制造技术基础课程设计 毕业设计 支承套工艺设计 包含设计图纸

'制造技术基础课程设计题目支承套的工艺设计院(系)别机电及自动化学院专业机械工程及自动化级别2010级学号姓名陈振川指导老师徐西鹏华侨大学教务处2014年6月39 前言《机械制造工艺学》课程设计是我们学完了机械制图、机械制造工艺学、工程材料、机械设计、CAD/CAM等专业基础课和主要专业课，又经过了机械设计课程设计之后，进行的又一次实践性环节，特别强调对机械制造工艺学和工程材料这两门课程的运用，同时也有对刀具和切屑的部分知识的综合，因此这是我们对以前所学各门课程的一次较为深入的综合总复习，同时还要对相关课外知识进行查阅和学习，也是一次对我们实际运用知识解决问题能力的练习。并且，这次课程设计同样也会用到以前的金工实习和认知实习的相关知识，也可以说这是对两次实习效果的一次检验。通过这次课程设计，将会巩固对机械加工工艺规程设计的理论知识，并初步学会自己完成制定简单零件加工工艺规程。这次的工艺规程课程设计，我的题目是支承套的工艺规程设计。希望通过对支承套的加工工艺规程的设计，可以进一步学习《机械制造工艺学》并掌握简单零件的加工工艺设计。虽然这是大学以来的第二次课程设计，但毕竟还是第一次接触制造工艺设计，对知识掌握、熟悉程度以及综合运用还会存在问题，因此在设计中难免会有考虑不周全或错误的地方，这些也是第一次设计时常见的问题，希望老师多多批评和指正。39 目录§1.Z3040摇臂钻床支承套零件分析……………………………4§1—1零件的功用分析…………………………………………………4§1—2零件的技术要求分析……………………………………………4§1—3计算生产纲领，确定生产类型…………………………………5§2确定毛坯类型绘制毛坯图……………………………………5§2—1选择毛坯…………………………………………………………5§2—2确定毛坯尺寸和机加工余量……………………………………62-2.1铸件尺寸公差……………………………………………………62-2.2铸件机械加工余量………………………………………………6§2—3铸件毛坯图………………………………………………………7§3、工艺规程设计…………………………………………………8§3—1定位基准选择……………………………………………………8§3—2制定工艺路线……………………………………………………93-2.1拟订工艺路线一………………………………………………93-2.2拟订工艺路线二…………………………………………………93-2.3工艺方案的比较与分析…………………………………………9§3—3确定加工设备及工艺装备………………………………………13§3—4加工余量、工序尺寸及公差的确定……………………………16§3—5切削用量的计算…………………………………………………21§3—6时间定额计算……………………………………………………26§3—7填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡…………………38§4、设计小结……………………………………………………39§5、参考文献…………………………………………………………439 §1.Z3040摇臂钻床支承套零件分析§1—1零件的功用分析支承套是Z3040摇臂钻床上的重要部件之一，其主要作用是支撑，用来保证主轴的精度。（如图§1—1零件外圆处的两个Φ10H7孔）用来固定在摇臂钻床上，通过F面的配合保证与摇臂钻床的正确连接。然后通过槽底两孔2×Φ7为定位孔，还有G面上的四个螺纹连接孔。（如图§1—1零件内的花键6—70H7×62H12×16）用来与轴上的花键配合，从而保证了主轴的传动精度和配合精度。（如图§1—1零件Φ80js6外圆柱面和Φ85js6外圆柱面，左端面，D面，G面）主要用来配合和起到支撑的作用。§1—2零件的技术要求分析如图§1—1所示零件，其材料为HT200.该材料具有一定的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。因此刚好满足于支承套的使用性能要求，适合采用作为Z3040摇臂钻床的支撑套。该零件上的主要加工面为右端面G面、左端面、D面、F面、Φ80js6外圆柱面和Φ85js6外圆柱面、内花键6—70H7×62H12×16、Φ70H8内孔。G面相对于Φ70H8内孔的中心线轴向跳动为0.02㎜，直接影响到支承套和钻床主轴的接触精度，和传动平稳性。Φ80js6外圆柱面和Φ85js6外圆柱面相对于内花键6—70H7×62H12×16的中心线的径向跳动为0.02㎜。直接影响到钻床的主轴配合同轴精度和支撑刚度。D面相对于Φ85js6外圆柱面的中心线的轴向跳动量为0.02㎜，直接影响到与摇臂钻床的配合精度，尽可能在一次装夹下进行两个面的加工，从而保证精度。键槽相对于Φ85js6外圆柱面的中心线的平行度为0.05㎜，直接影响配合精度。内花键6—70H7×62H12×16与Φ70的内孔的尺寸精度直接影响了与钻床的正确定位配合精度。39 20H8的槽中线相对于花键的中心线的对称度为0.05㎜，自身的平行度为0.03㎜。2—Φ10H7孔相对于槽的侧面垂直度为0.1㎜，对自身轴线的同轴度为0.02㎜。4×M6螺纹孔相对于G面和Φ70H8内孔中心线圆柱度为0.1㎜.。2—Φ7两孔相对于D面，键槽侧面K面，Φ85js6外圆柱面的中心线的圆柱度为0.1㎜。这些形位公差主要都为了保证支承套和摇臂钻床的配合精度。§1—3计算生产纲领，确定生产类型如图§1—1所示的为Z3040摇臂钻床上的支承套，由已知条件知道，该零件质量约为2.3㎏，查表2.2所知，该零件属于轻型零件。根据生产类型和生产纲领的关系，查表2.3知，该零件的生产类型为大批生产。§2确定毛坯类型绘制毛坯图§2—1选择毛坯根据零件材料HT200确定毛坯为铸件，零件质量约为2.3㎏，可知其生产类型为大批量生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型。由于在铸造的过程中Φ70H8内孔需要铸出，故还应该安放型芯。此外，为了消除残余应力，铸造后应安排人工时效。39 图§1—1所示为Z3040摇臂钻床上的支承套§2—2确定毛坯尺寸和机加工余量1.铸件尺寸公差等级由表2.8查得铸件尺寸公差等级为CT9级，选取铸件错箱值为1.0㎜。2.铸件机械加工余量加工余量由精到粗分为A.B.C.D.E.F.G.H.J和K共10级，对于成批和大量生产的铸件加工余量由表2.8查得为F级，各个表面的总余量见表§2—1.由表2—7或工艺人员手册可得铸件主要尺寸公差见表§2—2。