钢铁基地2030冷轧连退线工程厂区空压站技术交底记录

'技术交底记录工程名称钢铁基地2030冷轧连退线工程厂区施工单位交底部位2030冷轧连退线工程空压站工程交底日期交底人签字）接收人（签字）交底内容：一、工程概况1.1本工程位于规划的钢铁基地项目冷轧区域的南部，抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g，设计地震分组为第一组，场地类别为Ⅱ类，特征周期值为0.35S。结构抗震设防类别为乙类，抗震等级为三级。基本风压：0.8KN/m2。±0.00相当于觉得标高5.8m。混凝土结构在正常施工、使用、维护条件下设计使用年限为50年。空压站由两部分组成，A~C列，1~4线为框架结构，A~C列，5~17线基础、排架柱及抗风柱为钢筋混凝土结构屋面为钢结构。柱基础底标高为-2.0m，设备基础底标高为-0.7m和-1.2m。1.2地基部分采用PHC预应力管桩，桩基础持力层为⑨1-2或⑨1-2层，单桩承载力特征值≥1600KN，具体施工方案见《空压站PHC预应力管桩施工方案》，除桩基础外，所有基础挖到设计标高后，往下超挖1m，原坑夯实，然后用级配碎石或砂夹石分层回填压实至基地设计标高，要求每层小于300厚，压实系数为0.95，地基承载力特征值fak≥150KPa。1.3混凝土设计强度等级及混凝土保护层厚度：上部结构部分：垫层：C15混凝土；基础混凝土：C30高性能混凝土，二次浇灌层采用C35细石混凝土或高强灌浆料。基础保护层厚度为40mm。基础部分：垫层：C15混凝土；基础混凝土：C35高性能混凝土，二次浇灌层采用C40细石混凝土。基础保护层厚度为55mm。1.4钢筋：钢筋采用HPB300(一级钢)、HRB335(二级钢)、HRB400(三级钢)。 1.5钢筋的搭接与锚固：1、钢筋锚固长度C30混凝土La：HPB300为30d，HRB335为29d，HRB400为35d。（不应小于200mm）C35混凝土La：HPB300为28d，HRB335为27d，HRB400为32d。（不应小于200mm）2、钢筋的搭接长度：纵向钢筋搭接接头面积百分率（%）≤25≤50钢筋搭接长度修正系数1.21.4钢筋过长需分段搭接时，接头位置：跨中受力钢筋不得在跨中1/3长度范围内接头，支座受力钢筋不得在支座1/3长度范围内接头。同一连接区段内接头面积不得超过50%。二、主要施工方案施工顺序及各部位施工安排测量放线→桩基施工→土方开挖→柱基础及地梁垫层施工→基础钢筋、模板工程→基础混凝土浇筑→设备基础钢筋、模板工程→设备基础混凝土工程→4.8m梁、板平台底部脚手架搭设→4.8m平台梁、板钢筋、模板施工→4.8m平台混凝土施工→混凝土养护→模板、脚手架拆除→框架柱、排架柱、抗风柱钢筋、模板工程→框架柱、排架柱、抗风柱混凝土工程→土方回填。空压站设备基础和配电室4.8m平台梁、板、柱采用平行施工，配电室4.8m平台梁、板、柱为一次浇筑成型。施工完毕后，配电室电缆沟和空压站排柱采用平行施工，空压站排架柱分两次浇筑，施工缝设置在排架柱牛腿顶面。2.1施工测量与监测2.1.1测量资源配置⑴测量仪器配置保证所有的测量器具和测量仪器，须经过国家技术监督局授权的单位进行检定、校准，并在有效使用期限内使用。⑵对测量人员素质要求测量作业人员持证上岗，测量技术人员具备中级职称以上的资质证书，所有的测量人员具备大型厂房和设备基础的施工测量经验。2.1.2测量控制网布网方案设计⑴ 首级测量控制点做起算点，引入施工区布设测量控制点，在此基础上进行加密，形成满足施工需求的测量矩形方格网。用业主和监理所指定的符合起算精度要求的厂区首级测量控制点，精确测设，并进行平差计算，归化各点位至主线上的测量控制点。再以主线上的测量控制点作起算依据，归化确定其余方格控制网点。⑵控制网精度根据生产工艺要求，确定平面测量控制网的精度技术要求：项目限差要求备注方位角闭合差±4√n″n:测站数直线度180o±2.5″正交度90o±5″横向精度±2mm2.1.3平面测量控制网测设步骤⑴参加业主和监理组织的施工区域附近厂区首级测量控制点的现场点位和有关资料的交接。