200t门座机安装工艺

'目录一、工程概况…………………………………………二、门座机吊装、安装工艺流程……………………三、门座机吊装、安装施工工艺……………………四、整机试车…………………………………………20 一、工程概况本工程地点在舟山市秀山岛，由九院设计，常石集团THB投资建造两台D20048K12型200t门座式起重机,该起重机主要由行走机构、门座、下转柱、八撑杆、大针轮、转盘、人字架、臂架机房及机房内主起升、副起升、变幅机构、旋转机构、电气设备等组成，由无锡大力起重机有限公司制造，在舟山秀山岛THB工厂三期现场安装。针对本工程实际情况，起重机主要部件在吊装时拟使用一副360t级龙门桅杆吊，按自下而上的顺序进行安装。为确保在起重机吊装、安装过程中的安全、质量和工期，特编制本方案以利项目的顺利实施。门座起重机主要技术参数：起重能力：主钩：200t副钩：75t工作幅度：最大：48m最小：17.5m起升高度：主钩：56m副钩：43m门座跨度：12×15.5m装机容量：560kw门座机总重：～1020t机型总高：～88m20 门座机主要构件的重量及高度构件名称重量（㎏）安装高度（m）数量（件）台车组合6840002.44大平衡梁77904.54门座22390014.51下转柱71300361八撑杆21000354大针轮4700036.51转盘123200381人字架74400551臂架56900591机房24560431（分片组合）主起升机构35200401副起升机构21930401变幅机构18080401旋转机构7550401机房内电气设备～1000040分件组合二、门座机各部件吊装、安装工艺流程该机最重、最大件为由转盘、人字架、驾驶室、机房以及机房内各机构、电气设备组成门座机上部结构，总重约320t,吊点最高设置为臂架，约55m，根据现场实际情况，大件吊装拟采用一套360t级龙门式桅杆吊，桅杆吊两侧各设一套160t滑车组，20 横梁中间设一套50t滑轮组，其中门座、下转柱、大针轮、人字架、转盘组合、臂架等重、大件使用两套160t滑轮组吊装，八撑杆使用150t履带吊实施，小件使用50t滑轮组辅助吊装，散件使用汽车吊、铲车等配合。吊装、安装施工工艺流程：人字架转盘上安装吊装、安装机具人员进场龙门桅杆吊组装、竖立行走机构及地横梁安装门座安装下支承装置安装下转柱平台安装、水平滚轮安装下转柱安装八撑杆安装大针轮组件安装八撑杆组对大针轮安装门座扶梯栏杆安装机房安装机房内各机构安装、电气安装转盘安装臂架安装钢丝绳安装机房内电气调试配重安装整机调试20 三.门座机吊装、安装施工工艺在吊装、安装开始前必须具备以下条件：a)施工组织设计、专项施工方案已通过监理、业主的审批；b).安全措施已经落实到位，施工管理人员及各工种负责人已到位并通过技术交底；C).吊装、安装的机工具已落实到位并安全可靠，具备安装条件；d)起重机轨道已安装并通过验收。起重机的主要部件的吊装、安装：1、行走机构安装行走机构安装前，必须先将各组件按组逐一清点组对，本行走机构上下绞接方式为半扣式，因此在组装前要先将绞接轴和半扣轴套表面的油漆或浮锈清理干净，如果其表面产生因碰撞而引起的毛刺等缺陷要用细锉或砂纸仔细打磨，清理完毕后，抹上适量黄油以防锈。1.1测量大车轨道水平及轨距并做好记录，大车轨距为12米，以上测量项目如超出规范要求要及时报告监理、业主以及总包方，提出调整至符合要求。1.2在预设的总装位置测量门机基距15.5米（此位置在桅杆吊前方10米为中心点），在两边轨道上同时测量并做好标记后，通过测量轨道上四点的对角距离调整至正确位置，最后用样冲做好永久性标记。以上测量允许误差范围见附表1.20 3本次门机安装时主要大件的吊装采用龙门桅杆，由于施工方式的局限，行走机构的安装要在桅杆吊后方进行，以保证行走机构安装后不影响门座的吊装。