sh3521-2007石油化工仪表工程施工技术规程

'ICS91.200P72备案号：中华人民共和国石油化工行业标准SH/T3521—2007代替SH3521—1999石油化工仪表工程施工技术规程Technicalcodeofconstructionofinstrumentationengineeringforpetrochemicalindustry2007-01-25发布2007-07-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 SH/T3521—2007目次前言……………………………………………………………………………………………………………Ⅴ1范围…………………………………………………………………………………………………………12规范性引用文件……………………………………………………………………………………………13总则…………………………………………………………………………………………………………14施工准备……………………………………………………………………………………………………24.1施工技术准备…………………………………………………………………………………………24.2施工现场准备…………………………………………………………………………………………34.3仪表设备及材料的检验和保管………………………………………………………………………45取源部件的安装…………………………………………………………………………………………45.1一般规定………………………………………………………………………………………………45.2温度取源部件…………………………………………………………………………………………45.3压力取源部件…………………………………………………………………………………………55.4流量取源部件…………………………………………………………………………………………55.5物位取源部件…………………………………………………………………………………………75.6分析取源部件…………………………………………………………………………………………76仪表的校验与调整…………………………………………………………………………………………76.1一般规定………………………………………………………………………………………………76.2温度检测仪表…………………………………………………………………………………………86.3压力检测仪表…………………………………………………………………………………………86.4流量检测仪表…………………………………………………………………………………………96.5物位检测仪表…………………………………………………………………………………………96.6气动仪表………………………………………………………………………………………………116.7电动仪表………………………………………………………………………………………………136.8执行器…………………………………………………………………………………………………156.9机械量检测监视仪表…………………………………………………………………………………176.10在线分析仪表…………………………………………………………………………………………196.11可编程调节器及智能控制仪表………………………………………………………………………236.12智能变送器……………………………………………………………………………………………237仪表设备安装……………………………………………………………………………………………247.1一般规定………………………………………………………………………………………………247.2仪表盘、柜、箱和操作台安装…………………………………………………………………………257.3就地仪表盘、箱安装……………………………………………………………………………………267.4温度仪表安装…………………………………………………………………………………………267.5压力仪表安装…………………………………………………………………………………………267.6流量仪表安装…………………………………………………………………………………………267.7物位仪表安装…………………………………………………………………………………………287.8在线分析及气体检测仪表安装………………………………………………………………………297.9机械量监测仪表安装…………………………………………………………………………………29 SH/T3521—20077.10执行器安装……………………………………………………………………………………………307.11现场总线仪表安装……………………………………………………………………………………308综合控制系统的安装与调试……………………………………………………………………………308.1一般规定………………………………………………………………………………………………308.2安装……………………………………………………………………………………………………318.3PLC和SIS系统调试……………………………………………………………………………………328.4分散控制系统(DCS)调试……………………………………………………………………………339仪表线路的安装…………………………………………………………………………………………379.1一般规定………………………………………………………………………………………………379.2支架的制作与安装……………………………………………………………………………………379.3电缆槽的制作与安装…………………………………………………………………………………389.4保护管的安装…………………………………………………………………………………………399.5电缆敷设………………………………………………………………………………………………419.6光缆敷设………………………………………………………………………………………………429.7补偿导线（电缆）敷设………………………………………………………………………………429.8防爆……………………………………………………………………………………………………459.9接地……………………………………………………………………………………………………459.10仪表线路的配线………………………………………………………………………………………4710测量管道的安装…………………………………………………………………………………………4710.1一般规定………………………………………………………………………………………………4710.2测量管道安装…………………………………………………………………………………………4810.3有毒、可燃介质测量管道安装………………………………………………………………………4910.4分析取样管道安装……………………………………………………………………………………4910.5隔离与吹洗管道安装…………………………………………………………………………………5010.6测量管道试验…………………………………………………………………………………………5011仪表气源管道和信号管道的安装……………………………………………………………………5011.1气源管道………………………………………………………………………………………………5011.2气动信号管道…………………………………………………………………………………………5111.3气动管道的压力试验与吹扫…………………………………………………………………………5112仪表伴热系统的安装…………………………………………………………………………………5212.1蒸汽、热水伴热………………………………………………………………………………………5212.2电伴热…………………………………………………………………………………………………5313仪表系统试验…………………………………………………………………………………………5313.1一般规定………………………………………………………………………………………………5313.2检测与调节系统试验…………………………………………………………………………………5313.3报警系统试验…………………………………………………………………………………………5413.4联锁保护系统和程序控制系统试验………………………………………………………………5514工程交工验收…………………………………………………………………………………………55附录A（资料性附录）仪表和其他专业的分工界限………………………………………………………56附录B（资料性附录）缩略词对照表………………………………………………………………………63附录C（规范性附录）节流装置所要求的最小直管段长度………………………………………………66附录D（资料性附录）仪表校验常用仪器…………………………………………………………………68附录E（规范性附录）仪表工程隔热………………………………………………………………………70 SH/T3521—2007用词说明………………………………………………………………………………………………………72附：条文说明…………………………………………………………………………………………………73 SH/T3521—2007前言本规程按照国家发展改革委办公厅“关于下达2004年行业标准项目补充计划的通知”（发改办工业[2004]1951号），由中国石化集团第十建设公司对原行业标准SH3521—1999《石油化工仪表工程施工技术规程》进行修订而成。本规程共分14章和5个附录，附录A、附录B、附录D为资料性附录，附录C、附录E为规范性附录。本规程与原SH3521—1999《石油化工仪表工程施工技术规程》（上一版本）相比，主要变化如下：——增加了范围和规范性引用文件；——增加了取源部件的安装；——增加了现场总线仪表安装；——增加了光缆敷设；——取消原附录A、B；——增加了附录A仪表和其他专业的分工界限和附录C节流装置所要求的最小直管段长度；——修改和补充了原附录D仪表常用校验仪器和附录B缩略词对照表中的内容。本规程以黑体字标志的条文为强制性条文，必须严格执行。本规程由中国石油化工集团公司施工技术淄博站管理，由中国石化集团第十建设公司负责解释。本规程在实施过程中，如发现需要修改补充之处，请将意见和有关资料提供给管理单位和主编单位，以便今后修订时参考。管理单位：中国石油化工集团公司施工技术淄博站通讯地址：山东省淄博市132信箱邮政编码：255438电话：0533-6295840传真：0533-7501126主编单位：中国石化集团第十建设公司通讯地址：山东省淄博市132信箱邮政编码：255438主要起草人：王笑张媛媛邱献文本规程1991年发布，1999年第1次修订，本次为第2次修订。Ⅲ　　 SH/T3521—2007石油化工仪表工程施工技术规程1范围本规程规定了石油化工自动化仪表工程施工的技术要求。本规程适用于石油化工新建、扩建工程的自动化仪表工程的施工。改建工程可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注明日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。GB18871电离辐射防护与辐射源安全基本标准GB50093—2002自动化仪表工程施工及验收规范GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范GB50235工业金属管道工程施工及验收规范GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50303建筑电气工程施工质量验收规范GB/T255石油产品馏程测定法SH3501石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3503石油化工工程建设交工技术文件SH3505石油化工施工安全技术规程SH3518阀门检验与管理规程3总则3.1仪表工程的施工，应按设计文件及仪表产品技术文件的要求进行，修改设计应有原设计单位的文件确认。3.2在仪表工程施工中，设计文件未作出规定的部分，应执行本规程。与管道和设备专业的分工参见附录A的规定。3.3仪表工程施工的安全技术和劳动保护应执行SH3505和GB18871的规定。3.4仪表工程中的焊接作业，应符合GB50236中的规定。3.5仪表工程中的脱脂作业，应执行GB50093—2002的规定。3.6仪表工程的开工应具备以下条件：a)工艺管道及仪表流程图(P&ID)、仪表工程设计文件及主要仪表使用说明书应齐全；b)仪表工程设计文件的会审及设计交底均已完成；c)主要施工方案业经批准；d)已完成技术交底和必要的技术培训等技术准备工作；e)主要仪表已到货，安装材料能保证施工的连续进行；f)完成现场必要的临时施工设施；g)土建工程、工艺设备和钢结构的安装已基本结束，控制室内装饰完毕，具备交付安装条件；h)施工机具、设备、仪器(表)齐备；i)具备完善的质量管理组织。3.7仪表工程主要施工程序见图1。73 SH/T3521—2007施工准备控制室盘柜基础制作安装型钢除锈、防腐取源部件安装管道组成件出库检验除锈、防腐控制室交接支架制作安装仪表单体调校和试验支架预制安装仪表盘、柜、箱出库检验电缆槽安装保护(温)箱安装控制室盘、柜、箱安装接线箱(盒)安装现场仪表安装控制室仪表安装电缆保护管安装测量管安装气源管安装盘、柜间电缆敷设电缆敷设伴热管安装信号管安装吹扫、试压、气密导通、绝缘试验综合控制系统试验二次防腐隔热保温回路试验和系统试验试运行交工验收图1仪表工程主要施工程序3.8仪表工程常用缩写词对照表见附录B。1施工准备1.1施工技术准备4.1.1施工单位编制项目的施工组织设计时，应包含下列仪表工程的内容：73 SH/T3521—2007a)工程特点；b)主要实物工程量一览表；c)施工组织机构、施工部署及施工总体进度网络计划；d)人员需求计划；e)主要施工机具、标准仪器需用计划；f)主要施工方案、措施、施工程序及主要技术培训项目；g)应执行的标准规范和质量程序文件清单；h)应编制的主要专项施工方案及施工技术措施清单；i)质量计划；j)HSE计划；k)主要材料需用计划。1.1.1施工单位技术部门及有关部门应参加由建设单位、监理或工程总承包单位组织的设计交底。1.1.2施工单位技术人员在熟悉工程设计文件后，应由施工单位技术负责人组织图纸会审。图纸会审应包括下列内容：a)检查设计文件的完整性和设计深度；b)确认仪表工程施工及验收中应执行的标准规范；c)核查工艺管道及仪表流程图(P&ID)、设备一览表、系统图、回路图、平面布置图、安装图等图中相应仪表位号、型号、规格、材质、位置的一致性；d)核查系统图与仪表电缆表、接线图、接线箱图的一致性；e)核查仪表紧急停车、安全联锁等有关图纸的完整性和准确性；f)核查仪表专业与其他专业的分工界限在设计文件中的一致性和准确性；g)核查仪表设备和取源部件在工艺设备、管道图中相应位号的规格、材质、数量及位置的符合性；h)核查仪表专业提出的盘柜基础、预埋件、预留孔等条件在土建设计图中的相应位置、尺寸及数量的符合性；i)检查设计漏项；j)核查仪表设备、仪表管道、仪表电缆槽架的安装位置与有关专业设施在空间布置上的合理性；k)核查高温工艺管道、设备与仪表设备之间空间距离的合理性；l)核查仪表的供电、接地、防爆、安全联锁在电气设计图上的一致性和准确性；m)确认PLC、DCS、ESD系统对安装、调试的特殊要求及条件。1.1.3施工图会审后，施工技术负责人应将存在问题整理成文件报送建设单位、监理或工程总承包单位，并存档备查。1.1.4设计技术交底和施工图会审后，应编制施工方案，其主要内容如下：a)工程概况、施工内容及特点；b)应执行的施工验收标准规范和质量管理程序文件；c)施工程序、方法、技术措施及质量标准；d)质量管理措施；e)工作危险性分析（JHA）或危险源辨识（LEC）及相应的安全措施；f)劳动力组织、进度计划、施工设施及措施用料。1.1.5仪表施工前，应对施工人员进行技术交底。1.2施工现场准备1.2.1仪表工程施工应有下列临时设施和场地：a)仪表库房和仪表调校室；b)加工预制场；73 SH/T3521—2007c)材料库及露天材料堆置场；d)工具房及其他设施。1.1.1临时设施和场地应道路畅通、运输方便，水、电、气及通讯等设施应配套。1.2仪表设备及材料的检验和保管1.2.1仪表设备及材料到达现场后，应进行检验或验证。开箱检验应在制造厂代表在场的情况下会同监理、建设单位代表共同进行，检验后应签署检验记录。1.2.2对仪表设备及材料的开箱检查和外观检查应符合下列要求：a)包装及密封良好；b)型号、规格、材质和数量与装箱单及设计文件的要求一致，且无残损和短缺；c)铭牌标志、附件、备件齐全；d)产品的技术文件和质量证明文件齐全；e)做好检查记录。1.2.3仪表盘、柜、箱的开箱检查还应符合下列要求：a)表面平整，内、外表面漆层完好；b)外形尺寸和安装尺寸应与设计文件相符合；c)盘、柜、箱内的所有仪表、电源设备及其所有部件的型号、规格均应与设计文件相符合。1.2.4仪表设备安装前应进行性能试验，具体要求应按本规程第6章的规定执行。1.2.5仪表管道组成件检验应按下列规定执行：a)有毒、可燃介质的管道组成件执行SH3501的规定；b)其他管道组成件执行GB50235的规定。1.2.6仪表设备及材料验收后，应按其要求的保管条件分区、分类保管，其标识应明显清晰。材质为不锈钢和有色金属的材料，不得与碳素钢接触。1.2.7工程施工过程中，应对已安装的仪表设备及材料进行成品保护。2取源部件的安装2.1一般规定2.1.1取源部件的结构尺寸、材质和安装位置应符合设计文件要求，且应有质量证明文件。2.1.2取源部件安装所用的材料，应不低于所在工艺设备或管道的等级。2.1.3取源部件应安装在便于维护和检修的地方，否则，应有便于维修的设施。2.1.4设备上的取源部件应在设备制造的同时安装，管道上的取源部件应在工艺管道预制、安装的同时安装。2.1.5取源部件的焊接及热处理工作，应与工艺设备或管道的焊接及热处理同步进行。2.1.6取源部件在高压管道、合金钢管道、有色金属工艺管道和设备上开孔时，宜采用机械加工的方法。2.1.7当采用氧乙炔焰方法开孔时，孔口应打磨除去氧化层，孔内壁应光滑、无毛刺。2.1.8在砌体和混凝土浇注体上安装的取源部件应在砌筑或浇注的同时埋入，当无法做到时，应预留安装孔。2.1.9安装取源部件时，不宜在焊缝及其边缘上开孔及焊接。2.1.10不应在工艺管道的检查管段上开孔和安装取源部件。2.1.11取源阀门与工艺设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。2.1.12取源部件安装完毕后，应及时封闭管口，防止杂物进入。2.1.13取源部件安装完毕后，应随同工艺设备和管道进行压力试验。2.2温度取源部件73 SH/T3521—20071.1.1温度取源部件的安装位置应选在介质温度变化灵敏、具有代表性和便于观察的地方，不宜选在阀门等阻力部件的附近和介质流束呈死角处以及振动较大的地方。1.1.2热电偶取源部件的安装位置应远离强磁场。1.1.3温度取源部件在工艺管道上的安装应符合下列规定：a)与工艺管道垂直安装时，取源部件轴线应与工艺管道轴线垂直相交；b)在工艺管道的拐弯处安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相重合；c)与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质流向，取源部件轴线应与工艺管道轴线相交。1.1.4取源部件安装在扩大管上时，扩大管管径不应小于100mm。1.2压力取源部件1.2.1压力取源部件的安装位置应选在被测介质流束稳定的地方。1.2.2压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。1.2.3压力取源部件的端部不应超出工艺设备或管道的内壁，取压孔与取源部件均应无毛刺。1.2.4当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊介质的压力时，在垂直和有坡度的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装；在水平的管道上宜顺流束成锐角安装。1.2.5压力取源部件在水平和有坡度的工艺管道上安装时，取压点的方位应符合下列规定：a)测量气体压力时，在工艺管道的上半部，见图2a）；b)测量液体压力时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内，见图2b）；c)测量蒸汽压力时，在工艺管道的上半部以及下半部与工艺管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内，见图2c）。a)气体b)液体c)蒸汽图2压力测量取压口的方位1.2.6在砌筑体上安装取压部件时，取压管周围应用耐火纤维填塞严密。并用耐火泥浆封堵。1.3流量取源部件1.3.1安装前应对流量节流件的外观及节流孔直径进行检查和测量，并做好记录，其质量应符合设计文件和产品标准的有关规定。1.3.2取源部件上、下游直管段最小长度要求见附录C的规定。