⑵检测业主所提供的测量控制点的内符合精度；平面控制点至少三个，高程控制点至少两个，并将检测数据及时绘制成测量成果，并向业主报验。⑶进行控制网点布置设计。⑷根据业主确定或同意的控制网点布置图，进行主轴线上测量控制点的粗定位。⑸在粗定位位置进行造标埋石。⑹待造标埋石稳定（混凝土收缩、沉降稳定）后，进行主轴线上测量控制点初定位。⑺联测厂区首级测量控制点（起算依据）、主轴线上初定位点和相邻标段测量控制点，将平差计算结果提供给监理。2.1.4高程测量控制网布设及施测步骤在施工前期，平面测量控制点兼作高程控制点。⑴水准测量作业采用高差法，中丝测微器读数法进行往返测。水准尺选用钢尺，并在控制点间控制测站数为偶数，以消除“零点差”的影响，观测序列为“后—前—前—后”。平面控制标桩兼作高程控制标桩。用Ⅱ等水准方法，Ⅲ等水准精度要求，闭合水准路线确定各高程控制点的高程。设备基础上沉降观测点埋置后，适时将高程控制点向沉降观测点上转移。 ⑵高程测量控制网技术要求测量作业项目限差项目限差要求备注水准高程前后视距允差1m视距累积允差3m最大视距30m基辅读数较差0.20mm水准闭合差±4√LmmL：水准路线长度。单位：km2.1.5工序施测作业测量作业前，对测量仪器的各项限差进行必要的检验、校正。⑴测量作业方法界定：平面位置测量作业，用直角坐标法、方向线交会法、轴线交会法。距离测量用两端确定后的内分法。标高测量用仪高法，并保证一次后视确定仪器高，不再转置测站确定仪器高，尽量保证前后视距大致相等。垂直传递高程，使用挂尺法。⑵测量作业精度：土建结构施工精度技术要求工序中心线端点允差中心线投点允差标高测定允差定位±5mm±10mm±10mm垫层±2mm±5mm±5mm模板±2mm±5mm±5mm螺栓安装±2mm±5mm±5mm2.2桩基工程及地基处理地基部分采用PHC预应力管桩，桩基础持力层为⑨1-2或⑨2-2层，单桩承载力特征值≥1600KN，具体施工方案见《空压站PHC预应力管桩施工方案》，除桩基础外，所有基础挖到设计标高后，往下超挖1m，原坑夯实，然后用级配碎石或砂夹石分层回填压实至基地设计标高，要求每层小于300厚，压实系数为0.95，地基承载力特征值fak≥150KPa。2.3土方开挖2.3.1基坑土方开挖程序测量放线→机械开挖→地基处理（需要时做）→人工修整→验槽→（封垫层） 2.3.2土方开挖方法⑴　基坑开挖前应应先清理场地，根据控制网点定位放线，撒出开挖基坑上口边缘线和坑底边线。⑵基坑大小按施工蓝图所标尺寸，坑底每边留1000mm宽的施工操作面。⑶基坑开挖放坡系数0.33。⑷基槽开挖时按照“先深后浅”的原则分段进行土方开挖，土方开挖时可由深至签进行一次开挖成型，挖出的土随即装入自卸汽车外运。基坑边坡由人工随时修整，反铲挖掘机开挖不到之处，亦由人工配合修整。基底的松土由人工清至反铲挖掘机作业半径范围以内，再由反铲挖掘机掏取装入自卸汽车。挖至距设计标高200mm时，改由人工清底。机械出口处设不小于1﹕8的坡道，反铲挖掘机和运土车辆沿基坑坡道进出。⑸本工程基坑开挖，以放坡开挖为主，对土质较差或放坡受到限制的部位时，再考虑基坑支护。⑹若在基坑顶边缘上侧临时堆土或堆放材料。以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以外距离，确保边坡稳定。⑺如基坑内渗入地下水时，应及时排除。⑻基底挖至设计标高后，报请监理单位，并由监理工程师组织相关单位及人员进行地基验槽，满足设计要求后方可浇筑垫层或下步作业。2.4钢筋工程2.4.1主要施工工艺流程图钢筋采购进场→钢筋加工→支设钢筋支架→钢筋绑扎安装→检查验收2.4.2主要施工技术和方法⑴钢筋采购材料供应部门应根据配筋表所提供的规格、数量采购进货。钢筋采购回来后应分类堆放，并作好标识。所进钢筋必须有出厂合格证或材质证明书，并按规范抽样复检。⑵钢筋加工工程所用的钢筋要求表面洁净，无油渍、漆污，用锤击能剥落的浮皮、铁锈等，应在使用前清除干净。钢筋按配料单和技术规范加工，成型钢筋经检验合格后挂牌标识，并按现场需要的先后顺序分类堆放。 