1.3.1按照以上测量基距的方法在轨道上测量好基距，并依此为中心按图示尺寸量好每组行走轮的摆放位置，做好标记。1.3.2按出厂标记将行走轮用10t叉车运至轨道上顺序排装并临时固定。每组行走轮必须单边靠足轨道。1.3.3按出厂标记将中平衡梁、大平衡梁用25t汽车吊吊至行走台车架上逐级安装，用钢管或型钢在平衡梁两边对称做好支撑，并将其连成整体，以保证稳固。1.3.4复核安装后的行走机构的基距及整列走轮的直线和垂直，正确无误后将其固定在轨道上。2、门架安装在龙门桅杆吊组立完成后可以进行门座、门架的吊装安装，由于门座组装场地高度受限，门座地横梁未与门座组成整体，拟在行走机构大平衡梁铰支座上先行安装。2.1.地横梁安装：2.1.1将行走机构大平衡梁上的铰支座调整至水平，并用钢支撑在两边可靠固定；2.1.2复核同轨道两车轮组间的中心距离等于基距15500mm，并测量两铰支座间的水平；2.1.3用50t汽车吊将地横梁吊起就位，找正各部位的水平并固定施焊；20 2.1.4用相同的方法安装另一边的地横梁。2.2.门座安装：本门座机主要吊装设备龙门桅杆吊设计吊重360t,头部各挂有一套160t滑轮组，配置￠80mm钢丝绳，250t卸扣，两台16t卷扬机，能满足起吊最重部件的需求；2.2.1使用270t平板车将门座运至门式桅杆吊下面，门座去除地横梁后的重量为180t,四角各焊有1个60t吊耳，起吊时将￠80mm钢丝绳挂住四角，用两套160t滑轮组将门座缓慢起吊；2.2.2当门座起吊至大车行走机构加地横梁的高度(约6.5米)时，起吊停止，将两边的大车行走机构缓缓推进至预设的安装位置，调整行走机构的垂直，调整两边行走机构在同一基准线，测量两者间的对角线，调整至规范允许的范围内将其固定。注意：全部行走轮应当单边靠足，这样可以保证两边的轮距和轨距保持一致。固定行走机构时要保证支撑结构的牢固，可以把支撑联接成整体。为使到位的行走机构不移动，可以用焊接方法，将行走轮在大车轨道上卡死；2.2.3将门座缓慢放下在地横梁上就位；2.2.4测量门座的水平度、垂直度，调整至规范允许的范围，注意：重点是要保证门座的位置要与轨道上的对角线重合。2.2.5调整后的门座要待四角斜支腿焊接至一定强度后才能完全松开。2.2.6门座焊接要四角对称施焊。3.下转柱安装：门座焊接完成后，考虑到施工方便，在门架安装重穿插进行下转柱的吊装安装，下转柱安装前要做好以下的准备工作：20 3.1下支承轴承安装，安装前测量整机的中心，此中心在门座上平面已有标识，安装时要进行复核，并修整中心滑环拨叉安装中心孔，将下支承轴承组套拆开，先安装轴承支承板，此板为门机回转中心，要确保中心位置偏差在1mm以内，水平偏差在0.02mm以内，可利用调整垫来调整支承板的水平度。在支承板焊接完成后，将支承轴承安装到位。注意：支承轴承可以上下分离，因此，在吊运轴承时，要将吊点设在下部法兰板上。调整上部水平，安装完毕后用不小于63×63的角钢作好支撑，每一面两根。3.2下转柱上支撑耳焊接，为调整下转柱的垂直在下转柱四面设8根支撑，此支撑用M30螺栓上部与下转柱上预设的支撑耳联接，下部与门座联接。3.3下转柱上八撑杆支撑架搭设，为使八撑杆安装方便，在下转柱四面从滚道中心往下1200mm装设龙门支撑架。