1.3.3在规定的最小直管段范围内，其内表面应清洁、无凹坑和突出物，且不得设置其他取源部件或检测元件。1.3.4夹紧节流件用的法兰的安装应符合下列规定：a)对焊法兰与工艺管道焊接后，管与法兰内壁应平齐；内管口应与法兰内壁平齐；b)法兰面应与工艺管道轴线相垂直，垂直度允许偏差为1°；73 SH/T3521—2007c)法兰应与工艺管道同轴，同轴度允许偏差不得超过公式（1）规定。s≤…………………………………………(1)式中：——同轴度允许偏差，mm；——工艺管道内径，mm；——工作状态下节流件的内径与工艺管道内径之比。1.1.1节流装置在水平和有坡度的工艺管道上安装时，取压口的方位应符合下列规定：a)测量气体流量时，在工艺管道的上半部，见图3a）；b)测量液体流量时，在工艺管道的下半部与工艺管道的水平中心线成0°～45°夹角的范围内，见图3b）；c)测量蒸汽流量时，在工艺管道的上半部与工艺管道水平中心线成0°～45°夹角的范围内，见图3c）。a)气体b)液体c)蒸汽图3流量测量取压口的方位1.1.2孔板或喷咀采用单独钻孔的角接取压时，应符合下列规定：a)上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板或喷咀上、下游侧端面间的距离应等于取压孔直径的一半；b)取压孔的直径宜为4mm～10mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等；c)取压孔的轴线，应与工艺管道的轴线垂直相交。1.1.3孔板采用法兰取压时，应符合下列规定：a)上、下游侧取压孔的轴线，分别与孔板上、下游侧端面间的距离应为25.4mm±0.8mm；b)取压孔的直径宜在6mm～12mm之间，上、下游侧取压孔的直径应相等；c)取压孔的轴线应与工艺管道轴线垂直相交。1.1.4孔板采用和取压时，应符合下列规定：a)上游侧取压孔轴线与孔板上游侧端面间的距离应等于±；b)下游侧取压孔轴线与孔板上游侧端面间的距离应符合下列条件：1)当≤0.6时，为0.5±；2)当＞0.6时，为0.5±；c)取压孔的轴线，应与工艺管道轴线垂直相交，上、下游侧取压孔的直径应相等。1.1.5用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游侧取压孔的数量应相等。1.1.673 SH/T3521—2007皮托管、文丘里式皮托管和均速管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与工艺管道轴线垂直相交。1.1物位取源部件1.1.1物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且不使检测元件受到物料冲击的地方。1.1.2内浮筒液面计及浮球液面计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装；并应保证导向管内液流畅通。1.1.3双室平衡容器的安装应符合下列规定：a)安装前应复核制造尺寸，检查内部管路的严密性；b)应垂直安装，其中心点应与正常液位相重合。1.1.4单室平衡容器宜垂直安装，并应符合安装标高。1.1.5安装浮球液位仪表的法兰短管应保证浮球能在全量程范围内自由活动。1.2分析取源部件1.2.1分析取源部件的安装位置，应选在压力稳定、灵敏反映真实成分的地方。1.2.2在水平和有坡度的工艺管道上安装的分析取源部件，其安装方位应符合本规程5.3.5条的规定。1.2.3被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大于15°。2仪表的校验与调整2.1一般规定2.1.1仪表安装前应进行检查、校准和试验，确认符合设计文件要求及产品技术文件所规定的技术性能。2.1.2仪表安装前的校准和试验应在室内进行。调校室应具备下列条件：a)室内清洁、安静、光线充足、通风良好、无振动和较强电磁场的干扰；b)室内温度保持在10℃～35℃之间，相对湿度不大于85%；c)有上、下水设施。2.1.3仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及60V以上的直流电源电压波动不应超过±10%，60V以下的直流电源电压波动不应超过±5%。2.1.4仪表试验用的气源应清洁干燥，露点比最低环境温度低10℃以上。气源压力应稳定。2.1.5仪表调校人员应持有有效的资格证书，调校前应熟悉产品技术文件及设计文件中的仪表规格书，并准备必要的调校仪器和工具。仪表调校常用仪器参见附录D。2.1.6校验用的标准仪器，应具备有效的计量检定合格证，其基本误差的绝对值不宜超过被校仪表基本误差绝对值的1/3。2.1.7仪表校验调整后应达到下列要求：a)基本误差应符合该仪表精度等级的允许误差；b)变差应符合该仪表精度等级的允许误差；c)仪表零位正确，偏差值不超过允许误差的1/2；d)指针在整个行程中应无抖动、摩擦和跳动现象；e)电位器和可调节螺丝等可调部件在调校后应留有再调整余地；f)数字显示表无闪烁现象。2.1.8智能仪表通电前还应对其硬件配置进行检查，并应符合下列要求：a)确认电源线、接地线、通讯总线连接无误、保险丝完好无损、插卡位置正确；b)相关的DIP地址开关、跳线设置应符合设计文件和产品技术文件的要求；c)所有连接螺钉均应紧固。2.1.9仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合产品技术文件和设计文件的规定，包括使用产品技术文件已提供的专用工具和实验设备。73 SH/T3521—20071.1.1对于现场不具备校验条件的仪表可不做精度校验，但应对其鉴定合格证明的有效性进行验证。1.1.2仪表校验合格后，应及时填写校验记录，要求数据真实、字迹清晰，并由校验人、质量检查员、技术负责人签认，注明校验日期，表体贴上校验合格证标签(带有仪表位号)。1.1.3仪表应整齐存放，并保持清洁。经校验不合格的仪表，施工单位应会同监理、采购单位等有关人员进行确认后，退库处理。1.2温度检测仪表1.2.1高压及接触有毒、可燃介质的温度计保护套管应随工艺管道一同进行压力试验。1.2.2双金属温度计、压力式温度计应进行示值校验，校验点不应少于两点，若有一点不合格，则应作不合格处理。工艺有特别要求的温度计，应作四个刻度点的校验。1.2.3热电偶、热电阻可在常温下对元件进行检测，不必进行热电性能试验。1.2.4动圈式仪表的校验应符合下列规定：a)可动部分进行平衡检查时，仪表向左、右、前、后倾斜5°～10°，其指针偏离刻度不得超过仪表的允许误差；b)指针在零刻度与满刻度之间的上升与下降过程中，可动部分应灵活，指针移动平稳，无卡针、摇晃、迟滞等现象。1.2.5自动平衡显示仪表的校验应符合下列规定：a)将仪表通电预热30min，分别输入仪表刻度的10%、50%、90%三点的信号值，指针应在摆动两个半周期以后停在刻度处，划线记录仪表的指针摆动应为两次平衡摆动；b)仪表指针正、反行程的示值误差均应符合被校仪表技术指标的规定，指针速度应均匀，不得有卡涩或跳动现象。1.2.6数字温度显示仪的精度校验不得少于五点，其中四点应在测量范围之内。1.2.7具有室温补偿作用的温度仪表校验方法可在下列三种方法中选用一种：a)将冷端置于冰水混合物中，确保热电偶的冷端处于0℃；b)输入标准校验值时减去室温的热电势，校验时应待温度稳定后进行；c)自动补偿法。1.2.8与热电偶配套的温度仪表有断路保护要求时，应做断路保护试验。1.3压力检测仪表1.3.1压力仪表的精度校验应按其不同使用条件分别采用下列信号源和校验设备进行：a)校验测量范围小于或等于0.1MPa的压力表，宜用仪表空气作信号源，与测量范围相适应的标准压力表进行比较；b)校验测量范围大于0.1MPa的压力表，宜用活塞式压力计或手压泵加压，与标准压力表或标准砝码相比较，当使砝码比较时，应在砝码旋转的情况下读数；c)校验真空压力表时，应用真空泵产生真空度，与测量范围相适应的标准真空表比较；d)校验禁油压力表应用专用校验设备和工具，或在被校压力表与活塞式压力计之间安装一套油水隔离器，压力表不得与油接触；e)膜盒式压力表和吸力计的精度校验宜用大波纹管微压发生器，用补偿式微压计作标准表。1.3.2压力表和双波纹管差压计的校验应符合下列规定：a)按增大或减小方向施加压力信号，压力仪表指示值的基本误差和变差不得超过仪表精度要求的允许误差，指针的上升与下降应平稳，无迟滞、摇晃现象；b)校验点应在刻度范围内均匀选取，且不得少于五点，真空压力表的压力部分不得少于三点，真空部分不得少于两点，但压力部分测量上限值超过0.3MPa时，真空部分只校验一点；c)轻敲仪表外壳时，指针偏移不得超过基本误差的一半，且示值误差仍不得超过仪表的允许误差。1.3.3压力开关的校验应符合下列规定：73 SH/T3521—2007a)做高报警校验时，将压力缓慢增大，当增大到报警压力时，用万用表测量其常开或常闭触点应动作；然后继续加压至报警压力的105%时，停留1min，再缓慢降压直至触点动作，恢复值应在允许范围内；b)做低报警校验时，加压高于报警压力后，缓慢降压至报警压力时触点应动作；然后继续减压至报警压力95%时，停留1min，再缓慢升压至触点动作，恢复值应在允许范围内。1.1.1压力仪表校验合格后应加铅封及标识。1.2流量检测仪表1.2.1双波纹管差压流量计的测量范围在10kPa及以下时，宜用气压球加压。测量范围在10kPa以上时，宜用仪表空气通过定值器或气动手压泵加压。校验前连接管线应作气密性试验。当无差压时，示值与零点的偏差不得超过基本误差的一半。附加积算机构的双波纹管差压计应作积算精度检查。1.2.2除差压流量仪表外，其他流量仪表、流量元件应有出厂合格证及校验合格报告，且报告在有效期内时可不进行精度校验（即流量标定），但应通电或通气检查各部件工作应正常。出厂合格证及校验合格报告超过有效期时，应重新进行计量标定，标定工作由建设单位负责，施工单位配合。电远传与气远传转换器应作模拟校验。1.2.3气远传、电远传及机械指示型转子流量计可用手推动转子上升或下降进行检查，其指示变化方向应与转子运动方向一致，且输出值应与指示值一致。1.2.4用水校验上述仪表时，应确认各工作部件适合与水接触。用水试验后，应用干燥空气吹干，密封，防止生锈。1.2.5质量流量计调试主要是对流量变送器进行配置，配置步骤如下：a)在流量计第一次投入使用时一定要保证流量计里充满物料，然后进行零点标定；b)组态需要完成下面的参数设置：1)设置变量的单位；2)设置输出变量和量程范围；3)查看报警信息。1.2.6流量计算机的调试主要是设置屏幕显示、内部组态及通讯。组态设置包括下列内容：a)一般设置；b)数字点设置；c)模拟点设置；d)运行设置；e)工作站设置；f)流量设置；g)流量计设置。1.2.7超声波流量计的调试主要是设置屏幕显示、管道的管径、压力、直管段长度值、信号输出设定及通讯参数，包括下列内容：a)基本参数设置：1)检查系统设定；2)设置输入、输出通道；3)设置全局的I/O；b)设置通讯数据。1.3物位检测仪表1.3.1浮筒液面变送器宜用水校法校验。校验时，应确保零点液面准确，输出和输入信号应按介质密度进行换算，并符合下列规定：73 SH/T3521—2007a)当测量介质的密度小于或等于1g/cｍ3时，应将各检测点的液面按公式(2)换算成水的液面；………………………………………………(2)式中：——分别为介质及水的液面，mm；——分别为介质及水的密度，g/cｍ3；b)当测量介质的密度大于1g/cｍ3时，各检测点的输出名义值应按公式(3)、公式(4)计算；………………………………………(3)………………………………………(4)式中：——取值为25%、75%、100%；——为气动仪表输出压力，kPa；——为电动仪表输出电流，mA；c)当测量两种液体的界面时，仪表上的密度值应定于两介质的密度差处，零点及上限水位高度分别按公式（5）、公式（6）计算，水位变化范围按公式（7）计算。零点时的水位高度……………………………………………(5)终点时的水位高度……………………………………………(6)水位变化范围…………………………………………(7)式中：——重介质密度，g/cm3；——最大液面刻度，mm；——轻介质密度，g/cm3。1.1.1浮球式液位变送器校验时，应手动操作平衡杆，使其与水平面夹角分别为＋11.5°、0°、－11.5°，变送器输出信号分别为0、50%、100%，其基本误差及变差均不应超差。1.1.2浮球式液位开关检查时，应用手平缓操作平衡杆或浮球，使其上、下移动，带动磁钢使微动开关触点动作。1.1.3放射性同位素物位计的校验必须按产品技术文件的要求进行。1.1.4电容式物位开关检查时，使用500V兆欧表检查电极，其绝缘电阻应大于10MW。调整门限电压，使物位开关处于翻转的临界状态。将探头插入物料后，状态指示灯亮，输出继电器应动作。1.1.5音叉式物位开关检查时，将音叉股向上放置，通电后（有指示灯的应亮）用手指按压音叉端部强迫停振，并用万用表测量，其常开或常闭触点应动作。1.1.6超声波物位计校验时，通电后液晶显示面板及状态指示灯工作应正常，参数设置开关应符合工艺测量要求。1.1.7阻旋式物位开关检查时，通电后用手指阻挡叶片旋转，调整灵敏度弹簧，输出继电器应动作。1.1.8重锤式物位计校验时，当分别给传感器、控制显示器送电后，液晶显示面板及状态指示灯工作应正常，参数设置开关应符合工艺测量要求，定时工作时间占空比不应大于50%，并按下列步骤校验：a)仪表稳定10min后，调整零点电阻器，使输出电流为4mA或20mA；73 SH/T3521—2007b)按下启动按钮，使重锤下降到料仓的底部，当电动机开始反转时，输出电流为最大或最小；c)待重锤返回到原位，运行指示灯熄灭后，调整量程电位器使输出电流为20mA或4mA。1.1.1浮子钢带液位计校验时，应用手动装置升、降浮子至罐体的顶部或底部，分别调整仪表指针和输出信号，使指示值和输出值符合该仪表精度要求。1.2气动仪表1.2.1气动仪表校验前，应检查校验连接管路，并应通入0.1MPa的空气，用肥皂水检查管路的气密性。仪表及管路应无泄漏。1.2.2气动信号管路宜采用6×1或8×1的尼龙管或铜管，不应使用乳胶管。1.2.3气动变送器应进行精度校验。沿增大及减小方向分别输入0、25%、50%、75%、100%的输入信号，输出应分别为20kPa、40kPa、60kPa、80kPa、100kPa，基本误差及变差应符合被校仪表的精度要求。1.2.4带输出压力表的变送器应同时进行输出压力表精度校验。1.2.5压力变送器校验的输入信号源及设备应符合本规程6.3.1条的规定。1.2.6气动差压变送器的校验应符合下列规定：a)进行零点校验时，应切断输入信号侧定值器的气源或将变送器的正压室放空；b)具有负迁移机构的差压变送器，宜先将迁移量调整至零，按一般差压变送器校验，然后加入迁移量；亦可在负压室加压，按迁移量的量程校验；c)经清洗脱脂后重新装配的差压变送器应进行静压误差检查，用无油活塞式压力计或手压泵向正、负压室同时输入额定工作压力的0、50%、100%，变送器的输出均应为20kPa，静压误差不得超过基本误差的1.5倍；d)单法兰、双法兰膜片差压变送器在校验过程中拧紧法兰时不应使膜片受压。1.2.7压力式温度变送器的输出值，应在恒温槽温度稳定的情况下读数。1.2.8气动靶式流量变送器可按图4所示连接校验线路，并应符合下列规定：a)变送器应水平安装在支架上，撤下靶板，用细线穿过测量杠杆尾部螺孔，挂上砝码盘，受力点应通过靶中心；1—砝码盘；2—靶室；3—标准压力表；4—减压阀图4靶式流量变送器校验示意图b)在砝码盘上逐点增加砝码，砝码的重量分别为最大流量靶面受力的0、25%、50%、75%、100%，输出应分别为20kPa、40kPa、60kPa、80kPa、100kPa，允许误差为±0.8kPa，输出压力与砝码重量的关系按公式（8）计算。……………………………………………(8)73 SH/T3521—2007式中：——检验点的输出压力，kPa；——对应于该输出压力的砝码重量，g；——输出为100kPa时砝码的重量，g。1.1.1气动指示（记录）仪、色带指示仪、气动指示（记录）调节器的显示单元应进行下列试验：a)在0.1MPa的气压下进行气密性试验，用肥皂水检查应无泄漏，且5min内压力变化不应大于0.7kPa；b)在测量范围的0、2.5%、50%、75%、100%各点进行正、反行程校验，基本误差和变差应符合精度要求；c)两针指示仪或气动指示（记录）调节器的测量针和给定针在同时输入任意测量压力时，两针的同步误差不大于基本误差的绝对值；d)记录纸在24h内，走纸累计允许误差为±5min；e)附加报警机构的显示仪表，应按工艺设计给定值或在测量范围的20%和80%两点进行报警动作试验，报警允许误差为测量范围的±1%。1.1.2气动调节单元的性能试验应符合下列规定：a)控制点误差宜采用开环试验，校验点数不应少于三点，允许误差应符合精度要求；b)比例度试验不应少于三点，允许误差应按表1的规定取值；表1比例度的允许误差比例度刻度510～2040～60100～250允许误差±2±4±10±18c)积分时间试验不应少于三点，试验时，积分时间刻度值及其允许误差按表2的规定；表2积分时间允许误差单位：min积分时间刻度值0.06512320允许误差±5%d)微分输出变化应与图5所示的曲线相一致。P出—调节器输出；△PX—微分等于零时，调节器输出值；PM—微分开始时，调节器输出值；TD—微分时间；t—时间；PD—微分作用结束时调节器输出值；△PX—调节器输出门限值图5微分时间测试曲线73 SH/T3521—20071.1.1气动指示（记录）调节器应进行下列检查与校验：a)在给定测量指示时，进行精度校验，并应符合本规程6.6.9条的规定；b)调节性能试验应符合本规程6.6.10条的规定；c)进行手动控制机构检查时，使输出小表指示从0变化到100%，输出压力应从20kPa～100kPa均匀变化，输出压力表的允许误差为±2.5%；d)切换机构检查应符合下列规定：1)进行手动←→自动位置切换时，手柄动作应轻便，工作状态应与位置一致；2)仪表应能实现无扰动的自动←→手动切换，静差应小于1.6kPa。1.1.2气动积算器的校验不得少于三点，宜选择流量测量范围的30%、60%、100%，用秒表测量累计规定字数的时间，时间误差应按表3的规定取值。表3积算器时间允许误差校正点的流量值%输入压力kPa计数器累计字数个累计时间s时间允许误差s3027.2306048.860100100100注：R—积算常数。1.2电动仪表1.2.1电动仪表校验，送电前应确认下列事项：a)电源电压应符合仪表铭牌的要求；b)接线与仪表端子排列图一致，信号线、电源线正、负极连接正确。1.2.2电动Ⅲ型仪表的校验应符合下列规定：a)工作电压为直流24V，允许误差为±10%；b)负载电阻为（0～600）W；c)输入、输出信号应为4mA～20mA或1V～5V。1.2.3电动Ⅲ型压力、压差、温度仪表及液面变送器均应进行精度校验，沿增大及减小方向施加测量范围的0、25%、50%、75%、100%的测量信号，输出电流应相应为4mA、8mA、12mA、16mA、20mA，误差值应不大于仪表精度的允许误差，变差应小于仪表基本误差的绝对值。1.2.4电动Ⅲ型安全保持器的校验应符合下列规定：a)在0、25%、50%、75%、100%五点进行输入、输出特性校验时，允许误差和变差应小于基本误差的绝对值；b)短路电流测试值不应大于35mA；c)开路电压试验值不应大于35V。1.2.5开方积算器校验时应按表4所示数值施加输入信号Vi，进行下列项目测定：a)用数字电压表逐点测量输出电压Vo，测量结果应符合表4中的规定，基本误差应不大于仪表精度的允许误差；b)用频率计数器测量积算输出脉冲周期，测量结果应按表4中的规定取值，基本误差应不大于仪表精度的允许误差；73 SH/T3521—2007c)小信号切除，输入1%以下的信号时，输出为0。表4开方积算器校验输出值输入Vi开方输出Vo积算输出周期msV%V%1.0000.001.0000∞1.0401.001.4001010001.2506.252.000254002.00025.003.000502003.25056.254.000751335.000100.005.0001001001.1.1比率设定器的校验应符合下列规定：a)输入指示允许误差应为测量范围±0.5%；b)置“测量—校验”开关于“校验”位置，测量指针和设定指针均应指示50%，允许误差为±0.5%；c)进行偏差校验时，应使偏置为0；当输入为0时，转动设定轮，使比率在0.3～3.0之间变化，输出应为0±0.5%；使比率设定刻度为1时，当输入为100%，输出应为100%±1%；d)进行比率设定校验时，应使偏置为0，比率刻度分别置于1.0、1.5、2.0，输入信号分别为0、50%、100%，输出值应按表5的规定取值，基本误差应为输出范围的±0.5%以内。表5比例刻度校验输出值输入比例刻度1.01.52.0输出值1.0001.0001.0001.0003.0003.0004.0005.0005.0005.000——1.1.2计算器的校验应根据不同的运算关系，采用不同的输入值，并按下列步骤进行：a)零点校验应根据运算公式，选择V1、V2、V3、V4的输入值，使输出值为1V，实际输出值E应为(1±0.004)V；b)量程校验应根据运算公式，选择V1、V2、V3、V4的输入值，使输出值为5V，实际输出值E应为(5±0.004)V；c)公式范围内，应选择适当的V1、V2、V3、V4值，校验三点，基本误差应不大于±0.5%。