成型钢筋要求形状正确，平面内没有翘曲不平现象，其成型后的尺寸偏差应控制在规范所允许的范围之内。半成品钢筋出厂时，加工厂与施工队应根据加工委托单交接验收。交接时加工厂应向工程队提交以下质量保证资料：原材料的出厂质量证明书或试验报告；原材料的进场复验报告；钢筋加工检验批质量验收记录。⑶现场钢筋绑扎与安装的准备工作核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸、数量等是否与料单料牌相符，否则应纠正或增补。准备好绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。准备好控制保护层的方法：钢筋保护层采用1∶3水泥砂浆预制成垫块,垫块厚度与设计钢筋保护层厚度相同。垫块尺寸：50×50mm，在垫块内埋入20#绑轧丝。若砂浆垫块强度不能满足要求时，应改为钢质垫块(型钢头或钢筋头)。底板上部筋扩顶板面筋采用Φ25钢筋马凳架设，或用型钢制作钢筋固定架架设钢筋网。本工程钢筋连接均采用绑扎搭接，搭接长度应符合设计要求。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　⑷钢筋绑扎①加工好的半成品钢筋主要由人工搬运至安装地点，按规格、型号进行分类堆放整齐，并挂牌注明其使用部位及规格。堆放钢筋垫设150mm高的枕木，以免污染钢筋。②为保证钢筋位置、间距的准确，绑扎前应划出钢筋的位置线和钢筋接头错开布置的位置。③钢筋相互间应绑扎牢固，以防混凝土浇筑时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋，任何钢筋与铁丝均不得接触模板。④钢筋绑扎完后，应将垃圾、杂物、泥渣清理干净，提出钢筋工程的自检记录和隐蔽记录，交专检人员复核，作必要的修整后，报监理工程师进行复验。⑤钢筋安装位置的允许偏差和检验方法，应符合下表规定：项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三档，取最大值 绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，取最大值排距±5保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连续三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查注：表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。2.5地脚螺栓及预埋件安装2.5.1施工工艺流程图地脚螺栓及预埋件委托加工→测量定位→固定架设置→安放螺栓及临时固定→复测及最后固定2.5.2施工方法⑴地脚螺栓及预埋件委托加工首先根据设计要求的规格、数量、材质、加工详图和制作标准提出委托加工单，委托单应注明提货时间，并应经技术负责人审核。加工厂与施工队应根据加工委托单进行交接验收。交接时加工厂应随实物附半成品出厂合格证。⑵测量定位先由技术组提出测量定位任务单，然后由测量人员根据测量任务单的要求，用测量仪器测定出安装地脚螺栓及预埋件的基准线(点)，经复测，确认无误后方可施测的依据。⑶固定架设置固定架的底部应可靠固定，固定架必须自成体系，与模板及钢筋等的支承架完全分开，且要求固定架应具备足够的刚度和稳定性。之后在固定支架立柱上投上相对标高点。⑷螺栓安装及临时固定 安装时应先将其中心和标高在一定的误差范围内作临时固定，然后再逐个进行调整其中心和标高。全部螺栓调整固定完毕，再进行一次全面检查，对不合要求者进行纠偏，最后作全面加固。本工程地脚螺栓一种形式，即直埋螺栓。直埋螺栓的安装固定方法见下图；直埋地脚螺栓固定支架⑸预埋件和螺栓安装注意事项①预埋件和地脚螺栓的加工必须符合设计和规范要求。埋件和地脚螺栓的安装中心线和标高必须满足设计和规范要求精度。埋件和地脚螺栓的安装固定架应是一个独立体系，应避免与钢筋、模板、马道等的支承架相拉接。