鞍座制作安装工艺

'鞍座制作安装工艺1 号料1.1 按设计图纸、标准图尺寸号料，鞍式支座材料为Q235-A.F，如需要可改用其它材料。1.2 垫板材料一般应与壳体材料相同。2 下料2.1 按号料线剪切、切割底板、腹板、筋板、垫板。2.2 剪切面允许有深度≤1mm的磕痕和厚度≤0.5mm的毛刺。切割后，材料表面均匀光滑，不得有氧化铁等杂物、沟槽、缺肉等缺陷。3 滚制3.1 垫板按筒体外径滚制。4 划线4.1 按设计图纸及标准图进行底板、筋板、垫板的划线，底板上划出螺栓孔、底板对称中心线、筋板腹板安装位置线，筋板上划出螺栓孔25×45°倒角，垫板上划出排气孔，周边圆角。所有划线允差为±1mm。4.2 用永久性记号笔标注圆孔、长圆孔、圆角、倒角的规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。5 钻孔5.1 按划线要求进行钻孔，钻孔粗糙度 ,加工后表面不得有毛刺、铁屑等杂物。6 切割6.1 按划线要求进行切割，保证垫板周边圆角、与腹板相接侧的筋板两端25×45°倒角。6.2 垫板圆角、筋板倒角表面须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物，鞍座的所有组焊零件周边粗糙度为Ra50μm。7 组对7.1 表面打磨干净后，将底板、腹板、筋板依次组对成整体，保证横平竖直，筋板、腹板和底板外缘平齐。8 焊接8.1 将两个鞍座底板贴合点固在一起，以减少焊接变形。8.2 焊接程序：两个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接筋板和腹板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。8.3 两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各1遍，焊角高度4~6mm。8.4 两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之间角焊缝各2遍，焊角高度8~12mm。8.5 两个鞍座对称交错，连续焊接底板和腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度。8.6 连续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按标准图保证焊角高度。8.7 焊接采用小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。8.8 鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度的0.5~0.7倍，且不小于5mm。9 检查：9.1 检查鞍座各项尺寸。9.2 鞍座底板沿宽度方向的水平度允差为1.5mm。鞍座底板沿长度方向的水平度允差为3mm。9.3 鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为±3mm。9.4 鞍座组焊完毕，各部件均应平整，不得挠曲。9.5 焊缝外观按本公司优良外观标准。10 安装划线10.1 按设计图纸进行鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安装位置线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。10.2 划出筒体上筋板、腹板的安装位置线，方位允差为±1mm。11 安装11.1 将垫板与筒体点焊在一起，鞍座垫板的圆弧表面应能与壳体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超过2mm，将筋板、腹板与垫板点焊在一起，将筋板、腹板与筒体点焊在一起，避免局部较大缝隙。12 焊接焊接程序：12.1 沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度4~6mm。12.2 对称交错焊接筋板、腹板和垫板（或筒体）之间角焊缝1遍，焊角高度4~6 mm。12.3 连续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。12.4 鞍座本体的焊接，均为双面连续角焊。鞍座与筒体焊接采用连续焊。焊缝腰高取较薄板厚度的0.5~0.7倍，且不小于5mm。12.5 若主体有热处理要求时，鞍座垫板应在热处理前焊在筒体外壁上。13 检查13.1 焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺陷，并不得残留有熔渣和飞溅物。13.2 注意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不饱满、余高突变等缺陷。外观按优良外观标准检查。13.3 鞍座组焊完毕，各部件应平整，不得挠曲。13.4 鞍座高度允差±3mm，鞍座螺栓孔中心线距封头切线的距离允差±3mm，鞍座螺栓孔中心线到基准面和两鞍座螺栓孔中心线间距允差≤4600mm为±3mm，4600~10000mm为±5mm，≥10000mm为±6。13.5 鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为±3mm。鞍座底面与设备中心的高度允差为+0，-6mm。13.6 鞍座底板沿长度方向的水平度公差为3mm。鞍座底板沿宽度方向的水平度公差为1.5mm。13.7 两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm，倾斜设置者可不受此限制。13.8 支座底板宽度方向倾斜偏差为±3mm，支座底板长度方向倾斜偏差DN≤1000时为3mm，DN＞1000时为6mm。鞍座安装方位（以设备外壁为准）允差为±5mm。 特殊说明：对于外委加工的鞍座按此标准验收。 '