表§2-1各加工表面总余量㎜加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明支承套右端面G面29F2.5侧面，单侧加工（取上行数据）距右端面32㎜的端面32F2.5侧面，单侧加工距右端面39㎜的端面D面39F2.5侧面，单侧加工左端面115F3侧面，单侧加工39 槽侧面F面20F5侧面，单侧加工距孔中心线67.5㎜的端面67.5F2.5侧面，单侧加工直径Φ85外圆表面85F4外圆面，双侧加工（取下行数据）直径Φ70mm内孔表面70G5孔降一级，双侧加工表§2-2主要各加工表面毛坯尺寸及公差㎜主要加工表面零件尺寸加工总余量数值公差CT支承套右端面G面292.51.8距右端面32㎜的端面322.51.8距右端面39㎜的端面D面392.52左端面11532.5槽侧面F面202.5+2.51.7距孔中心线67.5㎜的端面67.52.52.2直径Φ85外圆表面852+22.2直径Φ70mm内孔表面702.5+2.52§2—3铸件毛坯图零件毛坯图一般包括铸造毛坯形状、尺寸及公差、加工余量与工艺余量、铸造斜度及圆角、分型面、浇冒口残根位置、工艺基准及其他有关技术要求等。铸造的分型面选择通过Φ85外圆表面中心线C，且与G面（或D面）平行的面。浇冒口的位置分别位于C基准G面的两侧。该铸件毛坯图如图§2—1所示。39 技术要求：1.毛坯精度等级CT为9级；2.热处理方式：时效处理；3.未标注铸造倒角为R3；4.铸件表面应无气孔、缩孔、夹砂等；5.材料为：HT200。图§2—1零件的毛坯图§3工艺规程设计§3—1定位基准选择1.精基准的选择Z3040摇臂钻床上的支承套的G面、Φ70H8内孔中心线和内花键6—70H7×62H12×16既是装配基准，又是设计基准，用它们作为精基准，能够使加工遵循“基准重合”的原则，实现套类零件的“一面一孔”的典型定位方式；其余各面和孔的加工也能用它们进行定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一”的原则。此外，G面的面积相对比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠，操作方便。2.粗基准的选择考虑到以下几点要求，选择套类零件的非加工面Φ39 110外圆柱面，和重要面D面的毛坯面，重要外圆面Φ85js6的毛坯面作为粗基准。保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔的加工余量去除后壁厚尽量均匀；能保证定位基准、夹紧可靠；保证装入钻床后能够和主轴零件进行很好的配合和组装。最先进行机械加工的表面是精基准G面和Φ70H8内孔，这时可以有两种定位夹紧方案的选择。方案一：主要是采用一根短圆柱销插入内花键6—70H7×62H12×16的毛坯孔中限制两个自由度；然后采用一个平面与支承套毛坯的左端面接触定位，限制三个自由度；再与G面本身找正限制一个自由度。这种方案适合于大批大量的生产类型中，在加工G面和其面上各孔的自动线上采用随行夹具的时候用。但是不足之处就是需要另外多加圆柱销定位。方案二：主要是采用了D面进行定位可以限制三个自由度；然后利用重要外圆面Φ85js6的毛坯面和夹具进行短孔配合限制两个自由度；粗加工G面的时候，再以G面本身找正限制一个自由度。采用这种方案，不仅可以节省外加芯轴，同时在下一道工序中粗加工孔的时候，也要用到相关的重要外圆面Φ85js6的毛坯面进行定位，使得基准重合。同时也可以使得夹具的设计相对于方案一简单，则说明该方案是可行的。§3—2制定工艺路线1.加工方法的确定根据各表面加工要求查表2.24、表2.25或工艺人员手册，可得到平面和孔加工加工方法能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：①G面为粗车→精铣；②槽两侧F面和槽底面（距G面为32㎜）为粗铣→精铣；③M12螺纹孔端面为粗铣；④Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面为粗车→半精车→粗磨→精磨；⑤Φ70H8内孔为粗镗→精镗；⑥内花键6—70H7×62H12×16为一次性拉削；⑦7级精度的未铸出孔为钻→扩→铰；39 ①螺纹孔为钻孔→攻螺纹。1.采用工序集中原则因为G面和Φ70H8内孔中心线有较高的轴向跳动要求，D面和Φ85js6的外圆柱面的中心线也有较高的轴向跳动要求，所以在加工的过程中宜采用工序集中原则，即在一次装夹下将两面或者在采用相同的定位下加工，以保证其位置精度。2.加工顺序的确定根据“先面后孔”、“先主要表面，后次要表面”、“先粗加工，后精加工”的原则，将G面、槽两侧F面和槽底面（距G面为32㎜）、M12螺纹孔端面、Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面、Φ70H8内孔的粗加工放在前面，精加工放在后面，在每一阶段中又首先加工G面、槽两侧F面和槽底面（距G面为32㎜）、M12螺纹孔端面、Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，后再镗Φ70H8内孔。槽两侧的2—Φ10H7、底面2—Φ7的孔，G面上的4—M6、左侧M12X12.5的螺纹孔等次要表面则放在最后加工。3.初步拟定加工路线初步拟定加工工艺路线，见表§3—1。表§3—1机加工工艺路线（初拟）工序号工序内容铸造时效涂漆10粗车右端面G面20粗铣槽两侧F面、底面（距G面32㎜端面）30粗铣M12X12.5端面40粗车Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，D面，左端面，切退刀槽50粗镗内孔Φ70H8，切孔口倒角，切退刀槽60精铣槽两侧F面、底面（距G面32㎜端面）70铣键槽80精镗内孔Φ70H839 90拉花键6—70H7×62H12×16100半精车Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面110粗磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面120精磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面130钻、扩孔Φ7、Φ11140钻M12X12.5螺纹孔底，钻、扩、铰孔Φ10150精铰孔Φ10160攻M12X12.5螺纹170钻M6螺纹孔底，攻螺纹180检验190入库上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但是某些工序中的有些问题还值得进一步讨论。如果粗车G面，因为工件需要的夹具比较复杂，尺寸相对较大，在卧式车床上加工时，由于不平衡产生的惯性力较大，平衡比较困难；又由于G面不是连续的圆环面，在车削的过程中出现断续切削，容易引起工艺系统的震动，所以改用铣削加工。