1.1.3指示调节器的校验应符合下列规定：a)在各切换开关置于“软手动”、“外设定”和“测量”位置时，使输入信号分别为1.00V、2.00V、3.00V、4.00V、5.00V，测量指针应分别指示0、25%、50%、75%、100%，允许误差应为±0.5%；b)设定指针的基本误差应在±0.5%以内；c)将“测量-校验”开关置于“校验”位置，测量与设定指针均应指示50%。误差不应超过0.5%；d)将切换开关置于“软手动”位置，用“软手动”操作输出，使指针从刻度的始点到终点，电73 SH/T3521—2007流应在3mA～21mA之间变化；e)当“软手动”开关倾斜一半时，输出4mA变化到20mA的全行程应为100s，当“软手动”开关全部倾斜时，全行程时间应为6s；f)用“硬手动”操作输出，使输出表指示在0、50%、100%时，输出电流应分别为4mA、12mA、20mA，允许误差应为±3%；g)控制点偏差宜采用闭环跟踪法试验，各开关分别置于积分最小、微分关、反作用、测量、自动、比例度最小位置，调整设定轮，使设定值分别为0、50%、100%，测量针应跟踪设定针，稳定后，测量针与设定针的允许误差应为±0.5%；h)比例刻度校验不应少于三点，允许误差应为±20%；i)积分时间校验不应少于三点，允许误差应为±50%；j)微分动作验证、微分输出变化应与本规程图5一致；k)调节器校验完毕后，应根据工艺控制要求预置PID参数，实际应用参数由工艺操作员根据工艺调整，PID参数可按表6预置。表6PID参数预置值调节器类别P%IsDsLC50～1001～50FC90～1201～50TC100～2005～105～20PC90～1001～501.1执行器1.1.1执行器出库时，应对产品技术文件质量证明文件的内容进行检查，并按设计文件要求核对铭牌内容及填料、规格、尺寸、材质等，同时检查各部件不得损坏，阀芯、阀体不得锈蚀。1.1.2执行器应进行耐压强度试验。试验在阀门全开状态下用洁净水进行，试验压力为公称压力的1.5倍，所有在工作中承压的阀腔应同时承压不少于3min，且不应有可见的泄漏现象。1.1.3调节阀应进行气密性试验。将0.1MPa的清洁气体（空气或氮气）输入薄膜气室，切断气源后5min内，气室压力不得下降。1.1.4调节阀的泄漏量试验应符合下列规定：a)试验介质应为5℃～40℃清洁气体(空气或氮气)或清洁水；b)试验压力为0.35MPa，当阀的允许压差小于0.35MPa时应为设计文件规定值；c)试验时，气开式调节阀的气动信号压力为零；气关式调节阀的信号压力宜为输入信号上限值加20kPa；切断型调节阀的信号压力应为设计文件规定值；d)当试验压力为阀的最大工作压差时，执行机构的信号压力应为设计文件规定值；e)调节阀泄漏量试验时的泄漏量分级应符合表7的要求；f)阀的额定容量应按下列公式计算：1)试验介质为液体时，阀的额定容量按公式（9）、公式(10)计算；2)试验介质为气体，当＜时，阀的额定容量按公式（9）、公式(11)计算；当≥时，阀的额定容量按公式（9）、公式(12)计算；……………………………………………(9)73 SH/T3521—2007…………………………………(10)……………………………(11)………………………………………(12)上列式中：——液体流量，m3／h；——标准状态下的气体流量，m3／h；——额定流量系数；——阀前绝对压力，kPa；——阀后绝对压力，kPa；——阀前、后压差，kPa；——试验介质温度，取20℃；——气体比重，空气比重取1；——相对密度（规定温度范围内的水为1）。表7泄漏量分级泄漏等级试验介质试验程序最大阀座泄漏量L/hⅠ按仪表规格Ⅱ水或气体Aa5×10-3×阀额定容量Ⅲ水或气体Bb10-3×阀额定容量Ⅳ水A或B10-4×阀额定容量气体AⅣ—S1水A或B5×10-4×阀额定容量气体AⅣ—S2气体A2×10-4×ΔP×DⅤ水B1.8×10-7×ΔP×DⅥ气体A3×10-3×ΔP×(表8规定的泄漏量)注1：ΔP阀前、后压差，kPa。注2：D为阀座直径，mm。注3：可压缩流体体积流量，绝对压力为101.325kPa和绝对温度为273K的标准状态下的测量值。aA试验程序时，应为0.35MPa，当阀的允许压差小于0.35MPa时，用设计文件规定的允许压差。bB试验程序时，应为阀的最大工作压差。1.1.1事故切断阀及设计文件有特殊要求的调节阀进行泄漏量试验，试验介质为清洁空气，试验压力为0.35MPa或规定允许压差。1.1.2泄露量采用排水取气法（见图6）试验应收集1min内调节阀的泄漏量。其允许泄漏量应符合表8的规定。1.1.3调节阀应进行行程试验，行程允许偏差应符合产品技术文件的规定。1.1.4调节阀的灵敏度试验可用百分表测定，使调节阀薄膜气室压力分别为30kPa、60kPa、90kPa73 SH/T3521—2007，阀位分别停留于相应行程处，增加或降低信号压力，测定使阀杆开始移动的压力变化值，该值不得超过信号范围的1.5%，有阀门定位器的调节阀压力变化值不得超过0.3%。1.1.1事故切断阀和设计文件明确规定全行程时间的执行器，必须进行全行程时间试验，在执行器处于全开或全关状态下，操作电磁阀，使执行器趋向于全关或全开，用秒表测定从电磁阀开始动作到执行器完成全行程的时间，该时间不得超过设计文件的规定。1.1.2执行器试验调整完毕，应放净试验用水，并用空气吹干，然后把进、出口封闭置于室内或棚屋内保存。1—定值器；2—压力表；3—调节阀；4—容器；5—量筒；6—铜管或尼龙管；7—减压阀图6调节阀泄漏量试验示意表8调节阀允许泄漏量规格DNmm允许泄漏量mL/min每分钟气泡数，个250.151400.302500.453650.604800.9061001.70111504.00272006.754525011.10—30016.00—35021.60—40028.40—1.2机械量检测监视仪表1.2.1机械量检测监视仪表校验时，应按设计文件核对仪表位号、型号、规格、被测表面材质。探头、仪表、前置放大器、延长电缆及其他零部件均应按位号成套提供。1.2.2涡流传感型轴位移、轴振动、轴转速探头均应作间隙——输出电压特性试验，试验宜用模拟法，试验装置见图7。试验器的探头试片材质宜与被测轴的表面材质一致。1.2.3试验时探头应与同一位号的延长电缆、前置放大器成套进行试验。73 SH/T3521—20071.1.1探头特性试验应符合下列规定：a)确定零间隙时，应将测微计对准刻度“0”，使探头端面与试片表面轻轻接触，不宜过紧；b)调整螺旋测微计，缓慢增加间隙，每隔100μm记录一次电压值，直到数字电压表的读数基本不变为止；c)将所得数据标在直角坐标图上，作出探头的间隙——电压特性曲线，该曲线中间应为线性段，其电压梯度应符合该仪表的产品技术文件的要求。1—前置放大器；2—数字电压表；3—探头；4—试片；5—测微计图7探头特性试验装置示意1.1.2轴位移监视仪连同探头、专用电缆、前置放大器等按下列顺序作系统试验：a)接通电源，调整探头与待测表面的间隙为特性曲线的中点或调整间隙为产品技术文件规定数值，使仪表指示“0”；b)旋转测微计，使试片向前推进，推进的距离为仪表的最大刻度值，仪表应指示正向最大刻度，否则，调整“校准”电位计；然后旋转测微计，使仪表回零，并使试片向后移动到最大距离，仪表应指示负向最大刻度值；零位和范围反复调整，直到符合要求；c)调整测微计，使试片表面与探头间距分别为全刻度的0、±50%、±100%，记录仪表的读数，允许误差为±5%。1.1.3轴振动监视仪的校验可采用相应的轴试验器中心倾斜转盘作为振动源，在校验前，应对振动源的振幅值进行标定。1.1.4轴振动监视仪校验按下述步骤进行，校验装置见图8：a)探头应安装在倾斜转盘中央上方的固定卡套中，使滑动臂对准“0”，用塞尺调整探头和倾斜转盘的间隙为1.0mm或等于探头特性曲线直线段的中点；73 SH/T3521—20071—倾斜转盘；2—探头；3—卡套座；4—滑臂；5—前置放大器；6—轴振动监视仪图8轴振动监视仪表的校验装置示意b)抽去塞尺，接好探头与前置放大器的连线，分别给仪表和转盘接通电源，仪表应指示“0”；c)将转盘转速调整到额定转速；d)调整探头卡套滑臂，增加转盘倾斜度，以提高转盘旋转时的振动值，使滑臂末端分别指示测量范围的25%、50%、75%、100%，轴振动仪的指示与此相对应，允许误差为±5%，否则，应反复调整仪表的零位与范围。1.1.1报警及紧急停车参数的整定应符合下列规定：a)调整探头间隙，使仪表指示“0”，仪表面板上的“OK”指示灯应亮；b)分别按下仪表正、负限报警试验按钮，旋转报警调整电位器，使指针指示设计文件规定的正、负限报警值，松开按钮，指针应回“0”；c)分别按下仪表正、负向紧急停车试验按钮，旋转仪表的调整电位器，使指针指示设计文件规定的正、负向停车值，松开按钮，指针回“0”；d)调整测微计，使探头间隙刚好超过报警值，报警黄灯应亮；再调整测微计，使探头与试片的间隙刚超过停车值，红灯应亮；负方向按照同样的方法试验，报警允许误差值为±5%。1.1.2转速显示仪的校验可用低频信号发生器作为脉冲信号源，信号频率应在（0～20000）Hz范围内可调，脉冲幅度应可调整，校验步骤如下：a)根据机组提供的主、从齿轮的齿数，计算出对应的频率数，并调整好显示表的分频开关；b)按图9连接线路；1—转速显示仪；2—低频信号发生器图9转速显示仪校验连接线路c)送电前，将低频信号发生器的信号频率置于“0”，信号电压置于“0”，检查接线与电源无误后，分别接通电源；d)把低频信号发生器的频率调整到100Hz，旋转电压旋钮，逐渐提高信号电压，直到转速显示仪开始显示频率数字；e)调整频率旋纽，使频率分别为被测机械最大额定转速的0、25%、50%、75%、100%、120%，转速表的显示数值允许误差为仪表量程的±0.2%。1.2在线分析仪表1.2.1在线分析仪表应按产品技术文件进行校验。1.2.2热磁氧分析仪校验应通电恒温24h，对电气单元进行下列检查：73 SH/T3521—2007a)将切换开关置于“检查”位置，转动调零电位器从“0”到“10”，指示计指针应从“0”变化到满刻度；b)通入空气，调节流量为7L/min，反时针转动磁铁到“关”位置；量程切换开关置于“低”档，稳定30min，调整“调零”电位器，使指针指示铭牌上的记载值；c)顺时针转动磁铁到“通”的位置，量程切换开关置于“高”档，稳定30min，调整“范围”电位器，使指针指示“空气”标志处；d)重复本条b)、c)项步骤，直到指示正确；e)通入样气，标定刻度。1.1.1氧化锆氧分析仪校验应先通电2h，检测器开始预热升温，约30min温度升至750℃恒定后，再调整功能键至“测量”位置，此时液晶显示器、状态指示灯均应正常。校验按下列步骤进行：a)调整功能键至“维护”位置；b)检查各项参数配置应符合产品技术文件的要求；c)进行零点调整，将标准零点样气（含氧量为1%）导入检测器内，调节流量至0.6L/min，待流量指示稳定后，按零点调整键“ZERO”1min后，液晶显示器显示“1.00”；d)进行量程调整，将标准量程样气(或氧浓度为21%的仪表风)导入检测器内，调节流量至0.6L/min，待流量指示稳定后，按量程调整键“SPAN”1min后，液晶显示器显示量程样气浓度；e)分别检查4mA～20mA输出值。1.1.2微量氧分析仪校验应按下列步骤进行：a)电解槽检测器槽内KOH溶液补充至适当液面；b)打开工艺样气截止阀，调节流量至400mL/min；c)检测器通电24h，加热器送电恒温45℃±10℃；d)脱氧器用N2吹扫15min，关闭工艺样气入口截止阀，通入零点H2，H2压力调节至0.1MPa；e)进行零点校正，使用99.99%N2导入脱氧器，量程开关切换至低量程档位(0～10)mg/L，调整零点电位器，液晶显示为“0.00”，稳定15min；f)进行量程校正，调整功能按钮至“校正”(CAL)位置，电解电流检测回路串入标准电流表，调整电解电流电位器，校准显示氧含量刻度指示；g)用H2标定氧含量，调整功能按钮至“检查”(CHECK)位置，电解槽反应器导入标准样气，液晶显示电解电流值，按公式（13）换算氧含量值；………………………………………(13)式中：——氧含量，mg/L；——反应温度，℃；——标准气流量，mL/min；——电解电流，mA。h)利用电解电流值也可按表9和表10对标准氧含量取值。表9电解电流参数与标准氧气含量取值（0～10）mg/L电解电流，mA0246810标准O2含量，mg/L02.14.16.088.021073 SH/T3521—2007表10电解电流参数与标准氧气含量取值（0～100）mg/L电解电流，mA020406080100标准O2含量，mg/L022.543.56381.81001.1.1红外线气体分析器应在送电达到恒温后，再打开切换开关进行下述调整：a)将切换开关置于“振荡调整”位置，指针在0～100%范围内移动为正常，然后旋转调整旋钮，使指针指示红色标记处；b)把切换开关置于“振荡检查”位置，指针应仍在红色标记处；c)重复本条a)、b)项的步骤；d)将切换开关置于“测量”位置，通入标准样气，进行零点和量程调整。1.1.2气体检测器应在送电后进行下列检查和调整：a)断开任意一根连线，仪表应报警；b)按下报警试验按钮，仪表应指示报警刻度处；c)气体检测器应用标准样气标定，标准样气中被测气体含量应在仪表测定范围内，并在报警值以上；标准气通入检测元件时，仪表应报警，并指示相应含量。1.1.3电导仪可采用电阻模拟法校验，按图10接线，其中一个电阻箱模拟温度补偿器，另一个电阻箱模拟电导率。现场校验时，应将电极浸泡在标准电导液中校验指示刻度，标准电导液不应少于两种。电极从前一种液体移置于后一种液体之前，应用蒸馏水浸泡多次，并用滤纸吸干液体。按下“检查”按钮，内装指示器应指示80%。1—检查按钮；2—零点调整器；3—范围调整器；4—电导池常数补偿器；5—电阻箱；6—电流表；7—晶体管稳压电源图10电导仪变送器校验示意1.1.4酸度计应采用PH值校验器校验。如没有专用仪器时，可用电阻箱代替温度补偿电阻。0℃时的热敏电阻为35.8Ω，用毫伏发生器配数字电压表代替电极系统。酸度计在模拟校验后，应用配制好的PH7、PH4、PH9三种标准溶液按下列方法进行标定：a)将电极放入PH7溶液中，待5min之后，调整组合“ASSYM”电位器，输出对应的毫安值，指示为PH7；b)将电极放入蒸馏水中清洗，用滤纸吸去电极上的水，再放入PH4或PH9溶液中，待5min后，应输出对应的毫安值，指示为PH4或PH9，否则应调整量程“SPAN”；c)按本条a)、b)项的步骤反复调整直至标定完毕。73 SH/T3521—20071.1.1氢分析仪校验时，先用零点样气导入测量池10min～15min进行充分置换后，再对分析仪通电预热10min，按下列步骤进行校验：a)零点调整应导入零点样气，调节流量至500mL/min，调整分析仪上零点电位器，使液晶显示器显示0.00，并检查输出信号应为4mA±0.2mA；b)量程调整应导入满度样气，调节流量至500mL/min稳定后，调整灵敏度(SENSDIAL)电位器，使液晶显示器显示100，并检查输出信号应为20mA±0.2mA。1.1.2工业色谱分析仪检查、校验应按照产品技术文件进行，对热导型(TCD)、氢火焰离子型(FID)工业色谱分析仪可按下述步骤进行检验：a)启动预处理系统：1)通入吹洗气，流量调整至满量程的50%；2)通入载气，流量调整至规定值；3)打开分析器加热开关，预热8h，至温度恒定(根据设计文件设定温度)；b)检查参数设置：1)操作功能键切换至维护(MANIT)位置；2)利用分析仪打印输出系统，打印组份汇总表、顺控程序、色谱表，并与设计文件规定的参数对照、修正或直接从液晶显示屏上读数、记录；3)填入智能仪表功能参数记录表中；c)检测器投入：1)调整功能键切换至手动(MAN)位置；2)对于TCD检测器，接通电源后，操作零点校正键(ZERO)，信息处理器、记录仪应复位，检查电源指示并按表11的规定取值；表11检测器参数载气H2H2+HeH2空气电流，mA3003001401203)对于FID检测器，应通入燃烧H2和助燃空气，调整到操作条件所规定的压力值，按下点火按钮(IGNTR)5s～10s，观察记录仪指针应有明显偏转；4)零点校正，调整功能键切换至维护(MANIT)位置，按零点校正键(ZERO)，自动回零；d)标准气(液)样品校正：1)打开标准气(液)钢瓶，调整压力为0.1MPa；2)打开分析仪内标准样入口阀，并打开旁通阀，置换10s～30s；3)调整功能键切换至手动(MAN)，检查平衡阀、采样阀、反吹阀动作情况，操作检查键(CHECK)、校正键(CAL)；4)调整功能键切换至运行(RUN)方式，系统进入自动分析状态，一个分析周期结束后，打印出组份浓度值与标准样比较；5)重复本条1)～4)项步骤3次～5次，校正工作结束。1.1.3粘度分析仪、干点分析仪校验时，采用运行动态标定法：a)启动采样预处理系统，加热恒温系统，计量系统、检测系统、指示记录系统，并恒温24h；b)采集样品不少于3组，按GB/T255的规定作平行样品分析；c)校正指示仪表恒差值。1.1.4密度计的调试主要是配置信号转换器及信号转换器信号输出设定与控制系统的通讯设定：a)通电后将电源开关打开检查指示灯、按键应正常；73 SH/T3521—2007b)配置信号转换器，可以通过面板操作，也可通过软件配置面板操作：1)文本编辑；2)多项选择编辑；3)编辑参数；4)编辑单位；5)设定时间和日期；c)连接通讯端口，通过软件对信号转换器进行在线配置；d)检查密度计的通讯数据。1.1.1光学界面仪可按下列步骤检验：a)电流信号线性设定应取两种不同液态介质分别置于遮光容器内，将探头感测器与液体充分接触（为避免不同介质之间的相互影响，每次测试前需用柔软物品擦拭感测器）；b)用万用表直流电压档测量出各液态介质通过界面仪转换后的电压值（注意极性），并做好记录；c)通过计算得出各介质对应4mA～20mA线性信号输出，并以此判断介质；d)调用组态软件输入计算后的低端、高端电压值和输入、输出百分数；测试输出信号应成线性；将探头感测器与被测液体充分接触，确定线性化后的电流输出应与被测介质相对应。1.2可编程调节器及智能控制仪表1.2.1可编程调节器及智能控制仪表进行调试前，应作通电检查。备用电源、保护电池以及调节器液晶显示面板、发光二极管及其他状态指示信号灯应能正常工作。1.2.2启动自诊断测试功能，并检测通过，使用内置或外置编程器、通讯器、PC机、调用系统功能菜单，检查仪表的在线、离线测试功能、组态功能、存储功能。1.2.3检查产品技术文件设置的缺省参数值，应按设计文件的要求进行确认和修改，并按下列要求检查：a)检查仪表的操作员级参数设置，记录设定后的参数值填入智能仪表功能参数记录表中；b)检查仪表的班长级参数设置，记录设定后的参数值填入智能仪表功能参数记录表中；c)检查仪表的组态级参数设置，记录设定后的参数值填入智能仪表功能参数记录表中。1.2.4可编程调节器及带微处理器(CPU)智能控制仪表的控制功能及程序检查应符合下列要求：a)根据控制方案检查所选定的功能模块应满足控制要求；b)检查功能模块之间的软连接应正确，记录功能模块连接图；c)利用编程器、通讯器或PC机所提供的软件功能，编制并输入相应的程序，然后调试程序并将所输入的程序填入智能仪表功能模块记录表中和智能仪表程序记录表中；d)检查运算功能模块的基本运算功能的参数设置、运算公式及运算结果，并应符合设计文件的规定；对于温度、压力补偿、比率计算、线性化等，分别加入所需参数的模拟信号，检查计算结果与理论要求的误差；e)检查控制功能模块的功能，如PID控制、串级控制、选择控制等，其校验方法与常规调节器相同；f)检查输入、输出功能模块的功能，如数字滤波、自动←→手动无扰动切换、逻辑输出继电器等；g)检查通讯功能的参数设置，其基本参数包括波特率、奇偶校验位、优先级、通讯地址等。1.3智能变送器1.3.1带中央微处理器的智能变送器，可采用智能手操器(编程器)或直接在DCS操作台上进行检验，按图11接线。1.3.2对编程器进行自检，检查编程器与仪表的通讯情况。1.3.3将仪表原有信息存入编程器的寄存器。73 SH/T3521—20071.1.1检查仪表组态时，应对下列参数组态进行检查：a)能改变输出状态的参数：1)工程单位；2)测量范围上、下限；3)输出方式(线性、开方、小信号切除)；4)阻尼时间常数；b)不能改变输出状态的参数：1)仪表型号；2)量程范围代码；3)仪表位号；4)描述符；5)信息描述；6)校验日期登录。1—变送器；2—红表笔；3—黑表笔；4—编程器；5—singal；6—Test；7—接地；8—标准表；9—电源图11智能变送器调试接线1.1.2编程器选择测试方式画面，检查输出：a)选择“零点”回路测试，输出应为4mA；b)选择“满量程”回路测试，输出应为20mA。1.1.3记录参数设定、组态设置填入智能仪表功能参数记录表中。1.1.4检查合格后，按本规程6.7.3条要求进行精度校验。2仪表设备安装2.1一般规定2.1.1仪表设备安装前，应按设计文件仔细核对其位号、型号、规格、材质和附件，外观应完好无损。随表附带的质量证明文件、产品技术文件、非安装附件和备品备件应齐全。2.1.2仪表设备安装前应按本规程第6章的规定进行单体调校和试验。设计文件规定需要脱脂的仪表，应脱脂合格后安装。