垂吊到管底，停留不少于3min后取出迅速查看温度。5）使用建筑电子测温仪测温：附着于钢筋上的半导体传感器应与钢筋隔离，保护测温探头的插头不受污染，不受水浸，插入测温仪前应擦拭干净，保持干燥以防短路。也可事先埋管，管内插入可周转使用的传感器测温。6）当采用其他测温仪时应按产品说明书操作。（8）拆模与回填底板侧模的拆除应符合6.2款第(6)条中第5)项的温度条件，侧模拆除后宜尽快回填，否则应与底板面层在养护期内同样予以养护。（9）施工缝、后浇带与加强带1）大体积混凝土施工除预留后浇带尽可能不再设施工缝，遇有特殊情况必须设施工缝时应按后浇缝处理。 2）施工缝、后浇带与加强带均应用钢板网或钢丝网支挡。如支模时，在后浇混凝土之前应凿毛清洗。3）后浇缝使用的遇水膨胀止水条必须具有缓涨性能，7d膨胀率不应大于最终膨胀率的60％。4）膨胀止水条应安放牢固，自粘型止水条也应使用间隔为500mm的水泥钉固定。5）后浇带和施工缝在混凝土浇筑前应清除杂物、润湿，水平缝刷净浆再铺10～20mm厚的1：1水泥砂浆或涂刷界面剂并随即浇筑混凝土。6）后浇缝与加强带混凝土的膨胀率应高于底板混凝土的膨胀率0.02％以上或按设计或产品说明书确定。6.3冬期施工（1）冬期施工的期限：室外日平均气温连续5d稳定低于5°C起至高于5°C止。（2）混凝土的受冻临界强度：使用硅酸盐或普通硅酸盐水泥的混凝土应为混凝土强度标准值的30％，使用矿渣硅酸盐水泥应为混凝土强度标准值的40％。掺用防冻剂的混凝土，当气温不低于-15°C时不得小于4N／mm2；当气温不低于-30°C时不得小于5N／mm2。（3）冬施的大体积混凝土应优先使用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，水泥强度等级宜为42.5。（4）大体积混凝土底板冬施当气温在-15℃以上时应优先选用蓄热法，当蓄热法不能满足要求时应采用综合蓄热法施工。（5）蓄热法施工应进行混凝土的热工计算，决定原材料加热及搅拌温度和浇筑温度，确定保温层的种类，厚度等。并且保温层外应覆盖防风材料封闭。（6）综合蓄热法可在混凝土中加少量抗冻剂或掺少量早强剂。搅拌混凝土用粉剂防冻剂可与水泥同时投入。液体防冻剂应先配制成需要的浓度；各溶液分别置于有明显标志的容器内备用；并随时用比重计检验其浓度。（7）混凝土浇筑后应尽早复盖塑料膜和保温层且应始终保持保温层的干燥。侧模及平面边角应加厚保温层。（8）混凝土冬施所用外加剂应具有适应低温的施工性能，不准使用缓凝剂和缓凝型减水剂，不准使用可挥发氯气的防冻剂。不准使用含氯盐的早强剂和早强减水剂。（9）混凝土的浇筑温度应为10℃左右，分层浇筑时已浇混凝土被上层混凝土覆盖时不应低于2℃。（10）原材的加热，应优先采用水加热，当气温低于-8°C时再考虑加热骨料，依次为砂，再次为石子。加热温度限制示于表6.3-1。拌合水及骨料加热最高温度（°C）表6.3-1当水及骨料加热到上表温度仍不能满足要求时水可加热到100°C，但水泥不得与80°C以上的水直接接触。水宜使用蒸汽加热或用热交换罐加热，在容器中调至要求温度后使用。砂可利用火坑或加热料斗升温。水泥、掺合料应提前运入暖棚或罐保温。（11）混凝土的搅拌：1）骨料中不得带有冰雪及冻团；2）搅拌机应设置于保温棚内，棚温不低于5℃；3）使用热水搅拌应先投入骨料、加水，待水温降到40°C左右时再投入水泥和掺合料等。（12）混凝土运送应尽量缩短耗时，罐车应有保温被罩。 （13）混凝土泵应设于挡风棚内，泵管应保温。（14）测温项目与次数如表6.3-2。混凝土冬期施工测温项目和次数表6.3-2注：室外最高最低气温测量起、止日期为本地区冬期施工起始至终了时止。（15）混凝土浇筑后的测温同常温大体积混凝土的施工要求。（16）混凝土拆模和保温层应在混凝土冷却到5°C以后，如拆模时混凝土与环境温差大于20°C则拆模后的混凝土表面仍应覆盖使其缓慢冷却。