3.4水平滚轮下面的平台安装；3.5将门座移出安装位置；3.5下转柱吊装安装：下转柱总重约80t,下转柱上部框架装设2个40t吊耳，用龙门桅杆吊上的两套160t滑轮组将下转柱吊起提升至门座上下支承的高度后停止，随后将两组大车行走机构牵引至桅杆吊下，将下转柱落下就位；调整下转柱的垂直，并用一根﹟16钢丝从下转柱上部的中心垂下，作为下转柱焊接时的中心观测点；3.5.1检查下转柱中心滚道与门座的高度与设计的偏差在合适的范围，如果此偏差在10mm以下可不作调整；20 3.5.2调整下转柱垂直可用临时缆风和四面的可调节支撑杆配合进行；3.5.3注意：在八撑杆安装完成前，吊装下转柱的卷扬机最多只能卸载50﹪，下转柱安装的重点要保证下转柱在纵向和径向都要垂直，其中心位差≦6㎜。4.八撑杆吊装安装：在下转柱下口焊接基本成型后即可进行八撑杆的吊装及安装，八撑杆每组重约27t,因为受安装位置的影响，吊装只能使用90t以上履带吊进行，配用两根32mm钢丝绳，20t卸扣；考虑到吊装时角度，八撑杆斜杆上的两个吊耳为从下脚点往上10.70米装设焊接；4.1用90t履带吊将组对好的八撑杆吊起，按先左、右，再前、后的顺序逐一安装，每组八撑杆基本到位后，下部要用“靠码”靠死，上部利用下转柱上预设的支撑架作临时固定；4.2调整各组撑杆的角度、对中情况以及上部的水平，并将每组撑杆在低于下转柱水平滚轮中心9㎜的位置修平，（比大针轮滚道中心低1／2底板的板厚）；4.3装设各筋板和部件并焊接将撑杆联接成整体；4.4卸载，将门架移出总装区。4.5注意：八撑杆安装主要要保证其头部的中心与门架上中心线的重合，其偏移量≦6㎜。5.大针轮吊装、安装：大针轮20 重37t，考虑到部件的高度及重量，亦为了安装方便，吊装大针轮利用桅杆吊上的两套滑轮组，在两边滑轮组各挂一对32㎜的钢丝绳，大针轮上的吊耳按纵向位置分四点重新布置；5.1将大针轮用平板车运至桅杆吊下，用4个20t卸扣挂在两套滑轮组上，起吊至门架上下转柱的高度（约38米）即停止，将门架牵引移至桅杆吊下方，大针轮落下就位；5.2调整大针轮的中心偏差和水平，并将原挂在下转柱上的钢丝移至大针轮的中心点，找正大针轮的中心与门座中心的重合，调整至符合要求后，将大针轮与八撑杆顶部固定；5.3注意：大针轮水平找正以滚道中心为基准，在大针轮水平状态下架设一根过圆心的角钢或槽钢作中心辅助，找正垂直的钢丝即安置在此部位，要求水平偏差≦5㎜，中心位移≦6㎜。以上八撑杆和下转柱的测量找正都要以门座水平为基础，所以在进行每项新的安装项目之前，都要对门机的大车轨道的水平进行测量，做好记录，并针对沉降情况作出相应的调整。（此测量亦可以铰支座加油孔为基准点）6..转台吊装安装：为了避免高空施工的危险，提高工效，保证设备的安装质量，尽量减少高空施工的工作量，本门机上部结构考虑整体吊装，所以凡转台上的各机构、人字架、人字架头部滑轮、防倒架、梯子平台、驾驶室、机房及机房内的电气设备都要安装到位，以下对主要部件的安装分别叙述：6.1.机房内各机构的安装：20 6.1.1将转台运至桅杆吊下安装位置，按制作水平线校正转台的水平度，按图示各机构中心位置尺寸划好中心线；6.1.2使用桅杆吊联接横梁中间的一套50t滑轮组将各机构分别吊至安装位置就位；6.1.3校正各机构的水平，对称施焊；6.2.人字架安装：人字架在安装至转台上之前，要将头部滑轮组安装焊接完成，并补好工艺孔。6.2.1人字架总重约80t使用桅杆吊上的两套滑轮组作吊装人字架的设备，配置四根60㎜的钢丝绳，4个25t卸扣；并将桅杆俯仆至45°左右；用90t履带吊配合人字架的竖立；6.2.2用滑轮组钢丝绳当人字架吊起至3米左右高度时，利用预先挂在人字架头部上的两个5t手拉葫芦将防倒架吊起，安装防倒架；6.2.3找正防倒架的4边与人字架平稳过渡，并最少焊好两侧和下部三面的外部焊接。