工序50应该放在工序40前面完成，因为在整个加工的过程中都是以内孔Φ70H8的中心线为统一基准。先利用未加工表面进行对内孔Φ70H8的加工，充分保证了零件的壁厚的均匀性，同时再利用内孔Φ70H8中心线进行定位，对外圆柱面进行加工，充分保证了相关的位置精度。工序140中进行钻孔Φ10的时候，为了保证2—Φ10H7轴线相对于槽侧面F面的垂直度的时候，应进行装夹后一次性钻透，并留有一定的余量进行下一步的精铰工序提高精度和表面粗糙度。同时在进行钻两孔的同时，也将另一孔为Φ10的钻出。可以节约一台钻床和一套专用夹具，能降低生产成本，同时也可以减少工时。同理，在进行对Φ7和Φ11的孔加工时，也应该一次装夹，将两种不同直径的孔钻出，保证两孔的同轴度与其他的位置精度。39 工序140与工序150可以合并一起，减少机床的用量。修改后的加工工艺路线见表§3—2。表§3—2修改后的加工工艺路线工序号工序内容定位基准简要说明铸造时效消除内应力涂底漆防止生锈10粗铣右端面G面距G面39㎜的D端面，Φ85js6的外圆柱面，G面本身先加工基准面15粗铣槽侧面F面距G面39㎜的D端面，Φ85js6的外圆柱面，G面本身先加工基准面16粗铣槽底面（距G面32㎜端面）距G面39㎜的D端面，Φ85js6的外圆柱面，G面本身先加工基准面20粗铣螺纹孔M12X12.5端面槽侧面F面，Φ70H8毛坯孔中心线先加工面25车内孔退刀槽，切孔口倒角Φ85js6的外圆柱面，右端面G面先加工面30粗镗内孔Φ62H12、Φ70H8内孔右端面G面，Φ110未加工外圆面，Φ85js6的外圆柱面加支撑架先加工重要基准面，加工后孔的粗加工结束，留有半精镗的余量40粗车左端面，Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，距G面39㎜的D面，切倒角，切退刀槽右端面G面，Φ70H8内孔中心线留有精车和磨削余量50半精铣右端面G面距G面39㎜的D面，Φ85js6的外圆柱面，G面本身精加工开始60半精镗Φ70H8内孔右端面G面，Φ85js6的外圆柱面，Φ85js6的外圆柱面加支撑架精加工重要基准孔70拉花键6—70H7×62H12×16右端面G面，Φ85js6的外圆柱面，槽侧面F面后加工面80半精车Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，精车距G面39㎜的D面右端面G面，花键6—70H7×62H12×16后加工面100铣键槽右端面G面，槽侧面F面，保证位置精度39 Φ85js6的外圆柱面中心线110精铣槽侧面F面右端面G面，花键6—70H7×62H12×16提高工艺基准精度120钻、扩、孔2—Φ10H7，螺纹孔M12X12.5孔底，孔；粗铰孔2—Φ10H7，孔右端面G面，槽侧面F面，孔2—Φ10H7的中心线次要表面放在后加工125精铰孔2—Φ10H7，孔右端面G面，槽侧面F面，孔2—Φ10H7的中心线次要表面放在后加工130攻螺纹孔M12X12.5右端面G面，槽侧面F面，孔2—Φ10H7的中心线次要表面的加工放在后面，工序分散，平衡节拍140钻孔2—Φ11，2—Φ17距G面39㎜的D面，Φ85js6的外圆柱面中心线，键槽中心线，距G面32㎜的D面次要表面放在后加工150钻螺纹孔M6孔底，攻螺纹孔M6右端面G面，花键6—70H7×62H12×16，Φ70H8内孔中心线次要表面放在后面加工155粗磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，精磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面右端面G面，花键6—70H7×62H12×16提高工艺基准精度160检验170入库§3—3确定加工设备及工艺装备由于生产类型为大批量生产，所以加工设备宜采用通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。⑴粗铣G面F面与G相距32的端面。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立铣。加工机床：选择X51型立式铣床。加工刀具：选择直径D为Φ200的可转位铣刀、直径D为Φ10的立铣刀。辅助工具：专用夹具、游标卡尺。⑵粗镗孔Φ70H8、切退刀槽、孔口倒角。39 加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用卧式镗床。加工机床：选择镗床T611。加工刀具：选择镗通孔的镗刀。辅助工具：通用夹具、游标卡尺。⑶粗车左端面，Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，距G面39㎜的D面，切倒角、切退刀槽加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用卧式车床。加工机床：选择车床C6132。加工刀具：选择硬质合金焊接车刀、端面车刀。辅助工具：通用用夹具、游标卡尺。⑷半精铣右端面G面。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立铣。加工机床：选择X51型立式铣床。加工刀具：选择直径D为Φ200的可转位铣刀、直径D为Φ10的立铣刀。辅助工具：采用精铣专用夹具及游标卡尺、刀口形直尺⑸半精镗孔Φ70H8加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用卧式镗床。加工机床：选择镗床T611。加工刀具：精镗刀。辅助工具：通用夹具。⑹拉花键6—70H7×62H12×16。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式拉削。加工机床：选择L5520立式内拉床。加工刀具：专用刀具。辅助工具：专用夹具。⑺半精车Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用卧式车床。加工机床：选择车床C6132。39 加工刀具：硬质合金焊接车刀、端面车刀。辅助工具：通用夹具、游标卡尺。⑻磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用卧式磨床。加工机床：选择MGB1312外圆磨床。加工刀具：砂轮。⑼辅助工具：专用夹具。精铣槽侧面F面。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式铣床。加工机床：选择X51型立式铣床。加工刀具：立铣刀。辅助工具：精铣专用夹具。⑽粗铣键槽。