7质量标准7.1主控项目（1）大体积防水混凝土的原材料、配合比及坍落度必须符合设计要求。检验方法：检查出厂合格证、质量检验报告、计量措施和现场抽样试验报告。（2）大体积防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。检验方法：检查混凝土抗压、抗渗试验报告。（3）大体积防水混凝土的变形缝、施工：缝、后浇带、加强带、埋设件等设置和构造，均须符合设计要求，严禁有渗漏。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。（4）补偿收缩混凝土的抗压强度，抗渗压力与混凝土的膨胀率必须符合设计要求。检验方法：现场制作试块进行膨胀率测试。（5）大体积混凝土的含碱量应符合规范要求。检验方法：检查各种原材试验报告，配合比及总含碱量计算书。7.2一般项目（1）大体积防水混凝土结构表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷；埋设件位置应正确。检验方法：观察和尺量检查。（2）防水混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。检验方法：用刻度放大镜检查。（3）防水混凝土结构厚度，其允许偏差为+15mm、-l0mm；迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm，其允许偏差为±lOmm。检验方法：尺量检查和检查隐蔽工程验收记录。（4）底板结构允许偏差(mm)： 检验方法：尺量检查。7.3检验数量（1）防水混凝土抗渗性能，应采用标准条件下养护混凝土抗渗试件的试验结果评定。试件应在浇筑地点制作。连续浇筑混凝土每500m3应留置一组抗渗试件(一组为6个抗渗试件)，且每项工程不得少于两组。采用预拌混凝土的抗渗试件，留置组数应视结构的规模和要求而定。抗渗性能试验应符合现行《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》(GBJ82)的有关规定。（2）用于检查混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机抽取。取样与试件留置应符合下列规定：1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；4）每次取样应至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。（3）底板混凝土外观质量检验数量，应按混凝土外露面积每100m2抽查1处，每处10m2，且不得少于3处；细部构造应按全数检查。8成品保护8.1跨越模板及钢筋应搭设马道。8.2泵管下应设置木枋，不准直接摆放在钢筋上。8.3混凝土浇筑振动棒不准触及钢筋、埋件和测温元件。8.4测温元件导线或测温管应妥为维护，防止损坏。8.5混凝土强度达到1.2N／mm2之前不准踩踏。8.6拆模后应立即回填土。8.7混凝土表面裂缝处理：裂缝宽>0.2mm非贯穿裂缝可将表面凿开30～50mm三角凹槽用掺有膨胀剂的水泥浆或水泥砂浆修补。贯穿性或深裂缝宜用化学浆修补。9安全环保措施9.1安全措施（1）一般规定1）所有机械设备均需设漏电保护。2）所有机电设备均需按规定进行试运转，正常后投入使用。3）基坑周围设围护拦杆。4）现场应有足够的照明，动力、照明线需埋地或设专用电杆架空敷设。5）马道应牢固，稳定具有足够承载力。6）振动器操作人员应着绝缘靴和手套。（2）使用泵车浇筑混凝土1）泵车外伸支腿底部应设木板或钢板支垫，泵车离未护壁基坑的安全距离应为基坑深再加lm；布料杆伸长时，其端头到高压电缆之间的最小安全距离应不小于8m。2）泵车布料杆采取侧向伸出布料时，应进行稳定性验算，使倾覆力矩小于稳定力矩。严禁利用布料杆作起重使用。