（内部及上部的焊接如时间不允许可以在人字架安装后再施焊）6.2.4将人字架继续起吊竖立后停止，再将桅杆吊上的钢丝绳挂在正式的起吊吊耳上，并尽量调整能保持水平起吊；6.2.5缓慢起升人字架，当起升至转台上的设备高度时（约5米）停止起吊，将桅杆吊往后扳起竖立，此时，人字架亦随着桅杆吊在空中平移，在移至转台上方人字架安装位置时，将人字架落下就位；6.2.620 依照人字架上的制作中心线校正其在转台上的纵向、径向的垂直，并利用人字架4个支腿上预置的水平基准点测量其水平，调整至适中的范围，在转台上固定施焊。6.2.7注意：测量人字架的垂直时要复核转台的水平，并依照水平情况作相应的调整。（附人字架吊装示意图）6.3.机器房安装，机器房安装吊装机械选用25t汽车吊，安装时按转台上划线位置及出厂位号将机器房围板逐一吊装到位，利用已经安装好的人字架作支承点，用角钢连接作临时支撑，全部到位后再调整、焊接，围板的底脚和与机房顶的结合部都要连续焊，以保证防水。机房顶安装后，在转台起吊的钢丝绳张角位置预留4个施工孔，约为1500×1500，以保证吊装转台时不损坏机房顶。6.4.机房内的电气设备（主要是配电柜和电阻柜）要待围板底脚焊缝和电气室的保温完成后进行，可先把底框和电气房内的地板架安装、焊接。6.5.驾驶室安装，驾驶室要待机器房前围板外部的焊接完成并试漏后进行，用25t汽车吊将驾驶室吊装到位，摆放平整后在四周焊接牢固，在上部与机器房结合部位用4㎜钢板焊接防雨板。6.6.为方便施工，每个部位的梯子栏杆都要与结构同步安装。6.7.转台吊装前另外还有许多准备工作要做，如转台与下转柱的接口修整，水平滚轮调整，临时梯搭设等等，在此不一一叙述。6.8.转台吊装安装，全部准备工作就绪后，即可进行转台的吊装，转台是整个门机吊装的最重件，约为320t,因此对转台吊耳的设置、强度都要经过周密计算。（另作工艺图）6.8.120 两套160t滑轮组放下，两边滑轮组各用1个250t卸扣挂住两根￠80㎜×44米的钢丝绳，钢丝绳下端各用1个100t卸扣与转台上的吊耳相接，；6.8.2缓慢的收紧滑轮组钢丝绳，至起吊滑轮组达受力状态时，起吊停止，观察各部位包括桅杆吊缆风绳受力情况，确认完好后继续起吊，待转台起吊至与支承物脱离100㎜左右时，起吊停止，重复以上观测过程，并观测桅杆吊底座和被吊转台的下沉情况（此过程要在30分钟左右），一切确认完好后方可继续起吊；6.8.3当转台起吊至门架上下转柱的高度（约38米），起吊停止，将龙门桅杆吊变幅卷扬机开动，向后变幅至与前方夹角15°左右时变幅停止，用牵引卷扬机将下部门架拖拉至转台下方，转台落下与下转柱对接；6.8.4调整转台的水平和与下转柱的接口，测量人字架的垂直，确认在设计及规范允许的范围内，才能对下转柱接口进行施焊；6.8.5注意：在测量调整转台水平时，应检查此时门架、门座的水平，如与先前的测量结果有出入时，应对转台的水平作相应的调整。实际上如果没有大的变化，只需测量转台的水平即可。6.8.6转台起吊的卸载，转台与下转柱对接时要基本保持原来的载荷，在对接口焊接完成后才能完全卸载。7.臂架吊装安装，当臂架上的平台梯子已经安装完毕，下转柱与转台对接口的焊接已经完成后即可进行臂架的吊装安装；并且门座机的变幅机构已经调试到能担负牵引变幅钢丝绳扳起臂架的状态。7.1.将门机整机牵引移至桅杆吊后方，并将转台旋转180°20 ，使转台与臂架吊装方向相对应；7.2.吊装臂架，将桅杆吊往前俯至45°左右，放下两套滑轮组，将钢丝绳用捆扎方法挂住臂架，（捆扎部位在臂架偏头部位置约2米的位置），开动卷扬机收紧滑轮组；7.3.检查各部位受力基本均匀；调整合适后继续起吊，在离开支承托架后约100㎜左右停止，观察臂架的被吊状态其中心与地面的夹角应在18°左右，如基本无误即可继续提升；7.4.当臂架提升至其根部超出转台500㎜左右时，起吊停止，将门座机牵引使转台臂架铰座安装位置到达臂架根部时，将臂架落下就位；7.5.检查臂架两铰支座的水平、臂架头部中心与转台纵向中心的偏差，要确认符合要求后才可对臂架铰支座固定施焊；7.6.