②认真考虑埋件的埋设方法和固定架的设计，本工程埋件，采用角钢和钢筋固定架，固定架应避免与埋件锚板、管道等相撞。埋设螺栓顶标高应预抬高10～5mm,以防下沉。固定架露出基础混凝土顶面标高不少于10cm，以便焊接线架。固定架要求有足够的强度和刚度，以保证埋件不移位、不下沉。2.6模板工程2.6.1材料选择模板系统均采用木模板，模板支撑系统采用Φ48mm架管及扣件组成构架。2.6.2施工准备1）熟悉图纸，确定各部位、各节点的做法，确定不同部位模板的相应支撑方法。2）木工翻样图经审查合格，各节点大样符合设计要求。根据工程特点及现场施工条件，确定模板平面布置，规格及排列，确定支撑形式，支撑间距。确定柱箍的形式，柱箍间距，各种对拉螺栓的间距。合理划分好施工段，确定各施工段的施工作业时间及与其它工种交叉配合作业的要求。 3）支模顺序、支模方法能满足要求，支撑系统安全可靠，能满足强度、刚度、稳定性要求。4）钢筋、各种管线、预埋件经验收符合要求并办好隐检手续。5）对施工班组进行安全技术交底。6）模板工程施工时，要留出一定的制作场地。梁模板在施工前先在柱子上弹出轴线及梁的边线及梁底标高线。梁板支模架搭好以后，安装梁底板模板，并拉直线检查梁底板是否顺直。当梁跨度大于4米时，梁底应按设计要求起拱，如设计无要求，应按跨度的1/300～1/400起拱。7）放好各种控制线，检查模板底口的混凝土表面是否平整，检查各种预留预埋设施是否符合要求，钢筋及各种管线隐蔽工程验收手续是否已办理完毕，在确认无误后即可开始正式支模。2.6.3工艺流程配板→测量放线→模板就位安装，背楞临时固定→复查及最后加固2.6.4模板安装注意事项模板的现场安装，必须组织好与相关工序的配合，侧模宜在钢筋绑扎前安装或穿插进行，模板安装钢管水平间距为450mm每道，双钢管加蝴蝶卡加固背楞及对穿螺栓竖向间距为500mm每道。（独立基础模板支撑见下图）支模前，应对绑扎好的钢筋(钢筋分项工程)进行检查——班组自检，作业队质检员检查、项目部专职质检员检查合格后，向监理提交报验单，并经复验合格。4.6.5框架结构各部位支模⑴ 上部框架结构柱模板：柱模板采用复合木模板，模数不够的用木模板拼缝，用短钢管加扣件固定围住,其竖向间距500mm,采用端部带丝扣的Φ12对穿螺杆固定。⑵柱模安装时，注意以下事项①支设的柱模，其标高、位置要准确，支模应牢固。高度在4m以上时，采取四面支撑。②柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆。③柱模的浇筑口和清扫口，在配模时留出。④梁柱模板分二次支设时，在柱子混凝土浇筑达到拆模强度后，上部靠近梁头的一截柱模保留不拆，便于与梁模板连接。⑶梁、板模板就位组拼的安装顺序如下:复核梁底标高、校正轴线搭设梁模支架安装梁模底板绑扎梁钢筋安装两侧模板穿对拉螺栓按设计要求起拱安装梁口钢楞，拧紧对拉螺栓与相邻梁模连接固定模连接固定复核梁模尺寸、位置 ⑷梁、板模安装时，应注意以下事项①支设时，应使上下支柱在同一条垂直线上。②起拱应在侧模内外钢楞连接前进行，起拱后再连接侧模的内外钢楞，拧紧对拉螺栓，调整梁模口平直，卡上梁口卡。③模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等，均应按要求布置。支柱间距不大于800mm，纵横方向的垂直剪刀撑间距不大于6m，剪刀撑搭接应不小于1m，连接扣件不小于3个。④采用扣件钢管脚手架作支撑时，扣件要拧紧，横杆的步距要按设计要求设置。2.6.6模板及其支承架拆除1.侧模：混凝土浇注完毕后，强度达到1.2MPa，方可拆除侧模。2.承重底模：混凝土浇注完毕后，养护至其强度达到设计强度的75%以上（以现场同条件养护的试块试压结果为依据），方可拆除。构件类型构件跨度（m）达到设计的抗压强度标准值的百分比（%） 板≤2≥50＞2，≤8≥75＞8≥100梁≤8≥75＞8≥1002.7脚手架工程2.7.1脚手架的材质要求：主体结构施工用脚手架采用扣件式钢管脚手架，为保证脚手架在使用过程中的安全，搭设脚手架所使用的杆件及配件材质要求必须符合有关要求。