3）泵送混凝土作业过程中，软管末端出口与浇筑面应保持0.5～lm，防止埋入混凝土内，造成管内瞬时压力增高爆管伤人。4）泵车应避免经常处于高压下工作，泵车停歇后再启动时，要注意表压是否正常；预防堵管和爆管。（3）使用地泵浇筑混凝土1）泵管应敷设在牢固的专用支架上，转弯处设有支撑的井式架固定。 2）泵受料斗的高度应保证混凝土压力，防止吸入空气发生气锤现象。3）发生堵管现象应将泵机反转使混凝土退回料斗后再正转小行程泵送。无效时需拆管排堵。4）检修设备时必须先行卸压。5）拆除管道接头应先行多次反抽卸除管内压力。6）清洗管道不准压力水与压缩空气同时使用，水洗中可改气洗，但气洗中途严禁改用水洗，在最后10m应缓慢减压。7）清管时，管端应设安全挡板并严禁管端前方站人，以防射伤。9.2环保措施（1）禁止混凝土罐车高速运行，停车待卸料时应熄火。（2）混凝土泵应设于隔音棚内。（3）使用低噪音振动器。（4）夜间使用聚光灯照射施工点以防对环境造成光污染。（5）汽车出场需经冲洗，冲洗水沉清再用或排除。10质量记录10.1测温记录测温记录表见表10.1。混凝土温度测量曲线图见图10.1。图10.1混凝土温度测量曲线图——A；平均值B；------------C；——--——气温10.2施工质量验收记录 试块强度、抗渗和工程质量验收均按当地工程管理机构的规定格式填报。后浇带施工工艺标准1总则为使建筑工程的后浇带做到技术先进、工艺合理、施工规范，满足建筑功能要求，确保结构受力安全和后浇带处无渗漏现象，避免不可预见因素对后浇带施工质量的影响，杜绝后浇带施工质量通病的发生，特制定本工艺标准。1.1适用范围本工艺标准的适用范围为：可适用于房屋建筑工程地下室底板、外墙、内墙、顶板、楼层的楼板、房屋及大型构筑物的基础以及大型设备基础的后浇带；不适用于工程竣工后仍有可能存在变形的结构工程。1.2编制参考标准及规范《地下工程防水技术规范》（GB50108—2001）《砼强度检验评定标准》（GBJ107—87）《砼处加剂应用技术规范》（GBJ119—88）《砼质量控制标准》（GB50164—92）《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2002）《地下防水工程施工质量验收规范》（GB50209—2002）2术语、符号 2.1后浇带：是一种砼刚性接缝，适用于不宜设置柔性变形缝以及后期变形趋于稳定的结构。2.2自粘性膨胀橡胶止水条：是一种具有自粘功能，遇水后在一定时间内体积可以膨胀以达到止水效果的橡胶质止水条。2.3补偿收缩砼：是在砼中添加一定比例膨胀剂或外加剂（按设计掺量）后，使砼在凝固过程中产生适度体积膨胀，以补偿砼收缩的一种砼。3基本规定3.1后浇带的留置必须依据设计要求的位置与尺寸,宽度宜为700-1000㎜；若后浇带位置因施工需要移动，必需经过设计院同意；后浇带砼施工的时间必须符合设计要求及工程实际施工情况要求。若设计无要求时，应在其两侧砼龄期42天后再施工，但高层建筑的后浇带应在结构顶板浇筑砼14天后进行。3.2后浇带所使用的材料必须满足现行规范和设计要求。3.3后浇带的施工必须符合《砼结构工程施工工艺标准》。3.4后浇带砼浇筑应留置砼强度检验试块及抗渗强度检验试块（设计有抗渗要求），后浇带的强度等级不得低于其两侧砼，应提高一个强度等级，同时应符合设计要求。3.5后浇带处结构主筋不宜在缝中断开，若必须断开，则主筋搭接长度应大于45倍主筋直径，接头应按规范要求错开，并应按设计要求设附加钢筋。4施工准备4.1技术准备4.1.1、后浇带施工前应对材料、施工时间、现场状况进行检查核对，以确定对设计与规范的符合性，预测施工后对功能的有效性，并做好核对记录。4.1.2、确定施工方案，针对后浇带不同的部位，不同的功能要求，不同的现场情况，编制满足设计规范和工艺要求的施工技术措施。4.1.3、对施工操作人员进行书面技术交底，其主要内容为：施工前、施工中、施工后应注意的事项和操作要求、细部构造及技术质量要求。