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式铣床。加工机床：选择X51型立式铣床。加工刀具：键槽铣刀。辅助工具：专用夹具、游标卡尺。⑾钻扩孔2-Φ10H7、M12螺纹孔底。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式加工钻床。加工机床：选择选用摇臂钻床Z3025。加工刀具：选用锥柄麻花钻、锥柄扩孔复合钻、扩孔时倒角、选用锥柄机用铰刀。辅助工具：专用夹具、快换夹头、游标卡尺及塞规。⑿钻扩孔M6螺纹孔底。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式钻床。加工机床：选择选用摇臂钻床Z3025。加工刀具：选用锥柄麻花钻。辅助工具：专用夹具、快换夹头、游标卡尺。⒀钻扩孔Φ11、Φ7。39 加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式钻床。加工机床：选择选用摇臂钻床Z3025。加工刀具：选用锥柄麻花钻、锥柄扩孔复合钻、锪Φ11平面选用直径11带可换导柱锥柄平底锪钻。辅助工具：导柱直径4.5专用夹具、快换夹头、游标卡尺。⒁攻M6M12的螺纹。加工方式：考虑到工件的定位夹紧，采用立式钻床。加工机床：选择选用摇臂钻床Z3025。加工刀具：采用机用丝锥、丝锥夹头、辅助工具：专用夹具和螺纹塞规。§3—4加工余量、工序尺寸及公差的确定确定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。1.工序10（粗铣G面，F面与G相距32的端面）查表2.64平面加工余量表，的精加工余量ZN为1.5mm。已知G面的总余量为2.5mm。取粗加工余量ZG粗=1.8mm精铣G面工序中以D面定位G面至D面的工序尺寸为设计尺寸XD-G精=（39±0.1）mm。求尺寸链，图可知XG-D粗=XG-D精+XG精，则粗铣G面工序尺寸XG-D精=（39+0.7）mm39 查表2.25平面加工方法，的粗铣加工公差等级为IT10~IT13，取IT12，其公差TG-D精=0.25mm，所以XG-D精=（39.7±0.125）mm（中心距公差对称标注）。校核精铣余量ZG精，图示尺寸链中，ZG精是封闭环，由竖式计算法计算得：ZG精=(0.925~0.475)mm表§3—3余量ZG精校核表环的名称基本尺寸上偏差下偏差XG-D粗（增环）XG-D精39.739+0.125+0.1-0.125-0.1ZG精0.7+0.225-0.225校核结果表面，所确定的尺寸公差是合理的。工序10粗铣及工序50精铣G面工序加工余量、工序尺寸及公差见表表§3—4工序10粗铣及工序40精铣G面工序加工余量、工序尺寸及公差表加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸粗铣铣1.8IT12XG-D粗=39.7±0.125精铣铣0.7—XG-D精=39±0.12.工序120的工序尺寸查表2.24和工艺人员加工方案的经济精度和表面粗糙度，可确定各工步的加工精度等级为：扩孔IT10、铰孔IT9精铰IT7工序100：2—Φ10H7孔扩、铰余量参表2.54取Z扩=0.9mm，Z铰=0.1mm，Z精铰=0.05mm，由此可计算出Z钻=（10/2-0.9-0.1-0.05）mm=4.85mm工序100（钻扩铰精铰2—Φ10H7）的工序尺寸见表表§3—5工序100的加工余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量公差等级工序尺寸39 工序1002—Φ10H7钻孔3.9Φ7.82—Φ10H7扩孔0.9（单边）IT10Φ9.62—Φ10H7铰孔0.15（单边）IT9Φ9.92—Φ10H7精铰孔0.05（单边）IT7Φ103.工序30粗镗、工序60精镗Φ70H8孔查表2.25孔加工方案的经济精度和表面粗糙度可确定各工步的加工精度等级为：粗镗孔IT11，半精镗孔IT8查表2.61的粗镗过后的直径为69.5mm，故孔的精镗余量为：Z精=（70-69.5）/2mm=0.25mm有因Z总=6.5mm，故Z粗=6.25mm粗镗及半精镗工序的余量尺寸及公差见表表§3—6镗孔余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差工序20Φ70粗镗6.25IT11Φ69.5工序50Φ70半精镗0.25IT8Φ704.工序40粗车、工序80半精车、工序90粗磨、精磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面查表2.23外圆表面的加工方案的经济精度和表面粗糙度可确定各工步的加工精度等级为：粗车外圆表面为IT11以下，半精车外圆表面为IT8～10，精车外圆表面为IT7～8，粗磨、精磨外圆表面为IT6～7。粗车、半精车、粗磨、精磨Φ80js6的外圆柱面查表2.45的粗磨过后的直径为Φ80.05㎜，故Φ80js6的外圆柱面的精磨余量为：Z精磨=（80.05-80）/2㎜=0.025㎜同理查表可得半精车过后直径为Φ80.50㎜，故Φ80js6的外圆柱面的粗磨余量为：Z粗磨=（80.50-80.05）/2㎜=0.225㎜39 同理查表可得粗车过后直径为Φ83㎜，故Φ80js6的外圆柱面的半精车余量为：Z半精车=（83-80.50）/2㎜=1.25㎜因为Z总=9㎜，故Z粗车=9/2-Z精磨-Z粗磨-Z半精车=3㎜表§3—7加工Φ80js6的外圆柱面余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差工序40Φ80粗车3IT12Φ83工序80Φ80半精车1.25IT8Φ80.50工序80Φ80粗磨0.225IT7Φ80.05Φ80精磨0.025IT6Φ800.0095②粗车、半精车、粗磨、精磨Φ85js6的外圆柱面查表2.45的粗磨过后的直径为Φ85.05㎜，故Φ85js6的外圆柱面的精磨余量为：Z精磨=（85.05-85）/2㎜=0.025㎜同理查表可得半精车过后直径为Φ85.50㎜，故Φ85js6的外圆柱面的粗磨余量为：Z粗磨=（85.50-85.05）/2㎜=0.225㎜同理查表可得粗车过后直径为Φ87㎜，故Φ85js6的外圆柱面的半精车余量为：Z半精车=（87-85.50）/2㎜=0.75㎜因为Z总=4㎜，故Z粗车=4/2-Z精磨-Z粗磨-Z半精车=1㎜表§3—8加工Φ85js6的外圆柱面余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差工序40Φ85粗车1IT12Φ8739 工序80Φ85半精车0.75IT8Φ85.50工序80Φ85粗磨0.225IT7Φ85.05Φ85精磨0.025IT6Φ850.0111.