注意:臂架左右两铰轴的中心偏差要确认≦1㎜，臂架头部中心与转台中心的偏差要确认≦15㎜。8.钢丝绳安装，臂架铰支座固定焊接基本成型后即可进行钢丝绳安装，按变幅、副起升、主起升的顺序进行；8.1.臂架钢丝绳安装，先用￠15㎜棕绳从臂架头部穿绕至人字架头部，再用此绳牵引15㎜的钢丝绳穿绕在全部变幅滑轮组上，作为穿绕变幅钢丝绳的引绳；8.1.1将钢丝绳用5t手拉葫芦吊起挂在门架地横梁上，悬空至400㎜左右，绳头与牵引绳电焊连接，用牵引卷扬机牵引变幅钢丝绳按序穿绕；20 8.1.2穿绕结束时，变幅钢丝绳的绳尾要用￠15㎜的钢丝绳保住，并用卷扬机牵引，以防钢丝绳滑脱；8.1.3将钢丝绳绳头卡在变幅机构卷扬绳筒上，开动变幅卷扬机，将变幅钢丝绳收紧，用桅杆吊配合起吊，在臂架中心线达到与地面夹角成23°时就可利用变幅机构与桅杆吊同时收起臂架。8.2.副起升、主起升钢丝绳的穿绕与变幅钢丝绳的方法相同，8.3.全部钢丝绳安装完毕后，在绳筒上缠绕3圈后，按设计吊高﹣6米调整钢丝绳长度，调整主吊钩的水平。8.4.注意：钢丝绳要按序施放，不能缠绕打结，施放场地要保持清洁，钢丝绳上不得有沙粒、石子等垃圾。施放过程中钢丝绳不能与坚硬物刮擦，防止钢丝绳损坏。9.配重安装，在臂架收起至与地面夹角达35°时即可进行配重安装，安装配重时利用桅杆吊横梁中间的50t滑轮组起吊；9.1.将已经安装好臂架的门座机移出安装位置，转盘尾部到达桅杆吊下方；9.2.将配重块运输至桅杆吊下门座机转盘尾部的地面；9.3.放下50t滑轮组将配重块一一起吊，亦可用钢丝绳将配重块四块左右串在一起一同起吊；9.4.依次将配重块吊入配重箱并顺序摆放，靠边缝隙处用型钢与箱体卡死固定焊接，封闭配重箱工艺孔；9.5.注意：配重块相互间一定要摆放紧密，以防在门座机使用中因配重块出现窜动而产生响声和抖动，从而影响起重机的使用。20 （门座及地横梁内的配重混凝土在门座安装后即进行）四.整机试车，在门座机各结构、机构、配重、电气设备、线路与控制系统安装完毕后，进入整机调试阶段，此前变幅机构、主、副起升机构、旋转机构在配合穿绕钢丝绳的过程中，已经过初步调试，调试过程亦要按本工艺要求进行，整机调试是考核门座机在使用中的安全性、使用工况符合设计及使用说明书技术参数要求。调试工作必须根据试车大纲要求，严格按顺序进行。其中包括：试车前准备、空载试运转、静载试车、动载试车。1.试车前的准备;试车前的准备即是对整机安装工作的检查，其中包括:金属结构、机械系统、润滑系统、电气设备及控制系统等各方面的检查。1.1金属结构：检查结构件的总体安装尺寸，焊缝，螺栓、销轴的安装完善及固定可靠，1.2机械系统：检查连轴器、减速器、制动装置、滑轮、吊钩组的安装质量、地脚螺栓及连接螺栓的紧固，安装定位方式及位置是否与设计相符。1.3润滑系统:检查整机中所有润滑点的油嘴油杯是否齐全，润滑油是否加足，减速机、制动液压推杆的油位、油的牌号是否合适。1.4电气设备及控制系统：检查电动机、线路以及照明系统等不带电的电气设备的对地绝缘电阻，并调整其符合要求。检查电气线路、控制回路的敷设是否符合原理图要求，排列是否整齐，电气连接螺栓是否紧固，控制开关、按钮、行程开关是否灵活可靠。20 2.空载试运转，空载试车的目的是检查各行程开关、驱动装置及各工作机构工作的可靠性，机构运转的灵活程度，初步测定各机构运转时的电压、电流、转速与速度，全面检查电气系统的动作是否正常。检查各机构的运转方向与操作手柄指示的方向是否一致。