⑴杆件材质要求：钢管采用外径ф48mm，壁厚3.0~3.5mm的焊接钢管，材质应符合现行《普通碳素结构钢技术条件》GB－700中的A3钢的技术要求。由于本工程所用的钢管均拟租赁，因此，应要求供货方提供相关材质检验报告和出厂合格证，并逐根筛选，对有严重锈蚀、弯曲、压扁、损伤和裂纹者均应剔除，脚手架所用钢管均应刷油漆防腐，钢管的长度应是脚手架步高的倍数，每根质量不超过25kg，便于高处作业。⑵配件材质要求：扣件应符合JGJ22－85《钢管脚手架扣件》规定，材质应符合GB76－67《可锻铸铁分类及技术条件》中KT33－8的技术条件，扣件进场后，应按规范规定的数量进行抽样检验其力学性能（供货方也应提供材质合格证）。2.7.2外脚手架施工外脚手架采用落地式双排脚手架，从地面开始往上为双杆立柱至适当高度进行卸载处理,再往上至顶为单杆立柱.纵向距离1500，横向距离1050,竖向二步,纵向三跨，与柱临近的脚手架立杆均进行“抱柱”处理，各层平台梁板模板支架支撑为满堂脚手架，其支架立柱间距为1000mm，梁底立柱间距加密为350mm，水平大横杆间距1000mm，梁底小横杆间距350mm，并按要求每6m设置剪刀撑。2.7.3脚手架搭设：脚手架搭设随施工高度的不断上升而分段搭设，并最终形成一个空间刚性整体。⑴搭设顺序：摆放扫地杆（贴近地面的大横杆）→逐根竖立立杆随即与扫地杆扣紧→搭设扫地小横杆并与扫地杆扣紧→安第一步大横杆（与各立杆扣紧）→安第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→加设临时斜支撑（上端与第二步大横杆扣紧，在设置两道连墙杆后方可拆除）→铺脚手板→结构施工→搭设脚手架→重复上述施工 ⑵搭设要求：立杆：相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近大横杆的距离不宜大于步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏，立杆的垂直度偏差应按架高的1/500－1/600控制，且其全高偏移不大于10cm。②大横杆：上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，与相近立杆的距离不大于其纵距的三分之一（如图所示）同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1/300，且不大于5cm。相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受剪情况，纵向扫地杆距地面高度不大于150mm。③小横杆：贴近立杆布置，设于双立杆之间，搭于大横杆之上，并用直角扣件扣紧，在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根，小横杆距墙一端应离开墙面25cm。在任何情况下，均不得拆除贴近立杆的小横杆。④剪刀撑：从脚手架两端和转角处起，每6根立杆设一道，剪刀撑应沿架高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔10m高加设一组长剪刀撑，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加3－4个扣点。剪刀撑搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部份（避免两斜杆相交时把钢管别弯），斜杆两端扣件与立杆节点（即立杆与横杆的交点）的距离不大于20cm，最下面的斜杆与立杆的连接点离地面不大于50cm，以保证架子的稳定性。⑤横向支撑：也称‘之’字形支撑，从底步开始搭设，每两步设一根，呈‘之’字形向上搭设直至最顶层，横向支撑按每隔5根立杆设置一排。⑥为了加强各平台满堂架的整体性，在临近平台柱的周边脚手架均与平台柱“抱柱”处理，将内外脚手架连成一个整体并用扣件锁紧。⑦扣件安装：用于连接大横杆的对接扣件，开口应朝架子内侧，螺栓在上，避免开口朝上，以防雨水进入。