4.1.4、应熟悉设计图纸、本施工工艺标准及相关技术规程，对后浇带的做法、位置、配筋进行了解，以确定后浇带上述内容的合理性，并确定是否提出修改建议。4.2材料要求4.2.1、品种规格1）后浇带砼所用碎石应根据所浇后浇带的钢筋密度确定，一般为5—31.5㎜，含泥量不得大于1.0%,泥块含量不得大于0.5%。2）后浇带的砂子应采用中砂，含泥量不得大于3.0%,泥块含量不得大于1.0%。3）中埋式止水钢板宜用3㎜厚400㎜宽的折形钢板条。4）遇水膨胀止水条有10000×20×10㎜、10000×30×10㎜、5000×30×20㎜等几种规格。5）橡胶外贴式止水带宜用300×8型，但外墙宜用400×8型。6)钢丝网宜采用密目钢丝网和30×30型钢丝网，两种钢丝网配套使用。4.2.2、质量要求：1）碎石应满足试配强度要求且检验结果应符合《JGJ53—92标准》。2）砂子应采用河砂或山砂，不得用海砂，且检验结果应符合《JGJ52—92标准》。3）粉煤灰应用II级以上。 4）外加剂必须用合格一等品。5）水泥应用32.5R以上的普通水泥或硅酸盐水泥。6）拌和用水应用饮用水或水质符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定的水源。7）止水带表面不允许有开裂、缺胶、海绵等影响使用的缺陷，中心孔偏心不允许超过管状断面厚度的1/3；止水带表面允许有深度不大于2㎜、面积不大于16㎜2的凹痕、气泡、杂质、明疤等缺陷不超过4处；止水带的尺寸公差应符合GB50208—2002附录A中表A.0.4-1的要求，其物理性质应符合GB50208—2002附录A中表A.0.4-2的要求；止水带现场抽样数量以每月同标记的止水带产量为一批抽样。8）选用的遇水膨胀橡胶止水条应具有缓胀性能，其7d的膨胀率应不大于最终膨胀率的60%。当不符合时，应采取表面涂缓膨胀剂措施;其物理性质应符合GB50208—2002附录A中表A.0.5的要求；遇水膨胀橡胶止水条现场抽样数量以每月同标记的止水带产量为一批抽样。4.3主要机具4.3.1、自拌砼：砼搅拌机、砼塌落度桶、天平、插入与平板振动器、手推车等。4.3.2、商品砼：砼塌落度桶、插入与平板振动器、手推车等。4.3.3、其它机具：电焊机、剪刀、锒头等。4.4作业条件4.4.1后浇带的留置1）后浇带的位置、宽度应符合设计要求，已场地平整，放线无误，垫层施工完毕。2）后浇带的型式（可参本标准6.2条），保证成型的措施应按施工方案进行落实。4.4.2、后浇带砼浇筑1）后浇带两侧砼面上的浮浆、松散砼应予凿除，并用压力水冲洗干净，涂刷砼界面处理剂或水泥砂浆。地下室底板后浇带施工时不得有积水。2）后浇带处的钢筋应进行除锈，已将钢筋调整平直。3）后浇带的模板已封闭严密，且应保证砼施工后新旧砼没有明显的接搓。4）已将止水条或止水带固定牢固，确保位置准确。5材料和质量要点5.1材料的关键要求5.1.1、所使用的砼应有配合比报告单。5.1.2、应采用比后浇带两侧砼提高一个等级的补偿收缩砼。在满足强度要求及工艺要求的情况下，其塌落度宜尽可能小一些。5.1.3、商品砼应有“砼开盘鉴定证明”。5.1.4、防水材料、遇水膨胀橡胶止水条、膨胀剂和外加剂等材料均应有合格证，且复检合格后方可使用。5.2技术关键要求5.2.1、新旧砼界面应先放与所浇砼同强度等级的砂浆。5.2.2、模板应严密、稳固、砼施工时不得漏浆与变形。5.2.3、膨胀剂和外加剂掺量应符合设计及产品性能要求。5.2.4、止水条安装好后，应尽快安排后浇带砼浇筑。5.3质量关键要求 5.3.1、砼的浇筑应密实，成型应精确，应特别注意新旧砼界面处的砼密实度。5.3.2、砼浇筑后应覆盖保湿养护。5.3.3、防水后浇带的施工应注意界面的清理及止水条、止水带的保护，并保证防水功能技术措施的落实。严禁后浇带处有渗漏现象。