2.1.3现场仪表设备的安装应符合下列要求：a)光线充足，操作和维护方便，不应影响通行、工艺设备和管道的操作和维护；b)仪表的中心距操作地面的高度宜为1.2m～1.5m；c)显示仪表应安装在便于观察示值的位置；73 SH/T3521—2007d)仪表设备不应安装在有振动、潮湿、易受机械损伤、有强电磁场干扰、高温、低温、温度变化剧烈和有腐蚀性气体的位置；e)需要安装测量管道的仪表设备应尽量靠近取压点；f)采用空调设备的就地控制室应封闭良好；g)集中或成排安装的仪表，应布置整齐、美观；h)检测元件应安装在能真实反映输入变量的位置。1.1.1安装在室内的就地仪表应选择光线充足、通风良好、操作维修方便的地方。1.1.2在工艺设备和管道上安装的仪表应按设计文件确定的位置安装，仪表设备上所示安装方向应与工艺管道及仪表流程图（P&ID）一致。1.1.3仪表安装过程中不应敲击及振动，安装后应平正牢固。仪表与工艺设备、管道或构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。1.1.4直接安装在工艺设备和管道上的仪表所用的安装材料应不低于所安装的工艺设备和管道的等级。1.1.5直接安装在工艺管道上的仪表或测量元件，在管道吹洗时应将其拆下，待吹洗完成后再重新安装，仪表外壳上的箭头指向应与管道介质流向一致。1.1.6带毛细管的仪表设备安装时，毛细管应敷设在角钢或管槽内，并防止机械拉伤。毛细管固定时不应敲打，弯曲半径不应小于50mm。周围环境应无机械振动，温度无剧烈变化，如不可避免时应采取防振或（和）隔热措施。1.1.7仪表设备上接线盒的引入口不应朝上，当不可避免时，应采取密封措施。1.1.8对有特殊安装要求的仪表设备，安装时应严格按产品技术文件的规定进行。1.1.9现场仪表安装就位后应采取防护措施。1.1.10对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止仪表设备被损坏的措施。1.1.11仪表设备上的铭牌和仪表位号标志应规范、齐全、牢固、清晰、持久。1.2仪表盘、柜、箱和操作台安装1.2.1控制室内仪表盘、柜、箱和操作台的安装位置和平面布置应符合设计文件规定。1.2.2仪表盘、柜、箱和操作台的外形尺寸及仪表开孔尺寸应符合设计文件要求。1.2.3仪表盘、柜、操作台的型钢底座应按设计文件的要求制作，其尺寸应与仪表盘、柜、操作台一致，直线度允许偏差为1mm/m，且不应超过5mm。1.2.4型钢底座制成后应进行除锈、防腐处理。1.2.5仪表盘、柜、操作台的型钢底座应在地面二次抹面前安装完毕，其上表面应高出地面，安装固定应牢固，上表面应保持水平，其水平度允许偏差为1mm/m，且不应超过5mm；1.2.6盘、箱、柜与型钢基础之间宜采用防锈螺栓连接。1.2.7仪表盘、柜、操作台的安装宜使用液压升降小车，安装时应采用铺设钢板、胶皮等保护地面的措施，防止地面损伤。1.2.8单个安装的仪表盘、箱、柜和操作台，应符合下列要求：a)固定牢固；b)垂直度允许偏差为1.5mm/m；c)水平度允许偏差为1mm/m。1.2.9成排的仪表盘、箱、柜、操作台的安装，除应符合本规程7.2.8条的规定外，还应符合下列规定：a)同一系列规格相邻两盘、箱、柜、操作台顶部高度允许偏差为2mm；当连接超过两处时，其顶部高度最大偏差不应大于5mm；b)相邻两盘、箱、柜正面接缝处正面的平面度允许偏差为1mm；当连接超过五处时，正面的平面度最大偏差不应大于5mm；73 SH/T3521—2007c)相邻两盘、箱、柜间接缝的间隙，不应大于2mm。1.1.1仪表盘、柜、操作台之间及盘、柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。1.1.2仪表盘、箱、柜、操作台在搬运和安装过程中，应防止变形和表面油漆损伤。安装及加工过程中不得使用气焊。1.2就地仪表盘、箱安装1.2.1就地仪表盘、箱、保温箱和保护箱的安装位置，应符合设计文件要求，且应安装在光线充足、通风良好和操作维修方便的地方，不应影响工艺操作、通行和装置维修，周围环境温度不宜高于45℃。1.2.2在多尘、潮湿、有腐蚀性气体或爆炸和火灾危险区域内安装的就地仪表盘（箱），应按设计文件检查确认其密封性和防爆性能满足使用要求。1.2.3在振动场所安装的仪表盘(箱)应采取防振措施。1.2.4仪表箱、保温箱、保护箱的安装应符合下列规定：a)固定牢固；b)垂直度允许偏差为3mm，当箱的高度大于1.2m时，垂直度允许偏差为4mm；c)水平度允许偏差为3mm；d)保温箱、保护箱底距地面或操作平面宜为600mm，表箱支架应牢固可靠，并应作防腐处理；e)成排安装时应整齐美观。1.2.5就地接线箱安装时，到各检测点的距离应适当，箱体中心距操作平面的高度宜为1.2m～1.5m。1.3温度仪表安装1.3.1接触式温度检测仪表（热电偶、热电阻、双金属温度计、压力式温度计、水银温度计等）的测温元件应安装在能准确反映被测介质温度的位置。1.3.2双金属温度计安装时，刻度盘面应便于观察，直型水银温度计不应水平安装。1.3.3表面温度计的感温面应与被测对象表面紧密接触，固定牢固。1.3.4压力式温度计安装时，应使温包全部浸入被测介质中。1.3.5安装在含固体颗粒介质中的测温元件，应有防磨损的保护措施。1.3.6测温元件用连接头的螺纹应与测温元件螺纹相匹配。1.3.7水平安装的测温元件，若插入深度较长或安装在高温设备中时，应有防弯曲措施。1.3.8分度号温度二次仪表的安装，必须区别分度号，不得误用。热电偶必须用相应的补偿导线。1.4压力仪表安装1.4.1安装在高压设备和管道上的压力表，如在操作岗位附近，安装高度宜距地面1.8m以上，否则应在仪表正面加保护罩。1.4.2压力表不宜安装在振动较大的设备和管道上。1.4.3被测介质压力波动大时，压力仪表应采取缓冲措施。1.4.4测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。1.4.5需安装测量管道的压力仪表的安装位置应符合下列规定：a)测量气体压力时，压力仪表宜高于取压点；b)测量液体或蒸汽压力时，压力仪表宜低于取压点。1.4.6被测介质温度高于60℃时，压力表前应装U形或环形管。1.4.7测量粘度大、腐蚀性强或易于汽化的介质时，压力表安装应加隔离罐或采用隔膜压力表、密封毛细管膜片压力表。测量固体颗粒或粉尘介质时应加吹洗装置或烧结金属过滤器。1.5流量仪表安装1.5.1差压流量测量节流装置以及流量计应安装在被测介质完全充满的管道上。1.5.273 SH/T3521—2007转子流量计应安装在振动较小的垂直管道上，且管道的应力不应作用在仪表上，垂直度允许偏差为2mm/m，被测介质的流向应自下而上，上游直管段的长度应大于5倍工艺管道内径。1.1.1涡轮流量计应安装在振动较小的水平管道上，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，前置放大器与变送器间的距离不宜大于3m。1.1.2电磁流量计（变送器）可安装在无强磁场的水平管道或垂直管道上，并应符合下列规定：a)在垂直的管道上安装时，被测介质的流向应自下而上；在水平的管道上安装时，不应安装在工艺管道最高水平管段上，两个测量电极不应在管道的正上方和正下方位置；b)流量计上、下游直管段的长度应符合设计文件的要求；c)流量计外壳、被测介质及工艺管道三者应连成等电位，并应有良好接地；d)当管道公称直径大于300mm时，应加专用支撑；e)周围有强磁场时，应采取防干扰措施。1.1.3容积式流量计的安装应符合下列规定：a)流量计宜安装在水平的管道上，若需垂直安装时，被测介质的流向应自下而上；b)流量计的刻度盘应处于垂直平面内；c)流量计上游应设置过滤器，若被测介质含气体，则应安装除气器。1.1.4质量流量计安装应符合下列规定：a)安装在振动场所的流量计，出、入口宜用减振高压金属挠性软管与工艺管道连接，流量计应安装在水平管道上，矩型箱体管、Ｕ型箱体管应处于垂直平面内；工艺介质为气体时，箱体管应处于工艺管道的上方；工艺介质为液体时，箱体管应处于工艺管道的下方，表体应固定在金属支架上；b)流量计的转换器应安装在不受振动、常温、干燥的环境中，就地安装的转换器宜装保护箱；c)安装弯管型流量传感器，如流体中含有气泡，弯管不应朝上；如流体中含有沉淀物，弯管不应朝下，防止管中堆积，产生虚假流量；d)垂直安装流量管应将流量管垂直固定；水平安装同样将流量管固定，且不应倾斜，防止管中流体气泡、沉淀物堆积，产生虚假流量。1.1.5靶式流量计的靶板中心应与管道轴线同心，靶面应迎着介质流向且与管道轴线垂直，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求。1.1.6涡街流量计应安装在无振动的管道上。上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，管道内壁应光滑。放大器与流量计分开安装时，两者之间的距离不宜大于20m，其信号线应使用屏蔽线。1.1.7超声波流量计上、下游直管段应符合设计文件要求，对于水平管道，换能器探头的位置应在与水平面成45°夹角的范围内。被测介质管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层。1.1.8孔板、喷嘴和文丘里管等节流装置，安装前应进行外观及尺寸检查，孔板、喷嘴入口边缘及内壁应光滑无毛刺、无划痕及可见损伤，并测量验证其制造尺寸应符合设计文件和产品标准的规定。1.1.9孔板、喷嘴、文丘里管的安装应符合下列规定：a)节流件应在管道吹洗后安装；b)孔板的锐边或喷嘴的曲面侧应迎向被测介质的流向；c)按本规程5.4条的规定，检查直管段长度、同轴、同心度，并应符合要求；d)安装节流件的密封垫片的内径不应小于管道的内径，夹紧后不得突入管道内壁。1.1.10差压计或差压变送器的正、负压室应与孔板、喷嘴上的正、负符号相对应，安装位置还应符合下列规定：a)测量气体压力时，仪表宜高于取压点；b)测量液体或蒸汽压力时，仪表宜低于取压点。1.1.11阿纽巴流量计安装应符合下列规定：a)阿纽巴流量计有四个孔的一侧应迎着被测介质的流动方向；73 SH/T3521—2007b)阿纽巴取源部件的轴线应与管道轴线垂直相交；c)阿纽巴流量计两侧直管段长度应符合附录C的要求。1.1.1需加前、后直管段的流量仪表，直管段口径应与流量仪表口径一致。1.2物位仪表安装1.2.1浮筒液面计的安装高度应使正常液位或分界液位处于浮筒中心，并便于操作和维修。浮筒应垂直安装，其垂直度允许偏差为2mm/m。1.2.2钢带液面计安装时，其浮子的导向钢丝应安装牢固且垂直拉紧，不得扭曲或打结。钢带应处于导管中心且沿滑轮滑动自如，钢带导管垂直度允许偏差为0.5mm/m。1.2.3超声波物位计安装时，其传感器中轴线应垂直于被测物的表面，且中间不应有障碍物。1.2.4雷达物位计应垂直安装，从容器安装口至容器底部范围内不应有结构性障碍物。探测器及保护管应按设计文件和产品技术文件要求进行安装，插入容器30mm～50mm。1.2.5物位开关应安装在方便电气接线的地方。安装应牢固，浮子应活动自如。1.2.6玻璃板液面计应安装在便于观察和检修拆卸的位置，如果和浮筒液面计并用，安装时应使两者的液位指示同时处于便于观察的方向。液面计安装应垂直，其垂直度允许偏差为5mm/m。1.2.7安装玻璃管液面计时，填料应用扳手轻轻拧紧，防止玻璃管碎裂。1.2.8料位计的探测器应安装在便于维修和易于移动的位置，同时应远离下落物料或加保护罩。探测器与转换器间的接线应采用屏蔽导线。1.2.9用差压变送器测量液位时，其安装高度不应高于下部取压口，但用双法兰式差压变送器、吹气法及利用低沸点液体汽化传递压力的方法测量液位时可不受此限。1.2.10磁致伸缩液位计的安装应符合下列要求：a)测杆末端距罐底宜为0.5mm～2mm，且应防止测杆弯曲；b)勿使探棒的电子仓端和末端承受大的冲击；c)取下测量孔处的法兰，将杆拧入安装法兰，将液面浮子、界面浮子定位环和卡簧依次装到测杆上插入罐测量孔，用安装螺栓连接安装法兰。1.2.11光学界面仪（见图12）的安装应按下列步骤进行：73 SH/T3521—2007图12光学界面仪安装示意a)计算插入管壁深度，正常插入深度时探头感测器末端不可超过管壁；b)插入深度应按公式（14）计算：……………………………………………(14)式中：L——插入深度，mm；A——可测量长度，mm；B——可测量长度，mm；t——管壁厚度，mm；c)计算时应精确测量，计算后在探针上做好标记，一旦探针上端螺母固定后将无法改变插入深度；探针固定螺母固定时首先用手旋至无法旋动后，再用扳手旋5/4圈；d)打开阀门，用专用工具将探头感测器插入管壁固定，并挂上“禁止关阀”的警示牌。1.1.1放射性物位计的安装必须符合下列规定：a)安装前应根据产品技术文件制定具体的安装方案，并严格执行；b)安装中的安全防护措施符合现行的国家标准GB18871的规定；c)安装工作由经过放射源安全防护知识培训的人员专职负责；d)安装现场有明显的警戒标志。1.1.2称重式物位计的安装应符合本规程7.9.2条的规定。1.2在线分析及气体检测仪表安装1.2.1分析仪表取样点的位置应根据设计文件要求设在无层流、涡流、无空气渗入、无化学反应过程的位置。1.2.2分析仪表取样系统安装时，应核查样品的除尘、除湿、减压以及对有害和干扰成分的处理系统。1.2.3分析仪表和取样系统的安装位置应尽量靠近取样点，安装方式应符合产品技术文件的规定。1.2.4分析尾气放空和样品回收应符合设计文件和产品技术文件的规定。1.2.5气体检测仪表的报警设备应安装在便于观察和维修的表盘或操作台上，其周围环境不应有强电磁场。1.2.6检测器探头的安装位置应根据所测气体密度确定，用于检测密度大于空气的气体检测器宜安装在距地面0.3m～0.6m的位置；用于检测密度小于空气的气体检测器应安装在可能泄漏区域的上方位置或根据设计文件要求确定。检测器的接线盒外壳要有可靠的接地。1.2.7液体密度计的安装应符合下列要求：a)机械安装应使密度计可以任意角度安装，对于高速连续流（2000～3000）L/h，在选择安装位置时，宜尽量简化相关的管线连接以达到最大限度的减少压力和温度损失的目的；安装完成后，应对密度计及其相连接的管道进行压力试验，试验压力为最大工作压力的1.5倍；b)电气安装接地应使放大器安装表面上的接地片与传感器外壳良好接地，传感器可通过管道接地；传感器的外部接地点在放大器接线盒中；电源负端接地应在电源侧或在安全栅一侧；c)不得坠落密度计，避免强烈机械震动；d)不得调整爆裂盘，避免人身伤害；e)传感器轴向负荷不超过500kg；f)使用时不应将传感器用于不适用的液体测量，并符合下列要求：1)所有流体压力应高于他的蒸发压力；2)所有管道接头和分支均应保持密封；73 SH/T3521—20073)在传感器的入口处不得有涡流存在。1.1机械量监测仪表安装1.1.1测量位移、振动、速度等机械量的仪表安装应符合下列规定：a)测量探头安装应在机械安装完毕，且被测机械部件处于工作位置时进行，探头的定位应按产品技术文件和机械设备产品技术文件的要求确定和固定；b)测量探头与前置放大器间的连接应用专用同轴电缆，该同轴电缆的阻抗应与前置放大器和探头相匹配；c)测量探头安装时不得损伤探头上专用同轴电缆，并应固定牢固。1.1.2电阻应变式称重仪表的安装应符合下列规定：a)负荷传感器的安装和承载应在称重容器及其所有部件和连接件的安装完成后进行；b)负荷传感器的安装呈垂直状态，保证传感器的主轴线与加荷轴线相重合，使倾斜负荷和偏心负荷的影响减至最小，各个传感器的受力应均匀；c)当有冲击负荷时应按设计文件要求采取缓冲措施；d)称重容器与外部的连接应为软连接；e)水平限制器的安装应符合设计文件要求；f)传感器的支承面及地面均应平滑，不得有锈蚀、擦伤及杂物。1.1.3测力仪表的安装应是被测力均匀作用到传感器受力面上。1.1.4电子皮带秤的安装地点距落料点的距离应符合产品技术文件的规定，秤架应安装在皮带张力稳定、无负荷冲击的位置。1.2执行器安装1.2.1执行器的机械传动应平稳、灵活、无松动和卡涩等现象。1.2.2执行机构应固定牢固，操作时无晃动，安装位置应便于观察、操作和维护，不妨碍通行，操作手轮应处在便于操作的位置。1.2.3带定位器的调节阀，应将定位器固定在调节阀支架上，并便于观察和维修。定位器的反馈连杆与调节阀阀杆接触应紧密，连接应牢固。1.2.4执行器输出轴与阀体（调节机构）连接的连杆或接头，安装时应保持适当的间隙，保证执行器动作灵活平稳。止档限位应在输出轴的有效范围内紧固，不可松动。1.2.5气动及液动执行机构的信号管应有足够的伸缩余量，使其不妨碍执行机构的动作。1.3现场总线仪表安装1.3.1在一对导线上可以连接多个变送器和阀门，总量不能超过64台。1.3.2设备连接为并联方式。1.3.3每个bussegment都需要终端器Terminators。1.3.4Afieldbus可以有多个segments,彼此通过中继器互相连接。1.3.5电缆宜用屏蔽双绞线，电源和通讯应在同一条电缆上。1.3.6电缆长度最长宜为1900m。2综合控制系统的安装与调试2.1一般规定2.1.1综合控制系统安装前，施工单位应会同监理、建设单位或总承包单位共同确认下列条件：a)机柜基础型钢已安装完毕，并符合本规程7.2.5条的要求；b)室内装饰工程已施工完毕，室内杂物清理干净；c)空调系统安装调试完毕，已处于正常运转状态，室内温度、湿度均达到系统要求；d)室内照明已全部施工完毕，投入正常运行；73 SH/T3521—2007e)接地极及接地系统总线已施工完毕，接地电阻符合设计文件规定；f)控制室已具备封闭式管理条件，室内附属公用设施已完备；g)卫生清扫工具、吸尘器、灭火器具及防鼠器具等已准备就绪。1.1.1对综合控制系统机柜组件及配线进行检查时，应确认盘内所有的接线符合设计文件及产品技术文件的要求。1.1.2对本安回路进行检查时，应确认与本安系统有关的电缆及端子排的色标（通常为蓝色），本安回路的接线应确保安全区域与危险区域隔离。1.1.3综合控制系统电缆的检查应按下列要求进行：a)随机电缆（系统电缆）的型号、尺寸正确，其附件和工具齐全，并满足相关系统资料的技术参数要求；b)随机电缆（系统电缆）的外部绝缘层应无损坏，绝缘电阻应符合产品技术文件的规定；c)系统模件之间、节点之间及相关终端之间电缆应连接正确；网络通讯电缆、总线电缆之间的连接应符合设计技术文件要求。1.1.4机柜及设备内部易对人身造成伤害的地方应有明显的警示标志和防护措施。1.1.5安全接地、工作接地应按设计文件和系统设备技术条件要求进行检查，并符合下列要求：a)系统设备的安全接地应与接线图一致；b)系统设备的工作接地应与接线图一致；c)设备内部接地网不应形成回路；d)机柜内部安全栅接地系统应符合本安系统要求。1.1.6应根据电源接线图检查电源输入、输出回路至各系统设备电源控制开关的正确性，并检查电源极性的正确性。电源电压等级和波纹系数应符合产品技术文件和设计文件的要求。1.1.7应对所有的外围设备如打印机、拷贝机、PC机、磁带机、投影仪等设备进行外观检查。所有外围设备均应有完整的使用说明书、相应系统软件及设备驱动程序。1.1.8综合控制系统设备不宜在无空调、无除湿设备的库房内长期存放。1.1.9系统硬件检查时，应记录产品技术文件设置的DIP开关缺省位置及硬件地址开关位置，插、拔卡件时不得用手或工具直接触摸电子线路板，不得用易产生静电的刷子或化纤织物等清洗各类卡件及设备，操作者应采取防静电措施。1.1.10综合控制系统及智能控制仪表相互之间的通信接口进行检查与组态测试时，应检查通信协议、通信速率、奇偶校验位、优先级、通讯地址等，且数据传输和数据数值应正确。1.1.11综合控制系统上电检查正常，应用软件开始调试前及调试后，应立即作软件备份。1.1.12综合控制系统检查结果应分别填入DCS基本功能测试记录、PLC联锁逻辑因果关系记录、综合控制系统硬点、软点检查记录，并由施工、监理及建设单位代表签字确认。1.2安装1.2.1综合控制系统设备出库运输时应固定牢固，并选择平坦、无障碍的运输道路。运输过程中，车速不宜快，并应防止剧烈冲击与振动。装卸作业场地应平整、坚固，并具有足够的作业空间。1.2.2综合控制系统设备吊装与搬运过程中，应保持平稳。宜用吊车或铲车进行作业，不得使用斜度大于10°的滑梯、滑板进行人工装卸。1.2.3开箱检验应在制造厂代表在场的情况下会同监理、建设单位代表共同进行，检验后应签署检验记录。1.2.4设备开箱前检查外包装，应完整，防倾斜、防振动标志应清晰。开箱检验除应符合本规程4.3条的要求外，还应检查内包装应无破损、积水，并有防潮、防水及防震等措施。当环境温度小于4℃时，不宜对刚搬进室内的设备进行开箱，避免凝结水侵蚀设备。1.2.5设备开箱应使用适当工具，按层次顺序打开包装，不得强力敲打。73 SH/T3521—20071.1.1开箱检验应按装箱单逐一清点，并应符合下列要求：a)所有硬件、备件、随机工具的数量、型号、规格均应与装箱单一致；b)设备及备件外观良好，无变形、破损、油漆脱落、受潮锈蚀等缺陷；c)资料齐全，软件媒体外包装应完好无损。1.1.2设备安装应由里及外。在控制室和机房内搬运或移动时，不得损坏地面，就位后应及时固定。1.1.3盘、箱、柜和操作台安装应符合本规程7.2条的规定。1.1.4系统安装后应保持室内清洁。1.1.5系统上电前应由监理组织施工、建设、设计单位代表和制造厂代表等有关人员，对系统的安装、电源、接地、系统电缆及配线进行检查确认。1.2PLC和SIS系统调试1.2.1PLC和SIS进行系统调试时，应具备下列条件：a)有关仪表电缆、电气电缆均已安装并检查合格；b)已制订详细的调试计划、调试步骤和调试报告格式；c)有关电气专业的设备已具备接受和输出信号的条件；d)有关PLC系统的现场检测仪表和执行机构已安装调试合格；e)有关设计文件的整定值均已确认。