扣件螺栓的拧紧程度，不得过松和过紧（过紧会使扣件和螺栓断裂），要求扭力距控制在39－49N.m，最大不得超过59N.m。脚手架各杆件相交伸出的端头，均应大于15cm以防止杆件滑脱。2.7.4安全防护措施：⑴护栏和挡脚板:在铺脚手板的操作层上必须设护栏和挡脚板，栏杆高度1.4m，水平横杆（ф48钢管）设置三道，最下一道距脚手板面0.2m。⑵ 安全网:在架高方面按规定每隔10－15m设置一道挑出式密眼安全立网（从二层楼面开始），防止物体坠落，安全网内存积物要定期清理，在模板支撑脚手架垂直方向应按照规范要求设置水平安全网兜。⑶斜道：供人员上下使用的斜道设置成“之”字形，用ф48钢管于主体内部各楼层搭设，两侧护栏做法同上，面层应每500mm间距设防滑条。搭设宽度应大于1.2米,坡度采用1:5(高:长)，斜道立杆间距不宜大于1.5米。斜道自下至上设置连墙件和剪刀撑或斜杆，两侧和休息平台外围设置挡脚板和栏杆，脚手板采用50mm厚木跳板铺设，脚手板面每隔250~300设置木防滑条一道。脚手板下端与脚手架横杆绑扎固定，起始脚手板的底端应固定牢固，接头采用平接头，接头部位用双横杆；小型施工材料垂直运输用工人由斜道搬运上下，大型施工机具及材料的垂直运输则采用25t吊车运输。⑷防电、避雷设施：脚手架上应由专业人员设置一个防电、避雷接地保护装置，接地电阻不大于10Ω。⑸出入口通道防护：在人员出入口需用脚手架另搭设安全通道防护。⑹洞口防护：在临边洞口设防护栏杆。2.7.5脚手架的验收与使用：⑴脚手架的验收：每层脚手架搭设完毕后，必须由技术员、质检员、现场施工负责、项目部安全负责人等人员组成验收小组，对该层脚手架按专门制度进行安全验收检查，合格后（有签字手续）报监理复查合格后方可挂牌使用。⑵脚手架的使用：①脚手架在使用期间，应严格控制使用荷载，外脚手架仅作为施工人员操作面，不得在上面堆放材料、重物和作为砼运输的跑道，施工人员应分散作业。脚手架全高范围内铺板层不得多于4层，作业层不得超过2层，使用荷载不得超过0.27t/m2，严禁以下几方面的违章作业：利用脚手架吊运货物；作业人员攀登脚手架；在脚手架上拉结吊装缆绳；任意拆除脚手架部件和连墙杆件；在脚手架底部或近旁开挖沟槽；起吊构件时碰撞脚手架。②脚手架存在的安全隐患在未解决前应暂停使用，六级以上大风、大雨、大雾应暂停在脚手架上作业。③脚手架日常管理由工长配合安全员定期检查，使用中的脚手架，拆除任何部件都必须有审批手续。 2.7.6脚手架的拆除：⑴拆除时间：当屋面防水、外墙刷浆和钢结构安装结束后，即可拆除外脚手架。内脚手架除了考虑平台梁板砼强度是否达到允许拆模强度的规定外，应考虑室内装修、钢结构安装。⑵拆架顺序：拆除前，应划出工作区域，设置围栏隔离，派专人值班，禁止行人进入，并严格遵守拆架顺序：由上而下，后绑者先拆，先绑者后拆，即：先拆栏杆→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆。⑶拆脚手架应有专人统一指挥，上下呼应，动作协调，当解除与另一人有关的结扣时，应先告知对方。拆除的钢管扣件要用吊篮运送，不得乱扔。脚手架拆除前必须进行各方面的安全、技术交底，并对脚手架进行安全检查，确认脚手架不存在严重安全隐患，方可拆除，脚手架拆除时严禁在垂直方面上同时作业。2.8混凝土浇筑与养护2.8.1混凝土施工前的准备工作⑴在混凝土浇灌前，工程技术人员向工长及施工人员进行技术交底，明确设计及规范、技术标准要求。⑵确定混凝土浇注前，与气象部门联系，掌握气象情况，使混凝土浇注和养护过程避开高温、大风、暴雨等恶劣天气。⑶本工程采用的混凝土为高性能混凝土，2.8.2混凝土施工工艺及流程：混凝土施工工艺流程 2.8.3主要技术要求⑴本工程采用商品混凝土，要求混凝土和易性、可泵性满足施工要求，塌落度应为120～160mm。施工现场若发现塌落度偏低难以泵送，应与供方联系，不得在现场随意加水。⑵混凝土采用混凝土搅拌输送车运到浇筑现场。⑶浇注混凝土时现场设专人指挥，专人检查，以调节各部位浇捣的快慢，确保各部位混凝土在下层混凝土初凝前完成接浇和振捣。混凝土下料时，自由下落高度超过2m时设串筒。