距G面39㎜的D面经查表2.25可得平面表面的加工方案的经济精度和表面粗糙度可确定各工步的加工精度等级为：粗车平面表面为IT10～11，表面粗糙度为6.3～12.5；半精车平面表面为IT8～9，粗糙度为6.3～3.2；精车平面表面为IT6～8，粗糙度为1.6～0.8。经查表2.48可得经过粗车后D面距G面的距离为39.5㎜，故精车D端面的加工余量为：Z精=39.5-39=0.5㎜由于Z总=2.5㎜，所以粗车D端面的加工余量Z粗车=2㎜表§3—9加工D平面的余量和工序尺寸及公差加工表面加工方法余量精度等级工序尺寸及公差工序40D面粗车2IT1039.50.1工序80D面精车0.5IT7390.16.工序中主要加工面的加工余量和加工工序表表§3—10加工余量尺寸和加工工序表加工表面基本尺寸/mm公差/粗糙度余量/mm（默认双边）工序尺寸/mm毛坯尺寸/mmG表面115无1.8（单边）粗铣→115.7117.50.7（单边）半精铣→115D表面390.026/Ra1.62粗车→39.541.50.5精车→39Φ62的孔Φ620.3/Ra3.22粗镗→Φ6257Φ70的孔Φ700.046/Ra3.26.25粗镗→Φ69.5Φ570.25半精镗→Φ7039 Φ80的外圆Φ800.019/Ra1.63粗车→Φ83Φ891.25半精车→Φ80.500.225粗磨→Φ80.050.025精磨→Φ80Φ85的外圆Φ850.022/Ra1.61粗车→Φ87Φ890.75半精车→Φ85.500.225粗磨→Φ85.050.025精磨→Φ85F面200.033/Ra3.21.5粗铣→18151半精铣→20孔2—Φ10H7Φ100.015/Ra1.63.9钻→Φ7.8Φ100.9扩→Φ9.60.15粗铰→Φ9.90.05精铰→Φ10孔Φ7Φ7无/Ra12.53.5钻→Φ7Φ7孔Φ11Φ11无/Ra12.55.5锪→Φ11Φ11键槽8X350.036/Ra3.2铣0螺纹孔底Φ10Φ100.15/Ra1.64钻→Φ800.9扩→Φ9.80.1粗铰→Φ10M12M12无1锪→Φ10Φ10攻螺纹→M12螺纹孔M6M6无3锪→Φ5.10攻螺纹→M6§3—5切削用量的计算1.工序10粗铣及工序50精铣G面工序①背吃刀量工序10粗铣G面时，粗铣走刀1次，背吃刀量为粗加工余量，ap=1.8mm工序60精铣G面时，精铣走刀1次，背吃刀量为精加工余量，ap=0.7mm②进给量查表5.8，按工艺系统中等刚度选取粗铣的每齿进给量fz=0.2mm/z精铣的每齿进给量fz=0.032mm/z。③切削速度本工序采用可转位C类铣刀，D为Φ200mm，齿数为10.选取粗铣切削速度vc粗=105mm/min；精铣切削速度vc精=250mm/min。n粗===167.20r/min39 n精===398.09r/min查表3.6得，粗铣和精铣的切削用量分别为160r/min和380r/min，见表表§3—11铣G面切削用量表加工表面背吃刀量ap/mm每齿进给量fz/mm每分钟进给量fm/（mm/min）切削速度vc/(m/min)主轴转速n/(r/min)粗铣G面1.80.2320100.5160精铣G面0.70.032121.6238.83802.工序30粗镗Φ70mm、工序60半精镗Φ70mm的孔①工序30粗镗Φ62mmΦ70mm孔查表5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，粗镗取vc=30m/min(0.5m/s)，f=0.5mm，粗镗孔时因余量为2.5mm，故ap=2.5mm，则n===142.53r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,计算切削力：=9.81×180×5×0.5^0.75×0.5^0×1N=5249.76N功率Pc=FcVc×10^-3=2.62kW<5.2kW(卧式双面组合镗床功率)，故机床功率足够，切削用量选择合理。②工序60半精镗Φ70mm孔查表5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，半精镗取vc=35m/min,f=0.2mm/日,半精镗孔时余量为1.5mm，故ap=1.5mmn===159.15r/min3.工序120钻扩粗铰精铰2—Φ10H7①钻2—Φ7.8mm孔工步查表5.20，高速钢钻头切削铸铁材料时，切削速度vc=20m/min,进给量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=3.9mm，则n===816.18r/min39 由于本工序采用Z3025型钻床，有表3.14，实际转速取n=630r/min，则实际切削速度为Vc===15.4m/min。②扩钻2—Φ9.6mm孔工步查表5.20，高速钢扩孔钻头切削铸铁材料时，切削速度vc=20m/min,进给量f=0.2mm/r，背吃刀量ap=0.9mm，则n===663.14r/min由于本工序采用Z3025型钻床，有表3.14，实际转速取n=630r/min，则实际切削速度为Vc===19.0m/min。③粗铰2—Φ9.9mm孔工步查表5.23，取切削速度vc=14m/min，进给量取f=0.3mm/r，背吃刀量ap=0.15mm，则n===450.13r/min由于本工序采用Z3025型钻床，由表3.14，实际转速取n=400r/min,则实际切削速度为Vc===12.4m/min。④精铰2—Φ10的孔的工步查表5.24，取切削速度vc=4m/min，进给量取f=0.3mm/r,背吃刀量ap=0.05mm，则n===127.32r/min由于本工序采用Z3025型钻床，由表3.14，实际转速取n=125r/min,则实际切削速度为Vc===3.9m/min39 5.工序40粗车、工序80半精车、工序90粗磨、精磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面①工序40粗车Φ85js6的外圆柱面经查表5.1，硬质合金刀具车削铸铁材料时，粗车取vc=50m/min，进给量f=1mm/r，由于粗车时加工余量为1mm，所以选择背吃刀量ap=1mm，则：n===183.03r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,计算切削力：=9.81×180×1×1^0.75×50^0×1N=1765.8N功率Pc=FcVc×10=1.47kW<5.2kW(卧式双面组合车床功率)，故机床功率足够，切削用量选择合理。