6施工工艺6.1工艺流程6.1.1、后浇带的留置1）地下室底板防水后浇带留置地下室底板防水施工→底板底层钢筋绑扎→后浇带两侧钢板止水带下侧先用短钢筋头(钢筋间距400)与板筋点焊→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇砼一侧→钢板止水带安置→钢板止水带上侧短钢筋头点焊及绑扎双层钢丝网于钢筋头上→后浇带两侧砼施工→后浇带处砼余浆清理→后浇带两侧砼养护→后浇带盖模板保护钢筋。注：若采用止水条时，模板采用木模支撑侧模，保证砼侧面平整、密实，以使止水条与砼表面粘贴牢固，更好发挥止水条的止水效果。2）地下室外墙防水后浇带留置外墙常规钢筋施工→钢板止水带安置→钢板处柱分离箍筋焊接(见图1.6.1-1)→焊短钢筋头于止水钢板上和剪力墙竖筋上→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇砼一侧→封剪力墙外模，并加固牢固→后浇带两侧砼浇筑→后浇带两侧砼养护。3）楼板面后浇带施工后浇带模板支承（应独立支撑）→楼板钢筋绑扎→焊短钢筋应于板面筋和底筋上→绑扎双层钢丝网于钢筋头上,钢丝网放置在先浇砼一侧→后浇带两侧砼浇筑→后浇带处砼余浆清理→后浇带两侧砼养护→后浇带盖模板保护钢筋。4)地下室底板大梁后浇带模板支撑详见图1.6.1-2。 6.1.2、后浇带砼浇筑1）地下室底板后浇带砼浇筑凿毛并清洗砼界面→钢筋除锈、调整→抽出后浇带处积水→安装止水条或止水带→砼界面放置与后浇带同强度砂浆或涂刷砼界面处理剂→后浇带砼施工→后浇带砼养护。2）地下室外墙防水后浇带砼浇筑清理先浇砼界面→钢筋除锈、调直→放置止水条或止水带（若采用钢板止水带则无此项），→封后浇带模板，并加固牢固→浇水湿润模板→后浇带砼浇筑。3）楼板面后浇带砼浇筑清理先浇砼界面→检查原有模板的严密性与可靠性→调整后浇带钢筋并除锈→浇筑后浇带砼→后浇带砼养护。注：内墙后浇带留置与后浇带砼浇筑参照.6.1(6.1.2)条和6.1(6.2)条施工。6.2操作工艺6.2.1、地下室底板防水后浇带的施工见图1.6.2-1、图1.6.2-2、图1.6.2-3、图1.6.2-4、图1.6.2-5。 6.2.2、地下室外墙防水后浇带的施工参照图1.6.2-1和图1.6.2-2施工。6.2.3、楼板面防水后浇带的施工可参照6.2条取消止水钢板施工；楼板面非防水后浇带的施工可参照6.2条，取消止水条进行施工。7质量标准7.1主控项目1）后浇带所用止水带、遇水膨胀止水条和中埋式止水带和填缝材料必须符合设计要求。 2）后浇带、埋设件等细部作法须符合设计要求，严禁有渗漏；若设计无要求时，可选用本工艺标准中的一种，经设计确认后施工。3）砼必须内实外光，对出现的缺陷应有书面处理方案或措施，并保存处理记录。7.2一般项目7.2.1、后浇带的模板必须稳固、密封、平整，具有足够强度、刚度及稳定性，以确保砼的成型几何尺寸。7.2.2、后浇带的钢筋必须除锈干净，位置正确，绑扎质量应符合设计及规范要求。7.2.3、止水条、止水条应固定牢靠、平直、不得有扭曲现象。7.2.4、接缝处砼表面应密实、洁净、干燥。8成品保护8.1后浇带浇筑完毕应在12h以内加以覆盖，保湿养护，养护时间不得少于28d,当日平均气温低于5℃时，不得浇水。8.2在砼强度达到1.2N/mm2前不得在其上踩踏或其它作业。8.3后浇带砼未浇筑前宜有保护钢筋的措施，可用模板盖住钢筋（见图8.4）；防止地下室大梁和设备基础后浇带处有积水锈蚀钢筋，应预留截面为350×350，深度比梁或基础底标高低250的小积水坑，以便可用潜水泵及时把积水抽出。9质量记录9.1砼施工记录9.2砼试块强度报告（砼试块抗渗强度报告）9.3砼配合比报告单9.4砼中水泥、砂、石、掺合料、外加剂、遇水膨胀橡胶止水条、止水带、膨胀剂和防水材料的合格证或检验报告。9.5砼外观质量检查记录9.6现浇结构外观质量缺陷处理方案记录表9.7后浇带隐蔽检查记录9.8检验批质量验收记录'