1.2.2PLC系统的上电检查应包括电源部分、CPU卡、通讯卡、存贮器卡、I/O卡、编程器等。上电检查时应符合下列要求：a)CPU卡件上电后，卡件上对应状态指示灯应正常；b)存贮卡件上电后，电源指示灯、状态指示灯应正常；c)其他卡件上电后，电源指示灯、状态指示灯应正常；d)将编程器与CPU连接，自诊断编程器应显示状态正常，使用编程器测试功能检查PLC系统的状态，并可调出逻辑图或程序清单，进行检查核对。1.2.3I/O检查应符合下列要求：a)PLC系统的I/O检查应在系统上电完毕后进行，I/O检查分为模拟量输入、数字量输入及模拟量输出、数字量输出回路检查；b)对模拟量输入回路，应按I/O地址分配表，在相应端子排上用标准信号发生器加入相应的模拟量信号，同时用编程器检查PLC系统所采集到的数值，根据软件内部设定的量程来检查模拟量输入回路的精度应符合设计文件的要求，对带有显示装置的系统，应按显示装置上的显示值来检查PLC系统的精度；c)对模拟量输出回路，根据软件内部设定的PID参数或其他运算控制方式，满足输出模块的条件，检查模拟量输出回路相应端子上的信号；d)对于数字量输入回路，根据I/O地址表，在相应端子上短接，以检查数字量输入卡上相应地址发光二极管的变化，同时可用编程器检查相应地址的0、1状态变化；e)对于数字量输出回路，根据I/O地址表，使用PLC系统具有的强制输出功能，通过对应输出地址的强制开或关，观察相应地址发光二极管的变化，并从相应端子检查0、1状态的变化。1.2.4双中央处理器(CPU)冗余形式的PLC系统，调试中应检查主CPU和备用CPU的切换。切断主CPU电源或按备用CPU请求“运行”开关，备用CPU应自动切换成为主CPU，且系统应一切正常。1.2.5检查冗余电源互备性能，分别切换各电源箱主回路开关，确认主、备用CPU运行正常。I/O卡件状态指示灯应保持不变。1.2.6冗余I/O卡试验应符合下列要求：a)选择互为冗余、地址对应的输入点、输出点，输入卡施加相同的状态输入信号，输出卡分别连接状态指示仪表；利用编程器在线检测功能，检查对应的I/O卡；73 SH/T3521—2007b)分别插拔互为冗余的输入卡，对应的输出状态指示表及输出逻辑应保持不变；c)分别插拔互为冗余的输出卡，对应的输出状态指示表及输出逻辑应保持不变。1.1.1通讯冗余试验，分别插拔互为冗余的通讯卡或除去冗余通道电缆，确认系统运行应正常，硬件复位后，相应卡件的状态指示灯应自动恢复正常。1.1.2检查备用电池保护功能，分、合CPU卡电源开关，确认内存中程序应未丢失，取出备用电池，5min内检查内存程序不应丢失。1.1.3对编程器和系统功能检查，应用带专用通讯电缆的编程器，系统应能实现操作手册上说明的所有功能。1.1.4PLC系统逻辑功能确认应使用编程器测试功能，设定输入条件，根据逻辑图或程序文件观察输出地址变化应正确。对没有测试功能的PLC系统，可通过短接相应地址的端子，模拟输入逻辑条件，输出地址应与逻辑图或程序文件中所描述的一致。1.1.5在PLC系统检查中，对模拟量输入、输出回路，模拟信号应在现场仪表输入，并观察有关的报警指示和现场执行机构的动作应符合逻辑图或应用软件中的描述和设计参数要求。对报警回路，应在现场仪表输入模拟信号引起现场仪表动作，观察报警显示。对紧急停车回路，应按逻辑图、因果关系表或应用软件中的描述，在现场点输入模拟停车信号，确认停车机构应正确动作。对所有联锁回路，应按模拟联锁的工艺条件，检查联锁动作的正确性。1.1.6对于有开、停顺序图的PLC系统，应按照开、停顺序图要求模拟工艺开停条件，并结合操作手册，检查PLC系统的顺控逻辑。1.1.7系统软件及应用软件备份应包括下列内容：a)操作系统软件备份；b)逻辑控制软件备份；c)流程图组态备份。1.2分散控制系统(DCS)调试1.2.1对DCS配电盘进行检查时应确认下列内容：a)确认配电盘内空气开关置于“OFF”状态；b)确认空气开关铭牌、位号；c)确认全部机柜、操作站内的电源开关置于“OFF”状态；d)确认本条a)、b)、c)项要求完成后，分别将配电盘内空气开关置于“ON”状态，同时确认相应的设备电源开关为“ON”状态。1.2.2DCS设备性能检查应符合下列规定：a)所有相关的DCS硬件设备、电源开关置于“ON”状态；b)从工程师站下装系统软件、应用软件及数据库；c)启动操作站，确认系统正常；d)向各台设备下装系统软件及数据库文件，启动局域控制网络上的全部节点，并确认系统状态显示正常；e)系统启动检查应符合下列要求：1)对于系统，应用列表命令确认、显示硬盘子目录所有文件；2)对于节点，应在系统状态显示画面上，确认各局域控制网络上的节点显示正确；3)对于控制站，应在组显示或细目显示画面上，确认各控制站显示正确；4)对于操作站，应确认图形显示（流程图）、组显示、趋势显示、细目显示、报警总貌显示；5)对于打印机，应按打印键，确认能打印一屏画面；6)对于冗余电源，应分别切换，确认系统运行正常。73 SH/T3521—20071.1.1网络通讯试验应符合下列要求：a)在系统状态显示画面上，确认全部网络通道节点状态应正常（OK）；b)在系统状态显示画面上，确认网络通道的A与B电缆状态显示为绿色；c)除去电缆A或接线端子，检查电缆B应能正确切换，电缆A颜色同时变成黄色，且不影响网络通道正常运行；d)恢复网络通道的电缆A，用同样的方法除去电缆B，检查电缆A。1.1.2控制站冗余试验应符合下列要求：a)在操作台上调出系统状态显示画面，确认控制站状态应正常（OK），在另一操作台上调入一组显示画面且含有同一位号，输入4mA～20mA信号于该位号，记录测量值（PV）、给定值（SP）和输出值（OP）；b)将主控制站电源开关置于“OFF”状态，确认冗余的控制站应自动投入控制运行，且PV、SP和OP值应保持不变；c)主控制站电源开关恢复“ON”状态，再确认PV、SP和OP值应不变；d)对冗余控制站重复本条a)～c)项的步骤，其结果应与主控制站相同。1.1.3冗余控制站的I/O卡试验应符合下列要求：a)在操作站上调出控制站细目显示画面，确认全部I/O卡件状态应正常（OK）；在另一个操作站上调出一组画面且含有同一位号，输入4mA～20mA信号给该位号，记录值PV、SP和OP值；b)将主控制站的I/O卡电源开关分别置于“OFF”状态，确认冗余控制站I/O卡应自动投入控制运行，控制站细目显示画面状态正确，确认其PV、SP和OP值应保持不变；c)主控制站的I/O卡电源重新置于“ON”状态，再确认PV、SP和OP应值保持不变；d)重复本条a)～b)项的步骤，对冗余控制站全部I/O卡作切换试验。1.1.4系统组态检查应根据回路组态文件、逻辑组态文件、先进控制组态文件，对DCS、SIS进行检验：a)区域名组态，确认区域名显示屏全部工序名称；b)单元名组态，确认单元显示屏全部单元名称；c)单元/区域控制盘面，确认单元号，控制画面上的单元分配显示；d)网络通道节点地址的分配，在系统状态画面显示中，确认每个节点地址；e)控制站I/O卡的分配，在系统状态画面中的卡排列显示，确认控制站I/O卡的分配地址。1.1.5DCS回路试验应根据DCS回路图或接线图，检查输入点、输出点、控制点、运算点在控制站中的运行状态。同时检查细目显示、组显示、流程图显示和报警汇总显示：a)检测回路——模拟输入按下述要求进行：1)输入4mA～20mA信号至相应位号的模拟输入卡；2)增大、减小输入信号，确认在细目、组、流程图中PV值响应；3)确认细目上的该回路信号描述；4)确认细目上的该回路量程；5)输入信号高、低报警值，确认流程图显示画面上PV值变化及颜色变化；6)输入超量程信号和切断输入信号，确认在流程图画面上PV值“----”或“BAD”状态信息，确认在报警总貌画面上的报警信息和报警打印机的打印结果，同时确认报警笛音响效果；7)对于带选择开关的回路的点检查，重复上述步骤；b)检测回路——数字输入按下述要求进行：1)输入ON—OFF开关信号至相应位号的数字输入卡；73 SH/T3521—20072)在该试验回路显示的细目画面上，确认仪表位号的描述；3)改变输入状态，在流程图画面上确认颜色、符号的变化；4)当该点组态为事故报警方式时，在事故报警画面上确认显示事故报警记录；5)对于带预选开关回路的点检查，重复上述步骤；c)单回路控制检查按下述要求进行：1)输入4mA～20mA信号至相应位号的模拟输入卡；2)连接毫安表至相应位号的模拟输出卡；3)在该试验控制回路的细目画面上，确认仪表位号描述；4)在细目画面上，确认被试验控制点的PV值和SP值；5)将控制方式置于“手动”状态，增加、减少输入信号值，确认PV值显示应响应和流程图画面应变化，同时确认SP跟踪PV值；6)将控制方式置于“自动”，改变SP值，确认控制作用；7)改变输入报警值，流程图画面上的PV值应正确响应以及报警总貌画面中报警信息应正确显示，同时确认报警笛音响效果；8)改变输入信号使其低于测量值下限或高于测量值上限，确认在流程图显示画面中PV值为“…”或“BAD”状态；9)在流程总貌画面中显示报警信息，在报警打印机上打印报警信息；10)调节器控制方式改变为手动，调节器输出值保持不变，同时确认报警笛音响效果；d)串级控制主调节器按单回路控制的要求试验完成之后，串级回路副调节器按下列要求试验：1)将副调节器控制方式置于自动或手动，确认主调节器操作功能无效；2)将副调节器控制方式置于串级控制(CAS)，主调节器控制方式置于手动，增加、减少主调节器的输出，确认副调节器设定点SP应发生变化；3)将主调节器控制方式置于自动，当主调节器的设定点改变，确认副调节器的控制作用方向应正确；4)对于带选择开关回路的检查，重复上述步骤。；e)运算回路检查应确认PV值运算模块，如流量补偿、累积、平均值、线性化处理等校验工作，检验工作宜先进过程控制系统(ACS)回路检查同时进行；f)逻辑回路检查应在下列方式下确认逻辑、顺控、预置关系：1)调节器控制方式自动改变功能；2)电气/仪表联锁。1.1.1串行接口数据点检查，应确认经由串行接口通讯来的数据应正常工作，并检查下列内容：a)确定相关的通讯设备的DIP开关、跳线的设置应满足通讯协议要求；b)串行通讯电缆的连接应正确，螺丝应紧固；c)通讯设备之间和通讯设备与DCS之间的传输距离，对于采用RS232C标准通讯接口的设备，其最大传输距离应小于15m；配有调制解调器扩展时，其最大传输距离应小于50m；配有RS422、RS485标准通信接口时，其传输距离宜在2km范围内；d)调制解调器的型号、规格应与设计文件要求相匹配，状态指示灯应正常；e)在DCS操作站上调出串行数据点相应的流程图显示画面、报警功能总貌画面、细目显示画面，在现场输入模拟信号或利用现场通讯设备上的强制功能，强制输入模拟信号，检查相应流程图上的显示、报警状态及报表打印功能，并逐一对下列参数和画面加以确认：1)题头；2)仪表位号及工艺描述；3)串行输入变化量；73 SH/T3521—20074)工程单位；5)有关串行操作的触标及功能键；6)报警功能的上、下限；7)量程的上、下限；8)通讯故障状态显示画面；9)有效值确认；f)当串行通讯发生故障时，DCS、终端设备、通讯设备应有相应的故障提示信息及报警打印功能，并且现场通讯设备、DCS仍可各自独立地正常运行，不对工艺操作造成大的影响。1.1.1安全仪表(SIS)试验应检查逻辑控制站的逻辑组态，根据逻辑图检查SIS盘的手动开关、报警系统应正确实现逻辑运算控制，以SIS逻辑试验为主，常规控制回路(RCS)相关部分也应同时完成，试验过程如下：a)将需检查的SIS逻辑控制站，输入端连接ON－OFF开关，输出端连接信号灯；b)设置手动开关使全部逻辑条件为正常，确认所有监视信号灯熄灭；c)将一个逻辑条件改变为非正常，确认监视信号灯应发生变化，在报警总貌画面上确认报警信息状态；d)确认报警打印输出及报警盘上信号灯及音响；e)逻辑条件变为正常，手动复位，确认监视信号灯恢复正常；f)每一个SIS逻辑条件试验都重复上述步骤。1.1.2流程图画面检查应根据DCS流程图画面设计原则进行。流程图画面应符合下列要求：a)操作流程图显示功能键，能调出所需的流程图画面；b)操作组显示菜单键，在显示屏上选择所需的流程图标题，应能调出所需流程图，并确认下列项目：1)题头；2)仪表位号；3)描述；4)过程处理变化量；5)设定点；6)控制方式；7)工程单位；8)触标；9)线段和字符颜色；10)软键功能；11)功能键分配；12)组显示画面检查；c)检查每一流程图的控制组，确认组态应符合工艺操作要求，在流程图画面上，选择组（GROUP）键后应能调出控制组画面，并确认下列项目：1)控制组画面题头；2)仪表位号、名称；3)某一控制组画面的连接前、后翻页键；4)标准控制组通用功能。1.1.3启动报表打印程序，分别打印出班表、日报、月报、年报，确认相关的打印机应运行正常，根据设计文件要求确认各种报表的题头、字段内容、排序方式、数据类型及有特殊要求的打印内容。73 SH/T3521—20071.1.1系统软件及应用软件备份（全部硬盘文件备份）应包括下列各项：a)操作系统软件备份；b)子图库备份；c)控制程序备份；d)控制组态备份；e)逻辑控制软件备份；f)流程图组态备份。2仪表线路的安装2.1一般规定2.1.1仪表电气线路的敷设，应符合GB50168及GB50303的有关规定。2.1.2线路安装所用的材料包括电缆槽、桥架、保护管、管件、各种配件、支架、电缆电线、光缆及配线材料等均应符合设计文件和相应产品标准的有关规定，且应具有质量证明文件，安装前应进行检验，不符合要求的材料不得使用。2.1.3电缆电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并用500V兆欧表测量绝缘电阻，其电阻值不应小于5MΩ。2.1.4电缆槽、桥架及保护管的切割应采用机械方法，切口表面应平整、无飞边、无毛刺。2.1.5搬运电缆时，不应使电缆松散及受伤，电缆盘应按盘上箭头指示或电缆的缠紧方向滚动。2.1.6线路的敷设应根据现场实际情况按最短路径集中敷设。敷设线路时，不宜交叉，且不应使线路受损伤，并排列有序、整齐美观、固定牢固。2.1.7线路不应敷设在高温工艺设备和管道上方，也不应敷设在易受机械损伤、有腐蚀性物质排放、潮湿以及有强磁场和强静电场干扰的位置，当无法避免时，应采取防护和屏蔽措施。2.1.8线路不宜敷设在高温工艺设备和管道上方，线路不应敷设在影响操作和妨碍工艺设备、管道检修的位置，应避开运输、人行、消防通道和吊装孔。2.1.9当线路周围环境温度超过65℃时，应采取隔热措施。处在有可能引起火灾场所时，应采取防火措施。2.1.10线路与绝热的工艺设备和管道的绝热层表面之间的距离应大于200mm，与其他工艺设备、管道表面之间的距离应大于150mm。2.1.11线路从室外进入室内时，应有防水和封堵措施。2.1.12线路进入室外的盘、柜、箱时，应从底部或侧面进入，并应有防水密封措施。2.1.13敷设线路时，不宜在混凝土梁、柱上凿安装孔。在有防腐蚀层的建筑物和构筑物上敷设线路时，不应损坏防腐蚀层。2.1.14线路敷设完毕，应进行校线和标号，并应按本规程9.1.3条的规定测量电缆、电线的绝缘电阻。2.1.15测量电缆电线的绝缘电阻时，应将已连接上的仪表设备及部件断开。2.1.16在线路的终端处，应加标志牌。地下埋设的线路，应有明显的标识。2.2支架的制作与安装2.2.1制作支架时，应将材料矫正平直，切口处不应有卷边和毛刺。制作好的支架应牢固、平整、尺寸准确，并按设计文件要求及时除锈、涂防锈漆。2.2.2支架安装时，应符合下列规定：a)在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定；b)在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定；c)在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓、抱箍或卡子固定；d)支架不应安装在高温或低温管道上；73 SH/T3521—2007e)支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观，在同一直线段上的支架间距应均匀；f)支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同；支架安装在有弧度的设备或结构上时，其安装弧度应与设备或结构的弧度相同；g)在有防火要求的钢结构上焊接支架时，应在防火施工之前进行。1.1.1电缆槽及保护管安装时，金属支架之间的间距不宜大于2m；在拐弯处、伸缩缝两侧、终端处及其他需要的位置应设置支架。垂直安装时，可适当增大距离。1.1.2电缆直接明敷时，水平方向支架间距宜为0.8m，垂直方向宜为1.0m。1.2电缆槽的制作与安装1.2.1电缆槽及其配件应选用制造厂的标准产品，其结构形式、规格、材质、涂漆等均应符合设计文件规定，并应有质量证明文件。1.2.2当弯头、三通、变径等配件需要在现场制作时，宜采用成品直通电缆槽进行加工，其弯曲半径不应小于在该电缆槽中敷设的电缆最小弯曲半径，如图13所示。a)变径b)三通c)弯头图13电缆槽的变径、三通和弯头示意1.2.3现场制作的配件宜采用螺栓连接。特殊情况可用焊接，焊接时应采用断续焊，并应有防变形措施，接缝应相互错开，焊完后配件应平整牢固，焊缝应打磨平滑。1.2.4加工成形后的配件应及时除锈、涂刷底漆和面漆。1.2.5电缆槽内的隔板应成Ｌ形，且低于电缆槽高度，边缘应光滑。若隔板与槽体采用焊接固定时，应在Ｌ形底边的两侧采用交替定位焊固定，隔板之间的接口应用定位焊连成整体，并及时做好防腐处理。1.2.6电缆槽底板应有漏水孔，漏水孔宜按之字形错开排列，孔径为5mm～8mm。若需要现场开孔时，应从里向外进行施工，并应作防腐处理。1.2.7电缆槽及其构件安装前应进行外观检查，其内、外应平整，内部应光洁、无毛刺，尺寸应准确，配件应齐全。1.2.8电缆槽安装在工艺管架上时，宜在工艺管道的侧面或上方。对于高温管道，不应平行安装在其上方。1.2.9电缆槽的安装程序应先主干线，后分支线，先将弯头、三通和变径定位，后直线段安装。1.2.10电缆槽宜采用半圆头防锈螺栓连接，螺母应在电缆槽的外侧，固定应牢固。1.2.11电缆槽不宜采用焊接连接。若采用焊接方式连接时，应按下列要求施工：a)焊接应牢固，不得有明显的变形；b)扁钢连接件与槽的侧面焊接时，应在扁钢件两侧采用对称点焊，每侧不少于２点，焊缝长宜为30mm。c)扁钢连接件与槽的底面焊接时，应在扁钢件两侧采用交错点焊，焊缝长约30mm，每侧焊缝间距宜为150mm；73 SH/T3521—2007d)焊接后，打掉药皮，清除飞溅。焊缝与母材应圆滑过渡，并补涂防锈漆和面漆。1.1.1电缆槽在支架上的固定方法，应按设计文件的规定进行。1.1.2电缆槽安装直线长度超过50m时，宜采取热膨胀补偿措施。1.1.3电缆槽安装应保持横平竖直、排列整齐，底部接口应平整无毛刺。成排电缆槽安装时，弯曲部分弧度应一致。电缆槽变标高时，底板、侧板不应出现锐角和毛刺。1.1.4电缆槽的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间。1.1.5电缆槽的开孔，应采用机械加工方法，开孔后，边缘应打磨光滑，并及时作防腐处理。保护管引出口的位置应在电缆槽高度的2/3左右。当电缆直接从开孔处引出时，应采用措施保护电缆。1.1.6电缆槽垂直段大于2m时，应在垂直段上、下端槽内增设固定电缆用的支架。当垂直段大于4m时，还应在其中部增设支架。1.2保护管的安装1.2.1保护管应选用镀锌钢管，管内电缆填充系数不宜超过0.40。1.2.2保护管不应有显著的变形，内壁应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边。1.2.3保护管弯制应采用冷弯法，薄壁管宜采用弯管机冷弯。弯制保护管时，应符合下列规定：a)弯度不应小于90°；b)弯曲半径应符合下列要求：1)当穿无铠装的电缆且明敷设时，不应小于保护管外径的6倍；2)当穿铠装电缆以及埋设于地下或混凝土内时，不应小于保护管外径的10倍；c)保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的椭圆；d)单根保护管的直角弯不得超过2个。1.2.4保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270°时，中间应加装线盒。遇梁柱时，应采取弯管或弯头的形式绕过，不得在钢结构上开孔，混凝土可采用预埋保护管方法。1.2.5保护管沿塔、容器的梯子安装时，不应与电气保护管处在同一侧，且宜沿梯子左侧或内侧安装。1.2.6保护管若横跨塔、容器的梯子安装时，应安装在梯子的后面，其位置应在人上梯子时接触不到的地方，1.2.7当保护管直线长度超过30m，且沿塔、槽、加热炉或过建筑物伸缩缝时，应采取下列热膨胀补偿措施(见图14)：a)弯管形成自然补偿；b)在两管连接处，预留适当的间距；c)增加一段软管；d)增加一个鹤首弯。73 SH/T3521—20071—鹤首弯；2—软管；3—自然补偿；4—间断；5—软管；6—鹤首图14保护管的热补偿措施1.1.1保护管之间及保护管与连接件之间，应采用螺纹连接。管端螺纹的有效长度应大于管接头长度的1/2，并保持管路的电气连续性。当钢管埋地敷设时，宜采用套管焊接，管子对口应处于套管的中心位置，对口应光滑，焊接应牢固，焊口应严密，并应做防腐处理。