JBT8423-1996电焊条焊接工艺性能评定方法.pdf

'JB/T8423一96前言本标准在创订中主要参照了机械工业部组织的1979年、1984年和1989年全国焊条质A评比时所采用的方法.同时对于某些项目的评定方法所存在的不足作了改进。本标准从1997年7月1日起实施。本标准由全国捍接标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位:机械工业部哈尔滨焊接研究所。本标准主要起草人:李春范、陈默。398 中华人民共和国机械行业标准Js/T8423一96电焊条焊接工艺性能评定方法1范围本标准规定了们.2-拓.0mm电焊条的焊接工艺性能评定方法，其他规格的焊条也可以参照本标准。本标准适用于手工电弧焊用碳钢焊条、低合金钢焊条、不锈钢焊条、堆焊焊条、铸铁焊条、镍及镶合金捍条、铝及铝合金焊条、铜及铜合金焊条及其他焊条。本标准仅作为电焊条行业研究和考核电焊条焊接工艺性能的评定方法。2评定项目2.1电弧稳定性2.焊缝脱渣性2.3再引弧性能2.4焊接飞溅率25熔化系数2.6焊条熔敷效率2.7焊接发尘量2.8焊条耗电量3评定方法在评定中如无特殊要求，焊条烘千规范及焊接电流按现行的机械工业部编《焊接材料产品样本》的规定，平焊时焊接电流比样本规定的最大电流低15A，交直流两用焊条采用交流施焊。除镶、铜、铝焊条采用相应的试板外，其他焊条采用Q235,16Mn或与其相应的钢板，试板的焊接面要去除氧化皮、油污等.灭弧及喘息次数、熔化系数、焊条熔敷效率、耗电量等项目也可采用相应仪器测定。3.1电弧稳定性电弧稳定性评定包括断弧长度和灭弧及嗤息次数两项指标。3.1门断弧长度3.1.1.1将焊条垂直夹在支架上，焊条引弧端距试板2.5mm,3.1.1.2试板尺寸为200mmX200mmX(12^-20)mm,3.1.1.3启动焊机，用石墨片引嫩电弧，焊条自行嫩烧至断弧。3.1门4断弧后将焊道上的熔渣轻轻敲掉，并去除焊条端部熔渣和药皮。3.1.1.5垂直测量焊条端部与焊道之间的距离，即为焊条断弧长度(mm)o3.1.1.6每种焊条测定三根，取其算术平均值3.1.2灭弧及喘息次数3.1.2.1试验应在空载电压较低的焊机上进行。中华人民共和国机械工业部1996-09-03批准1997-07-01实旅399 ds/T8423一963.1.2.2试板尺寸为400mmX100mmX(12-20)mm.3.1.2.3在试板上施焊一条焊道，焊条的剩余长度为50mm.3.1.2.4施焊过程中，观察灭弧、喘息次数。每种焊条侧定三根，取其算术平均值。3.2焊缝脱值性3.2.1试验在400mmX100mmX(14-16)mm的两块试板对接坡口内焊接，焊接前点固试板，其坡口角度为700士10,拓.0mm的焊条坡口角度为90。士1.，钝边为1二，不留间隙，手工施焊。3.2.2焊接时采用单道焊，焊条不摆动，焊条熔化比(熔化比=焊道长度/熔化焊条长度)约为1e1.3,剩余焊条长度50mm,3.2.3试板焊接后，立即将焊道朝下平置于锤击平台上，保证落球锤击在试板中心位里。将重2kg的铁球置千1.3m高的支架上。3.2.4焊后1min，使铁球从固定的落点，以初速度为零的自由落体状态锤击试板中心。3.2.5酸性焊条连续锤击三次，碱性焊条连续锤击五次。3.2.6每种焊条测定两次，取其算术平均值。3.2.7脱渣率计算公式。‘~*焊道总长(mm)一未脱渣‘，总长(mm)"，-o/刀洲口K-Ir-一一-一一一下正不万两几区万二二二不—一八ivviu卜于1主王A7.凡、.....山，未脱渣总长=未脱值长十严重沾渣2)长+0.2(轻徽沾渣“，长)3.3再引弧性能3.3.1试板尺寸为400mmX100mmX(12-20)mm施焊板)和200mmX100mmX(12-20)mm(再引弧板)，再引弧板必须无氧化皮且平整光洁，与导线接触良好。3.3.2焊条在施焊板上焊接15s时停弧，停弧至规定的“间隔”时间后，在再引弧板上进行再引弧。3.33再引弧时以焊条熔化端与钢板垂直接触，不做敲击动作，不得破坏焊条套筒.3.3.4同一“间隔”时间用同一根焊条重复三次，每次再引弧前均须焊接155。三次中有两次以上出现电弧闪光或短路状态即判定为通过，另换一根焊条进行下一“间隔”时间的评定。3.3.5酸性焊条“间隔”时间从5s起，碱性焊条从is起。34焊接飞溅率3.4.1试板尺寸为280mmX50mmX20mm.3.4.2试板竖放在约3mm厚的紫铜板上。3.4.3在紫铜板上放置一个用约1m。厚的萦铜薄板围成的高400mm的椭回筒，其周长为1500-2000mm，以防止飞戮物散失。