②工序80半精车Φ85js6的外圆柱面经查表5.1，硬质合金刀具车削铸铁材料时，半精车取vc=80m/min，进给量f=0.5mm/r，由于半精车时加工余量为0.75mm，所以选择背吃刀量ap=0.75mm，则：n===297.98r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,计算切削力：=9.81×180×0.75×0.5^0.75×80^0×1N=787.46N功率Pc=FcVc×10=1.05kW<5.2kW(卧式双面组合车床功率)，故机床功率足够，切削用量选择合理。③工序90粗磨、精磨Φ85js6的外圆柱面经查表5.33可得，在磨削铸铁工件时，粗磨取工件速度V=15m/min，磨削深度进给量为f=0.015mm/r，由于粗磨时的加工余量为0.225mm，所以选择砂轮的进给深度为ap=0.225mm。则工件的转速为：n===56.17r/min39 经查表5.34可得，在磨削铸铁工件时，粗磨取工件速度V=25m/min，磨削深度进给量为f=0.0048mm/r，由于粗磨时的加工余量为0.025mm，所以选择砂轮的进给深度为ap=0.025mm。则工件的转速为：n===93.67r/min④工序40粗车Φ80s6的外圆柱面经查表5.1，硬质合金刀具车削铸铁材料时，粗车取vc=50m/min，进给量f=1mm/r，由于粗车时加工余量为1m，所以选择背吃刀量ap=1m，则：n===191.85r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,计算切削力：=9.81×180×3×1^0.75×50^0×1N=5297.4N功率Pc=FcVc×10=4.41kW<5.2kW(卧式双面组合车床功率)，故机床功率足够，切削用量选择合理。⑤工序80半精车Φ80js6的外圆柱面经查表5.1，硬质合金刀具车削铸铁材料时，半精车vc=80m/min，进给量f=0.5mm/r，由于半精车时加工余量为2.5mm，所以选择背吃刀量ap=2.5mm，则：n===316.49r/min由CFe=180，xFe=1,yFe=0.75,nFe=0,KFe=1,计算切削力：=9.81×180×2.5×0.5^0.75×80^0×1N=2624.87N功率Pc=FcVc×10=3.50kW<5.2kW(卧式双面组合车床功率)，故机床功率足够，切削用量选择合理。⑥工序90粗磨、精磨Φ80js6的外圆柱面经查表5.33可得，在磨削铸铁工件时，粗磨取工件速度V=15m/min，磨削深度进给量为f=0.015mm/r，由于粗磨时的加工余量为0.225mm，所以选择砂轮的进给深度为ap=0.225mm。则工件的转速为：n===56.68r/min39 经查表5.34可得，在磨削铸铁工件时，粗磨取工件速度V=25m/min，磨削深度进给量为f=0.0048mm/r，由于粗磨时的加工余量为0.025mm，所以选择砂轮的进给深度为ap=0.025mm。则工件的转速为：n===99.52r/min表§3—12加工Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面切削用量表加工表面背吃刀量ap/mm进给量f/（mm/r）工件转速n/(r/min)工件表面速度V/(m/min)粗车Φ8511183.0350半精车Φ850.750.5297.9880粗磨Φ850.2250.01556.1715精磨Φ850.0250.04893.6725粗车Φ8011191.8550半精车Φ802.50.5316.4980粗磨Φ800.2250.01556.6815精磨Φ800.0250.04899.5225§3—6时间定额计算1.计算工序10的时间定额（1）基本时间：由面铣刀对称铣平面，Kr=90度，参考表5.41，得铣刀对称平面的基本时间计算公式为：（2）辅助时间tf39 tf=（0.15～0.2）tj，取tf=0.2tj则tf=0.2×0.825min=0.165min（3）其他时间tb+tx其他时间包括布置工作时间tb和休息生理需要时间tx，分别按作业时间的3%计算，则tb+tx=（3%+3%）×（0.825+0.165）min=0.059min（4）单件时间tdjtdj=tj+tf+tb+tx=（0.825+0.165+0.059）min=1.049min=62.94s2.计算工序50的时间定额参考工序10计算，（1）基本时间tj（2）辅助时间tftf=0.2×2.17min=0.434min（3）其他时间tb+txtb+tx=（3%+3%）×（2.17+0.434）min=0.156min（4）单件时间tdjtdj=tj+tf+tb+tx=（2.17+0.434+0.156）min=2.76min=164.6s3.计算工序120钻扩铰2—Φ10H7的时间定额（1）单孔基本时间tj①钻2—Φ7.8mm孔。由表5.39，钻孔Φ7.8孔工步时l1=0.5DcotKr+（1～2）mm=0.5×7.8+（1～2）mm=5mm，l2=2mm，l=15mm，则tj钻=4tj=0.17×4min=0.68min②钻扩2—Φ9.6mm孔l1=0.5（D-d1）cotKr+（1～2）mm=0.5×（9.6-7.8）+（1～2）mm=2mm，l2=2mm，l=15mm，则39 tj扩=4tj=0.15×4min=0.6min③粗铰2—Φ9.9mm孔l1=0.5×（9.9-9.6）+（1～2）mm=2mmtj粗铰=4tj=0.16×4min=0.64min④精铰2—Φ10mm孔l1=0.5×（10-9.9）+（1～2）mm=2mmtj精铰=4tj=0.32×4min=1.28min（2）辅助时间tf①钻2—Φ7.8mm孔tf钻=0.2×0.17mm=0.034min4tf钻=0.2×0.17×4mm=0.136min②钻扩2—Φ9.6mm孔tf扩=0.2×0.15mm=0.03min4tf扩=0.2×0.15×4mm=0.12min③粗铰2—Φ9.9mm孔tf粗铰=0.2×0.16mm=0.032min4tf粗铰=0.2×0.16×4mm=0.128min④精铰2—Φ10mm孔tf精铰=0.2×0.32mm=0.064min4tf精铰=0.2×0.32×4mm=0.256min（3）其他时间tb+tx①钻2—Φ7.8mm孔39 