1.1.2保护管与就地仪表盘、仪表箱、接线箱、穿线盒等部件连接时，应有密封措施，并将管固定牢固（见图15a)）。保护管管口应低于仪表设备进线口约250mm，与检测元件或就地仪表之间宜采用挠性管连接，当不采用挠性管连接时，管末端应加工成喇叭口或带护线帽（见图15b)）。保护管从上向下敷设时，在最低点应加排水三通（见图15c)）。仪表及仪表设备进线口应用电缆密封接头密封。a)挠性管b)挠性管与三通c)三通1—用卡子固定；2—三通；3—挠性管图15保护管与仪表的连接1.1.3暗配保护管应按最短距离敷设，在抹面或浇灌混凝土之前安装，埋入墙或混凝土的深度与其表面的净距离应大于15mm，外露的管端应加木塞封堵或用塑料布包扎保护螺纹。1.1.4埋地保护管与公路、铁路交叉时，管顶埋入深度应大于1m；与排水沟交叉时，管顶离沟底净距离应大于0.5m，并延伸出路基或排水沟外1m以上；保护管与地下管道交叉时，与管道的净距离应大于0.5m，过建筑物墙基应延伸出散水坡外0.5m。1.1.5保护管引出地面的管口宜高出地面200mm；当从地下引入落地式仪表盘(箱)内时，管口宜高出地面50mm，多根保护管引入时，应排列整齐，管口标高一致。1.1.6明配保护管应横平竖直，成排安装时应排列整齐美观、间距均匀一致，并用镀锌Ｕ型螺栓或管卡固定牢固。1.1.7保护管穿过楼板和钢平台时，应符合下列要求：a)开孔准确，大小适宜；b)不得切割楼板内钢筋或平台钢梁；c)穿过楼板时，应加保护套管；穿过钢平台时，应焊接保护套或防水圈。1.1.8明敷设电缆穿过楼板、钢平台或隔墙处，应预留保护管，管段宜高出楼面1m73 SH/T3521—2007；穿墙保护管的套管两端延伸出墙面的长度应小于30mm。1.1.1在户外和潮湿场所敷设保护管，应采取下列措施：a)在可能积水的位置或最低处，安装排水三通；b)保护管引入接线箱或仪表盘(箱)时，宜从底部进出；c)保护管引入就地仪表设备、盘(箱)时，应符合本规程9.4.9条的规定；d)朝上的保护管末端应封闭，电缆敷设后，在电缆周围充填密封填料。1.2电缆敷设1.2.1电缆敷设前应进行下列检查：a)电缆槽或桥架已安装完毕，内部应平整、光洁、无毛刺、干净无杂物；b)电缆型号、规格、长度等应符合设计文件要求，外观良好，保护层不得有破损；c)绝缘电阻及导通试验检查合格；d)控制室机柜、现场接线箱及保护管已安装完毕。1.2.2电缆敷设前应进行下列准备工作：a)编制电缆分配表，对敷设长度宜进行实测，其实际长度应与设计长度基本一致，否则，应按实际测量的电缆敷设长度及电缆到货长度编制；b)根据现场电缆分布情况和电缆分配表，按先远后近，先集中后分散的原则，安排电缆敷设顺序；c)电缆首尾两端应挂有设计文件规定的标识。1.2.3电缆应集中敷设。敷设过程中，应由专人统一指挥。电缆敷设完毕应及时加好盖板，不得机械损伤和烧伤电缆。1.2.4敷设电缆时的环境温度应符合下列规定：a)塑料绝缘电缆不低于0℃；b)橡皮绝缘电缆不低于－15℃。1.2.5电缆敷设应合理安排，不得交叉，防止电缆之间或电缆与其他硬物之间相摩擦。1.2.6在同一电缆槽内的不同信号、不同电压等级和本质安全防爆系统的电缆，应用金属隔板隔离，并按设计文件的规定分类、分区敷设。1.2.7电缆在电缆槽或桥架内应排列整齐，在垂直电缆槽内敷设时，应用支架固定，并做到松紧适度。电缆在拐弯、两端、伸缩缝、热补偿区段、易震等部位应留有余量。电缆的弯曲半径应符合本规程9.4.3b)项的规定。1.2.8电缆在电缆槽分层敷设时，电缆应按下列要求从上到下分层排列：a)仪表信号线路；b)安全联锁线路；c)仪表用交流和直流供电线路。1.2.9除需要延长已经使用的电缆或消除使用中的电缆故障外，控制电缆不应有中间接头。1.2.10电缆中间接头的芯线应焊接或压接，并用热塑管热封，外包绝缘带，挂上标志牌，并在隐蔽记录中标明位置。1.2.11明敷设的信号电缆与具有强电场和强磁场的电器设备之间的净距离宜大于1.5m；当屏蔽电缆穿金属保护管以及在电缆槽内敷设时宜大于0.8m；1.2.12本安线路与非本安线路在电缆沟中敷设时，间距应大于50mm。1.2.13电缆直接埋地敷设时，其上、下应铺100mm厚的砂子，砂子上面盖一层砖或混凝土护板，覆盖宽度应超过电缆边缘两侧50mm。电缆埋设深度应大于700mm。1.2.14设备附带的专用电缆，应按产品技术文件的要求敷设。1.2.1573 SH/T3521—2007综合控制系统和数字通信线路的电缆敷设应按设计文件和产品技术文件的要求进行，并应符合下列要求：a)不同电压等级的电缆不应敷设在同一电缆槽内，不可避免时，应用金属板隔离；b)信号线宜采用屏蔽电缆，采用双冗余结构的网络通道电缆应单独隔离敷设。1.1.1仪表电缆与电力电缆交叉时，宜成直角；平行敷设时，两者之间的距离应符合设计文件规定。1.1.2网络通信电缆与供电线路的间距应符合设计文件要求，以防止干扰。1.1.3仪表信号线路、仪表供电线路、安全连锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各自的保护管或分支电缆槽。1.1.4电缆敷设后，两端应作电缆头，电缆头的制作应符合下列要求：a)从开始剥切电缆皮到制作完毕，应连续一次完成；b)剥切电缆时不得伤及芯线绝缘；c)铠装电缆应用钢线或喉箍卡将钢带和接地线固定；d)屏蔽电缆的屏蔽层应露出保护层15mm～20mm，用铜线捆扎两圈，接地线焊接在屏蔽层上；e)电缆头应用绝缘胶带包扎密封，本安回路统一用天蓝色胶带；f)较潮湿、油污的场所，电缆头宜涂刷一层环氧树脂防潮或用热塑管热封。1.2光缆敷设1.2.1光缆的型号、规格及材质应符合设计文件要求，且有质量证明文件。1.2.2光缆敷设前应进行外观检查和光纤导通检查，绝缘层表面应平整、色泽均匀、无损伤，接头处应密封良好。1.2.3光缆在地上敷设时，应按设计文件规定敷设在指定的电缆槽区域内或独立的保护管内。1.2.4光缆在地下敷设时，应敷设在保护管(束)内，保护管(束)和电缆井的施工应符合设计文件的规定。光缆敷设前，应对保护管(束)和电缆井内进行清理，达到清洁畅通。1.2.5光缆在控制室内敷设时，宜敷设在独立的电缆槽内。1.2.6光缆敷设时，应保持光缆的自然状态，不得强拉硬拽，不得出现急剧性的弯曲。1.2.7光缆敷设时，光缆的弯曲半径不应小于光缆外经的15倍。穿保护管时应用钢线引导，并涂抹滑石粉。1.2.8光缆敷设时，在线路的拐弯处、电缆井内以及终端处应预留适当的长度，并按设计文件规定作好标识。1.2.9光缆线路中间不应有接头。1.2.10光缆连接应符合下列要求：a)光纤连接前应对光纤进行测试，且应符合产品技术文件的规定；b)光纤连接应按照产品技术文件规定的工艺方法进行操作，采用专用设备进行熔接；c)光纤连接时，应按光纤排列顺序一一对应连接，并做好标识；d)光纤连接操作中不得损伤或折断光纤；e)在光纤连接后应对光纤进行测试，且应符合产品技术文件的规定；f)整个光纤熔接过程作业应连续完成；g)及时做好记录。1.3补偿导线（电缆）敷设1.3.1补偿导线（电缆）的型号、规格、材质应符合设计文件要求，绝缘层表面应平整，色泽均匀，无损伤。1.3.2补偿导线（电缆）应穿保护管或在电缆槽内敷设，不得直接埋地敷设。1.3.3补偿导线（电缆）的型号应与热电偶及连接仪表的分度号相匹配，国产补偿导线（电缆）的型号和极性可根据其芯线材质、芯线绝缘层的颜色及所配热电偶分度号来识别（见表12）。1.3.4多根补偿导线（电缆）穿同一根保护管时，应涂抹适量滑石粉，遇到阻碍不得强拉硬拽。73 SH/T3521—20071.1.1当补偿导线（电缆）与测量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。1.1.2补偿导线（电缆）不宜有中间接头，需要接头时，应采用压接方式，不得接错极性，当有屏蔽层时，应确保屏蔽层连接点接触良好，外包绝缘带，并做好隐蔽工程记录。73 SH/T3521—200773 SH/T3521—20071.1防爆1.1.1安装在爆炸危险环境的仪表、仪表线路、电气设备及材料必须有质量证明文件，其规格型号及安装方式必须符合设计文件规定，且具有国家授权的机构发给的产品防爆合格证。防爆设备应有铭牌和防爆标志。1.1.2安装在爆炸危险环境的仪表、电气设备和材料，其外部应无损伤和裂纹，产品标识应规范、清晰、耐久。1.1.3防爆仪表和电气设备引入电缆时，应采用防爆密封圈挤紧或用密封填料进行封固，外壳上多余的孔应做防爆密封，弹性密封圈的一个孔应密封一根电缆。1.1.4当电缆槽或电缆沟通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间壁时，在分隔间壁处必须做充填密封。1.1.5安装在爆炸危险区域的保护管，应符合下列规定：a)保护管之间及保护管与接线盒、分线箱、穿线盒之间连接时，螺纹有效咬合部分不应少于5个螺距，螺纹处宜涂导电性防锈脂，不得缠麻涂铅油、缠绝缘胶带或涂其他油漆，以保持良好的电气连续性；b)当保护管通过不同等级的爆炸危险区域的分隔间壁时，分界处必须用防爆阻火器件和密封组件隔离，并做好充填密封；c)保护管与仪表、检测元件、电气设备、接线箱、穿线盒连接时或进入仪表盘、柜、箱时，应安装防爆密封管件，并做好充填密封。密封管件与仪表箱、接线箱、穿线盒间的距离不应超过0.45m。密封管件与保护管之间可采用挠性管连接。1.1.6采用正压通风的防爆仪表盘(箱)的通风管应保持畅通，且不宜安装切断阀；安装后应保证盘(箱)内能维持不低于设计文件规定的压力；当设有低压力联锁或报警装置时，其动作应准确、可靠。1.1.7防爆仪表和电气设备，除本质安全型外，应有“电源未切断不得打开”的标志。1.1.8本质安全型仪表的安装和线路敷设，应符合下列规定：a)本安线路与非本安线路，不应共用同一根电缆或穿同一根保护管；b)当采用芯线无分别屏蔽的电缆或无屏蔽的导线时，两个及以上不同回路的本安线路，不应共用同一根电缆或穿同一根保护管；c)本安线路及其附件，应有耐久性的天蓝色标志；d)本安线路与非本安线路在同一电缆槽或电缆沟内敷设时，应用接地的金属隔板隔开或具有足够耐压强度的绝缘板隔离或分开排列敷设，其间距应大于50mm，并分别固定牢固；e)本安线路的分支，串、并联接头应设在防爆线箱内；f)本安线路与非本安线路共用一个分线箱时，两种线路的接线端子之间应用接地的金属板隔开；g)仪表盘、柜、箱内的本安线路与关联线路或其他线路的接线端子之间的间距不应小于50mm，当间距不能满足要求时，应采用高于端子的绝缘板隔离；h)本质安全回路中安全栅、隔离器等关联设备的安装位置应在安全场所一侧，并应可靠接地；不同类型的安全栅不得互相代用；i)采用屏蔽电缆(线)时，屏蔽层不应接到安全栅的接地端子上；j)本安线路内的接地线和屏蔽连接线，应有绝缘层。1.1.9火灾危险环境所采用的仪表及电气设备，应符合设计文件的规定。1.1.10用于火灾危险环境的装有仪表及电气设备的箱、盒等，应采用金属制品。1.2接地73 SH/T3521—20071.1.1用电电压高于36V以上仪表的外壳、仪表盘、柜、箱、盒和电缆槽、保护管、支架、底座等金属部分，均应做保护接地。用电电压不高于36V时，可不做保护接地。1.1.2在非爆炸危险区域的金属盘、板上安装的按钮、信号灯、继电器等小型低压电器的金属外壳，当与已接地的金属盘、板接触良好时，可不做保护接地。1.1.3仪表保护接地系统应接到低压电气设备的保护接地网或同电气保护接地网相连接的钢结构上，连接应牢固可靠，不应串联接地。1.1.4在建筑物上安装的电缆槽及电缆保护管，可重复接地。1.1.5仪表及控制系统应做工作接地，工作接地包括信号回路接地和屏蔽接地以及特殊要求的本质安全接地，接地系统的连接方式应符合设计文件的规定。1.1.6仪表及控制系统的信号回路接地和屏蔽接地应共用接地系统。1.1.7各仪表回路只应有一个信号回路接地点，除非使用隔离器将两个接地点之间的直流信号回路隔离开。1.1.8信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测部分已接地的仪表时，不应再在显示仪表侧接地。1.1.9仪表电缆电线的屏蔽层应在控制室仪表盘柜侧单端接地(见图16)，现场仪表端电缆的屏蔽层不得露出保护层外，同一回路的屏蔽层应具有可靠的电气连续性，不应浮空或重复接地。1—接地板；2—端子板图16电缆屏蔽单端接地1.1.10当有防干扰要求时，多芯电缆中的备用芯线应在一点接地，屏蔽电缆的备用芯线和电缆屏蔽层应在同一侧接地。1.1.11仪表盘、柜、箱内各回路的各类接地，应分别由各自的接地支线引至接地汇流排或接地端子板，由接地汇流排或接地端子板引出接地干线，再与接地总干线和接地极相连。各接地支线、汇流排或端子板之间在非连接处应彼此绝缘。1.1.12接地连线应采用多股绞合铜芯绝缘电线或电缆，采用镀锌或铜螺栓连接，接地汇流排应使用铜材，并由绝缘支架固定。1.1.13接地线的截面积应符合下列规定：a)接地连线应大于2mm2；b)接地分支线应大于6mm2；c)接地干线应大于20mm2；d)接地总干线应大于30mm2。1.1.14接地总干线与接地体之间应采用焊接。埋地的接地干线可用有效截面积相同的热镀锌扁钢或圆钢进行焊接。接头可采用搭接，搭接长度扁钢为宽度的2倍，圆钢为直径的6倍。接地板之间的距离应大于5m，接触应良好，连接应牢固，焊接处应做防腐处理。73 SH/T3521—20071.1.1本质安全回路本身可不接地。当采用二极管安全栅时，其接地应与本安接地相连。1.1.2接地线的绝缘护套颜色应选为黄、绿相间色或绿色。1.1.3接地电阻值应符合下列规定：a)仪表系统保护接地电阻值宜为4W，最高不宜超过10W；当设置有高灵敏度接地自动报警装置或接地自动切断装置等情况时，接地电阻值可大于10W，但不应超过100W；当设置有防雷系统时，接地电阻不应大于1W；b)工作接地和屏蔽接地应小于10Ω，DCS、PLC系统工作接地电阻应小于4W。1.1.4接地系统施工时，应及时作好隐蔽工程记录。1.2仪表线路的配线1.2.1仪表盘、柜、箱内配线应在外部电缆电线的导通试验与绝缘检查合格后进行。1.2.2双绞线及多绞线应保持到接线端子处，不应提前拆开绑扎。1.2.3仪表盘、柜、箱内的线路宜敷设在汇线槽内，在小型接线箱内也可明线敷设。当明线敷设时应根据接线图综合考虑排列顺序，不宜交叉且分层应合理。电线束应用塑料绑扎带绑扎牢固，绑扎带间距离应为100mm～200mm。1.2.4仪表盘、柜、箱内布线应整齐美观，线号标识应耐久、清晰，导线应留有余量。1.2.5仪表盘、柜、箱内的多股线芯导线应采用接线片压接后与接线端子相接，不得存在中间接头。1.2.6每根导线在接线端子处应按设计文件的规定，作出明显的、耐久的标记。1.2.7备用芯线应接在备用端子上或按可能使用的最大长度预留，并按设计文件要求标注备用线号。1.2.8仪表盘、柜、箱盘内配线，同一个接线端子上的连接芯线不应超过两根。1.2.9本安仪表与非本安仪表的接线端子应分开设置，两者的信号线应采用不同汇线槽敷设。2测量管道的安装2.1一般规定2.1.1仪表工程中的金属管道的施工，除执行本规程外，还应符合下列规定：a)输送无毒和非可燃介质的测量管道的施工应执行GB50235的规定；b)输送有毒和可燃介质的测量管道的施工还应执行SH3501的规定。2.1.2测量管道安装所用的管道组成件的材质、规格、型号，应符合设计文件的规定，且不应低于所连接的工艺管道和设备的等级要求。2.1.3测量管道内、外表面的灰尘、油、水、铁锈等污物均应进行清理，达到清洁畅通，并应及时封闭端口。需要脱脂的管道应脱脂，并检查合格后再安装。2.1.4碳素钢管敷设前应将管材外表面进行防腐处理。2.1.5可预制的测量管道应集中加工，预制好的管段内部应清理干净，并及时封闭管口。2.1.6测量管道的安装位置应符合测量要求，并安装在便于操作和维修的位置，不宜敷设在有碍检修、易受机械损伤、腐蚀、振动及影响测量的位置。2.1.7测量管道与仪表线路应分开敷设。2.1.8测量管道安装位置应根据现场实际情况合理安排，不宜强求集中，但应整齐、美观、固定牢固，宜减少弯曲和交叉。2.1.9当测量管道成排安装时，应排列整齐、美观，间距应均匀一致。2.1.10测量管道应用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、飞边、毛刺、凸凹、缩口等，不得使用电、气焊切割。2.1.11测量管道的弯制宜采用冷弯方法且应一次冷弯成型。高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍；其他金属管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍；塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5倍，弯制后，应无裂纹和凹陷。73 SH/T3521—20071.1.1采用螺纹连接的管道，管螺纹密封面应无伤痕、毛刺、缺丝或断丝等缺陷，管螺纹应符合设计文件的规定。1.1.2螺纹连接的密封填料应均匀附着在管道的螺纹部分；连接后，应将连接处外部清理干净。1.1.3测量管道连接时，其轴线应一致。当采用卡套式接头连接时，安装和检验应符合产品技术文件的具体要求。1.1.4高压管道分支时，应采用与管道同材质的三通连接，不得在管道上直接开孔焊接。。1.1.5测量管道与仪表连接时，不应使仪表承受机械应力。1.1.6测量管道埋地敷设时，应经试压合格和防腐处理后方可埋入，埋深应符合设计文件的规定。直接埋地的管道连接时应采用焊接，在穿越道路及进出地面处应加保护套管。1.1.7测量管道支架的制作安装应符合本规程9.2条的规定，并应符合仪表管道坡度的要求，支架间距应符合表13的规定。表13支架间距单位：m测量管道支架间距水平安装垂直安装钢管1.0～1.51.5～2.0铜管、铝管、塑料管及管缆0.5～0.70.7～1.01.1.8不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。仪表管道应采用管卡固定在支架上。1.1.9测量管道引入仪表盘、柜、箱时，其引入孔处应密封。1.1.10测量管道安装完毕后，应仔细检查，不得有漏焊、堵塞和错接的现象。1.2测量管道安装1.2.1测量管道安装应具备下列条件：a)工艺设备、管道上一次取源部件的安装经检查应满足测量管道的安装要求；b)仪表设备已安装就位，并检查合格；c)管子、管件、阀门按设计文件核对无误，阀门试验合格；d)测量管道的安装要求已明确。1.2.2测量管道在满足测量要求的前提下，敷设路径宜尽量短，且不宜大于15m。1.2.3测量管道焊接前，应将仪表设备与管路脱离。1.2.4外径不大于25mm的测量管道不作射线检测。1.2.5无腐蚀性和粘度较小介质的压力、差压、流量、液位测量管道的敷设应符合下列要求：a)压力测量宜选用直接取压方式，测量液体压力时取压点宜高于变送器，测量气体时则相反；b)测量蒸汽或液体流量时，宜选用节流装置高于差压仪表的方案，测量气体流量时则相反；c)测量蒸汽流量安装的两只平衡容器，应保持在同一个水平线上，平衡容器入口管水平允许偏差为2mm；d)垂直工艺管道上流量测量管道的取压引出方式应符合下列规定；1)介质为液体时，负压管应向下倾斜，见图17a)；2)介质为蒸汽时，正压管向上倾斜，见图17b)；73 SH/T3521—2007－+－+a）液体b）蒸汽图17垂直工艺管道上的取压管引出方式e)常压工艺设备液位测量管道接至变送器正压室，带压工艺设备液位测量时，宜选用工艺设备下部取压管接至变送器正压室，上部与变送器负压室连接；f)差压液位取压管一端如接工艺设备底部，则其插入深度应大于50mm。1.1.1测量管道水平敷设时，应根据不同介质测量要求分别按1∶10～1∶100的坡度敷设，其倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足要求时，应在管路集气处安装排气装置，集液处安装排液装置。1.1.2测量管道在穿过墙体、平台或楼板时，应安装保护管(罩)。管子接头不得放在保护管（罩）内。管道由防爆厂房或有毒厂房进入非防爆或无毒厂房时，在穿墙或过楼板处应进行密封。1.1.3测量管道与高温工艺设备和管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。1.1.4测量差压用的正压管及负压管应敷设在环境温度相同的地方。1.1.5测量管道与工艺设备、管道或建筑物表面之间的距离宜大于50mm。与工艺管道热表面的距离宜大于150mm，且不宜平行敷设在其上方。当工艺设备和管道需要隔热时，应增加距离。1.1.6安装高压螺纹法兰时，应露出管端螺纹的倒角，安装透镜垫前应在管口及垫片上涂抹防锈脂（脱脂管道除外）。1.1.7高压管、管件、阀门、紧固件的螺纹部分，应抹二硫化钼等防咬合剂，但脱脂管路除外。1.1.8高压法兰螺栓拧紧后，螺栓、螺母宜齐平。1.1.9测量管道的焊接应符合下列要求：a)测量管道焊接宜采用氩弧焊或承插焊；承插法焊接时，其插入方向应顺着被测介质流向；b)螺纹接头采用密封焊时，不得使用密封带，其露出螺纹应全部由密封焊覆盖。1.1.10阀门安装前，应按设计文件核对其规格、型号(包括垫片)，并应按介质流向确定其安装方向，阀门安装位置应便于操作。1.1.11当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应处于关闭状态下安装；当以焊接方式连接时，阀门应处于开启状态。