⑷严格实行混凝土报验制度，经过对技术、质量和安全等各项准备工作的检查，如：施工技术方案准备、技术与安全交底、机具和劳动力准备、钢筋模板埋件的检验验收、水电、照明相应技术措施准备等，经检查合格后，报监理签发混凝土浇灌通知单方可进行混凝土的浇灌。⑸混凝土的浇筑必须严格分层进行，每层厚度不超过400mm，上下接槎不得超过混凝土初凝时间，钢筋密集处，应避免浇筑停歇或交接班，确保混凝土的浇捣密实。⑹对变截面处或重要部位的水平施工缝应增设构造筋并错缝浇筑混凝土以减少混凝土收缩而产生裂缝。混凝土浇筑时严禁混凝土直接冲击模板、埋件等。捣固用插入式高频振动器振捣，振捣过程产生的泌水必须及时清除。2.8.4结构层混凝土浇筑⑴浇筑顺序：先浇柱混凝土，再浇平台梁、板混凝土，依次向上进行浇注。⑵ 砼浇注原则：浇注应先柱后平台梁板，按先深后浅的顺序进行；柱砼从上至下分层连续下料，先浇注梁、后浇平台板，且应沿主梁方向从两端同时向中间推进，先将梁根据高度分层浇捣成阶梯形，当达到板底位置时，即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延伸，连续向前推进。每层下料厚度不得超400mm；浇注下料高度不得超过2m，超过时必须采用串筒下料，以防止砼分层、离析和砼落下冲击模板造成涨模，平台梁板应同时浇注，且应沿主梁方向从两端同时向中间一起浇捣，随着阶梯形的不断延长，连续向前推进，砼的倾侧方向应与浇注方向相反。⑶振捣办法：采用HZ-50型插入式振动器以垂直插入或斜向插入的方式进行砼振捣，大梁及大柱采用HZ-70型振动器进行振捣，每一施工段砼浇注时应安排至少2～3个振捣小组（每组2人，1人提振动棒，1人配合移动振动器），各小组明确分工，划出固定的振动区域，相接区域间砼应加强振捣以免留下冷缝。⑷振捣操作要点：振动棒操作应“快插慢拔”，快插是为了防止把表面混凝土振实而与下部混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所留下的空隙。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。混凝土分层浇灌时，在振捣上层混凝土时，应插入下层混凝土5～10cm，以消除两层间的接缝，且在振捣上层混凝土时，下层混凝土不得初凝。振动棒插点应均匀布置，插点间距控制在400mm左右，每一插点的振捣时间控制在20～30秒内，直至混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再冒气泡，表面泛出灰浆为准。插点距模板距离不得大于150mm，但也不得紧靠模板振动。⑸浇筑间歇要求：混凝土搅拌、运输、浇注以及间歇性的总计时间不得超过下表：混凝土运输、浇注和间隙的时间（min）混凝土强度等级气温（0C）〈C30〈25〉25 〉C309060⑹混凝土浇筑时设专人观察模板、支撑系统、钢筋埋件等的变化情况，当发现有变形位移时立即停止浇筑，待处理完后再进行。2.8.5混凝土的养护混凝土浇筑完毕，待混凝土表面无泌水时并且充分散热后（浇注结束24小时后）覆盖草袋或塑料薄膜，洒水养护，直至混凝土抗压强度大于1.2N／mm2，方可在其上面进行作业，混凝土试块留设组数按规范执行。2.8.6混凝土浇筑质量控制⑴由于梁与柱相交处钢筋较密，若从柱顶下灰，一是下灰困难，二是砼将产生离析且振动棒无法浇捣。因此在框架柱每层柱支模时,在该层施工段柱垂直距离2m应错位开设浇捣口（在柱上开洞400×400），当混凝土浇注到此洞口开设位置时，及时用预先配备好的木模加以封堵，避免漏浆现象的发生。浇捣口处设下灰降冲击槽，防止泵送砼冲击柱模板和钢筋，以避免造成胀模和模板变形。⑵框架柱砼浇筑应采用顺时针跳打法对称下灰，以使框架柱砼浇筑保持均衡；且应控制每次下灰量，保证振捣时上下层砼充分搭接充分振捣；浇筑梁柱相交处及墙混凝土时应加强振捣，采用Φ25小直径振动棒振捣，其余梁、柱位置采用Φ50振动棒振捣以保证砼的密实，杜绝蜂窝现象。4.8.7混凝土试块留置用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在现场的浇筑地点随机取样。