tb钻+tx钻=（3%+3%）×（0.17+0.034）min=0.012min4（tb钻+tx钻）=4×0.01224min=0.049min②钻扩2—Φ9.6mm孔tb扩+tx扩=（3%+3%）×（0.15+0.03）min=0.0108min4（tb扩+tx扩）=4×0.011min=0.043min③粗铰2—Φ9.9mm孔tb粗铰+tx粗铰=（3%+3%）×（0.16+0.032）min=0.0115min4（tb粗铰+tx粗铰）=4×0.0115min=0.0461min④精铰2—Φ10mm孔tb精铰+tx精铰=（3%+3%）×（0.16+0.032）min=0.0115min4（tb精铰+tx精铰）=4×0.0115min=0.0461min（4）单件时间tdj①钻2—Φ7.8mm孔tdj钻=4（tj钻+tf钻+tb钻+tx钻）=4×（0.17+0.034+0.012）min=0.864min②钻扩2—Φ9.6mm孔tdj扩=4（tj扩+tf扩+tb扩+tx扩）=4×（0.15+0.03+0.0108）min=0.763min③粗铰2—Φ9.9mm孔tdj粗铰=4(tj粗铰+tf粗铰+tb粗铰+tx粗铰）=4×(0.16+0.032+0.0115）min=0.814min④精铰2—Φ10mm孔tdj精铰=4（tj精铰+tf精铰+tb精铰+tx精铰）=4×(0.32+0.064+0.0115）min=1.582min工序120单件时间Tdj=tdj钻+tdj扩+tdj粗铰+tdj精铰=0.864min+0.763min+0.814min+1.582min=4.023min=241.38s4.计算工序30的时间定额（1）基本时间tj39 ①粗镗Φ62mm查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=2.5/1+2.5=5mm,l2=4mm,l=115mm②半精镗Φ70mm查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=4/1+2=6mm,l2=0mm,l=71mm（2）辅助时间tf①粗镗Φ62mmtf1=0.2tj1=0.2×1.77min=0.35min②半精镗Φ70mmtf2=0.2tj2=0.2×0.96min=0.19min（3）其他时间tb+tx①粗镗Φ62mmtb1+tx1=（3%+3%）×（1.77+0.35）min=0.13min②半精镗Φ70mmtb2+tx2=（3%+3%）×（0.96+0.19）min=0.07min（4）单件时间tdj①粗镗Φ62mmtdj1=tj1+tf1+tb1+tx1=（1.77+0.35+0.13）min=2.25min=135s②半精镗Φ70mmtdj2=tj1+tf2+tb2+tx2=（0.96+0.19+0.07）min=1.22min=73.2s5.计算工序40的时间定额粗车Φ85js6的外圆柱面（1）基本时间39 ①粗车Φ85js6的外圆柱面查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=1/1+2.5=3.5mm,l2=3mm,l=76mm②半精车Φ85js6的外圆柱面查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=0.75/1+2=2.75mm,l2=3mm,l=76mm（2）辅助时间tf①粗车Φ85js6的外圆柱面tf1=0.2tj1=0.2×0.45min=0.09min②半车Φ85js6的外圆柱面tf2=0.2tj2=0.2×0.55min=0.11min（3）其他时间tb+tx①粗车Φ85js6的外圆柱面tb1+tx1=（3%+3%）×（0.45+0.09）min=0.03min②半精车Φ85js6的外圆柱面tb2+tx2=（3%+3%）×（0.55+0.11）min=0.04min（4）单件时间tdj①粗车Φ85js6的外圆柱面tdj1=tj1+tf1+tb1+tx1=（0.45+0.09+0.03）min=0.57min=34.2s②半精车Φ85js6的外圆柱面tdj2=tj1+tf2+tb2+tx2=（0.55+0.11+0.04）min=0.7min=42s粗车Φ80js6的外圆柱面（1）基本时间①粗车Φ80js6的外圆柱面查表5.37，取Kr=45度，39 l1=ap/tanKr+(2～3)mm=1/1+2.5=3.5mm,l2=3mm,l=28mm②半精车Φ80js6的外圆柱面查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=0.75/1+2=2.75mm,l2=3mm,l=28mm（2）辅助时间tf①粗车Φ80js6的外圆柱面tf1=0.2tj1=0.2×0.18min=0.04min②半车Φ80js6的外圆柱面tf2=0.2tj2=0.2×0.21min=0.04min（3）其他时间tb+tx①粗车Φ80js6的外圆柱面tb1+tx1=（3%+3%）×（0.18+0.04）min=0.01min②半精车Φ80js6的外圆柱面tb2+tx2=（3%+3%）×（0.21+0.04）min=0.02min（4）单件时间tdj①粗车Φ80js6的外圆柱面tdj1=tj1+tf1+tb1+tx1=（0.18+0.04+0.01）min=0.23min=13.8s②半精车Φ80js6的外圆柱面tdj2=tj1+tf2+tb2+tx2=（0.21+0.04+0.02）min=0.27min=16.2s粗车左端面（1）基本时间粗车左端面查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=3.5/1+2.5=6mm,l2=0mm,l=12mm39 （2）辅助时间tf粗车左端面tf1=0.2tj1=0.2×0.10min=0.02min（3）其他时间tb+tx粗车左端面tb1+tx1=（3%+3%）×（0.10+0.02）min=0.01min（4）单件时间tdj粗车左端面tdj1=tj1+tf1+tb1+tx1=（0.10+0.02+0.01）min=0.13min=7.8s粗车距G面39㎜的D面（1）基本时间①粗车距G面39㎜的D面查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=2/1+2.5=4.5mm,l2=0mm,l=25mm②半精车距G面39㎜的D面查表5.37，取Kr=45度，l1=ap/tanKr+(2～3)mm=0.5/1+2=2.5mm,l2=0mm,l=25mm（2）辅助时间tf①粗车距G面39㎜的D面tf1=0.2tj1=0.2×0.16min=0.03min②半精车距G面39㎜的D面tf2=0.2tj2=0.2×0.17min=0.03min39 （3）其他时间tb+tx①粗车距G面39㎜的D面tb1+tx1=（3%+3%）×（0.16+0.03）min=0.01min②半精车距G面39㎜的D面tb2+tx2=（3%+3%）×（0.17+0.03）min=0.01min（4）单件时间tdj①粗车距G面39㎜的D面tdj1=tj1+tf1+tb1+tx1=（0.16+0.03+0.01）min=0.20min=12s②半精车距G面39㎜的D面tdj2=tj1+tf2+tb2+tx2=（0.17+0.03+0.01）min=0.21min=12.6s7.