分别进行以下试验：2.1变幅机构：开动变幅机构，将臂架变幅至最大幅度和最小幅度，调整幅度行程开关，其中在幅度最大和最小幅度时，各有三个行程开关要调整：在幅度接近最大或最小时，预减速行程开关动作，减速并报警，在幅度至最大或最小时，幅度限位动作，驱动机构停止工作，制动器上闸，同时调整紧急限位开关拨杆离安全尺约2㎜左右，测量并记录每次单行程的时间，调整力矩限制器幅度参数；2.2主起升机构：开动主起升机构，在吊钩达到设计范围的最高和最低时，调整高度行程开关，使驱动机构停止工作，制动器上闸；2.3副起升机构：重复主起升机构的调试过程；2.4行走机构：点动行走机构驱动装置并逐级加速，检查所有行走电机的运转方向是否一致，两侧轨道上的分级启动的电机是否同时工作，电缆卷筒、夹轨器的工作是否与行走机构同步，并在行走时扳动行程开关，应能使行走机构的工作停止，继续开动行走机构，至离轨道两端撞头位置300㎜左右时，调整行程开关使其动作，行走机构停止工作，制动器上闸；（行走机构制动器要调整在合适的力矩，不能过紧，以免停车时门座机晃动过大）2.5旋转机构，20 启动制动用空压机，使压缩机保持足够的制动压力，打开旋转制动手轮（在未打开时应不能启动旋转机构），开动旋转机构，正反方向各运行两次，检查脚制动是否可靠（点刹），检查减速机小齿轮与大针轮齿柱的磨合间隙，调整下转柱水平滚轮间隙，使其与大针轮滚道良好接触；2.6分别测量及记录空载试车时各机构的运行时间、功率、电压、电流、转速及速度。3.静载试车：在空载试运转完成后可进行静载试车，主、副起升机构不同时起吊，起重机臂架与行走轨道垂直。3.1主、副起升机构分别按相应幅度下的125﹪额定起重量进行试验；3.2试验时，吊重离地约200㎜，悬空10分钟左右，停车制动并检查：a)起升机构制动时重物和臂架不应有下滑；b)各机构的支座螺栓，钢丝绳压板螺栓无松动、脱落；3.3调整力矩限制器的重量和幅度指示参数，并试验其准确性。3.4分别测量各机构的运转时间、电压、电流、转速及速度。4.动载试车：动载试车在静载试验完成后进行，试验载荷按相应幅度下的110﹪额定重量，臂架垂直于轨道方向；4.1主、副起升机构：作各档速度的上升与下降、重物起、降的中途和下降接近地面时的停车制动，并检查：a)停车时，制动机构及时上闸，b)传动机构无异常发热、振动和噪声；20 c)分别测量各机构的运行时间、电压、电流、转速，并检查电机和电阻器的发热情况，记录吊重物至上、下限位的运行时间。4.2变幅机构：变幅机构动载时作如下检查：a)停车时，制动机构及时上闸；b)臂架组件不应有异常振动；c)传动机构无异常发热振动和噪声；d)测量吊重时变幅至最大和最小幅度时的运行时间、电压、电流、速度，并检查电机和电阻器的发热情况。4.3旋转机构，旋转机构在和起升机构相同工况下作正反两方向的动载试验，每个方向各运行3次，旋转过程中配合作制动试验，并检查：a)传动系统及下支承轴承无异常发热、振动和噪声；b)水平滚轮与大针轮滚道接触良好，受力均匀；c)测量并记录旋转机构运行的时间、电压、电流、及运转速度，并检查电机发热情况。4.4行走机构，行走机构配合动载试车的工况下将臂架平行于轨道方向，在30米范围内作3次往返运行，并检查：a)行走轮在轨道上运行时无游动卡轨现象；b）行走轮与轨道面接触良好，各传动部位无异常发热、振动及噪声，c）测量并记录行走机构运行时间、电压、电流、速度等，并检查电动机、频敏变阻器的发热情况。20 5.整机联动试车，整机联动试车在各机构单独试车合格后进行，吊重量为设计额定载荷，各种设计工况在全速状态下试验3次；其中包括：重物上升、下降与旋转联合动作；重物上升、下降与变幅联合动作；变幅与旋转联合动作。联动试车的要求：a)主、副起升不能同时工作，只能单独起吊该机构的额定重量；b)各机构的动作能协调运转；c)检查各传动机构无异常发热、振动及噪声；d)测量并记录各机构运行的时间、电压、电流、运转速度。20'