1.2有毒、可燃介质测量管道安装1.2.1管道敷设前应对管子、管件、阀门进行外观检查，并应符合下列要求：a)无裂纹、锈蚀及其他机械损伤；b)螺纹、密封面加工良好，精度符合设计文件要求。1.2.2SHA级管道上的导压管路用的管子应抽10%进行外径及壁厚测量，其尺寸应符合相应产品标准的规定，SHB级管道上的导压管路用的管子应抽查5%，且不少于一根。1.2.3SHA级管道上的测量管道的管件应抽10％测量外径和壁厚，SHB级管道的管件应抽5％，但不少于一件。1.2.4管路阀门安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力1.5倍，5min无泄漏为合格。73 SH/T3521—20071.1.1管路阀门阀座密封面应作气密试验，气密试验应按SH3518的规定执行，并作记录。1.1.2SHA级管道上的测量管道弯制时，宜选用壁厚有正偏差的管子。1.1.3管子对接焊时，应清理管子内、外表面，在管端20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及对焊接有害的物质。1.1.4外径不大于15mm的高压管道可不进行表面无损检测，承插焊接部位应做渗透检测。1.1.5管道组成件安装前，应检查其密封面，不得有影响密封性能的缺陷。选用的垫片、密封填料应符合设计文件要求，非金属垫片应平整光滑，边缘应切割整齐。1.1.6有毒、可燃介质的测量管道安装，应做好施工记录。1.2分析取样管道安装1.2.1分析取样管道的材质应选用奥氏体不锈钢，并应采用卡套式连接方式。1.2.2分析取样管道敷设前应先将管子、阀门、配件等清洗干净。1.2.3分析取样管道应安排合理，安装路径宜尽量短，取样系统部件宜尽量少，以保证试样的正确传递和处理。1.2.4分析取样管道应整齐布置，并应使气体或液体能排放到安全地点，有毒气体应按设计文件规定的位置排放。1.2.5在分析仪入、出口处和试样返回线上应装截止阀，阀门流向应正确。1.2.6分析取样系统应设置过滤器，系统应畅通无杂质。对固体含量高的试样回路，宜采用并联过滤器。1.3隔离与吹洗管道安装1.3.1隔离管道安装时，应在管线最低位置安装隔离液排放装置。1.3.2被测介质粘度较大时，宜安装冲洗液管道。1.3.3对挥发性较强的液体、气相易凝的介质进行差压液位测量时，其气相测量管道应安装隔离器。1.3.4吹洗管道安装时，先预制好吹洗阀的连接管段，再将其两端分别与吹洗液总管和测量管道连接。1.3.5吹洗管道阀门的安装位置应便于操作。1.3.6吹洗管道的限流孔板尺寸应符合设计文件要求。1.4测量管道试验1.4.1测量管道安装完成后，进行系统压力试验，试验前应切断与仪表的连接，并将管道吹扫干净。1.4.2试验压力小于1.6MPa且介质为气体的管道可采用气压试验，其他管道宜采用液压试验。1.4.3气压试验宜用仪表空气，试验压力为设计压力的1.15倍，试验时应逐步缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压5min，以发泡剂检验不泄漏为合格。1.4.4液压试验应选用洁净水，试验压力为设计压力1.5倍，当达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压10min，以压力不降、无渗漏为合格。试验后应及时将液体排净。管道材质为奥氏体不锈钢时，水的氯离子含量不得超过25mg/L。环境温度低于0℃时，应采取防冻措施，试验后立即将水排净，并应进行吹扫。1.4.5试验用的压力表精度不应低于1.5级，刻度上限应为试验压力的1.5倍～2倍，并应有有效的检定合格证书。1.4.6压力试验过程中，若发现泄漏现象，应先泄压再作处理。处理后，应重新试验。1.4.7压力试验合格后，拆除压力试验用的临时堵头或盲板，管道应畅通。1.4.8当工艺系统规定进行真空度或泄漏性试验时，仪表测量管道应随同工艺系统一起进行试验。1.4.9测量管道压力试验时，不得带变送器进行压力试验，应关闭变送器的切断阀，并打开变送器本体上放空针形阀或排放丝堵。1.4.10压力试验合格后，应作好试验记录。73 SH/T3521—20071仪表气源管道和信号管道的安装1.1气源管道1.1.1仪表气源管道安装所用的管子、阀门、管件、规格及材质，应符合设计文件的规定。在安装前内部均应清理干净。1.1.2气源管道的安装宜避开有碍检修、易受机械损伤、振动和腐蚀之处。1.1.3气源管道应与工艺设备和管道之间保持一定的距离，对需要绝热的工艺设备和管道，应考虑其绝热层的厚度。1.1.4气源管道的管径可根据供气点确定（参见表14），特殊供气点的供气点数，应由设计另行确定。1.1.5气源管道应采用机械方法切割，切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口等。1.1.6气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，转弯处应采用弯头，且连接处应密封。缠绕密封带或涂抹密封胶时，不应使其进入管内。表14供气系统配管管径选取范围公称管径DN15DN20DN25DN40DN50DN65DN80供气点数，个1～56～1516～2526～6061～150151～250251～5001.1.7水平干线管上的支线管引出口，应在干线管的上方，干线管上应留有备用接口。1.1.8气源管道的螺纹加工应采用无油套丝设备进行，并应及时清除螺纹处的污物。1.1.9气源管道直线距离较长或分支和弯头较多时，应适当加装活接头，便于管道拆卸。1.1.10气源管道的配管应整齐、美观，其末端和集液处应安装排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备及接线端子。排污阀与地面之间应留有操作空间。1.1.11未经集中过滤减压的气源进入仪表前，应加过滤减压装置，且应垂直安装。1.1.12集中过滤减压时，减压装置前、后的气源管道上应装有压力表和安全阀，分散过滤减压时，在减压装置后应装压力表。1.1.13安装流量较大的过滤减压装置应采用多路并联法。1.1.14气源管道应采用管卡固定在支架上，固定应牢固。1.1.15管道支架制作与安装，应符合本规程9.2条的规定，并与仪表线路的安装统一考虑。1.2气动信号管道1.2.1气动信号管道应采用紫铜管（缆）、奥氏体不锈钢管或聚乙烯管、尼龙管。1.2.2气动信号管道、管缆敷设前，应进行外观检查，不得有明显的损伤，金属管道安装前应进行校直。1.2.3气动信号管道的安装路径宜短，配管应固定牢固、横平竖直、整齐美观，尽量减少转弯和交叉。1.2.4气动信号管道应采用割管刀切割，切割带保护层紫铜管或尼龙塑料管时，应将保护层和管端切割整齐，并使管端露出保护层。1.2.5金属气动信号管道弯制时，应用弯管器冷弯，且弯曲半径不得小于管子外径的3倍。弯制后，应无裂纹、凹陷、皱折、椭圆等现象。1.2.6气动信号管道安装时，宜采用卡套式接头连接，并应尽量避免接头。1.2.7敷设的管缆应避免热源辐射，其周围的环境温度不应高于65℃。1.2.8管缆敷设不宜在环境温度低于0℃时进行，并应符合下列要求：a)防止机械损伤及交叉接触摩擦；b)应留有适当的备用管路与备用长度；c)弯曲半径应大于管缆外径的8倍；d)管缆的分支处应加管缆盒。73 SH/T3521—20071.1气动管道的压力试验与吹扫1.1.1气动管道压力试验，应采用仪表空气，并应执行本规程10.6条的有关规定。1.1.2气源系统安装完毕后应进行吹扫，并应符合下列规定：a)吹扫前，应将控制室供气总管入口、分支供气总入口和接至各仪表供气入口处的过滤减压阀断开并敞口，先吹总管，然后依次吹各支管及接至各仪表的管道；b)吹扫气应使用压力为0.5MPa～0.7MPa的仪表空气；c)排出的吹扫气应用涂白漆的木制靶板检验，1min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物时，即为吹扫合格。1.1.3气动信号管道气密性试验时，应使用干燥的仪表空气，试验压力应为仪表的最高信号压力。当达到试验压力后，停压5min，无压降即为试验合格。1.1.4气源系统吹扫完毕后，控制室气源、就地气源总管的入口阀和干燥器及空气储罐的入口、出口阀，均应有“未经许可不得关闭”的标志。1.1.5压力试验和气密性试验应作好记录。2仪表伴热系统的安装2.1蒸汽、热水伴热2.1.1伴热管道安装用管子、管件、阀门等材料的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，并有质量证明文件。2.1.2伴热管道应靠近取压阀或仪表，且不得影响操作、维护和拆卸。2.1.3伴热管道选用外径不大于13mm的紫铜管或奥氏体不锈钢管时，应采用卡套式连接；选用外径大于13mm的无缝钢管时，宜采用承插焊连接。2.1.4伴热管道应采用单回路供汽或供水，伴热系统之间不应串联连接。2.1.5伴热管道通过液位计、测量管道的阀门、冷凝器、隔离器等附件时，应加装活接头。2.1.6重伴热的伴热管道与测量管道应紧密相贴；轻伴热的伴热管道与测量管道之间应有间隔措施。2.1.7差压仪表的测量管道与伴热管道宜以管束形式敷设，正、负压管分开敷设时，伴热管道宜采用三通接头分支，沿正、负压管并联敷设。2.1.8伴热管道应采用镀锌钢丝或奥氏体不锈钢丝与测量管道捆扎在一起，捆扎间距宜为800mm，固定时不应过紧，应能自由伸缩。2.1.9保温箱内可采用紫铜管、奥氏体不锈钢管等加工成蛇形盘管伴热或采用小型钢串片散热器。2.1.10各分支管均应设切断阀。2.1.11供汽点应设在整个蒸汽系统的最高点，在最低点设置排放阀。2.1.12蒸汽伴热的供汽系统，当供汽点分散时，宜采用分散供汽，如图18a)所示；当供汽点较集中时，宜采用蒸汽分配器集中供汽，如图18b)所示。73 SH/T3521—2007a)分散供汽b)集中供汽1—供汽总管；2—疏水器；3—回水沟；4—蒸汽分支出口阀；5—蒸汽分配器；6—回水总管图18蒸汽供汽示意1.1.1供汽管路应保持一定坡度，便于排出冷凝液。回水管路应保持一定坡度排污。1.1.2蒸汽伴热回水系统应与供汽系统相对应，分散回水时，宜就近将冷凝液排入排水沟或回水管道；集中回水时，设回水总管。1.1.3排入排水沟的回水管管端应伸进沟内，距沟底约20mm。1.1.4蒸汽回水管道应在管线吹扫之后安装疏水器，并宜安装于伴热系统的最低处，疏水器应处于水平位置，方向正确，排污丝堵朝下。1.1.5热水伴热的供水管道宜水平取压，接水点应在热水管的底部，伴管的集气处，应有排气装置。1.1.6伴热管道安装后，应进行水压试验，试验压力为设计压力1.5倍。1.1.7需要伴热的测量管道，只涂刷底漆，不锈钢管、镀锌管及有色金属管不应涂漆。1.1.8全部试验合格后应进行管道保温，仪表工程隔热见附录F。1.2电伴热1.2.1电伴热用的器材应有质量证明文件。用于爆炸危险环境的电伴热带及附件应符合本规程9.8.1条的规定。1.2.2电伴热的安装应按照设计文件和产品技术文件的有关规定施工。1.2.3电伴热安装前应进行外观和绝缘检查。外观应无破损、扎孔和缺陷，用500V兆欧表测试其绝缘电阻值不应小于1MΩ。1.2.4敷设电伴热线时，不应损坏绝缘层，敷设后应复查电伴热线的绝缘电阻值并进行导通试验。1.2.5电伴热带可平行或缠绕在管道及设备上，平行安装时电伴热线宜紧贴在管线下面。1.2.6电伴热线宜每隔100mm用专用的绑带固定，在管道弯曲、分支等处尚应增加固定点。1.2.7电伴热线有特殊温度要求时，应安装专用的温控器。1.2.8多根电伴热线的分支应在分线盒内连接，在电伴热线接头处及电伴热线末端均应涂刷专用密封材料。1.2.9仪表箱内的电热管、板应安装在仪表箱的底部或后壁上。1.2.10电伴热全部通电试验合格后，应进行保温。2仪表系统试验2.1一般规定2.1.1仪表在投入运行前，应进行系统试验。73 SH/T3521—20071.1.1系统试验应具备下列条件：a)仪表设备按照设计文件和本规程的要求安装完毕，验收合格；b)取源部件位置适当，正、负压管正确无误，测量管道经吹扫、试压合格；c)气动信号管道经导通试验检查，配管与回路图一致，接头紧固，气密性试验符合要求；d)气源管道经吹扫、试压、气密性试验合格，已通入压力稳定的仪表空气；e)电气回路已进行校线及绝缘检查，接线正确、端子牢固、接触良好、标识正确；f)接地系统完好，接地电阻符合设计文件规定；g)电源电压、频率、容量符合设计文件要求；h)总开关、各分支开关和保险丝容量符合设计文件要求；j)综合控制系统完成调试，已具备使用条件。1.1.2参加系统试验的施工人员应熟悉图纸及仪表系统工作原理，并具有熟练的调试技术。1.1.3参加系统试验的施工人员应配备无线电对讲机或直通电话等通讯联络工具。1.1.4系统试验应会同监理、建设单位、总承包单位共同进行确认，并应及时做好系统试验记录。1.2检测与调节系统试验1.2.1检测系统的调试应符合下列规定：a)在系统的信号发生端输入模拟信号，检查系统误差，其误差值应按公式（15）计算；……………………………(15)式中：——检测系统的系统误差；——系统内各单元仪表的允许基本误差；b)当系统的误差超过上述规定值时，应单独调校系统内各单元仪表、检查线路或管路；c)系统校验点不得少于0、50%、100%三点；d)检测、调节回路由综合控制系统和现场仪表组成时，系统试验用的标准表精度不应低于系统误差值。1.2.2热电阻测温系统回路总电阻应符合下列规定：a)回路总电阻应等于显示仪表标尺板上标明的外接线路电阻值，允许误差为±0.1Ω；b)回路总电阻包括电缆电线的电阻值、切换开关的接触电阻值和根据上述电阻配制的线路调整电阻值，不包括热电阻本身的电阻值；c)线路调整电阻应用温度系数小的锰铜丝采用双线缠绕法制作成无电感电阻，并应在电阻上注明位号及电阻值。1.2.3由热电偶、动圈仪表组成测温系统的回路总电阻值包括热电偶本身的电阻值，并应符合本规程13.2.2a)项的规定。1.2.4热电阻测温系统试验，应拆开热电阻端子上的连接线，将悬臂式电阻箱或温度校验仪接入线路，替代热电阻输入信号进行校验。1.2.5热电偶测温系统试验，应拆开热电偶端子上的补偿导线(电缆)，将毫伏信号发生器或温度校验仪接入线路，替代热电偶输入信号进行校验。1.2.6多点测温系统应对重要测点输入信号进行指示校验，并用切换开关逐点切换，各测温点均应指示环境温度，做断偶试验时仪表指示最大。1.2.7智能仪表组成的回路，宜用编程器从现场仪表端加入相应的模拟信号进行系统试验。1.2.8其他类型仪表应从现场端输入相应的信号进行系统试验。1.2.9调节系统的调试应符合下列规定：a)按设计文件的规定检查调节器及执行器的动作方向；73 SH/T3521—2007b)在系统的信号发生端给调节器输入模拟信号，检查其基本误差、软手动的输出保持特性以及自动和手动操作的双向切换性能；c)通过调节器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器执行机构的全行程动作方向和位置，执行器带有定位器时应同时试验；d)当调节器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和试验。1.1报警系统试验1.1.1系统中的压力开关、温度开关、物位开关、流量开关及各种仪表的附加报警机构等信号输入元件，应根据设计文件提出的设定值进行参数整定。1.1.2报警系统试验应分三步进行：a)根据线路原理图，绘出系统的因果关系动作状态表；b)在外部线路不接入的情况下，对仪表盘内部各仪表进行动作状态检查；c)在全部线路接通的情况下，从现场端输入相应的仪表空气/数字试验信号，按动作状态表进行检查。1.1.3报警线路的仪表盘内部动作状态应按下列步骤试验检查：a)向报警系统供电；b)按试验按钮，信号灯应全部亮；c)在仪表盘外部接点输入端子板上断开（或短接）事故输入接点，使各报警回路均处于正常状态；d)逐个短接（或断开）事故输入接点，使报警回路逐个处于报警状态，按动作状态表检查灯光和音响信号，在报警、消铃、复位状态下，灯光和音响均应符合状态表的要求；e)在试验中，发生与动作状态表不符时，应对盘上接线及盘内元件进行检查。1.1.4在外部线路全部接通的情况下，应进行报警系统仪表空气输入试验，试验步骤如下：a)向系统供电，检查各报警回路的灯光应与现场各接点的状态相符；b)在回路的输入端(压力开关、物位开关等)，从现场输入相应的仪表空气试验信号（有条件时应输入工艺过程仪表空气信号），检查音响、灯光均应符合设计文件要求，消音和复位按钮应正常工作；c)对每一个报警回路重复本条b)项的步骤进行试验；d)在上述检查中如发现与设计文件不符时，应检查外部线路、报警设定值及报警元件。1.2联锁保护系统和程序控制系统试验1.2.1联锁保护系统和程序控制系统应根据逻辑图进行试验检查，确保系统灵敏、准确、可靠。1.2.2联锁保护系统和程序控制系统试验前，应具备下列条件：a)系统有关的硬件和软件功能试验已经完成，系统相关的回路试验已经完成；b)系统中的各有关仪表和部件的动作设定值，已根据设计文件规定进行整定。1.2.3联锁点多、程序复杂的系统，宜分项和分段进行试验后，再进行整体检查试验。1.2.4系统试验中应与相关专业配合，共同确认程序运行和联锁保护条件及功能的正确性，并对试验过程中相关设备的运行状态和安全防护采取必要措施。1.2.5机泵的自动开停，阀门的自动启闭等联锁系统均应在手动试验合格后进行自动联锁试验，机泵开停或阀门的动作、声光信号、动作时间等均应符合设计文件要求。1.2.6电动机驱动的机组启动、停车试验时，应切断电动机的动力供电线路，采用接触器的吸合与释放模拟机组的启动、运行、停车。1.2.7汽轮机的启动、停车联锁系统的试验，应切断蒸汽，用执行机构的动作模拟汽轮机的启动、运行、停车。1.2.873 SH/T3521—2007大型机组的联锁保护系统应在润滑油、密封油系统正常运行的情况下进行试验，其启动、停车联锁系统模拟试验应符合下列要求：a)任一启动条件不满足时，机器应不启动；b)所有启动条件均满足时，机器应启动；c)在运行中，某一条件超越停车设定值时，应立即停车；d)所有停车条件应逐一试验检查；e)启动、运行、停车时音响、灯光均应符合设计文件要求。1.1.1程序控制系统(PLC)的试验应按程序设计的步骤逐步检查试验，其条件判定、逻辑关系、动作时间和输出状态均应符合设计文件规定。2工程交工验收2.1仪表工程施工过程应及时进行工序检查验收，被后工序覆盖的部位应进行隐蔽工程验收。2.2施工单位按合同规定的工程范围全部完成后，应进行工程中间验收，办理交接手续。2.3仪表工程进行系统试验前，施工单位与建设/监理单位应共同进行下列项目的检查确认，并审查相关资料：a)取源部件、仪表设备、仪表管道、仪表线路及仪表供电、供气、供液系统安装质量；b)无条件试验的仪表；c)系统试验条件；d)综合控制系统送电条件。2.4仪表工程交工技术文件除合同另有规定外，应按SH3503的规定编制。2.5建设工程项目投料试车并产出合格产品或进行试运行标定后，应办理交工验收并签署“工程交工证书”。附录A（资料性附录）仪表和其他专业的分工界限A.1表A.1给出了流量计分工界限；表A.2给出了压力仪表分工界限；表A.3给出了温度仪表分工界限；表A.4给出了蒸汽伴热及夹套分工界限；表A.5给出了气源分工界限表；A.6给出了液面计分工界限；表A.7给出了调节阀分工界限；表A.8给出了配线分工界限；表A.9给出了仪表盘分工界限；表A.10给出了电缆主径分工界限。A.2仪表施工范围内的管道、设备等的保温，全部由隔热工程专业施工。仪表施工范围内的管道、设备等的涂漆，仅是防锈漆由仪表专业施工。注：有、无保温，应记入规格书。表A.1流量计分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围73 SH/T3521—2007孔板(法兰取压)A孔板B孔板法兰20a法兰(二次侧)22a、22b螺栓及螺母23a垫片23b孔板用环形垫片从孔板法兰到第一法兰20为止25阀门20法兰23垫片(孔板用环形垫片除外)注：使用螺纹型或法兰型阀门的场合到第一阀为止。第一法兰的二次侧以后由仪表专业施工，其他由工艺管道专业施工孔板(管道取压)A孔板20a法兰(二次侧)22a螺栓及螺母23a垫片23b孔板用环形垫片从主管道到第一法兰20为止25阀门20法兰10焊接型管箍22螺栓及螺母23垫片(孔板用环形垫片除外)B孔板法兰注：使用螺纹型或法兰型阀门的场合到第一阀为止。第一法兰的二次侧以后由仪表专业施工，其他由工艺管道专业施工文丘里管A文丘里管20a法兰(二次侧)22a螺栓及螺母23a垫片从文丘里管到第一法兰20为止25阀门20法兰22螺栓及螺母23垫片注：使用螺纹型或法兰型阀门的场合到第一阀为止。第一法兰的二次侧以后由仪表专业施工表A.1(续)流量计分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围面积式流量计A仪表本体20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门由工艺管道专业施工73 SH/T3521—2007容积式流量计(带温度补偿器)A气体分离器B过滤器C流量计20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门19管帽02短管05弯头由工艺管道专业施工内藏孔板差压变送器A仪表20法兰22螺栓及螺母23垫片02短管由工艺管道专业施工表A.2压力仪表分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围压力表A仪表12a压力表接头脉动阻尼器02短管04冷凝圈10焊接型管箍20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门由工艺管道专业施工(包括仪表安装)，但在蒸汽伴热的场所，其蒸汽伴热由仪表专业施工注：有脉动阻尼器、冷凝虹吸管、蒸汽伴热，应记入规格书中。