计算工序140的时间定额①钻孔2-Φ11：由实用机械加工工艺手册查得：第一次钻孔直径为Φ7，取钻孔进给量=0.25mm/r,Vc=17m/min由此计算出转速为n===773.4r/min。按机床实际转速取n=630r/min。则实际切削速度为：Vc===13.8m/min。计算基本工时：钻:，，，则：Tj==0.08min=4.76s②锪Ф11阶梯孔查得进给量=0.5mm/r,Vc=24m/min由此计算出转速为n===694.8r/min。按机床实际转速取n=630r/min。39 则实际切削速度为：Vc=21.8m/min计算基本工时：，，，则：Tj=0.03min=1.62s综合该工序的Tj总的为6.38s=12.76s辅助时间的计算：Tf=0.2Tj=2.552s其他时间：Tb+Tx=0.918s所以单件时间Tdj=16.23s8.计算工序150的时间定额（1）锪M6螺纹底孔钻孔进给量=0.3mm/r,Vc=22m/min由此计算出转速为n===1374r/min。按机床实际转速取n=1000r/min。则实际切削速度为：Vc===16m/min。（2）攻螺纹M6取进给量=0.3mm/r,Vc=0.2m/s=12m/min由此计算出转速为n===636.94r/min。按机床实际转速取n=630r/min。则实际切削速度为：Vc===11.87m/min。计算基本工时：39 :锪，，Tj1==0.1min=6.2s攻螺纹::，，，则：T==6.35s综合该工序的Tj总的为12.5s=50s辅助时间的计算：Tf=0.2Tj=10s其他时间：Tb+Tx=3.6s所以单件时间Tdj=63.6s9.计算工序130的时间定额①攻螺纹M12取进给量=0.3mm/r,Vc=0.2m/s=12m/min由此计算出转速为n===318.7r/min。按机床实际转速取n=315r/min。则实际切削速度为：Vc===11.87m/min。计算基本工时：:锪，，，则：Tj1==0.103min=6.19s攻螺纹::，，，则：39 Tj1==12.4s综合该工序的Tj总的为18.6s辅助时间的计算：Tf=0.2Tj=3.72s其他时间：Tb+Tx=1.34s所以单件时间Tdj=23.66s10.计算工序100的时间定额精铣槽侧面F面（1）基本时间：由面铣刀对称铣平面，Kr=90度，参考表5.41，得铣刀对称平面的基本时间计算公式为：（2）辅助时间tftf=（0.15～0.2）tj，取tf=0.2tj则tf=0.2×1.41min=0.28min（3）其他时间tb+tx其他时间包括布置工作时间tb和休息生理需要时间tx，分别按作业时间的3%计算，则tb+tx=（3%+3%）×（1.41+0.28）min=0.10min（4）单件时间tdjtdj=tj+tf+tb+tx=（1.41+0.28+0.10）min=1.79min=107.4s2×tdj=107.4×2=214.8s11.计算工序110的时间定额铣键槽39 （1）基本时间：由面铣刀对称铣平面，Kr=90度，参考表5.41，得铣刀对称平面的基本时间计算公式为：,则有：（2）辅助时间tftf=（0.15～0.2）tj，取tf=0.2tj则tf=0.2×0.27min=0.05min（3）其他时间tb+tx其他时间包括布置工作时间tb和休息生理需要时间tx，分别按作业时间的3%计算，则：tb+tx=（3%+3%）×（0.27+0.05）min=0.02min（4）单件时间tdjtdj=tj+tf+tb+tx=（0.27+0.05+0.02）min=0.34min=20.4s§3—7填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡工艺文件详细见附件一、附件二。39 §4、设计小结经过对加工的加工余量和单件时间的计算，在最后填写工序过程卡和工序卡的时候依然发现很多地方的不足。比如在工序的安排上，没有很好考虑到工时长短的对比，没有做到工序尽量分散，以平衡加工时的节拍。在针对这方面的问题上，对工序过程卡作出了相应的修改。比如开始时工序10，15，16是作为一道工序进行加工的。但是为了缩短单工序的时间，将其拆分为三道工序，以平衡在加工过程中的节拍，有利于大批量生产加工的进行。以下是根据工序过程卡中每一道工序的单件时间作出相应的机床台数的安排。在整个的加工过程中，为工序70在拉削花键6—70H7×62H12×16所耗费的单件时间最短。而工序155中粗磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面，精磨Φ85js6的外圆柱面和Φ80js6的外圆柱面所耗费的单件时间为最长。因此在机床的安排上，为了平衡加工节拍，同时也为了保证在加工过程中生产流水线能够顺畅的运行。因此，应该以工序70的单件时间和其估算的其他辅助时间总和为基础。其他工序所耗费的时间除以该时间所得的倍数，就是为相应的工序中该采用机床的台数。保证在加工的过程中，工件不会因为某一道工序的单件加工时间总和过长而造成堆积，导致流水线大批量生产受到阻碍。因此设工序70工序所花时间为：T；其他工序相对应的时间为：T工序70中拥有的机床台数为：N；其他工序相对应的机床台数为：N=N×39 在整个工序过程的设计过程中，由于经验的不足，导致分析问题不够全面，因此造成了有些工序的安排并不是很合理。比如开始在安排工序155精磨和粗磨的时候，没有考虑到在装夹的过程中会对已加工表面造成损伤，则安排在精车之后。后来经过改动后，则放在加工的最后一道工序中。由于没有实际的经验可以参照，在安排工序的过程中，没有能够很好的把握好工序集中和分散的合理性。这点上，值得继续的学习和改进。在此，衷心感谢老师的辛勤帮助和指导。§5、参考文献[1]张纪真主编．机械制造工艺标准应用手册，机械工业出版社　[2]刘守勇主编．机械制造工艺与机床夹具，机械工业出版社　[3]王先逵主编．机械制造工艺学（第二版），北京，机械工业出版社，2007.5[4]张耀宸主编．机械加工工艺设计手册，航空工业出版社[5]马鹏飞主编.机械工程材料与加工工艺，北京，化学工业出版社，2008.1[6]陈宏钧主编.实用机械加工工艺手册，北京，机械工业出版社，2003.1[7]孙桓等主编.机械原理.北京，高等教育出版社，2006.5[8]尹成湖等主编.机械制造技术基础课程设计，高等教育出版社[9]张清宇主编.中文AutoCAD2004操作教程，2005.339'