3.4.4试验在椭圆筒内进行，焊条熔化至距夹持端约50mm处灭弧。3.4.5每组试验取三根焊条，分别在三块试板上焊接。3.4.6焊前称量焊条重量，焊后称量焊条头和飞戮物(渣和铁珠)的重量，称量精度为。.01g。试板表面上的飞戮物不计。3.4.7计算公式飞溅物重(g)飞溅率=x100%焊条重(g)一焊条头重(9)3.5熔化系数3.5.1试板尺寸为280mmX50mmX20mm.3.5.2每组试验取三根焊条，分别在三块试板上施焊，焊条剩余长度约50mm,1)未脱渔—渣完全未脱，呈焊后原始状态2)严重沾渡—渣表面脱落，仍有薄渣层，不尽焊道金属表面.3)轻徽沾谊—焊道侧面有沾渣，焊道部分落出焊道金肠或渡表面脱落，断续地公出焊道金月。?100 ds/T8423一963.5.3焊前侧A焊条长度。3.5.4焊接时要准确记录焊接电流和焊接时间。3.5.5焊后将剩余焊条去掉药皮，用细砂纸捺光，侧量焊后焊芯长度和称量重f，称f精度为0.1g,3.5.6计算公式熔化系数[g/(A·h)]=焊接电流(A)X焊接时间(h)二，，二.、_焊条长度(mm)X焊后焊芯重量组)，。，心-Mkgi一一一一#FNZ-K1JA(--)一I6焊条熔敷效率3.6.1试板尺寸为280mmX50mmX20mm,3.6.2每组试验取三根焊条，分别在三块试板上施焊，焊条剩余长度约50mm,3.6.3焊前侧量焊条长度和称量试板重量，焊后再称量试板重量，称量精度为。.1g,3.6.4将刹余焊条去掉药皮，用细砂纸擦光，侧量焊后焊芯长度和称食重量，称量精度为0.1g,3.6.5计算公式三根焊条烙敷金属重量(9)焊条熔敷效率二x100三根熔化焊芯的总重量(g)熔敷金属重量(g)=焊后试板重(g)一焊前试板重(9)熔化焊芯总重量(9)一/.pNCl-`7R(mm)X鼎7票.It(g)一焊后焊芯总lait(g)六于，口六十，肠，‘、」j‘、占‘1“J，3.7焊接发尘量3.7.1焊条焊接发尘A的测定采用抽气捕集法。试验装置为半密封容器，体积约。.12m3(直径500mm,高600mm),侧尘装置见图1,1-冷却水;2-试板;型水压计，4-观察孔;5-筒体;6一大锥体;7-滤纸和钢网;8一小谁体，9-胶管;10-LZB-25转子流盈计，11一二通活塞;12真空泵图1测尘装置的构成3.7.2试板尺寸为300mmX200mmX(12^-20)mm.3.7.3每组试验用三根焊条，编号并分别称重，称量精度为。.19.3.7.4将三张编号的慢速定量滤纸及装有约5g脱脂棉的纸袋同时放入干燥皿中干燥2h以上，然后分别迅速用1八0000分析天平称重。3.了.5试验前擦净侧尘装置的筒体和大小锥体的内壁，然后用吹风机吹干。3.了.6将试板及焊条放在筒体内，然后将一张称过重量的博纸放在小锥体开日处的钢网下面并紧固大小锥体。接通冷却水，开动机械泵，打开二通活塞，抽气量调节到5m"/h，观察U型水压计的水压差是否正常，筒体内应为负压，然后进行施焊。 ds/T8423一963.7.7焊接时，焊条应尽量垂直不摆动，焊道间距约10mm,焊条剩余长度约50mm,3.7.8停焊后继续抽气5min，关闭二通活塞，打开小锥体取下集尘滤纸折叠后单独放在小纸袋中保存。用称过重的少It脱脂棉攘净小锥体内壁的尘，将带尘的棉花放回原处。3.了.9重复上述操作，焊完三根后打开大小锥体帽，用剩余的脱脂棉擦净大筒体和大小锥休内壁上的尘，将带尘的棉花放回原处‘为了避免混人飞戮顺粒，大筒体下部180mm处以下不擦。3.7.10将带尘脱脂棉及滤纸一同放人干燥皿中，干燥时间与称量原始重量前的干操时间相同，然后进行第二次称重，并分别称量每根焊条头的重量。3.7.11计算公式(Dg,十Aga)/3发尘量(9/kg)一X1000△93匀,=滤纸集尘后重(9)一滤纸重(9)匈:二棉花集尘后重(9)一棉花重(9)flga=焊条重(9)一焊条头重(9)上述计算公式为每根焊条每kg的发尘量，焊条发尘量为三根焊条的算术平均值。3.8焊条耗电量3.8.1试板尺寸为280mmX50mmX20mm,3.8.2每组试验取三根焊条，分别在三块试板上施焊，焊条剩余长度约50mm3.8.3焊接前后分别称量试板重量，称量精度为士1g，增重量为熔敷金属重量。3.8.4焊接时准确记录焊接电流(A),焊接电压(V)及焊接时间(h)o3.8.5计算公式耗电量(kWh/kg)一三根焊条耗电量(1A0V0h0)x1000三根焊条熔敷金属重量(妇4评定记录在进行上述工艺评定时，应准确记录下列内容:—焊条型号、牌号、规格及烘干条件;—焊接电源型号、极性、空载电压、焊接电流;—试板尺寸、材质和试板处理情况'