表A.2(续)压力仪表分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围压力表A仪表12a压力表接头脉动阻尼器02短管05弯头07三通10焊接型管箍25阀门01管子由工艺管道专业施工(包括仪表安装)，但是，蒸汽伴热由仪表专业施工。73 SH/T3521—2007压力变送器(压力表除外)20a法兰(二次侧)22a螺栓及螺母23a垫片从主管或设备到第一法兰20之间20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门10焊接型管箍注：使用螺纹型或法兰型阀门的场合到第一阀为止。第一法兰的二次侧以后由仪表专业施工，其他由工艺管道专业施工表A.3温度仪表分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围螺纹连接式测温元件A保护管10焊接型管箍保护管由工艺管道专业安装(包括外壳的焊接)法兰连接式测温元件A保护管20法兰22螺栓及螺母23垫片保护管由工艺管道专业施工表A.4蒸汽伴热及夹套分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围蒸汽伴热及夹套A疏水器03a异径接头26a阀门71a铜管74a终端接头76a中间接头01导管20法兰22螺栓及螺母23垫片26阀门在蒸汽伴热施工时，蒸汽管由工艺管道专业施工到距导压管取压口1m以内。异径接头以后由仪表专业施工注：有无蒸汽伴热要记入规格书。73 SH/T3521—2007表A.5气源分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围气源11a活接头气源主管07三通25阀门02短管A主过滤器和气源设备第一阀门25以后随仪表施工表A.6液面计分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围LG、LC(浮筒式或浮球式)A仪表浮筒式或浮球式液面计仪表本体除外20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门25排水管19管帽02短管仪表安装由仪表专业施工差压式(导压管)20a法兰(二次侧)22a螺栓及螺母23a垫片从设备到第一法兰20之间20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门第一法兰的二次侧以后由仪表专业施工表A.6(续)液面计分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围差压式(法兰)A仪表20a法兰(二次侧)22a螺栓及螺母23a垫片从设备到第一法兰20之间20法兰22螺栓及螺母23垫片25阀门第一法兰的二次侧以后由仪表专业施工，其他由工艺管道专业施工73 SH/T3521—2007浮子式A仪表B浮子C条带D钢丝E导向旋钮F钩05a弯头25b制动阀门01引架G支架由工艺管道专业施工，但条带的安装由仪表专业施工表A.7调节阀分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围调节阀A调节阀19管帽20法兰22螺栓及螺母23垫片25排水阀02短管10焊接型管箍由工艺管道专业施工自力阀A减压阀20法兰22螺栓及螺母23垫片由工艺管道专业施工自力阀(单压)A自力阀01导压阀20a法兰22a螺栓及螺母23a垫片20b法兰22b螺栓及螺母23b垫片25阀门20法兰仅导压管由仪表专业施工73 SH/T3521—2007表A.7(续)调节阀分工界限项目分工界限仪表专业负责工艺管道专业负责施工范围自力阀(差压)A自力阀01导压阀20a法兰22a螺栓及螺母23a垫片20b法兰22b螺栓及螺母23b垫片25阀门20法兰10焊接型管仅导压管由仪表专业施工表A.8配线分工界限项目分工界限仪表专业负责电气专业负责施工范围电源（控制室内）3a二次侧电缆1一次侧电缆2配电盘配电盘的一次侧接线由电气专业施工信号（控制室内）3a仪表端子板（仪表盘上）4a电缆1电气端子板2电缆仪表端子与电气端子间的配线由电气专业施工信号（控制回路）1a仪表2电缆3电气设备（开关台等）仪表和电气设备之间由电气专业施工安全接地1接地端子2电缆和连接件3接地极接地由电气专业施工73 SH/T3521—2007表A.9仪表盘分工界限项目分工界限仪表专业负责土建专业负责施工范围仪表盘1a仪表盘2a填充仪表盘3a终极仪表盘4a槽钢底座5地脚螺栓槽钢的安装由土建专业施工现场仪表盘A现场盘3地脚螺栓4混凝土基础混凝土基础、地脚螺栓由土建专业施工，仪表盘由仪表专业施工表A.10电缆主径路分工界限项目分工界限仪表专业负责土建专业负责施工范围电缆槽1电缆槽2定位块3小型支架4钢结构电缆槽和定位块由仪表专业施工电缆沟3砂1混凝土电缆沟2混凝土盖4抹砂浆以下由仪表专业施工：砂子垫底→电缆敷设→砂子充填→装电缆沟盖73 SH/T3521—2007附录B（资料性附录）缩略词对照表表B.1给出了缩略词对照表。表B.1缩略词对照表缩略词英文词语中文词语ACAlternatingCurrent交流电ACSAdvancedControlSystem先进控制系统A/DAnalog/Digital模数转换AI/AOAnalogIntput/AnalogOutput模拟输入/模拟输出A/MAutomatic/Manual自动/手动ASAirSupply气源AVGAverage平均CALCalibration校验CASCascade串级控制CCRcentralControlRoom中央控制室CHRChromatograph色谱CPUCentralProcessingUnit中央微处理器CRTCathode-raytube.阴极射线管屏幕显示器D/ADigital/Analog数模转换DCDirectCurrent直流电DCSDistributedControlSystem分散控制系统DDCDirectDigitalControl直接数字控制DI/DODigitalIntput/DigitalOutput数字输入/数字输出DIPDualIn-linePackage拨码地址开关EEPROMElectrically-ErasableProgrammableReadOnlyMemory电可擦写只读存储器E/PElectrical/Pneumatic电/气EPROMElectricallyProgrammableReadOnlyMemory电可编程只读存储器ESDEmergencyShutdownSystem紧急停车系统EWSEngineerWorkStation工程师工作站FATFactoryAcceptanceTesting工厂验收测试FCFailclosed故障关FCSFieldbusControlSystem现场总线控制系统FGDSFire&GasDetectionSystem火灾和气体检测系统FOFailOpen故障开FOCFibreOpticCable光纤电缆FSCFailSafeControlSystem故障安全控制系统HARTHighwayAddressableRemoteTransducer高速通路寻址远程传输HDDHardDiskDrive硬盘驱动器HMIHumanMachineInterface人机接口HSEHealthSafetyEnvironment健康安全环境73 SH/T3521—2007表B.1(续)缩略词对照表缩略词英文词语中文词语IAInstrumentAir仪表空气IFOInternalOrificePLate内藏孔板I/OInout/Output输入/输出接口IGNTRIgniter点火、引燃IPSInstrumentationProtectedSystem仪表保护系统JBJunctionBox接线箱JHAJobHazardAnalysis工作危险性分析LCDLiquidCrystalDisplay液晶显示器LCNLocalControlNetwork局域控制网LCPLocalControlPanel就地控制盘LEDLightEmittingDiode发光二极管MANManual手动MANITMaintenance维护MAXMaximum最大MCCMotorControlCenter马达控制中心MINMinimum最小MISManagementInformationSystem管理信息系统MTBFMeanTimeBetweenFailures平均故障间隔时间MTTFMeanTimeToFailure平均失效时间MTTRMeanTimeToRepair平均故障修复时间MV　输出值NCNormallyClosed常闭NONormallyOpen常开OPOperatevalue输出值OSOperatorStation操作员站PCPersonalComputer个人计算机PCSProcessControlSystem过程控制系统PESProgrammableElectronicSystem可编程控制系统PFDProbabilityofFailureonDemand要求故障概率PHAProcessHazardAnalysis过程危险分析PIDProportion、Integral、Differential比例、积分、微分P&IDProcess&InstrumentationDiagram工艺管道及仪表流程图PI/POPulseInput/PulseOutput脉冲输入/脉冲输出PLCProgrammableLogicController可编程序控制器PVProcessValue测量值RAMRandomAccessMemory随机存取存储器ROMReadOnlyMemory只读存储器RTDResistanceTemperatureDetector热电阻RTURemoteTerminalUnit远程控制终端SATSiteAcceptanceTesting现场验收测试SCADASupervisory Control And Data Acquisition数据采集与监视控制系统73 SH/T3521—2007表B.1(续)缩略词对照表缩略词英文词语中文词语SIFSafetyInstrumentedFunction安全仪表功能SISSafetyInstrumentedSystem安全仪表系统SPSetPoint设定值STSmartTransmitter智能变送器TCP/IPTransmissionControlProtocol/InternetProtocol传输控制协议/以太网协议UPSUninterruptedPoweerSystem不间断电源73 SH/T3521—2007附录C（规范性附录）节流装置所要求的最小直管段长度C.1表C.1给出了孔板喷嘴和文丘里喷嘴所要求的最小直管段长度，表C.2给出了经典文丘里管所要求的最小直管段长度。C.2对于所有的直径比β，上游侧最小直管段长度如下：a)阻流件直径比大于或等于0.5的对称骤缩异径管，上游侧最小直管段长度为30（15）mm；b)阻流件直径大于或等于0.03D的温度计套管和插孔，上游侧最小直管段长度为5（3）mm；c)阻流件直径在0.03D和0.13D之间的温度计套管和插孔，上游侧最小直管段长度为20（10）mm。表C.1孔板喷嘴和文丘里喷嘴所要求的最小直管段长度单位：mm直径比β节流件上游侧阻流件形式和最小直管段长度节流件下游最小直管段长度d单个90°弯头或三通a在同一平面上的两个或多个90°弯头在不同平面上的两个或多个90°弯头渐缩管b渐扩管c球型阀全开全孔球阀或门阀全开0.2010（6）14（7）34（17）516（8）18（9）12（6）4（2）0.2510（6）14（7）34（17）516（8）18（9）12（6）4（2）0.3010（6）16（8）34（17）516（8）18（9）12（6）5（2.5）0.3512（6）16（8）36（18）516（8）18（9）12（6）5（2.5）0.4014（7）18（9）36（18）516（8）20（10）12（6）6（3）0.4514（7）18（9）38（19）517（9）20（10）12（6）6（3）0.5014（7）20（10）40（20）6（5）18（9）22（11）12（6）6（3）0.5516（8）22（11）44（22）8（5）20（10）24（12）14（7）6（3）0.6018（9）26（13）48（24）9（5）22（11）26（13）14（7）7（3.5）0.6522（11）32（16）54（27）11（6）25（13）28（14）16（8）7（3.5）0.7028（14）36（18）62（31）14（7）30（15）32（16）20（10）7（3.5）0.7536（18）42（21）70（35）22（11）38（19）36（18）24（12）8（4）0.8046（23）50（25）80（40）30（15）54（27）44（22）30（15）8（4）注1：本表直管段长度均以直径D的倍数表示。注2：不带括号的值为“零附加不确定度”的值；带括号的值为“0.5%附加不确定度”的值。73 SH/T3521—2007a流体仅从一个支管流出b在1.5D至3D长度内由2D变为Dc在1D至2D的长度内由0.5D变为Dd包括在本表中的所有阻流件表C.2经典文丘里管所要求的最小直管段长度单位：mm直径比β　单个90°短半径弯头在同一平面上的两个或多个90°弯头在不同平面上的两个或多个90°弯头在3.5D长度范围内由3D变为D的渐缩管在D长度范围内由0.75D变为D的渐扩管　全开球阀或闸阀0.300.51.5（0.5）（0.5）0.51.5（0.5）1.5（0.5）0.350.51.5（0.5）（0.5）1.5（0.5）1.5（0.5）2.5（0.5）0.400.51.5（0.5）（0.5）2.5（0.5）1.5（0.5）2.5（1.5）0.451.0（0.5）1.5（0.5）（0.5）4.5（0.5）2.5（1.0）3.5（1.5）0.501.5（0.5）2.5（1.5）（8.5）5.5（0.5）2.5（1.5）3.5（1.5）0.552.5（0.5）2.5（1.5）（12.5）6.5（0.5）3.5（1.5）4.5（2.5）0.603.0（1.0）3.5（2.5）（17.5）8.5（0.5）3.5（1.5）4.5（2.5）0.654.0（1.5）4.5（2.5）（23.5）9.5（1.5）4.5（2.5）4.5（2.5）0.704.0（2.0）4.5（2.5）（27.5）10.5（2.5）5.5（3.5）5.5（3.5）0.754.5（3.0）4.5（3.5）（29.5）11.5（3.5）6.5（4.5）5.5（3.5）注1：直管段均以直径D的倍数表示，从经典文丘里管上游取压口平面量起。注2：不带括号的值为“零附加不确定度”的值；带括号的值为“0.5%附加不确定度”的值。注3：下游直管段长度为4倍喉径的长度。73 SH/T3521—2007附录D（资料性附录）仪表校验常用仪器表D.1给出了仪表校验常用仪器。表D.1仪表校验常用仪器名称规格绝缘测试仪（0.1～500）MΩ；绝缘测试电压：100V、250V、500V便携式示波器输入灵敏度：5mV～500V/div；带宽：40MHz压力校准仪准确度：0.05%满度；电流测量：（0～24）mA；分辨率：0.001mA；准确度：0.025%+1个字；回路电源：DC24V（±10%）过程校准仪温度、压力、电流、电压、频率、记录等综合检测及信号发生系统，（0.1～0.01）级数字压力发生器（0～20）kPa、（0～200）kPa，精度：0.05%；自动步进功能数字标准压力计(0～130)kPa，0.02级；电流测量：(0～24)mA；分辨率：0.001mA，0.01级；回路电源：DC24V温度校准仪RTD和热电偶的测量和输出，0.02级；回路电源：DC24V（±10%）热电偶校准仪测量/模拟热电偶；量程：(-200～1800)℃，取决于具体型号；分辨率：0.1℃；准确度：0.3℃+10µV铂电阻（RTD）校准仪测量/模拟RTD；量程：15Ω～3200Ω；分辨率：0.1Ω；准确度：0.1Ω～1Ω回路校准仪mA源、仿真和测量：(0～24)mA，0.02%的精度和0.001mA的分辨率；回路电源：DC24V±10%；电压测量DC(0～28)V；量程：DC(0～28)V，0.025%的精度和1mV的分辨率标准压力表0～0.1；0～0.16；0～0.25；0～0.4；0～0.6；0～1.0；0～1.6；0～2.5；0～4；0～6；0～10；0～16；0～25；0～40；(0～60)单位：MPa标准真空压力表(0～100)kPa绝压，0.35级活塞式压力计(0～6)MPa；(0～60)MPa，0.2级低频信号发生器(0～20)V，(0～200)kHz便携式直流电位差计(0.01～121)mv，±0.1级数字万用表交直流电压：(0～600)V；交直流电流：(0～10)A；电阻：(0～32)MΩ晶体管稳压电源直流：(1～30)V,（0～2）A、(0～5)A精密电阻箱(0.01～99999.99)Ω，0.02级微型恒温油槽(-30～120)℃、(50～650)℃，分辨率：0.1℃；稳定度和一致性：±0.05℃；精度：±0.4℃73 SH/T3521—2007冰恒温器广口冷藏瓶Ⅱ级标准玻璃温度计(-32～302)℃，分度值：0.1℃Ⅱ级铂热电阻(-200～0)℃，(0～500)℃表D.1(续)仪表校验常用仪器名称规格接地电阻测试仪(0～20)Ω、精度：0.1Ω转速校验仪(30～40000)r/min,准确度：±0.5%手动压力测试泵(0～1000)kPa手动液压测试泵（0～70）MPa手动真空测试泵真空～-85kPa小型空压机0.6MPa百分表　(0～50)mm，分度值：0.01mm游标卡尺(0～150)mm，分度值：0.02mm秒表—对讲机—73 SH/T3521—2007附录E（规范性附录）仪表工程隔热E.1仪表工程的隔热（保温与保冷）施工，应按设计文件要求进行。E.2仪表工程隔热施工前应具备下列条件：a)仪表设备及管路（管线）应安装完毕，并经压力试验合格；b)仪表设备及管路（管线）表面应清理干净，并保持干燥。E.3表面处理应符合下列要求：a)需隔热的设备及管道表面不宜涂防锈漆；b)在制造厂已涂防锈漆的设备及部件，防锈漆可不除掉，但在隔热前，应将漆膜表面的污垢擦洗干净，对漆膜脱落和锈蚀部位，应将铁锈除净。E.4仪表管路（管线）的保温采用捆扎法施工，保温结构见图E.1。1—仪表管路；2—蒸汽伴热管；3—镀锌钢丝（或不锈钢丝）；4—隔热层：5—防潮层；6—保护层图E.1仪表管路保温结构E.5保温材料采用硅酸铝纤维棉（适用于工作温度小于或等于450℃）、岩棉或岩棉管壳（适用于工作温度小于或等于600℃）。直管段宜采用管壳，弯头或不规则表面及法兰连接处宜采用硅酸铝纤维绳缠绕。保冷材料应符合设计文件规定。E.6保温层的厚度设计无规定时，宜为35mm；寒冷区为40mm。E.7管壳的纵向接缝应互相错开，水平安装时接缝应朝下方。E.8隔热层外的防潮层可选用油粘纸，保护层选用镀锌铁皮或玻璃布带叠层缠绕外涂防腐漆。玻璃布带缠绕时的搭接量不得小于50mm。E.9隔热层或防潮层应用镀锌钢丝或不锈钢丝者说环形捆扎牢固，间距宜为300mm，不得采用缠绕方式固定。E.1073 SH/T3521—2007仪表设备、管路、阀门等隔热，应在系统气密、合格后方可进行施工。当条件不具备时，可先进行材质检查（包括垫片，螺栓和螺帽)，然后进行隔热施工。隔热时预留焊口和连接位置，待系统试验合格后，再补作这些部位的隔热。E.11浮筒液面计和调节阀只对接触测量介质的测量部件和阀体部分进行隔热。E.12保冷的仪表设备、管路、阀门等应在系统干燥合格后施工。E.13在保冷的管路、设备上不应直接固定支架。E.14仪表管路的保冷结构见图E.2。a）直管段保冷b）弯头保冷c）法兰保冷d）阀门保冷1—仪表管道；2—管壳；3—接缝填充玛蹄脂；4—玛蹄脂；5—硅酸铝纤维；6—法兰；7—槽盒图E.2仪表管路保冷结构E.15隔热外包镀锌铁皮时，管弯外包铁皮应采用压制弯头或虾米腰，不得直角形连接。排管外包铁皮可采用长方形槽盒，当盒宽大于500mm时，应压制加强筋增加强度。镀锌铁皮外壳的接口应能防止水份进入。E.16外包铁皮采用自攻螺钉固定时，使用钻头的外露长度应不大于25mm，防止钻透防潮层。73 SH/T3521—2007用词说明对本规程条文中要求执行严格程度用的助动词，说明如下：（一）表示很严格、非这样做不可并具有法定责任时，用的助动词为“必须”（must）；（二）表示要准确地符合规程而应严格遵守时，用的助动词为：正面词采用“应”（shall）；反面词采用“不应”或“不得”（shallnot）。（三）表示在几种可能性中推荐特别合适的一种，不提及也不排除其他可能性，或表示是首选的但未必是所要求的，或表示不赞成但也不禁止某种可能性时，用的助动词为：正面词采用“宜”（should）；反面词采用“不宜”（shouldnot）。（四）表示在规程的界限内所允许的行动步骤时，用的助动词为：正面词采用“可”（may）；反面词采用“不必”（neednot）。73'