取样与试件留置应符合下列规定：1、混凝土标准养护试块，每浇捣100m3应留设一组试块，不足100m3的部分按100m3计算留设。2、当一次连续浇筑≥1000m3时，同一强度等级混凝土按每浇捣200m3留置一组试块，不足200m3部分按一组预留。3、标养试块制作完后第二天应送入试验室进行标准养护，另一组试块留在现场与结构同条件养护作为模板拆除时强度依据。4、砼试件的取样安排一名经过专门培训，掌握工程材料检测试验技能的员工跟班作业，从事混凝土试块的制作与管理，从试件取样、成型、编号、养护，一直到送检、整理试验报告等，均由其一人负责，以确保试块的代表性，正确反映混凝土结构强度。 5、混凝土同条件养护试块，按浇筑部位的重要性抽查留设一组。2.9施工缝的留设与处理2.9.1施工缝位置留设如应符合下列规定：⑴排架柱留置在基础的顶面和牛腿顶面。⑵框架柱留置在基础的顶面。2.9.2施工缝的处理及注意事项：⑴在施工缝处继续浇筑混凝土时，必须保证已浇筑混凝土抗压强度大于1.2N／mm2（且保证混凝土养护时间在24小时以上），将已硬化的混凝土表面松动的砂石和软弱混凝土层铲除、凿毛，并将其清除，用洁净水冲洗干净并充分湿润，在浇筑前，在水平施工缝上进行接浆处理，再浇筑上层混凝土，并仔细振捣。⑵施工缝位置附近有回弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏，同时应清除钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物。⑶在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10～15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土的砂浆成分相同。⑷从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振动前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100mm厚停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。2.10设备基础一、二次灌浆根据图纸设计要求，部分螺栓由于安装进度要求高，采取的是预埋螺栓孔，待混凝土成型后将螺栓放入孔中，进行一灌浆，灌浆采用C30细石混凝土。设备安装调整结束，精度达到要求，并接到专业公司的二次灌浆通知后进行灌浆。2.10.1施工准备⑴根据工程量的大小及设备安装要求向商混站提请混凝土申请单、辅助材料及工器具。⑵在设备就位前，按基础图要求，事先将灌浆范围的混凝土基础表层凿毛，铲凿面凹凸之差宜控制在20mm之内，并用压缩空气或吸尘器将铲凿面上的垃圾、粉尘吹吸干净。⑶设备基础混凝土灌浆时要用震动器进行震动，确保混凝土的密室。⑷灌浆后2～4小时（终凝前）应将设备底座外的灌浆层压光，并复盖湿润的麻袋或草袋洒水养护，养护时间在七天以上。2.11土方回填 2.11.1回填前应对各专业进行会签，待基础和结构混凝土强度达到设计强度80%时，经有关部门验收，签好隐蔽记录后即开始土方回填。2.11.2机械回填与碾压时，勿使机械碰撞基础。2.11.3填前必须对基坑内积水、淤泥、杂质等清理干净。2.11.4填料选择：设备基础基坑的土源可用与独立基础基坑开挖统筹安排。宜优先利用基坑中挖出的土，但不得含有有机杂质。土料中有机含量不得超过5%，压实糸数λc≥0.94。4.11.5填土由最低部位开始，由一端向另一端自下而上分层铺填，用打夯机、独脚夯夯实时，每层需铺厚度不大于300mm。2.11.6填土应两侧或四周用细土对称回填,回填土含水量应严格控制在接近于填土料的最佳含水量。基坑回填土，每层按100～500m2取样一组，在夯实过程若遇橡皮土应立即进行换土。2.11.7依照标准取土试验，确保压实指标满足设计要求。注明：适用施工技术、质量、环境、职业健康安全等方面的交底。'